JP5312090B2

JP5312090B2 - 取鍋内の残鋼量の低減方法

Info

Publication number: JP5312090B2
Application number: JP2009037846A
Authority: JP
Inventors: 高小林; 努吉本; 典央坂口; 国夫野坂
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 2009-02-20
Filing date: 2009-02-20
Publication date: 2013-10-09
Anticipated expiration: 2029-02-20
Also published as: JP2010188405A

Description

本発明は、取鍋内の残鋼量の低減方法に関する。

従来より、製鋼工程にて使用される取鍋は、転炉からの溶鋼を受鋼して二次精錬工程へ搬送したり、二次精錬工程を終了した溶鋼を連続鋳造工程に搬送するのに用いられている。このように、取鍋は、一次精錬〜二次精錬〜連続鋳造にわたって広く用いられるため、内部に施工される耐火物には様々な工夫がなされているのが実情である。例えば、転炉からの溶鋼を受鋼する際は、上方から落下する溶鋼を受けるため、取鍋の底部の耐火物は、他の部分に比べて消耗し易い状態にある。
そこで、この点に着目して、取鍋の底部の耐火物を予め盛り上げるという技術が開示されている（例えば、特許文献１、特許文献２）。

特許文献１では、取鍋の底部の湯落ち部を、なめらかに湾曲した凸状とし、湯落ち部の寿命が長くなるようにしている。
特許文献２では、取鍋敷部のうち溶鋼による損傷が激しい部位、特に、製鋼炉からの出鋼流が衝突する所謂、湯当たり部には、煉瓦の目地無し構造とするために耐火性のプレキャストブロックを配置して高くしている。
特許文献１及び特許文献２に示すように、転炉からの溶鋼が衝突する湯落ち部や湯当たり部を凸状にしたものではないが、取鍋の底部を高くしたものとして特許文献３に示すものがある。この特許文献３には、不定形耐火物層の層厚２３０ｍｍに対して敷部の湯当たり部を１５０ｍｍ嵩上げし３８０ｍｍとすることが開示されている。

さて、取鍋内の溶鋼の残量を少なくするために連続鋳造装置において取鍋を傾けるものとして特許文献４に示すものがある。特許文献４では、鍋受台上に、鍋受金物の下部に配設される駆動部品を上下動するジャッキ装置と、駆動部品を鍋ノズル方向に傾動する傾動シリンダとからなる複数個の鍋受台駆動装置とを設けて、これらの装置により取鍋を連続鋳造を行う際に最大で５度傾けることによって、取鍋内の残鋼量を少なくしている。

実開昭５９−８５６６７号公報特開平９−１７４２３０号公報特開平９−１４１４１９号公報実開昭６３−１１６１５８号公報

特許文献１や特許文献２は、湯落ち部や湯当たり部を凸状にすることで、溶鋼が衝突する耐火物の部位における寿命を長くするということが開示されているものの、湯落ち部や湯当たり部の大きさなどの詳細な説明はなされておらず、実際の操業にこれらの技術を用いることができないのが実情である。一方で、特許文献３では、取鍋の底部に設けた凸部の大きさを開示しているものの、その大きさは溶鋼が衝突するという観点から規定されていないため、この技術を用いることもできないのが実情である。
即ち、特許文献１〜特許文献３には、取鍋の底部の形状について開示されているが、これらの文献には取鍋内の残鋼量を低減させるという考えはない。

一方で、特許文献４には、特許文献１〜特許文献３とは異なり、連続鋳造において取鍋を傾けることによって取鍋内の残鋼量を低減するという考えがあるものの、この技術では連続鋳造にて取鍋を５度も傾けなければならず、このような角度にて取鍋を傾けることは、実質的に危険であると言わざる得ない。
そこで、本発明は、上記問題点に鑑み、溶鋼が衝突する湯当たり部についての大きさを規定した上で、出来る限り連続鋳造にて取鍋を傾けなくても十分に残鋼量を低減することのできる取鍋内の残鋼量の低減方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明は、次の手段を講じた。
即ち、本発明における課題解決のための技術的手段は、残鋼低減に優れると共に、耐火物の剥離を防止し、且つ溶鋼を注入するノズルの開口不良を防止する取鍋内の残鋼量の低減方法であって、容量が２００ｔｏｎ以上３００ｔｏｎ以下となる取鍋を製鋼工程にて使用するに際して、前記取鍋内の溶鋼の残鋼量を低減する方法において、前記取鍋の底部の内面に関して、上側から装入された溶鋼が衝突する湯当たり部を、耐火物の施工を終了した時点において、他の底部よりも高くした円形部とし、前記円形部の高さを１０５ｍｍ以上１２０ｍｍ以下とすると共に、円形部の半径を８００ｍｍ以上９００ｍｍ以下とし、円形部の端部から注入孔の端部までの距離を１０００ｍｍ以上１２００ｍｍ以下としたうえで、前記取鍋内の溶鋼をタンディッシュ内に注入する際には、取鍋を１〜２度傾斜させる点にある。

