JP5326418B2 - 画像形成装置および画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置および画像形成方法に関する。

従来、用紙を静電力により搬送ベルトの表面に密着させ、当該用紙を画像印刷の副走査方向へ搬送するとともに、シリアルヘッド方式（インクを吐出するヘッドを搭載したキャリッジを主走査方向に動かして書き込み（印刷）を行う印刷方式；以下同じ）の印字ヘッドを用いて用紙に画像を印刷（書き込み）する画像形成装置では、キャリッジに搭載した反射型光センサを用いて、用紙の先端部または左右の端部を検出することにより、印刷領域を正確に検知している。そして、用紙の印刷領域内に画像を正確に印刷し、用紙の搬送に用いる搬送ベルトへのインクの付着を防止している。

仮に用紙の印刷領域内に画像を正確に印刷できない場合、画像の一部が欠けて印刷されたり、または、指定された位置に印刷されないため、印刷不良となる。

また、画像の一部が欠けて印刷される場合、欠けた部分が搬送ベルト上へ印刷されることになり、搬送ベルトへインクが付着する。搬送ベルトはごく薄い材質で構成されているため、インクが付着した部分では、搬送ベルトが用紙に作用する静電力が小さくなり、その結果、用紙が搬送ベルトから浮き、用紙の表面を印字ヘッドがこすって、印刷画像がかすれたり、印字ヘッドが破損するなどの不具合が生じるおそれがある。

これに対し例えば、特許文献１には、支持部材が何も支持していない状態で反射型光センサが検出した反射光データと、支持部材が用紙を支持している状態で反射型光センサが検出した反射光データとに基づいて、用紙の表面の色のバラつきや凹凸に影響されずに用紙の端部位置を正確に検出することができる端部検出装置が記載されている。

特開２００６−０３８６３９号公報

しかしながら、特許文献１の端部検出装置を用いても、例えば社用の便せんなど、画像が既に印刷されている用紙（以下、「印刷済み用紙」という）を用紙として用いた場合、反射型光センサの誤検知が誘発されて、用紙端部の検出が不正確になる。例えば、用紙の略中央部に印刷された印刷部が、用紙の端部と誤検出され、その結果、印刷済み用紙の指定した部分に画像を適切に印刷できないという事態を生じる。

本発明は、かかる実情に鑑みてなされたものであり、印刷済み用紙の指定した部分に画像を適切に印刷することができる画像形成装置および画像形成方法を提供することを目的とする。

本発明は、用紙を副走査方向へ搬送する搬送ベルトと、前記用紙の主走査方向を往復移動し、前記用紙の主走査方向の端部を検出するセンサと、前記用紙の主走査方向を往復移動するキャリッジに設けられ、前記用紙に画像を印刷する印字ヘッドと、前記用紙の紙種およびサイズである用紙情報を取得する用紙情報取得手段と、前記用紙のサイズに対応して、前記搬送ベルトにおける用紙の左右端部の位置情報を記録する記憶手段と、前記用紙情報取得手段により前記紙種として印刷済み用紙が取得された場合には、前記センサの出力信号による検出動作は行わずに、前記用紙情報取得手段により入力された前記サイズに対応する前記位置情報を用いて印字ヘッドによる印刷を制御する制御手段と、を備えたこと、を特徴とする。

また、本発明は、画像形成装置で実行される画像形成方法であって、前記画像形成装置は、用紙のサイズに対応して、搬送ベルトにおける用紙の端部の位置情報を記録する記憶手段を備え、前記用紙の紙種およびサイズである用紙情報を取得する用紙情報取得ステップと、前記用紙を副走査方向へ搬送する搬送ステップと、前記用紙の主走査方向を往復移動し、前記用紙の主走査方向の左右端部を検出する検出ステップと、前記用紙の主走査方向を往復移動し、前記用紙に画像を印刷する印刷ステップと、前記用紙情報取得ステップで前記紙種として印刷済み用紙が取得された場合には、前記検出ステップを行わずに、前記用紙情報取得ステップにより入力された前記サイズに対応する前記位置情報を用いて前記印刷ステップを制御する制御ステップと、を含むこと、を特徴とする。

したがって、本発明によれば、印刷済み用紙が印刷する用紙として選択された場合には、あらかじめ登録されている用紙サイズの情報から用紙の左右端の印刷範囲を決定し、その印刷範囲で印刷を行うようにするので、印刷済み用紙の指定した部分に画像を適切に印刷することができるという効果を得る。

また、本発明によれば、印刷済み用紙が印刷する用紙として選択された場合には、搬送ベルトによる用紙の搬送距離から用紙の先端部の位置を認識して印刷を行うようにするので、印刷済み用紙の指定した部分に画像を適切に印刷することができるという効果を得る。

以下、添付図面を参照しながら、この発明にかかる画像形成装置および画像形成方法の最良な実施の形態を詳細に説明する。

（第１の実施の形態）
図１−１および図１−２は、本発明の第１の実施の形態にかかる画像形成装置の用紙搬送系および画像印刷系の概略構成を示す図である。画像形成装置は、シリアルヘッド方式の印字ヘッドを用いて用紙に画像を印刷するとともに、３つの給紙トレイを備えている。

給紙トレイ１に収容されている用紙ＰＰ１は、その最上位のものがピックアップコロ２により拾い上げられて搬送ローラ対３へと送られる。搬送ローラ対３は、用紙ＰＰ１を搬送ローラブロック４へ搬送し、搬送ローラブロック４は、搬送ローラ対３から送られた用紙ＰＰ１を上方向へ偏向し、レジストローラ５へ至る搬送路へと送り出す。また、用紙センサ６は、搬送ローラ対３を通過した用紙ＰＰ１を検出するためのものである。

また、給紙トレイ７に収容されている用紙ＰＰ２は、その最上位のものがピックアップコロ８により拾い上げられて搬送ローラ対９へと送られる。搬送ローラ対９は、用紙ＰＰ２を搬送ローラブロック１０へ搬送し、搬送ローラブロック１０は、搬送ローラ対９から送られた用紙ＰＰ２を上方向へ偏向し、レジストローラ５へ至る搬送路上へと送り出す。また、搬送ローラブロック１０により送り出された用紙ＰＰ２は、搬送ローラブロック４に至り、この場合、搬送ローラブロック４は、下方向から搬送されてくる用紙ＰＰ２をレジストローラ５に向かう搬送路へと送り出す。また、用紙センサ１１は、搬送ローラ対８を通過した用紙ＰＰ２を検出するためのものである。

また、給紙トレイ１２に収容されている用紙ＰＰ３は、その最上位のものがピックアップコロ１３により拾い上げられて搬送ローラ対１４へと送られる。搬送ローラ対１４は、用紙ＰＰ３を搬送ローラブロック１５へ搬送し、搬送ローラブロック１５は、搬送ローラ対１４から送られた用紙ＰＰ３を上方向へ偏向し、レジストローラ５へ至る搬送路上へと送り出す。また、搬送ローラブロック１５により送り出された用紙ＰＰ３は、搬送ローラブロック１０に至り、この場合、搬送ローラブロック１０は、下方向から搬送されてくる用紙ＰＰ３を搬送ローラブロック４へ向かう搬送路へと送り出す。そして、搬送ローラブロック４は、搬送ローラブロック１０から搬送されてくる用紙ＰＰ２をレジストローラ５に向かう搬送路へと送り出す。また、用紙センサ１６は、搬送ローラ対１３を通過した用紙ＰＰ２を検出するためのものである。

