JP5342134B2 - 脱水方法 - Google Patents
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Description
従来、脱水にあたっては、希薄エタノール水溶液を、蒸留塔で蒸留することにより、エタノール/水系の共沸点近くまで濃縮し、次いで脱水するといったことが行われている。
しかし、水分離膜を備える水分離膜ユニットを用いたPV(パーベーパレーション)を採用する場合、一般的に水分離膜ユニットの寿命は約2年で、年に一回分離膜を全数交換することが必要であった。この間プラントは一定期間停止することが不可欠で、稼働率が低下するという問題があった。
え、かつ上記水分離膜ユニットに流入するトータルな出入りの流量を監視するための入口流量計及び出口流量計備えた脱水装置を用い、上記個別濃度計で上記水分離膜ユニットからの製品流体の濃度を監視し、特性が劣化した水分離膜ユニットの流量を絞り、上記出口濃度計で製品流体の濃度が所望以上であるかどうかを監視し、上記出口流量計で設定量以下の製品流量しか維持できなくなった際、上記予備水分離膜ユニットを稼動させることにより、製品流体の性状を維持することを特徴とする。
なお、以下の多孔質基材としては、アルミナ、シリカ、ジルコニア、チタニアのようなセラミック基材が一般的であり、筒型形状であって、長手方向に複数の断面円形の内管を持つものが好適である。以下の工程1〜11では、このような内管の内部壁を被覆するようにして無機水分離膜が形成される。「無機多孔体の細孔内に、エトキシ基又はメトキシ基を含むアルコキシシランの加水分解を経て得られたシリカゲルを担持する」とは、このことを意味している。
なお、水分離膜としては、無機水分離膜以外に、ポリビニルアルコール膜、ポリイミド膜、ポリアミド膜といった有機膜を用いることもできる。これらの有機膜も経年変化を受け、本発明を適用することができる。
工程2: シリカゾル1用原料のアルコキシシランに対する水の重量比を0.5〜2.0とし、かつ、反応触媒として、アルコキシシランに対する酸触媒の重量比を0.01〜0.1とする。
工程3: シリカゾル2用原料のアルコキシシランに対する水の重量比を2.0〜50とし、かつ、反応触媒として、アルコキシシランに対する酸触媒の重量比を0.01〜0.5とする。
工程4: 上記シリカゾル1用原料を沸騰状態に保持し、沸騰開始後約25分、約20分及び約15分の液をそれぞれ、1−A、1−B及び1−C液とする。
工程5: 上記シリカゾル2用原料を常温で30分〜90分間撹拌・混合してシリカゾル2を製造する。
工程6: 多孔質基材の表面上に上記シリカゾル1−A液を担持した後、該多孔質基材を約200℃に設定した電気炉内で5〜15分間焼成し、次に該多孔質基材を約300℃に設定した電気炉内で5〜15分間焼成し、次に該多孔質基材を約400℃に設定した電気炉内で5〜15分間焼成し、次に該多孔質基材を約500℃に設定した電気炉内で5〜15分間焼成する。
工程7: 該シリカゾル1−A液を担持した多孔質基材の表面に更にシリカゾル1−A液を担持した後、上記工程6の操作を2〜3回繰り返す。
工程8: 次に該シリカゾル1−A液を担持した多孔質基材の表面上に更にシリカゾル1−B液を使用して上記工程6〜工程7と同様の処理を行う。
工程9: 次に該シリカゾル1−B液を担持した多孔質基材の表面上にシリカゾル1−C液を使用して上記工程6〜工程7と同様の処理を行う。
工程10: 次に上記シリカゾル1−A、1−B及び1−C液を担持してなる多孔質基材の表面上に上記シリカゾル2液を担持し、該多孔体を約200℃に設定した電気炉内で5〜15分間焼成し、次に該多孔質基材を約300℃に設定した電気炉内で5〜15分間焼成し、次に該多孔質基材を約400℃に設定した電気炉内で5〜15分間焼成し、次に該多孔質基材を約500℃に設定した電気炉内で5〜15分間焼成する。
工程11: 該シリカゾル2液を担持した多孔質基材の表面に更にシリカゾル2液を担持した後、上記工程10の操作を2〜3回繰り返す。
以上のような制御は、図示しない制御ユニットによって自動的に行うことができる。
一方、さらに、最も稼動状態が悪くなった水分離膜ユニットの出口弁、入口弁を閉成し、稼動を止める。そして、新規な水分離膜ユニットと稼動を止めた水分離膜ユニットを交換する。交換後の水分離膜ユニットは、新たな予備水分離膜ユニットとして待機の状態とする。以上のような手順によって、脱水装置自体の稼動を止めることなく、性能を維持することができる。
すなわち、被処理流体の流れ方向に対し並列して、少なくとも二以上の使用中の水分離膜ユニットを備え、該少なくとも二以上の水分離膜ユニットに対し、被処理流体の流れ方向に並列して、少なくとも一以上の予備水分離膜ユニットを設置するように構成すれば、本発明に係る脱水装置として構成することができる。
6 入口流量計
7 出口流量計
8 出口濃度計
9、10、11、12、13 個別濃度計
Claims (4)
- 被処理流体から水を分離する脱水方法であって、
被処理流体の流れ方向に対し並列して、少なくとも二以上の使用中の水分離膜ユニットであって、各々が入口弁及び出口弁を有する水分離膜ユニットを備え、該少なくとも二以上の水分離膜ユニットに対し、被処理流体の流れ方向に並列して、少なくとも一以上の予備水分離膜ユニットであって、入口弁及び出口弁を有する予備水分離膜ユニットを設置できるように構成し、取り出される製品流体の濃度を監視するための上記各水分離膜ユニットに個別濃度計を備え、製品流体が所望の設定値以上の濃度に保たれているかどうかを監視する出口濃度計を備え、かつ上記水分離膜ユニットに流入するトータルな出入りの流量を監視するための入口流量計及び出口流量計を備えた脱水装置を用い、
上記個別濃度計で上記水分離膜ユニットからの製品流体の濃度を監視し、特性が劣化した水分離膜ユニットの流量を絞り、上記出口濃度計で製品流体の濃度が所望以上であるかどうかを監視し、上記出口流量計で設定量以下の製品流量しか維持できなくなった際、上記予備水分離膜ユニットを稼動させることにより、製品流体の性状を維持することを特徴とする脱水方法。 - 上記被処理流体が、有機水溶液であることを特徴とする請求項1に記載の脱水方法。
- 上記有機水溶液の有機成分が、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、グリコール等のアルコール、酢酸等のカルボン酸、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル等のエーテル、アセトアルデヒド等のアルデヒド、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン、酢酸エチルエステル等のエステルからなる群から選択される一の有機成分であって、水に可溶なものであることを特徴とする請求項2に記載の脱水方法。
- 上記脱水装置が、製品流体の温度を監視する温度計を備えることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の脱水方法。
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