発明者は、取鍋内の残鋼量を低減するための方法について、様々な角度から検証を行った。その中で、発明者は、まず、転炉から出鋼した時などに上側から装入された溶鋼が底部に衝突することが繰り返されると、次第に底部が凹み、その凹部の大きさも次第に大きくなり、凹部が次第に大きくなると、取鍋から溶鋼を流出した場合には、凹部に溜まった溶鋼が流出できなくなり、取鍋に残る溶鋼の残鋼量が多くなることに着目した。
そこで、発明者は、溶鋼の残鋼量を少なくするという観点から、湯当たり部の大きさを検証したところ、当該湯当たり部を他の底部よりも高くした円形部とし、円形部の高さを１０５ｍｍ以上１２０ｍｍ以下とすると共に、円形部の半径を８００ｍｍ以上９００ｍｍ以下とし、円形部の端部から注入孔の端部までの距離を１０００ｍｍ以上１２００ｍｍ以下にすることによって、転炉からの溶鋼を受鋼する際に凹みを形成できなくすることによって、取鍋内の残鋼量を出来る限り少なくできることを見出した。

しかも、湯当たり部の大きさの検証の中では、残鋼の残鋼量を少なくするだけでなく、湯当たり部（底部）の剥離や溶鋼を流出させる場合の開口不良などが発生しないものとした。
さらに、発明者は、上述したように取鍋の底部の形状を検証することに加えて、取鍋内の溶鋼をタンディッシュ内に注入する際の角度を検証した。その結果、取鍋を１〜２度傾斜させるだけで、十分に溶鋼の残鋼量が低減できることを見出した。
なお、上述したような問題は、容量（溶鋼の貯留する量）が２００ｔｏｎ以上３００ｔｏｎ以下となる取鍋で発生することから、このクラスの取鍋を対象としている。

本発明によれば、湯当たり部の剥離や溶鋼を流出させる場合の開口不良が発生することなく、出来る限り連続鋳造にて取鍋を傾けなくても十分に残鋼量を低減することができる。

製鋼工程を示したものである。取鍋の断面側面図を示した図である。取鍋の平面図である。取鍋を設置する設置台の側面図である。取鍋の使用後の状態を示す図である。

以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。
図１は、本発明の取鍋内の残鋼量の低減方法において、当該取鍋が用いられる製鋼工程を示したものである。
図１に示すように、この製鋼工程は、溶湯の脱炭処理を行う一次精錬工程と、一次精錬工程での処理が終了した溶湯（溶鋼）に対して介在物の分離浮上や成分調整等を行う二次精錬工程と、二次精錬工程での処理が終了した溶湯を鋳造する連続鋳造工程とからなる。この取鍋１は、一次精錬工程、二次精錬工程、連続鋳造工程にて使用され、連続鋳造工程後に溶鋼が空になった取鍋１は、一次精錬工程に戻されて再び使用されることになる。一次精錬工程〜連続鋳造工程までを１サイクルとすると、取鍋１の使用回数は、８０サイクル〜９０サイクルである。

一次精錬工程では、転炉２にて溶湯の脱炭処理が完了後、脱炭処理が終了した溶鋼を出鋼する。このとき、本発明の取鍋１にて溶鋼を受鋼し、当該取鍋１にて二次精錬工程に搬送する。二次精錬工程では、ＲＨ装置、ＬＦ装置、ＣＡＳ装置等の二次精錬装置３にて、取鍋１内の溶鋼に対して成分の微調整や介在物の浮上分離を行う。二次精錬工程が終了すると溶鋼が入った取鍋１を連続鋳造工程に搬送する。
連続鋳造工程では、二次精錬工程から搬送された取鍋１を、連続鋳造装置４のタンディッシュ５の上方側に配置して、当該取鍋１内の溶鋼をタンディッシュ５に装入してタンディッシュ５内の溶鋼を鋳型６に注入することにより、溶鋼の鋳造を行う。連続鋳造工程にて取鍋１内の溶鋼が空になると、当該取鍋１は、一次精錬工程、即ち、転炉１まで搬送され、一次精錬工程にて転炉１から出鋼した溶鋼を受鋼する。