このようにして搬送路へ送り出された用紙ＰＰ１、ＰＰ２、ＰＰ３は、レジストローラ５の直前位置で用紙センサ１７により検出され、レジストローラ５（と搬送ベルト２０（後述）と）のニップ部に突き当たる。

一方、用紙ＰＰ１、ＰＰ２、ＰＰ３を画像印刷の副走査方向へ搬送する搬送ベルト２０は、搬送ローラ２１と搬送ローラ２２の間に巻回されて、無限軌道駆動される。また、その表面は、チャージャ２３により帯電されて静電力が与えられた後、レジストローラ５を通過し、レジストローラ５のニップ部に突き当たっている用紙ＰＰ１、ＰＰ２、ＰＰ３と接触する。

このとき、レジストローラ５が搬送動作している場合は、用紙ＰＰ１、ＰＰ２、ＰＰ３は、搬送ベルト２０の表面に上述した静電力により吸着され、密着した状態で、印字ヘッド２５の印刷位置へと送り出される。それに対し、レジストローラ５が搬送動作していない場合、すなわち、停止している場合は、用紙ＰＰ１、ＰＰ２、ＰＰ３は、レジストローラ５のニップ部に突き当たった状態でその位置を保持する。すなわち、この場合には、用紙ＰＰ１、ＰＰ２、ＰＰ３は搬送されずに停止している。

また、画像が印刷された用紙ＰＰ１、ＰＰ２、ＰＰ３は、除電器２６により静電気が除去される。これにより、用紙ＰＰ１、ＰＰ２、ＰＰ３の先端が、搬送ベルト２０の表面から分離可能な状態となり、その後、用紙ＰＰ１、ＰＰ２、ＰＰ３は、その先端が分離爪２７により搬送ベルト２０から分離されて、排出部（図示略）へと送り出される。

また、クリーニングユニット２８は、その表面が吸水スポンジなど、インクを吸着でき
る材質から構成されており、常時は搬送ベルト２０から離れているが、必要に応じて搬送ベルト２０に当接し、搬送ベルト２０の表面に付着したインクを清掃するものである。

また、印字ヘッド２５は、画像印刷の主走査方向に往復移動するキャリッジ３０に搭載されており、シリアルヘッド方式の画像印刷動作を行う。また、キャリッジ３０には、検出光を搬送ベルト２０へ投光し、搬送ベルト２０からの反射光を検出する反射型光センサ３１が付設されている。

図２は、本実施の形態にかかる画像形成装置の制御系の概略構成を示すブロック図である。

同図において、システム制御部４１は、この画像形成装置の各部の動作および印刷動作などを制御するものであり、システムメモリ４２は、システム制御部４１が実行する制御処理プログラム、処理プログラムを実行するときに必要な各種データ、および、この画像形成装置に固有な各種の情報などを記憶するとともに、システム制御部４１のワークエリアを構成するものであり、操作表示部４３は、ユーザがこの画像形成装置を操作するための操作キーおよび表示器からなるものであり、外部インタフェース４４は、パーソナルコンピュータ装置などのホスト装置と接続し、ホスト装置との間で種々のデータをやりとりするためのものである。

センサ群４５は、画像形成装置の構成要素のうち、筐体に設けられた各開口部の開閉を検出したり、ドアの開閉を検出するセンサなどであり、用紙分離ユニット駆動部４６は、除電器２６および分離爪２７を駆動するためのものである。

印刷駆動部４７は、印字ヘッド２５を駆動するための印字ヘッド駆動部４８を適宜に駆動して画像印刷を行うためのものであり、ページメモリ４９は、１ページ分の印刷画像データを保持するためのものであり、主走査ユニット駆動部５０は、キャリッジ３０の駆動や反射型光センサ３１を用いた検出動作を行うためのものであり、副走査ユニット駆動部５１は、搬送ベルト２０を駆動するためのものであり、給紙系ユニット駆動部５２は、給紙トレイ１、７、１２から用紙ＰＰ１、ＰＰ２、ＰＰ３を給紙搬送するための駆動動作を行うためのものである。

クリーニングユニット駆動部５３は、クリーニングユニット２８を駆動して、搬送ベルト２０の表面をクリーニング動作するためのものであり、チャージャ駆動部５４は、チャージャ２３を駆動するためのものである。

これらのシステム制御部４１、システムメモリ４２、操作表示部４３、外部インタフェース４４、センサ群４５、用紙分離ユニット駆動部４６、印刷駆動部４７、ページメモリ４９、主走査ユニット駆動部５０、副走査ユニット駆動部５１、給紙系ユニット駆動部５２、クリーニングユニット駆動部５３、および、チャージャ駆動部５４は、内部バス５５に接続されており、これらの各要素間のデータのやりとりは、主としてこの内部バス５５を介して行われる。

図３は、主走査ユニット駆動部５０の構成例を示すブロック図である。

主走査ユニット駆動部５０は、キャリッジ３０を主走査方向へ往復駆動するためのキャリッジ駆動部５０ａ、キャリッジ３０の主走査方向の座標位置を検出するための主走査エンコーダ５０ｂ、および、反射型光センサ３１の検出信号を処理する反射型光センサ信号処理部５０ｃからなる。

図４は、副走査ユニット駆動部５１の構成例を示すブロック図である。

副走査ユニット駆動部５１は、搬送ベルト２０を搬送するための搬送ベルト駆動部５１ａと、搬送ベルト２０の搬送方向への移動距離を検出するための副走査エンコーダ５１ｂからなる。

図５は、給紙系ユニット駆動部５２の構成例を示すブロック図である。

給紙系ユニット駆動部５２は、ピックアップコロ２、８、１３を駆動して、用紙ＰＰ１、ＰＰ２、ＰＰ３を一枚ずつ分離搬送するための用紙分離駆動部５２ａ、搬送ローラ対３、９、１１および搬送ローラブロック４、１０、１５を駆動するための搬送ローラ駆動部５２ｂ、レジストローラ５を駆動するためのレジストローラ駆動部５２ｃ、および、用紙センサ６、１１、１６、１７の検出信号を処理する用紙センサ信号処理部５２ｄからなる。

図６は、左端基準搬送時の搬送態様を例示した概略図、図７は、右端基準搬送時の搬送態様を例示した概略図、図８は、中央基準搬送時の搬送態様を例示した概略図である。ここで、搬送ベルト２０による用紙ＰＰ（ＰＰ１、ＰＰ２、ＰＰ３）の搬送には、図６に示すような用紙ＰＰの左端をそろえる左端基準搬送、図７に示すような用紙ＰＰの右端をそろえる右端基準搬送、および、図８に示すような用紙ＰＰの中央をそろえる中央基準搬送の３つの態様がある。

この場合、用紙ＰＰの用紙サイズ（および搬送態様）としては、Ａ３縦、Ｂ４縦、Ａ４縦、Ａ４横、Ａ５横の５つの用紙サイズを適用することができる。また、図６〜図８では、搬送ベルト２０が最大サイズのＡ３よりも大きいように記載しているが、これは、便宜上そうしたのであって、例えば、搬送ローラ２１と搬送ローラ２２の間隔がＡ３の長手寸法より大きいことを意味しない。つまり、上述したように搬送ベルト２０は無限軌道駆動されるので、その移動方向の寸法は無限大と考えることができる。よって、これらの図では、搬送ベルト２０の幅寸法（搬送方向と直交する方向の寸法）が、Ａ３の短手方向の寸法より若干大きく設定されているということが表現されている。

