JP5293409B2 - 液体吐出装置 - Google Patents

Description

本発明は、液体吐出装置に関する。

媒体に複数色のインクを吐出するためのヘッドを備える印刷装置は既によく知られている。かかる印刷装置としては、紙や布、フィルムなどの各種媒体にインクを吐出して、モノクロ印刷及びカラー印刷の他に、白色印刷（白インクによる印刷）を行うインクジェットプリンターが知られている。
そのようなインクジェットプリンターの中には、複数種類のインクが選択的に充填されるヘッドを備えるものがある。

特開２００８−１６２０２３号公報

白インク（記録用液体）は比較的に粘度が高い。そこで、上記インクジェットプリンターにおいて、印刷休止時には目詰まり防止のために、白インクの代わりにクリアインク（保守用液体）をヘッドに充填したとする。そして、クリアインクから白インクに切り替えて印刷を再開する際に、クリアインク及びクリアインクと白インクが混ざった淡い白インクを完全に排出すると、白インクを無駄に消費してしまう。
本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、無駄なインク消費量を削減することにある。

前記課題を解決する為の主たる発明は、（１）媒体に液体を吐出するヘッドであって、保守用液体と記録用液体が選択的に充填されるヘッドと、（２）前記ヘッドに充填する液体を切り替える切り替え機構と、（３）前記切り替え機構によって前記ヘッドに前記保守用液体を充填する第１の状態から前記ヘッドに前記記録用液体を充填する第２の状態に切り替えてから、前記ヘッドから所定量の液体が吐出されるまでの期間において、前記第２の状態に切り替えてから前記ヘッドから第１の量の液体が吐出された時に媒体上に定めた単位領域に対して前記ヘッドから吐出する第１の液体量よりも、前記第２の状態に切り替えてから前記ヘッドから前記第１の量よりも多い第２の量の液体が吐出された時に前記単位領域に対して前記ヘッドから吐出する第２の液体量を少なくする制御部と、（４）を有することを特徴とする液体吐出装置である。
本発明の他の特徴は、本明細書、及び添付図面の記載により、明らかにする。

プリンターの全体構成のブロック図である。 プリンターの概略を示す斜視図である。 プリンターの概略を示す斜視図である。 ヘッドに形成されたノズル列を示した概念図である。 図５Ａはヘッドの充填室とインクカートリッジを示した概念図であり、図５Ｂはヘッドの充填室を示した概念図である。 インク吸引ユニットを示した概念図である。 本実施形態における白インクへの切り替えフローを示す図である。 通常印刷期間にて使用する駆動信号と混合印刷期間にて使用する駆動信号を示す図である。 印刷方法１におけるドット形成の様子を示す図である。 印刷方法２におけるドット形成の様子を示す図である。 印刷方法３におけるドット形成の様子を示す図である。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかとなる。

即ち、（１）媒体に液体を吐出するヘッドであって、保守用液体と記録用液体が選択的に充填されるヘッドと、（２）前記ヘッドに充填する液体を切り替える切り替え機構と、（３）前記切り替え機構によって前記ヘッドに前記保守用液体を充填する第１の状態から前記ヘッドに前記記録用液体を充填する第２の状態に切り替えてから、前記ヘッドから所定量の液体が吐出されるまでの期間において、前記第２の状態に切り替えてから前記ヘッドから第１の量の液体が吐出された時に媒体上に定めた単位領域に対して前記ヘッドから吐出する第１の液体量よりも、前記第２の状態に切り替えてから前記ヘッドから前記第１の量よりも多い第２の量の液体が吐出された時に前記単位領域に対して前記ヘッドから吐出する第２の液体量を少なくする制御部と、（４）を有することを特徴とする液体吐出装置である。
このような液体吐出装置によれば、液体消費量を抑制することができ、画像劣化を抑制できる。

かかる液体吐出装置であって、前記第２の液体量は、前記期間の経過後に前記単位領域に対して前記ヘッドから吐出する液体量よりも多いこと。
このような液体吐出装置によれば、画像劣化を抑制できる。

かかる液体吐出装置であって、前記期間は、前記第１の状態の前記ヘッドにおける前記保守用液体と前記記録用液体の混合率に応じて定められた期間である。
このような液体吐出装置によれば、液体の吐出に伴って単位領域あたり液体吐出量を少なくする期間を決定することができる。

かかる液体吐出装置であって、前記制御部は、前記ヘッドを移動方向の一方側から他方側へ移動させつつ前記ヘッドから液体を吐出させる第１動作と、前記ヘッドを前記移動方向の前記他方側から前記一方側へ移動させつつ前記ヘッドから液体を吐出させる第２動作と、を制御し、前記期間では、前記第１動作時に前記ヘッドから吐出された液体によるドットと、前記第２動作時に前記ヘッドから吐出された液体によるドットとを重ねて形成すること。
このような液体吐出装置によれば、画像劣化を抑制できる。

＝＝＝プリンター１の構成について＝＝＝
以下、液体吐出装置として、インクジェットプリンター（プリンター１）とコンピューターが接続された印刷システムを例に挙げて説明する。
図１は、プリンター１の全体構成のブロック図である。図２および図３は、プリンター１の概略を示す斜視図である。プリンター１には、図２及び図３に示すようにロール紙Ｓ（媒体）が備えられている。プリンター１は、図１に示すように、搬送ユニット２０、クリーニングユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及び、コントローラー６０を有する。外部装置であるコンピューター１１０から印刷データ（印刷指令）を受信したプリンター１は、コントローラー６０によって各ユニットを制御し、ロール紙Ｓに画像を印刷する。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラー６０に出力する。