まず、溶鋼の残鋼量が低減できる取鍋について詳しく説明する。
図２、図３に示すように、容量（溶鋼の貯留する量）が２００ｔｏｎ以上３００ｔｏｎ以下となる取鍋１を対象としている。取鍋１は、主に、取鍋１の本体を構成する有底状の鉄皮１０と、この鉄皮１０に施工された耐火物１１により構成されている。図２の矢印Ａは、転炉１から溶鋼を取鍋１内に出鋼した際に溶鋼の軌道を示したものである。
鉄皮１０は、大別して、円形状となっている底壁部１２と、この底壁部１２から一方向（例えば、上方）に立ち上がる胴壁部１３とを備えている。底壁部１２には、定形の定形耐火物（耐火レンガ）１４が設けられ、当該定形耐火物１４の内面側に不定形耐火物１５が設けられている。鉄皮１０の底壁部１２と、この底壁部１２に設けた定形耐火物１４と、この定形耐火物１４の内面側に設けられた不定形耐火物１５により、取鍋１の底部１６が構成されている。なお、胴壁部１３にも、定形耐火物が設けられ、この定形耐火物の内面側に不定形耐火物が設けられたものとなっている。また、胴壁部１３及び底壁部１２に設けられる耐火物は、定形耐火物１４であっても不定形耐火物１５であってもよく、その順番や種類等は限定されない。

取鍋１の底部１６において、当該底部１６を貫通することにより構成された注入孔１７が設けられている。例えば、この注入孔１７は、溶鋼をタンディッシュ等に注入する際に用いられるもので、底壁部１２と、この底壁部１２に設けた定形耐火物１４及び不定形耐火物１５を貫通状して構成されている。
取鍋１における底部１６の内面側に関して、上側から装入された溶鋼が衝突する部分２０（以降、湯当たり部２０という）を、他の底部１６よりも高くした円形（以降、円形部ということがある）としている。

この湯当たり部２０とは、図２に示すように、転炉１から溶鋼を出鋼したときに、上方から落下する溶鋼が直接衝突する部分である。この実施形態では、底部１６の中央部分に落下してきた溶鋼が衝突することから、その中央部分を湯当たり部２０としている。そして、この円形状の湯当たり部２０（前記円形部）は、鉄皮１０の底壁部１２上に設けた不定形耐火物１５において、その中央部付近を円形状に盛り上げることによって構成されている。この実施形態では、盛り上げ後の上面は、一定の高さにて平坦にしている。
また、この実施形態では、湯当たり部２０を平面視したときに、湯当たり部２０の中心は取鍋１の中心と一致しているが、これに限らず、湯当たり部２０の中心は取鍋１の中心から径方向にずれた位置であってもよく、湯当たり部２０の位置は、図２及び図３に示した位置に限定されない。

耐火物の施工を終了した時点（湯当たり部２０の施工終了直後）において、円形部（湯当たり部２０）の高さｈは、１０５ｍｍ以上１２０ｍｍ以下となっている。円形部の高さｈとは、不定形耐火物１５を盛り上げている部分の高さである（湯当たり部２０と、当該湯当たり部が形成されていない非湯当たり部２１との段差）。
湯当たり部２０の高さｈが１０５ｍｍ未満であると、取鍋１の使用回数が増えてくると、湯当たり部２０にも凹み（溶鋼が溜まる凹み）が形成されて、湯当たり部２０の効果が少なくなり残鋼量が増加するという傾向にある。

一方で、円形部（湯当たり部２０）の高さｈが１２０ｍｍを超えてしまうと、取鍋１の使用回数が少ない初期段階において、転炉１からの溶鋼を受鋼した際に、不定形耐火物１５が剥離し易くなる。
耐火物の施工を終了した時点において、円形部（湯当たり部２０）の半径Ｒは８００ｍｍ以上９００ｍｍ以下となっている。湯当たり部２０の８００ｍｍ未満であると、湯当たり部２０が小さ過ぎるため、溶鋼を受鋼した際に湯当たり部２０以外の部分（非湯当たり部２１）にも溶鋼が衝突してしまい、湯当たり部２０以外の部分（非湯当たり部２１）に凹みが生じて、残鋼量が増加する傾向にある。