左端基準搬送の場合、各用紙サイズの左端の位置は座標ＬＬ１に定められる。また、Ａ５横とＡ４縦の用紙サイズの場合、右端の位置は座標ＬＬ２になる。同様に、Ｂ４縦の用紙サイズの場合の右端の位置は座標ＬＬ３となり、Ａ４横とＡ３縦の用紙サイズの場合の右端の位置は座標ＬＬ４となる。

また、右端基準搬送の場合、各用紙サイズの右端の位置は座標ＬＬ４に定められる。また、Ａ５横とＡ４縦の用紙サイズの場合、左端の位置は座標ＬＬ６になる。同様に、Ｂ４縦の用紙サイズの場合の左端の位置は座標ＬＬ５となり、Ａ４横とＡ３縦の用紙サイズの場合の右端の位置は座標ＬＬ１となる。

また、中央基準搬送の場合、Ａ５縦およびＡ４縦の用紙サイズの左端の位置は座標ＬＭ３となり、右端の位置は座標ＬＭ４となる。また、Ｂ４縦の用紙サイズの左端の位置は座標ＬＭ２となり、右端の位置は座標ＬＭ５となる。また、Ａ４横とＡ３縦の用紙サイズの場合の左端の位置は座標ＬＭ１となり、右端の位置は座標ＬＭ６となる。

ここで、各座標の基準位置（原点）は、主走査方向の基準位置（例えば、キャリッジ３０のホームポジション位置（後述）など）などを採用することができる。

このようにして、おのおのの搬送態様に応じて、主走査方向の印刷可能領域が、各用紙
サイズに応じて定まる。そこで、これらの印刷可能領域を規定するために、例えば、用紙サイズ情報テーブルを形成して、システムメモリ４２にあらかじめ記憶しておく。図９−１は、用紙サイズ情報テーブルの一例を示す概略図であり、図９−２は、用紙サイズ情報テーブルに記憶される各サイズごとの用紙サイズ情報（用紙の横と縦のサイズ）の内容を示す概略図である。ただし、不定形サイズ情報は、ユーザによるサイズ入力の後、用紙サイズ情報テーブルに記憶される。

図１０は、用紙サイズと印刷領域および余白との関係を例示した概略図である。通常、用紙ＰＰに画像を印刷する際、図１０に示すように、上下左右に余白を設けて、印刷領域ＡＲを設定する。ここでは、用紙ＰＰの上端に設けられる上余白ＷＷａ、下端に設けられる下余白ＷＷｂ、左端に設けられる左余白ＷＷｃ、および、右端に設けられる右余白ＷＷｄが設定されている。

この上余白ＷＷａ、下余白ＷＷｂ、左余白ＷＷｃ、および、右余白ＷＷｄの値は、余白情報テーブルに、標準余白情報として、その標準値が登録されるとともに、印刷済み用紙に適用される印刷済み用紙余白情報が登録される。余白情報テーブルは、システムメモリ４２に記憶される。図１１−１は、余白情報テーブルの一例を示す概略図であり、図１１−２は、余白情報テーブルに記憶される各余白情報の内容を示す概略図である。また、後述のように、印刷済み用紙余白情報は、トレイ毎に設けることが好ましい。なお、印刷済み用紙余白情報として、標準余白値に対するオフセット値を登録することもできる。

（通常の用紙の印刷）
次に、本実施の形態にかかる画像形成装置による具体的な印刷方法について説明する。本実施の形態では、用紙ＰＰ１、ＰＰ２、ＰＰ３に使用される紙の種類、いわゆる紙種の違いにより印刷方法が異なっている。ここで、紙種には、全く画像が印刷がされておらず白無地の用紙（以後、「通常の用紙」という）と、前述した画像が既に印刷されている印刷済み用紙（例えば、会社指定のロゴ入り用紙やデザインつき用紙など）の２種類がある。なお、白色以外の無地の用紙（例えば黒無地の用紙）は、印刷済み用紙として考える。

初めに、通常の用紙に印刷する場合について説明する。この場合、反射型光センサ３１を用いて、用紙ＰＰの先端が印刷位置に到達した旨を検出（先端検出）するとともに、用紙ＰＰの左右の端部の位置検出を行っている。

図１２は、反射型光センサ３１により先端および後端の端部を検出する動作について説明するための概略図および反射型光センサ３１の出力信号を示す図である。また、図１３は、反射型光センサ３１により左右の端部を検出する動作について説明するための概略図および反射型光センサ３１の出力信号を示す図である。先端部の検出は、図１２に示すように、キャリッジ３０を移動して、反射型光センサ３１を搬送ベルト２０の略中心位置に位置決めした状態で、用紙ＰＰを搬送方向へ移動することで行う。

ここで、搬送ベルト２０の反射率は、用紙ＰＰよりも低く設定されており、したがって、反射型光センサ３１の出力信号は、搬送ベルト２０を検出している状態では低いレベルとなり、用紙ＰＰを検出する状態では高いレベルとなる。

したがって、反射型光センサ３１の出力信号が低レベルから高レベルへ変化した時点で、用紙ＰＰの先端部ＰＴが印刷位置の直前位置に到達したと判断することができる。

また、用紙ＰＰの左右の端部の位置検出は、図１３に示すように、用紙ＰＰの先端部ＰＴ検出直後、反射型光センサ３１が用紙ＰＰの幅方向の全域を検出できる状態で、キャリッジ３０をホームポジションＨＰから主走査方向へ移動することで行う。

この場合も、反射型光センサ３１の出力信号は、搬送ベルト２０を検出している状態では低いレベルとなり、用紙ＰＰを検出する状態では高いレベルとなるから、反射型光センサ３１の出力信号が低レベルから高レベルへ変化した時点で、用紙ＰＰの右端ＰＲを検出したと判断することができるので、その時点でのキャリッジ３０の主走査位置を検出することで、用紙ＰＰの右端座標を検出できる。

また、その後、反射型光センサ３１の出力信号が高レベルから低レベルへ変化した時点で、用紙ＰＰの左端ＰＬを検出したと判断することができるので、その時点でのキャリッジ３０の主走査位置を検出することで、用紙ＰＰの左端座標を検出できる。

このようにして、用紙ＰＰに画像を印刷する前の段階で、先端検出するとともに右端座標と左端座標を検出することで、用紙ＰＰの位置態様を確実に把握することができ、その結果、適切な印刷を行うことができる。

（印刷済み用紙の印刷）
次に、印刷済み用紙に印刷する場合について説明する。印刷済み用紙に印刷する場合、通常の用紙と同じ方法で印刷すると、反射型光センサが左右端を誤まって検出してしまい、印刷済み用紙の指定部分に画像を適切に印刷できない場合がある。

図１４−１および図１４−２は、反射型光センサ３１による左右端の誤検出を説明するための解説図である。例えば、図１４−１に示すように、印刷部ＲＲが印刷済み用紙ＰＰｒの略中央部に、副走査方向に沿って大きく占めている場合、この印刷部ＲＲを検出しているときの反射型光センサ３１の出力信号が、印刷済み用紙ＰＰｒの地肌よりも低いレベルになることがあり、かかる場合、反射型光センサ３１が印刷部ＲＲを検出開始した時点で、印刷済み用紙ＰＰｒの左端ＰＬを検出したと判断されることがある。

このような場合、例えば、図１４−２の左側に示した画像を印刷しようとしても、右側に示したような印刷物が得られ、ユーザが希望する印刷物を印刷出力することができないという問題が発生する。これは、左端検出位置ＰＬが印刷済み用紙ＰＰｒの略中央部に設定されてしまうため、印刷可能領域が狭くなるためである。

