JP5306663B2 - リチウムイオン二次電池用積層体およびその製造方法 - Google Patents
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Description
上記本発明の目的は次に各構成により達成することができる。
固体電解質と、正極および/または負極からなるリチウムイオン二次電池用積層体において、正極側、負極側の各表面に該積層体を荷重をかけることによって複数の積層体に分割するための溝が形成されており、該溝は、幅10μm以上150μm以下、深さ5μm以上50μm以下であり、直線部を有し、マス目状に形成され、正極側および負極側の該溝のズレは0.2mm以下であることを特徴とするリチウムイオン二次電池用積層焼成体。
本発明の固体電解質はリチウムイオン伝導性の無機粉体を含む成形体を作成し、それを焼成する事により得られる。
本発明のリチウムイオン二次電池用積層体は、上記構成8〜11の方法により製造することができる。
正極グリーンシートに含まれる活物質の含有量の下限値は、少ないと焼成後に単位体積当りの電池容量が少なくなってしまうため、40w%以上であることが好ましく、50wt%以上であることがより好ましく、60wt%以上であることが最も好ましい。
電解質グリーンシートの作製
電解質に含有するフィラーを以下の手順にて作製した。原料として日本化学工業株式会社製のH3PO4、Al(PO3)3、Li2CO3、株式会社ニッチツ製SiO2、堺化学工業株式会社製のTiO2を使用し、これらを酸化物換算のmol%でP2O5を35.0%、Al2O3を7.5%、Li2Oを15.0%、TiO2を38.0%、SiO2を4.5%といった組成になるように秤量して均一に混合した後に、白金ポットに入れ、電気炉中1500℃の温度で撹拌しながら3時間加熱・熔解してガラス融液を得た。その後、ガラス融液をポットに取り付けた白金製のパイプから加熱しながら室温の流水中に滴下させることにより急冷し、酸化物ガラスを得た。
上記で作製した平均粒径0.7μmのガラス粉末を、アクリル系のバインダー、分散剤、消泡剤とともに水を溶剤として、分散・混合して電解質スラリーを調製した。スラリーは減圧して泡抜きをした後、ドクターブレードを用いて成形、乾燥させて厚み35μmの電解質グリーンシートを作製した。作製したグリーンシートを4枚重ね合わせ、ロールプレスにより貼り合わせた後、CIP((冷間等方圧加圧)を用いて室温にてプレスし、緻密化させた。4層積層した電解質の積層体を、130mm角に切断後、京セラ製のアルミナセッターに挟み、電気炉内にて400℃に加熱し、積層体内のバインダーや分散剤などの有機物を除去した。その後、1000℃に昇温を行い、20分間保持し、冷却することにより、固体電解質を作製した。固体電解質に析出した結晶相は粉末X線回折法により、Li1+x+yAlxTi2−xSiyP3−yO12(0≦x≦0.4、0<y≦0.6)が主結晶相であることが確認された。また、リチウムイオン伝導度の測定を行ったところ、室温にて3.4×10−4Scm−1であった。リチウムイオン伝導度の測定にはソーラートロン社製のインピーダンスアナライザーSI−1260を用いて、交流二端子法による複素インピーダンス測定により算出した。
負極活物質として、石原産業製のLi4Ti5O12を用いた。平均粒径5μmのLi4Ti5O12粉末と平均粒径0.7μmの上記で作製したガラスを85:15wt%の割合で秤量し、アクリル系のバインダー、分散剤とともに水を溶剤として、分散・混合して負極スラリーを調製した。スラリーは減圧して泡抜きをした後、上記で作製した正極・電解質積層体の電解質面上にドクターブレードを用いて塗布・乾燥を行い厚み30μmの負極材を電解質上に成膜した。負極材の表面にけがき機を用い、反対側の溝に合わせて幅10μm、深さ約5μmの溝を50mm間隔でマス目上にけがき、負極表面上にもマス目状の溝を形成した。負極を形成した電解質を、電気炉中750℃にて焼成を行い、正極・電解質・負極の積層焼結体を作製した。
上記で作製した正極・電解質・負極の積層焼結体の溝に合わせて冶具を固定し、荷重をかけることにより、1枚の積層焼結体から50mm角の電池部材となる積層焼結体が4枚作製することができた。
正極材の作製
正極活物質として、日本化学工業株式会社製のLiCoO2を用いた。平均粒径6μmのLiCoO2粉末と平均粒径0.7μmの実施例1で作製したガラスを75:25wt%の割合で秤量し、アクリル系のバインダー、分散剤とともに水を溶剤として、分散・混合して正極スラリーを調製した。スラリーは減圧して泡抜きをした後、実施例1で作製した電解質と同じ電解質上にドクターブレードを用いて塗布・乾燥を行い厚み30μmの正極材を電解質上に成膜した。
負極活物質として、石原産業製のLi4Ti5O12を用いた。平均粒径5μmのLi4Ti5O12粉末と平均粒径0.7μmの実施例1で作製したガラスを80:20wt%の割合で秤量し、アクリル系のバインダー、分散剤とともに水を溶剤として、分散・混合して負極スラリーを調製した。スラリーは減圧して泡抜きをした後、上記で作製した正極・電解質積層体の電解質面上にドクターブレードを用いて塗布・乾燥を行い厚み30μmの負極材を電解質上に成膜した。
負極材の表面にけがき機を用い、正極側、負極側のそれぞれの面に幅20μm、深さ約5μmの溝を50mm間隔でマス目上に正極、負極ともに位置を合わせてマス目状の溝を両面に形成した。負極を形成した電解質を、電気炉中800℃にて焼成を行い、正極・電解質・負極の積層焼結体を作製した。
上記で作製した正極・電解質・負極の積層焼結体の溝に合わせて冶具を固定し、荷重をかけることにより、1枚の積層焼結体から50mm角の電池部材となる積層焼結体が4枚作製することができた。
実施例2で作製した、焼成前で溝を形成する前の正極、電解質、負極積層体を溝を形成せずに電気炉中800℃にて焼成を行った。
焼成した積層焼結体をダイヤモンド砥粒を固定したホイールカッターを用いて、50mm角に切断を行ったが、割れが発生したため、実施例2では1枚の積層焼結体から4枚の電池部材が取得できたが、この比較例では、1枚しか取得することができず、また角が欠けてしまい、実施例と比較して非常に歩留まりが悪かった。
Claims (1)
- 固体電解質と、該固体電解質の両面に形成される正極および負極からなるリチウムイオン二次電池用積層体において、正極側、負極側の各表面に該積層体を荷重をかけることによって複数の積層体に分割するための溝が形成されており、該溝は、幅10μm以上150μm以下、深さ5μm以上50μm以下であり、直線部を有し、マス目状に形成され、正極側溝および該正極側溝に位置を合わせて形成された同じ形状の負極側の溝とのズレは0.2mm以下であることを特徴とするリチウムイオン二次電池用積層焼成体。
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