一方で、円形部（湯当たり部２０）の半径Ｒが９００ｍｍよりも大きいと、湯当たり部２０が大きすぎるため、図２の矢印Ｂに示すように、湯当たり部２０の中心付近にある溶鋼が、当該湯当たり部２０の全体に広がる時間と非湯当たり部２１の全体に広がる時間とに若干の時間差が生じる。即ち、円形部の半径Ｒが９００ｍｍよりも大きいと、溶鋼の受鋼の際に、底部１６を全体の温度分布を見ると湯当たり部２０と非湯当たり部２１との温度不均一や湯当たり部２０内での温度不均一が生じやすくなり、温度分布のバラツキにより耐火物（不定形耐火物１５）の剥離が生じやすくなる。

耐火物の施工を終了した時点において、円形部（湯当たり部２０）の端部（外縁部）２１ａから注入孔１７の端部（外縁部）１７ａまでの直線距離（注入孔間距離ということがある）Ｌは１０００ｍｍ以上１２００ｍｍ以下となっている。言い換えれば、注入孔間距離Ｌは、湯当たり部２０と非湯当たり部２１の境界部から注入孔１７の上端部１７ａまでの水平最短距離である。
注入孔間距離Ｌが１０００ｍｍ未満であると、円形部（湯当たり部２０）と注入孔１７との距離が短すぎるために、円形部から注入孔１７に向けて流れる溶鋼が勢い良く注入孔１７に達するため、注入孔１７を塞いでいる詰め砂を流し出してしまうことがある。その結果、取鍋１を連続鋳造装置４に設置してタンディッシュ５に溶鋼を注入する際、取鍋１の注入孔１７に設けたノズル２２を開いても注入孔１７から溶鋼が流出しないという開口不良が発生する場合がある。

一方で、注入孔間距離Ｌが１２００ｍｍよりも大きくなると、円形部（湯当たり部２０）と注入孔１７との距離が長すぎるため、湯当たり部２０の中心付近にある溶鋼が、当該湯当たり部２０を通って注入孔１７に向けて流れるまでに多少時間がかかる。即ち、注入孔間距離Ｌが１２００ｍｍよりも大きくなると、溶鋼の受鋼の際に、底部１６を全体の温度分布を見ると、湯当たり部２０の温度よりも注入孔１７の温度が低いという温度不均一が生じやすくなり、その結果、注入孔１７の付近の溶鋼が固まりやすく、開口不良が発生する場合がある。

このように、取鍋１の底部１６に関して、湯当たり部２０を円形部とし、円形部の高さを１０５ｍｍ以上１２０ｍｍ以下とすると共に、円形部の半径を８００ｍｍ以上９００ｍｍ以下とし、円形部の端部から注入孔の端部までの距離を１０００ｍｍ以上１２００ｍｍ以下とすることによって、取鍋１を繰り返し使用しても、底部１６が可及的に凹まないようにし、これにより、取鍋２内の残鋼量が増加しないようにしている。しかも、単に取鍋２内の残鋼量が低減するだけでなく、開口不良もなく、耐火物の剥離も十分に防止している。

このように取鍋１を構成した上で、取鍋１内の溶鋼をタンディッシュ５内に注入する際には、取鍋１を１〜２度傾斜させている。ここで、取鍋を１〜２度傾斜させる連続鋳造装置について詳しく説明する。
図１、図４に示すように、連続鋳造装置４は、タンディッシュ５や鋳型６の他に、取鍋２を支持して所定の角度で一定に傾動する載置台２５を備えている。この載置台２５には、取鍋１（鉄皮１０）の外壁（外周面）に設けられた支持ブロック体２６と係合する支持体２７が設けられている。この支持体２７の上部の外周面（支持ブロック体２６と対向する面）は傾斜（１度〜２度程度）していて、当該傾斜した傾斜面２７ａに、下方に凹む係合凹部２８が形成されている。