この問題を回避するためには、印刷済み用紙に印刷する場合には、あらかじめユーザが印刷済み用紙を印刷用紙として選択し、さらに、選択した印刷済み用紙のサイズを指定しておく。

図１５−１および図１５−２は、操作表示部４３に表示される用紙種類設定入力画面の一例を示す図である。ユーザは、図１５−１の画面でトレイ３を指定してＯＫボタンを押下げると、図１５−２の画面のように、印刷済み用紙が収容されているトレイ３が選択されたことを確認することができる。この結果、紙種（印刷済み用紙）についての情報が取得される。

図１６−１〜図１６−３は、操作表示部４３に表示される用紙サイズ設定入力画面の一例を示す図である。ユーザは、図１６−１の画面でトレイ３を指定してＯＫボタンを押下げ、さらに、図１６−２の画面でトレイ３に収容されている用紙（印刷済み用紙）のサイズは、不定形サイズであると指定してＯＫボタンを押下げる。最後に、ユーザは、図１６−３の画面で不定形サイズの具体的なサイズを入力し、印刷済み用紙のサイズが指定される。なお、図１６−２の画面でＡ３などの定型サイズを指定した場合、ＯＫボタンを押下げた時点で印刷済み用紙のサイズが指定される。

また、印刷済み用紙のサイズの指定は、操作表示部４３に表示される用紙サイズ設定入力画面への入力ではなく、機種によっては、各給紙トレイに備えられたダイヤル（図示せず）で指定する場合がある。さらに、機種によっては、ユーザが印刷済み用紙が収容されているトレイを選択することによって、各給紙トレイに備えられたセンサ群４５の一つである用紙サイズ検出センサ（図示せず）が当該トレーに収容されている印刷済み用紙のサイズを自動的に検出することにより、結果として印刷済み用紙のサイズが指定される場合もある。この結果、選択した印刷済み用紙のサイズについての情報が取得される。

そして、ユーザが印刷済み用紙を印刷用紙として選択した場合には、システム制御部４１は、上述した反射型光センサ３１の出力信号による用紙ＰＰの左右端の検出動作を行わない。そのかわり、システム制御部４１は、システムメモリ４２に記憶している用紙情報テーブルから、選択された用紙サイズの用紙サイズ情報を取り出し、その取り出した用紙サイズ情報を用いて、左右端、すなわち、左右方向の印刷範囲（座標情報）を算出することにより決定し、その印刷範囲で印刷を行うようにする。

例えば、中央基準搬送で、Ａ４縦サイズの印刷をする場合、Ａ４の縦方向の長さは２１０ｍｍであるので、図８におけるＡ４縦の用紙サイズの左端の位置座標ＬＭ３は、−１０５ｍｍとなり、右端の位置座標ＬＭ４は、＋１０５ｍｍとなる。そして印刷は、ＬＭ３とＬＭ４で囲まれた範囲で行われる。

これにより、反射型光センサによる左右端の誤検出の影響を排除することができ、適切な印刷物を形成することができる。

図１７は、この場合の画像形成装置の処理の一例を示したフローチャートである。

ユーザが印刷済み用紙への印刷を指定したかどうかを調べ（ステップＳ１０１）、ステップＳ１０１の結果がＮＯになるときには、反射型光センサ３１の出力信号を用いて用紙ＰＰの左右端を検出し（ステップＳ１０２）、その検出した左右端の座標情報を用いて、印刷を行う（ステップＳ１０３）。

また、ユーザが印刷済み用紙への印刷を指定した場合で、ステップＳ１０１の結果がＹＥＳになるときには、システムメモリ４２に記憶している用紙情報テーブルの用紙サイズ情報から左右端の座標情報を算出することにより決定し（ステップＳ１０４）、ステップＳ１０３へ移行し、ステップＳ１０４で決定した左右端の座標情報を用いて、印刷を行う。

なお、本実施の形態では、システム制御部４１が、用紙情報テーブルから選択された用紙サイズの用紙サイズ情報を取り出し、その取り出した用紙サイズ情報を用いて、左右方向の印刷範囲（座標情報）を算出して、その印刷範囲で印刷を行うようにしているが、あらかじめ、各用紙サイズの左右方向の印刷範囲（座標情報）を算出して用紙座標情報テーブルとして記憶しておき、システム制御部４１が、用紙座標情報テーブルから当該用紙サイズの用紙座標情報を選択して、その印刷範囲で印刷を行うようにしてもよい。

以上の方法を取ることにより、用紙の印刷領域内に画像を正確に印刷できず、画像の一部が欠けて印刷されたり、または、指定された位置に印刷されないという問題を防ぐことができる。

また、用紙上に画像の一部が欠けて印刷されることがないので、欠けた部分が搬送ベルト上へ印刷されることがなくなり、搬送ベルトへインクが付着することもなくなる。従って、搬送ベルトが用紙に作用する静電力が小さくなり、用紙が搬送ベルトから浮き、用紙
の表面を印字ヘッドがこすって、印刷画像がかすれたり、印字ヘッドが破損するなどの不具合が生じるおそれもなくなる。

（余白設定の変更）
上述した方法で、印刷済み用紙の印刷を行った場合、すなわち、反射型光センサ３１の出力信号を用いて用紙ＰＰの左右端の検出を行わなかった場合、用紙ＰＰの搬送にスキューを生じると、搬送ベルト２０の適切な位置からずれた状態で用紙ＰＰが位置決めされることがある。図１８−１は、搬送ベルト２０の適切な位置からずれた状態で用紙ＰＰが位置決めされた状態を示す図である。

この場合、システム制御部４１が決定した左右端の座標情報を用いて印刷を行うと、実際の用紙ＰＰの位置と、座標情報とが相違するので、座標情報を用いて形成された印刷領域ＸＰが用紙ＰＰからずれ、例えば、図の部分ＸＸの画像が搬送ベルト２０に印字されるという不具合を生じる。

このような事態を回避するためには、例えば、印刷領域ＸＰを印刷領域ＸＰ’に変更し、印刷領域ＸＰ’に設ける左右の余白を大きくする。図１８−２は、左右の余白を大きくした印刷領域ＸＰ’を示す図である。

それにより、画像が用紙ＰＰの印刷面に収まり、搬送ベルト２０に印字されるような不具合を解消することができる。図１８−３は、搬送ベルト２０内の印刷領域ＸＰ’に画像が印刷された用紙ＰＰを示す図である。

このような印刷動作を印刷済み用紙に印刷する際に行うためには、あらかじめ、ユーザが印刷済み用紙の設定画面で余白の値を設定しておく。

図１９−１〜図１９−４は、操作表示部４３に表示される印刷済み用紙の余白設定入力画面の一例を示す図である。ユーザは、図１９−１の画面で余白設定を指定してＯＫボタンを押下げ、さらに、図１９−２の画面でトレイ３（印刷済み用紙が収容されている）を指定してＯＫボタンを押下げる。さらに、図１９−３の画面で設定する余白箇所として、右（奥）側を指定してＯＫボタンを押下げ、最後に、ユーザは、図１９−４の画面で具体的な余白の値を入力し、余白の値が設定される。なお、スキューが原因となる搬送ベルト２０での用紙ＰＰの左右の位置ずれは、搬送距離に応じて大きくなるので、各給紙トレイ１、７、１２で余白の量をそれぞれ設定できるようにすることが好ましい。

そして、ユーザにより設定された余白量は、システムメモリ４２に記憶した余白情報テーブルの印刷済み用紙余白情報（トレイ別）に保存される。

図２０は、この場合の画像形成装置の処理の一例を示したフローチャートである。

ユーザが印刷済み用紙への印刷を指定したかどうかを調べ（ステップＳ２０１）、ステップＳ２０１の結果がＮＯになるときには、システムメモリ４２に記憶した余白情報テーブルから標準余白情報を取り出し（ステップＳ２０２）、その取り出した余白情報を用いて印刷を行う（ステップＳ２０３）。

また、ユーザが印刷済み用紙への印刷を指定した場合で、ステップＳ２０１の結果がＹＥＳになるときには、システムメモリ４２に記憶している余白情報テーブルから、印刷済み用紙余白情報を取り出し（ステップＳ２０４）、ステップＳ２０３へ移行し、ステップＳ２０４で取り出した印刷済み用紙余白情報を用いて、印刷を行う。

（縮小率設定の変更）
上述した方法では、印刷済み用紙が選択された場合、左右の余白の量を大きく取ることで、印刷画像が搬送ベルト２０にはみ出ることを防止しているが、印刷画像を縮小して実際に印刷される領域を印刷領域ＸＰ’’に縮小した場合にも、印刷画像が搬送ベルト２０にはみ出ることを防止できる。図２１−１は、縮小された印刷領域ＸＰ’’を示す図であり、図２１−２は、搬送ベルト２０内の印刷領域ＸＰ’’に画像が印刷された用紙ＰＰを示す図である。

このような印刷動作を印刷済み用紙に印刷する際に行うためには、あらかじめ、ユーザが印刷済み用紙の設定画面で縮小率を設定しておく。

図２２−１〜図２２−３は、操作表示部４３に表示される印刷済み用紙の余白設定入力画面の一例を示す図である。ユーザは、図２２−１の画面で縮小率設定を指定してＯＫボタンを押下げ、さらに、図２２−２の画面でトレイ３（印刷済み用紙が収容されている）を指定してＯＫボタンを押下げる。さらに、図２２−３の画面で具体的な縮小率を入力し、縮小率が設定される。なお、スキューが原因となる搬送ベルト２０での用紙ＰＰの左右の位置ずれは、搬送距離に応じて大きくなるので、各給紙トレイ１、７、１２で縮小率をそれぞれ設定できるようにすることが好ましい。

そして、ユーザにより設定された縮小率は、システムメモリ４２に記憶した縮小率情報テーブルの印刷済み用紙縮小率情報（トレイ別；図示せず）に保存される。

図２３は、この場合の画像形成装置の処理の一例を示したフローチャートである。

ユーザが印刷済み用紙への印刷を指定したかどうかを調べ（ステップＳ３０１）、ステップＳ３０１の結果がＹＥＳになるときには、システムメモリ４２に記憶している縮小率情報テーブルから、印刷済み用紙縮小率情報を取り出し、その縮小率で印刷画像を縮小し（ステップＳ３０２）、縮小後の画像を印刷する（ステップＳ３０３）。

また、ユーザが印刷済み用紙への印刷を指定しなかった場合で、ステップＳ３０１の結果がＮＯになるときには、ステップＳ３０２を実行しないで、ステップＳ３０３へ移行し、縮小しない状態の画像を印刷する。

なお、印刷画像が搬送ベルト２０にはみ出ることを防止する方法として、左右の余白の量を大きく取る方法、および、印刷画像を縮小する方法について説明したが、他に、印刷範囲を狭くするように設定する方法も考えられる。

（搬送ベルトのクリーニング）
上述した方法では、印刷済み用紙への印刷を行う際、用紙ＰＰの左右端の検知を行わないため、ユーザが用紙サイズの設定を間違えた場合や、用紙ＰＰがずれて搬送された場合などに、搬送ベルト２０にインクを付着させてしまう可能性が有る。搬送ベルト２０にインクが付着したまま次の印刷を行うと、搬送ベルト２０に付着したインクで次の印刷の用紙ＰＰが汚れてしまう。

このような不具合を解消するには、印刷済み用紙への印刷後に、ベルトクリーニング動作を行い、ベルトに付着したインクを除去することで、次の印刷の用紙ＰＰが汚れないようにする。

図２４は、この場合の画像形成装置の処理の一例を示したフローチャートである。

ユーザが印刷済み用紙への印刷を指定したかどうかを調べ（ステップＳ４０１）、ステップＳ４０１の結果がＮＯになるときには、反射型光センサ３１の出力信号を用いて用紙ＰＰの左右端を検出し（ステップＳ４０２）、その検出した左右端の座標情報を用いて、印刷を行う（ステップＳ４０３）。

また、ユーザが印刷済み用紙への印刷を指定した場合で、ステップＳ４０１の結果がＹＥＳになるときには、システムメモリ４２に記憶している用紙情報テーブルの用紙サイズ情報から左右端の座標情報を算出することにより決定し（ステップＳ４０４）、ステップＳ４０４で決定した左右端の座標情報を用いて、印刷を行う（ステップＳ４０５）。次いで、クリーニングユニット２８を用いて搬送ベルト２０の表面をクリーニングする（ステップＳ４０６）。

この搬送ベルト２０の表面のクリーニング動作は、各ページの印刷終了後に行うことができる。

図２５は、この場合の画像形成装置の処理の他の例を示したフローチャートである。

ユーザが印刷済み用紙への印刷を指定したかどうかを調べ（ステップＳ５０１）、ステップＳ５０１の結果がＮＯになるときには、反射型光センサ３１の出力信号を用いて用紙ＰＰの左右端を検出し（ステップＳ５０２）、その検出した左右端の座標情報を用いて、印刷を行う（ステップＳ５０３）。

また、ユーザが印刷済み用紙への印刷を指定した場合で、ステップＳ５０１の結果がＹＥＳになるときには、システムメモリ４２に記憶している用紙情報テーブルの用紙サイズ情報から左右端の座標情報を算出することにより決定し（ステップＳ５０４）、ステップＳ５０４で決定した左右端の座標情報を用いて、１ページ分の印刷を行う（ステップＳ５０５）。次いで、クリーニングユニット２８を用いて搬送ベルト２０の表面をクリーニングする（ステップＳ５０６）。

ここで、全てのページの印刷が終了したかどうかを調べ（ステップＳ５０７）、ステップＳ５０７の結果がＮＯになるときには、ステップＳ５０５へ戻り、後続ページの印刷を行う。また、ステップＳ５０７の結果がＹＥＳになるときには、このときの処理を終了する。

また、１つの印刷ジョブ終了後に、ベルトクリーニングを実行するようにすれば、印刷に要する時間を短縮することができる。ここで、ジョブの最終ページであるか否かに関しては、例えば、ページ印刷後、一定時間経過しても次の印刷要求が発生しなかった場合は、ジョブの最終ページが完了したと判断することができる。

図２６は、この場合の画像形成装置の処理の他の例を示したフローチャートである。

ユーザが印刷済み用紙への印刷を指定したかどうかを調べ（ステップＳ６０１）、ステップＳ６０１の結果がＮＯになるときには、反射型光センサ３１の出力信号を用いて用紙ＰＰの左右端を検出し（ステップＳ６０２）、その検出した左右端の座標情報を用いて、印刷を行う（ステップＳ６０３）。

また、ユーザが印刷済み用紙への印刷を指定した場合で、ステップＳ６０１の結果がＹＥＳになるときには、システムメモリ４２に記憶している用紙情報テーブルの用紙サイズ情報から左右端の座標情報を算出することにより決定し（ステップＳ６０４）、ステップＳ６０４で決定した左右端の座標情報を用いて、１ページ分の印刷を行い（ステップＳ６
０５）、全てのページの印刷が終了したかどうかを調べる（ステップＳ６０６）。ステップＳ６０６の結果がＮＯになるときには、ステップＳ６０５へ戻って、後続ページの印刷を行う。