一方で、支持ブロック体２６の下部には、係合凹部２８に係合する係合凸部２９を備え、係合凸部２９を係合凹部２８に係合することによって、取鍋１がタンディッシュ５の内側（ノズル２２に向かって傾斜）に向けて所定の角度で傾く（傾動）ものとなっている。取鍋１の傾斜角度θ（傾動角度）は支持体２７の傾斜面２７ａの傾斜角度によって決まるものとなっている。なお、支持ブロック体２７にはトラニオン軸が設けられている。
タンディッシュ５上、即ち、載置台２５上において、クレーンで吊っている取鍋１を当該クレーンによって下降させ、当該取鍋１の支持ブロック体２６を支持体２７に係止することによって、取鍋１を載置台２５に載置することができる。取鍋１の支持ブロック体２６を支持体２７に係止したとき、取鍋１は１〜２度（例えば、１度）で傾斜した状態にあり、この状態で取鍋１内の溶鋼が取鍋１の注入孔１７に設けられたノズル２２を介してタンディッシュ５内に注入されるものとなっている。

このような装置によって、取鍋１を２度よりも大きく傾けると、溶鋼が取鍋１の上部から流出することがあった。取鍋１を全く傾けない場合（傾斜角度θ）が０度の場合は、取鍋１内の残鋼量が増加する虞がある。
なお、図４では、取鍋１を１〜２度傾斜させる方法として設置台２５を示したが、取鍋１を１〜２度傾斜させる装置は図４に示すものに限定されない。
表１〜表２は、本発明における取鍋内の残鋼量の低減方法を行った実施例と、本発明における取鍋内の残鋼量の低減方法を行わなかった比較例とをまとめたものである。

実施例及び比較例では、湯当たり部２０を含む底部１６における不定形耐火物１５は、アルミナ(Ａｌ₂Ｏ₃）の重量比が８８〜９２％、シリカ（ＳｉＯ₂)の重量比が１〜３％、マグネシア（ＭｇＯ)の重量比が５〜７％の当業者常用のもの（キャスタブル）を使用した（表中、キャスタブル中ＭｇＯ、キャスタブル中ＳｉＯ₂、キャスタブル中Ａｌ₂Ｏ₃、キャスタブル中その他）。
なお、表中のキャスタブル厚みは、湯あたり部を除く部分の不定形耐火物１５の厚みを示している（底部１６において湯あたり部を除く部分）。

実施例及び比較例では、使用後の取鍋１を反転することで内部に残留したスラグと地金を外部に排出し、これを冷却後にスラグと地金に分別し、地金のみを秤量することで残鋼量を求めた。そして、実施例及び比較例では、残鋼量が取鍋１の使用回数の増加に伴い増加した場合を取鍋１内残鋼量増が有りとし、変化しなかったもの（増加経過しなかったもの）を取鍋１内残鋼量増が無しとした（表中、取鍋１内残鋼量増、有り「×」、無し「○」）。
実施例及び比較例では、取鍋１のノズル２２を開いても注入孔１７から溶鋼が流出しない場合を開口不良発生が有りとし、ノズル２２を開いて溶鋼が流出した場合を開口不良発生が無しとした（表中、開口不良発生、有り「×」、無し「○」）。開口不良発生の場合は、操業者（オペレータ）が、鉄パイプ等を用いてノズル２２の内部に酸素を流入させることで、ノズル２２の内部で溶鋼流の障害となっている地金などを溶解するという強制的な方法を用いて流出させた。

図５に示すように、取鍋１は毎回の使用後、耐火物の状態を確認し、敷き部（底部１６）の耐火物に剥離がないかを目視にて確認した。敷き部（底部１６）の耐火物（不定形耐火物１５）に剥離が生じたものを、敷き部の剥離が有りとし、剥離が生じなかったものを無しとした（表中、敷き部の剥離、有り「×」、無し「○」）。
一般的に、取鍋に装入する溶鋼は、出来る限り多くとしたほうが１回当たりの溶鋼の運搬量を多くできるが、一方で、取鍋にあまりにも多くの溶鋼を入れすぎると、取鍋の運搬時の振動などにより、取鍋上部から溶鋼が流出する可能性がある。そのため、転炉から連続鋳造まで溶鋼を運搬する際には、当業者常用の取鍋では、静止状態にて取鍋の湯面から取鍋の上端部までの範囲を３５０ｍｍ〜８００ｍｍの間である。そこで、取鍋の湯面から取鍋の上端部までを上記下限値の３５０ｍｍとし、取鍋１を連続鋳造装置４にクレーンによって据え付けた際に、据え付けよる傾きと振動等により取鍋１内の湯面（溶鋼湯面）が揺れ、取鍋１の上部から溶鋼が流出した場合を、取鍋上部からの溶鋼流出が有りとし、流出が無かった場合を、取鍋上部からの溶鋼流出が無しとした（表中、取鍋上部からの溶鋼流出、有り「×」、無し「○」）。