また、ステップＳ６０６の結果がＹＥＳになるときには、クリーニングユニット２８を用いて搬送ベルト２０の表面をクリーニングし（ステップＳ６０７）、このときの処理を終了する。

このように、第１の実施の形態にかかる画像形成装置によれば、印刷済み用紙が印刷する用紙として選択された場合には、あらかじめ登録されている用紙サイズの情報から用紙の左右端の印刷範囲を決定し、その印刷範囲で印刷を行うようにするので、印刷済み用紙の指定した部分に画像を適切に印刷することができる。

（第２の実施の形態）
第１の実施の形態では、印刷済み用紙の左右端を適切に把握し、指定部分に画像を適切に印刷しているが、第２の実施の形態では、印刷済み用紙の先端を適切に把握し、指定部分に画像を適切に印刷する。第２の実施の形態について、添付図面を参照して説明する。なお、本実施の形態にかかる画像形成装置の構成は、第１の実施の形態と同様の構成である。

第１の実施の形態で説明したように、用紙ＰＰの先端検出は、反射型光センサ３１の出力信号を用いて行っている。しかし、印刷済み用紙に印刷する場合、通常の用紙と同じ方法で印刷すると、反射型光センサが先端を誤まって検出してしまい、印刷済み用紙の指定部分に画像を適切に印刷できない場合がある。

図２７−１および図２７−２は、反射型光センサ３１による先端の誤検出を説明するための解説図である。例えば、図２７−１に示すように、印刷済み用紙ＰＰｒ’の先端部で、反射型光センサ３１の検出位置を含む領域に印刷部ＲＲ’が存在する場合、反射型光センサ３１の出力信号は、この印刷部ＲＲ’を検出している状態で低レベルになることがあり、したがって、印刷部ＲＲ’を検出しているにもかかわらず、搬送ベルト２０を検出していると誤判定される場合がある。

このような場合、反射型光センサ３１が印刷部ＲＲ’の後端部を過ぎた時点で、出力信号のレベルが高レベルになるので、その位置が印刷済み用紙ＰＰｒ’の先端部ＰＴとして判断される。

その結果、図２７−２の左側に示した画像を印刷しようとしても、右側に示したように後端部の画像が搬送ベルト２０に印刷されるという問題が発生する。

この問題を回避するためには、レジストローラ５から印字ヘッド２５までの距離は、機構の構造上ほぼ一定であるので、レジストローラ５を基準として、用紙ＰＰの搬送量から用紙ＰＰの先端位置を判定し、印刷を行えばよい。

具体的には、初めに、搬送を行う領域の入り口、すなわち、レジストローラ５（と搬送ベルト２０）のニップ部分に用紙ＰＰの先端を突き当てた状態で、用紙ＰＰを一旦停止する。これは、ニップ部分の上流にある用紙センサ１７を基準に、用紙ＰＰを用紙センサ１７とニップ間の距離を十分に搬送できる時間搬送した後、用紙ＰＰの搬送を停止することにより、用紙ＰＰの先端がニップ部分に突き当たった状態となることで実現できる。なお、用紙ＰＰの搬送量を計測、もしくは、あらかじめ設定できる手段を有するに場合は、搬送時間ではなく搬送量にて制御することも可能である。

次いで、ニップ部分から、キャリッジ３０に装着された反射型光センサ３１の直下までの距離に相当する駆動を行う。この距離は搬送レイアウトによって決まっており、システムにあらかじめ組み込まれている。距離の計測は、副走査エンコーダ５１ｂの変化量を一定間隔で読み取ることで駆動量を監視することにより、狙いの距離に達しているか否かを判断することで実現する。

そして、反射型光センサ３１の直下までの距離に相当する駆動を行った時点で、用紙搬送制御ソフトウェア上で、センサのＯＮを検知した際の制御を開始する。

このように制御することで、反射型光センサ３１による先端検知を行わずに、印刷済み用紙について、印刷済み用紙以外の用紙と同等の印刷位置精度を確保することができる。

図２８は、この場合の画像形成装置の処理の一例を示したフローチャートである。

ユーザが印刷済み用紙への印刷を指定したかどうかを調べ（ステップＳ７０１）、ステップＳ７０１の結果がＮＯになるときには、反射型光センサ３１の出力信号に基づいて用紙ＰＰの先端検出を行い（ステップＳ７０２）、その先端検出のタイミングに従って、印刷を行う（ステップＳ７０３）。

また、ユーザが印刷済み用紙への印刷を指定した場合で、ステップＳ７０１の結果がＹＥＳになるときには、レジストローラ５を基準として、レジストローラ５から印刷開始位置まで搬送ベルト２０により用紙ＰＰを搬送し（ステップＳ７０４）、ステップＳ７０３へ移行し、印刷を行う。

一方、レジストローラ５の動作の誤差等が原因となり、レジストローラ５による搬送開始から、用紙ＰＰの先端位置が規定位置まで移動する際の位置誤差を生じることがある。このような位置誤差をレジスト誤差といい、通常、画像形成装置には、このレジスト誤差を調整する機能が備えられている。

レジスト誤差の調整量は、レジスト調整量情報テーブルに保存される。なお、レジスト調整量情報テーブルは、システムメモリ４２に記憶される。図２９は、レジスト調整量情報テーブルの一例を示す概略図である。図の標準レジスト調整量情報は、標準のレジスト調整量であり、例えば、サービスマン処理などにより登録される。また、印刷済み用紙レジスト調整量情報は、ユーザが任意に登録することができる。また、トレイ毎に登録可能とすることが好ましい。なお、印刷済み用紙レジスト調整量情報として、標準のレジスト調整量に対するオフセット値を登録することもできる。

図３０−１〜図３０−３は、操作表示部４３に表示される印刷済み用紙のレジスト調整量設定入力画面の一例を示す図である。ユーザは、図３０−１の画面でレジスト調整量設定を指定してＯＫボタンを押下げ、さらに、図３０−２の画面でトレイ３（印刷済み用紙が収容されている）を指定してＯＫボタンを押下げる。さらに、図３０−３の画面で具体的なレジスト調整量を入力し、レジスト調整量が設定される。

そして、ユーザにより設定されたレジスト調整量は、システムメモリ４２に記憶したレジスト調整量情報テーブルの印刷済み用紙レジスト調整量情報（トレイ別）に保存される。

図３１は、この場合の画像形成装置の処理の一例を示したフローチャートである。

ユーザが印刷済み用紙への印刷を指定したかどうかを調べ（ステップＳ８０１）、ステップＳ８０１の結果がＮＯになるときには、レジスト調整量情報テーブルから標準のレジスト調整量を取得して（ステップＳ８０２）、その取得したレジスト調整量を用いて、印刷を行う（ステップＳ８０３）。

また、ユーザが印刷済み用紙への印刷を指定した場合で、ステップＳ８０１の結果がＹＥＳになるときには、レジスト調整量情報テーブルから印刷済み用紙レジスト調整量を取得し（ステップＳ８０４）、ステップＳ８０３へ移行し、その取得したレジスト調整量を用いて、印刷を行う。

以上の方法を取ることにより、用紙の印刷領域内に画像を正確に印刷できず、画像の一部が欠けて印刷されたり、または、指定された位置に印刷されないという問題を防ぐことができる。