実施例１〜実施例１８に示すように、湯当たり部２０を円形部とし、円形部の高さｈを１０５ｍｍ以上１２０ｍｍ以下とすると共に、円形部の半径Ｒを８００ｍｍ以上９００ｍｍ以下とし、円形部の端部から注入孔１７の端部までの距離を１０００ｍｍ以上１２００ｍｍ以下としたうえで、取鍋１内の溶鋼をタンディッシュ５内に注入する際には、取鍋１を１〜２度の範囲で傾斜（取鍋傾斜角度θが１度以上２度以下）させた場合は、取鍋１の使用回数が増加しても、取鍋１の残鋼が増加するという傾向はなく、開口不良や底部１６における耐火物の剥離も全く発生しなかった（表中、取鍋内残鋼増、評価「○」、開口不良発生、評価「○」、敷き部の剥離、評価「○」）。さらに、取鍋１を連続鋳造装置４にクレーンによって据え付けた際には、取鍋１の上部からの溶鋼の流出は無かった（表中、取鍋上部からの溶鋼流出、評価「○」）。

一方で、比較例１９及び比較例２１に示すように、円形部の高さｈが１０５ｍｍ未満であると、取鍋１の使用回数が増加するにつれて、取鍋１の残鋼が増加するという傾向があった（表中、取鍋内残鋼増、評価「×」）。また、比較例２０、比較例２２及び比較例２３に示すように、円形部の高さｈが１２０ｍｍを超えると、底部１６において耐火物の剥離が発生した（表中、敷き部の剥離、評価「×」）。
比較例２４、比較例２６及び比較例２８に示すように、円形部の半径Ｒが８００ｍｍ未満であると、取鍋１の使用回数が増加するにつれて、取鍋１の残鋼が増加するという傾向があった（表中、取鍋内残鋼増、評価「×」）。また、比較例２５及び比較例２７に示すように、円形部の半径Ｒが９００ｍｍを超えると、底部１６において耐火物の剥離が発生した（表中、敷き部の剥離、評価「×」）。

比較例２９及び比較例３２に示すように、円形部の端部から注入孔１７の端部までの距離が１２００ｍｍを超えると、開口不良が生じた（表中、開口不良発生、評価「×」）。比較例３０、比較例３１及び比較例３３に示すように、円形部の端部から注入孔１７の端部までの距離が１０００ｍｍ未満であると、開口不良が生じた（表中、開口不良発生、評価「×」）。
比較例３４及び比較例３５に示すように、取鍋１内の溶鋼をタンディッシュ５内に注入する際に取鍋１を２度よりも大きく３度傾けると（取鍋傾斜角度θが３度）、取鍋１の上部から溶鋼の流出が見受けられた（表中、取鍋上部からの溶鋼流出、評価「×」）。

比較例３６〜比較例３８に示すように、取鍋１内の溶鋼をタンディッシュ５内に注入する際に取鍋１を傾けずに溶鋼を注入すると（取鍋傾斜角度θが０度）、取鍋１の残鋼が増加するという傾向があった（表中、取鍋内残鋼増、評価「×」）。
なお、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１取鍋
２転炉
３二次精錬装置
４連続鋳造装置
５タンディッシュ
６鋳型
１０鉄皮
１１底壁部
１２胴壁部
１３定形耐火物
１４不定形耐火物
１５底部
１６注入孔
２０湯当たり部
２１非湯当たり部
２２ノズル

Claims

容量が２００ｔｏｎ以上３００ｔｏｎ以下となる取鍋を製鋼工程にて使用するに際して、前記取鍋内の溶鋼の残鋼量を低減する方法において、
前記取鍋の底部の内面に関して、上側から装入された溶鋼が衝突する湯当たり部を、耐火物の施工を終了した時点において、他の底部よりも高くした円形部とし、
前記円形部の高さを１０５ｍｍ以上１２０ｍｍ以下とすると共に、円形部の半径を８００ｍｍ以上９００ｍｍ以下とし、円形部の端部から注入孔の端部までの距離を１０００ｍｍ以上１２００ｍｍ以下としたうえで、
前記取鍋内の溶鋼をタンディッシュ内に注入する際には、取鍋を１〜２度傾斜させることを特徴とする残鋼低減に優れると共に、耐火物の剥離を防止し、且つ溶鋼を注入するノズルの開口不良を防止する取鍋内の残鋼量の低減方法。