また、用紙上に画像の一部が欠けて印刷されることがないので、欠けた部分が搬送ベルト上へ印刷されることがなくなり、搬送ベルトへインクが付着することもなくなる。従って、搬送ベルトが用紙に作用する静電力が小さくなり、用紙が搬送ベルトから浮き、用紙の表面を印字ヘッドがこすって、印刷画像がかすれたり、印字ヘッドが破損するなどの不具合が生じるおそれもなくなる。

（用紙サイズ違いに対する処置）
用紙ＰＰの副走査長の計測は、通常給紙トレイでは行わず、共通のセンサ、例えば、用紙センサ１７、あるいは、図示しないが搬送ローラブロック４の直後に設けたセンサ（以下、「共通センサ」という）を用いて行う。

本発明では、印刷済み用紙への印刷を行う際には、用紙の先端部の検出を行わないため、例えば、ユーザが設定よりも小さい用紙をセットしてしまった場合、レイアウトによっては、サイズ間違いの検出が遅れて搬送ベルト２０に印刷を行ってしまう可能性がある。

このような事態を回避するためには、印刷済み用紙への印刷の場合は、給紙トレイ１、７、１２毎に、最初に通過する用紙センサ６、１１、１６を副走査長の検出に用いるように切り替えることで、サイズ違いをより早い段階で検出することが好ましい。

ここで、サイズの検知は、例えば、“用紙センサ６、１１、１６がオンしている時間のうち、用紙が搬送されている時間”と“用紙搬送速度”とから求めることも可能であり、また、搬送ローラ対３、９、１４の駆動にステッピングモータを用いているならば、用紙センサ６、１１、１６がオンしている間のステッピングモータの駆動量から用紙長を算出することも可能である。

そして、サイズ誤りの可能性を検知した場合は、システムは印刷を停止する。この印刷の停止方法は、「紙の搬送を止める」、「印刷だけを停止して、残りの部分には印刷を行わずに、排紙する」、「印刷を開始していた場合（ベルトにインクを付着させた可能性がある場合）は、紙の搬送を停止し、印刷を開始していない場合（ベルトにインクを付着させていない場合）は、印刷を行わず、白紙で排紙する」といった動作が考えられる。

図３２は、この場合の制御の一例を示したフローチャートである。

ユーザが印刷済み用紙への印刷を指定したかどうかを調べ（ステップＳ９０１）、ステップＳ９の結果がＮＯになるときには、システムは通常の共通センサを用いて用紙の副走査長を測定し（ステップＳ９０２）、その測定値を用いて印刷を行う（ステップＳ９０３
）。

また、ユーザが印刷済み用紙への印刷を指定した場合で、ステップＳ９０１の結果がＹＥＳになるときには、システムは用紙が最初に通過する用紙センサ６、１１、１６を用いて副走査長を計測する（ステップＳ９０４）。このとき、サイズ誤りが発生したことを検出すると（ステップＳ９０５の結果がＹＥＳ）、印刷停止する（ステップＳ９０６）。

サイズ誤りが発生せず、ステップＳ９０５の結果がＮＯになるときには、ステップＳ９０３へ進み、ステップＳ９０４で得た副走査長を用いて、印刷を行う。

（搬送ベルトのクリーニング）
上述した方法では、印刷済み用紙への印刷を行う際、用紙ＰＰの先端の検知を行わないため、副走査長から、用紙サイズの誤りを検出した場合、紙サイズによっては、すでに、印刷を実施している場合がある。この場合、用紙ＰＰの主走査方向のサイズも間違っている可能性が高く、特に、印刷設定よりも用紙ＰＰの主走査幅が狭かった場合は、搬送ベルト２０にインクを付着させている可能性が極めて高い。

例えば、ユーザ設定により、Ａ３縦用紙への印字を行おうとした時に、ユーザが用紙ＰＰの設置を間違えてＡ４縦をセットしていた場合、副走査長が短すぎることを検知する前に印刷を開始しており、このときに画像が主走査幅全域であった場合は、用紙からはみ出して印刷を行ってしまい、ベルトにインクを付着させてしまっている。

そこで、用紙サイズに誤りがあることを検知したとき、システムは、ベルトクリーニングが必要であることを認識し、上述したように紙の搬送を止めた場合は、ユーザがシステム内部の用紙ＰＰを除去した後に、ベルトクリーニングを実施する。あるいは、用紙ＰＰを排紙した場合は、システム内のすべての用紙ＰＰが排出された後、ベルトクリーニングを実施する。

図３３は、この場合の制御の一例を示したフローチャートである。

ユーザが印刷済み用紙への印刷を指定したかどうかを調べ（ステップＳ１００１）、ステップＳ１００１の結果がＮＯになるときには、システムは通常の共通センサを用いて用紙の副走査長を測定し（ステップＳ１００２）、その測定値を用いて印刷を行う（ステップＳ１００３）。

また、ユーザが印刷済み用紙への印刷を指定した場合で、ステップＳ１００１の結果がＹＥＳになるときには、システムは用紙が最初に通過する用紙センサ６、１１、１６を用いて副走査長を計測する（ステップＳ１００４）。このとき、サイズ誤りが発生したことを検出すると（ステップＳ１００５の結果がＹＥＳ）、印刷停止する（ステップＳ１００６）。

次いで、搬送ベルト２０に印刷した可能性があるかどうか、すなわち、印刷設定よりも用紙ＰＰの主走査幅が狭かった場合があるかどうかを、上述したような判断基準にしたがって調べ（ステップＳ１００７）、ステップＳ１００７の結果がＹＥＳになるときには、クリーニングユニット２８による搬送ベルト２０のクリーニングを実行する（ステップＳ１００８）。また、ステップＳ１００７の結果がＮＯになるときには、ステップＳ１００８を実行しない。

サイズ誤りが発生せず、ステップＳ１００５の結果がＮＯになるときには、ステップＳ１００３へ進み、ステップＳ１００４で得た副走査長を用いて、印刷を行う。

このように、第２の実施の形態にかかる画像形成装置によれば、印刷済み用紙が印刷する用紙として選択された場合には、搬送ベルトによる用紙の搬送距離から用紙の先端部の位置を認識して印刷を行うようにするので、印刷済み用紙の指定した部分に画像を適切に印刷することができる。

なお、第１および第２の実施の形態では、静電力を使って搬送ベルト２０の表面に用紙ＰＰを吸着しているが、搬送ベルト２０に微細な穴を複数開け、これらの穴から空気を吸引ファンで吸い込むことによる吸引力を使って搬送ベルト２０の表面に用紙ＰＰを吸着するようにしてもよい。

また、第１および第２の実施の形態では、反射型光センサを用いて、用紙ＰＰの左右および先後端を検出しているが、代わりにＣＣＤを用いて用紙ＰＰの左右および先後端を検出してもよい。

本発明の第１の実施の形態にかかる画像形成装置の用紙搬送系および画像印刷系の概略構成を示す図である。 本発明の第１の実施の形態にかかる画像形成装置の用紙搬送系および画像印刷系の概略構成を示す図である。 本実施の形態にかかる画像形成装置の制御系の概略構成を示すブロック図である。 主走査ユニット駆動部の構成例を示すブロック図である。 副走査ユニット駆動部の構成例を示すブロック図である。 給紙系ユニット駆動部の構成例を示すブロック図である。 左端基準搬送時の搬送態様を例示した概略図である。 右端基準搬送時の搬送態様を例示した概略図である。 中央基準搬送時の搬送態様を例示した概略図である。 用紙サイズ情報テーブルの一例を示す概略図である。 用紙サイズ情報テーブルに記憶される各サイズごとの用紙サイズ情報の内容を示す概略図である。 用紙サイズと印刷領域および余白との関係を例示した概略図である。 余白情報テーブルの一例を示す概略図である。 余白情報テーブルに記憶される各余白情報の内容を示す概略図である。 反射型光センサにより先端および後端の端部を検出する動作について説明するための概略図および反射型光センサの出力信号を示す図である。 反射型光センサにより左右の端部を検出する動作について説明するための概略図および反射型光センサの出力信号を示す図である。 反射型光センサによる左右端の誤検出を説明するための解説図である。 反射型光センサによる左右端の誤検出を説明するための解説図である。 操作表示部に表示される用紙種類設定入力画面の一例を示す図である。 操作表示部に表示される用紙種類設定入力画面の一例を示す図である。 操作表示部に表示される用紙サイズ設定入力画面の一例を示す図である。 操作表示部に表示される用紙サイズ設定入力画面の一例を示す図である。 操作表示部に表示される用紙サイズ設定入力画面の一例を示す図である。 この場合の画像形成装置の処理の一例を示したフローチャートである。 搬送ベルトの適切な位置からずれた状態で用紙ＰＰが位置決めされた状態を示す図である。 左右の余白を大きくした印刷領域ＸＰ’を示す図である。 搬送ベルト内の印刷領域ＸＰ’に画像が印刷された用紙ＰＰを示す図である。 操作表示部に表示される印刷済み用紙の余白設定入力画面の一例を示す図である。 操作表示部に表示される印刷済み用紙の余白設定入力画面の一例を示す図である。 操作表示部に表示される印刷済み用紙の余白設定入力画面の一例を示す図である。 操作表示部に表示される印刷済み用紙の余白設定入力画面の一例を示す図である。 この場合の画像形成装置の処理の一例を示したフローチャートである。余白設定について説明するための概略図である。 縮小された印刷領域ＸＰ’’を示す図である。 搬送ベルト内の印刷領域ＸＰ’’に画像が印刷された用紙ＰＰを示す図である。 操作表示部に表示される印刷済み用紙の余白設定入力画面の一例を示す図である。 操作表示部に表示される印刷済み用紙の余白設定入力画面の一例を示す図である。 操作表示部に表示される印刷済み用紙の余白設定入力画面の一例を示す図である。 この場合の画像形成装置の処理の一例を示したフローチャートである。 この場合の画像形成装置の処理の一例を示したフローチャートである。 この場合の画像形成装置の処理の他の例を示したフローチャートである。 この場合の画像形成装置の処理の他の例を示したフローチャートである。 反射型光センサによる先端の誤検出を説明するための解説図である。 反射型光センサによる先端の誤検出を説明するための解説図である。 この場合の画像形成装置の処理の一例を示したフローチャートである。 レジスト調整量情報テーブルの一例を示す概略図である。 操作表示部に表示される印刷済み用紙のレジスト調整量設定入力画面の一例を示す図である。 操作表示部に表示される印刷済み用紙のレジスト調整量設定入力画面の一例を示す図である。 操作表示部に表示される印刷済み用紙のレジスト調整量設定入力画面の一例を示す図である。 この場合の画像形成装置の処理の一例を示したフローチャートである。 この場合の制御の一例を示したフローチャートである。 この場合の制御の一例を示したフローチャートである。

符号の説明

１、７、１２ 給紙トレイ
２、８、１３ ピックアップコロ
３、９、１４ 搬送ローラ対
４、１０、１５ 搬送ローラブロック
５ レジストローラ
６、１１、１６、１７ 用紙センサ
２０ 搬送ベルト
２１、２２ 搬送ローラ
２３ チャージャ
２５ 印字ヘッド
２６ 除電器
２７ 分離爪
２８ クリーニングユニット
３０ キャリッジ
３１ 反射型光センサ
４１ システム制御部
４２ システムメモリ
４３ 操作表示部
４４ 外部インタフェース
４５ センサ群
４６ 用紙分離ユニット駆動部
４７ 印刷駆動部
４８ 印字ヘッド駆動部
４９ ページメモリ
５０ 主走査ユニット駆動部
５０ａ キャリッジ駆動部
５０ｂ 主走査エンコーダ
５０ｃ 反射型光センサ信号処理部
５１ 副走査ユニット駆動部
５１ａ 搬送ベルト駆動部
５１ｂ 副走査エンコーダ
５２ 給紙系ユニット駆動部
５２ａ 用紙分離駆動部
５２ｂ 搬送ローラ駆動部
５２ｃ レジストローラ駆動部
５２ｄ 用紙センサ信号処理部
５３ クリーニングユニット駆動部
５４ チャージャ駆動部
５５ 内部バス

Claims (9)

1. 用紙を副走査方向へ搬送する搬送ベルトと、
   前記用紙の主走査方向を往復移動し、前記用紙の主走査方向の端部を検出するセンサと、
   前記用紙の主走査方向を往復移動するキャリッジに設けられ、前記用紙に画像を印刷する印字ヘッドと、
   前記用紙の紙種およびサイズである用紙情報を取得する用紙情報取得手段と、
   前記用紙のサイズに対応して、前記搬送ベルトにおける用紙の左右端部の位置情報を記録する記憶手段と、
   前記用紙情報取得手段により前記紙種として印刷済み用紙が取得された場合には、前記センサの出力信号による検出動作は行わずに、前記用紙情報取得手段により入力された前記サイズに対応する前記位置情報を用いて印字ヘッドによる印刷を制御する制御手段と、を備えたこと、
   を特徴とする画像形成装置。
2. 前記搬送ベルトにおける前記用紙を搬送する面の反射率は、前記用紙の反射率よりも小さく設定されていること、を特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記印刷済み用紙における印刷範囲の余白値を登録した余白値記憶手段をさらに備え、
   前記制御手段は、前記余白値記憶手段に登録されている余白値を用いて印刷を制御すること、
   を特徴とする請求項１または２に記載の画像形成装置。
4. 前記印刷済み用紙における印刷範囲の縮小率を登録した縮小率記憶手段をさらに備え、
   前記制御手段は、前記縮小率記憶手段に登録されている縮小率を用いて印刷を制御すること、
   を特徴とする請求項１または２に記載の画像形成装置。
5. 前記センサは、前記キャリッジに設けられていること、を特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の画像形成装置。
6. 前記搬送ベルトは、前記用紙を前記搬送ベルトの表面に静電力により密着させて搬送すること、を特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の画像形成装置。
7. 前記センサは、反射型光センサであること、を特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の画像形成装置。
8. 前記搬送ベルトをクリーニングするクリーニング手段をさらに備えたこと、を特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の画像形成装置。
9. 画像形成装置で実行される画像形成方法であって、
   前記画像形成装置は、用紙のサイズに対応して、搬送ベルトにおける用紙の端部の位置情報を記録する記憶手段を備え、
   前記用紙の紙種およびサイズである用紙情報を取得する用紙情報取得ステップと、
   前記用紙を副走査方向へ搬送する搬送ステップと、
   前記用紙の主走査方向を往復移動し、前記用紙の主走査方向の左右端部を検出する検出ステップと、
   前記用紙の主走査方向を往復移動し、前記用紙に画像を印刷する印刷ステップと、
   前記用紙情報取得ステップで前記紙種として印刷済み用紙が取得された場合には、前記検出ステップを行わずに、前記用紙情報取得ステップにより入力された前記サイズに対応する前記位置情報を用いて前記印刷ステップを制御する制御ステップと、を含むこと、
   を特徴とする画像形成方法。

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