コントローラー６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、コンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、揮発性のメモリーであるＲＡＭ、不揮発性のメモリーであるＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、ロール紙Ｓを搬送方向に搬送するためのものである。この搬送ユニット２０は、紙送りモーター３１と、紙送りモーター３１により駆動されロール紙Ｓを搬送方向（以下、副走査方向とも呼ぶ）へ送るスマップローラー２４と、ロール紙Ｓをセットするためのロール紙ホルダ２７と、ロール紙Ｓをスマップローラー２４に押圧するための紙押さえローラー２９と、ロール紙Ｓを支持するプラテン２６と、を有している。ロール紙Ｓは、紙押さえローラー２９によりスマップローラー２４に押圧され、スマップローラー２４が回転することでプラテン２６の表面上を搬送方向へ送られる。なお、図２に示すプリンター１と、図３に示すプリンター１とでは、キャリッジ４８の位置が異なっている。

クリーニングユニット３０（詳細は後述）、ヘッド４１が有するノズルの状態を正常に保守するためのものである。クリーニングユニット３０によって、インク吸引とフラッシングが行われる。

ヘッドユニット４０は、ロール紙Ｓにインク（インクとは、水性インク及び油性インクの双方を含む概念である。本実施形態においては、水性インク）を吐出するためのものである。このヘッドユニット４０は、ヘッド４１と、ヘッド４１へ供給するためのインクを収容するインクカートリッジ４２と、ヘッド４１を支持しヘッド４１を移動方向（以下、主走査方向とも呼ぶ）に移動させるためキャリッジ４８と、キャリッジモーター４９と、キャリッジモーター４９によって駆動されキャリッジ４８を移動させる牽引ベルト４６と、キャリッジ４８を案内するためのガイドレール４７と、を有している。

図４は、ヘッド４１に形成されたノズル列を示した概念図である。ヘッド４１の下面には５色のインク毎に（色毎に）、インクの吐出口であるノズルが３６０個ずつ設けられている。具体的には、白インクが吐出されるノズル、シアンインクが吐出されるノズル、マゼンタインクが吐出されるノズル、イエローインクが吐出されるノズル、ブラックインクが吐出されるノズルが、それぞれ３６０個（合計で、３６０×５＝１８００個）備えられている。そして、それぞれの３６０個のノズルは、副走査方向に沿って列状に並んでおり、ホワイトノズル列Ｗ、シアンノズル列Ｃ、マゼンタノズル列Ｍ、イエローノズル列Ｙ、ブラックノズル列Ｋを形成している。

このようなプリンター１では、キャリッジモーター４９により駆動される牽引ベルト４６により牽引されて、キャリッジ４８がガイドレール４７に沿って主走査方向に移動する。そして、キャリッジ４８が主走査方向に移動しながらヘッド４１がインクを吐出するドット形成動作と、搬送ユニット２０がロール紙Ｓを搬送方向に送る動作とが繰り返されることにより、ロール紙Ｓに画像が印刷される。

＜インク供給路について＞
本実施形態のプリンター１では、通常のモノクロ印刷及びカラー印刷の他に、白色印刷（白インクによる印刷）を実行することが可能となっている。なお、白インクは、例えば透明媒体（フィルムなど）に印刷を行う時に、カラー画像の背景色（白色）を印刷するために使用される。このように、背景を白色にすることで、カラー画像が見易くなる。白インクは、例えば、特開２００３−３１３４８１号公報に記述されているものであり、中空樹脂を供えた水性顔料インクが挙げられる。

図５Ａは、ヘッド４１の充填室７０とインクカートリッジ４２を示した概念図である。図５Ｂは、ヘッド４１の白インクの充填室７０を示した概念図である。なお、図５Ｂでは、説明の容易のため、ノズル７２、圧力室７４、及び、ピエゾ素子７８の数が実際の数（３６０個）より少ない数（７個）とする。ヘッド４１には、図５Ａに示すように、インクが充填される室（以下、充填室７０と呼ぶ）が５色のインク毎に（色毎に）設けられている。この充填室７０は、ノズル７２、圧力室７４、リザーバー７６等から構成されている。

圧力室７４は、ノズル７２に連通した室である。この圧力室７４と隣接する位置には、インクを吐出させるための駆動素子（ピエゾ素子７８）が設けられている。そして、印刷が行われる際には、ピエゾ素子７８が、ユニット制御回路６４から出力される駆動信号に含まれる駆動波形に基づいて伸縮動作を行う。すると、当該伸縮動作により、圧力室７４の容量が変化して、ノズル７２からインクが吐出されるようになっている。なお、圧力室７４は（ピエゾ素子７８も）、ノズル７２毎に設けられている。

リザーバー７６は、圧力室７４に供給路７５を介して連通した室である。このリザーバー７６は、インクを貯留するためのものであり、５色のインク毎に１つずつ設けられている。リザーバー７６にはインクカートリッジ４２が着脱可能に連結されており、インクカートリッジ４２内のインクがリザーバー７６から圧力室７４やノズル７２などに供給される。本実施形態のプリンター１では、図５Ａからも明らかなように、シアンインク充填室、マゼンタインク充填室、イエローインク充填室、ブラックインク充填室の各々には、一つのインクカートリッジ４２のみが連結されているのに対し、白インク充填室には、二つのインクカートリッジ４２が連結されている。

ところで、白インクは、その他のインク（ブラック・シアン・マゼンタ・イエロー）に比べて、充填室７０内に長時間放置されると増粘・固化しやすく、ノズル７２の目詰まりの原因となる。そこで、本実施形態では、白インク充填室に、白インク（記録用液体に相当）だけでなくクリアインク（保守用液体に相当）も充填可能とする。クリアインク（無色透明のインク）は、固形成分を含まず、その分、グリセリン等の保湿成分や水分含有量を増やしているので、白インクに比べて、増粘・固化しにくい。そのため、白インクを長時間使用しない場合（例えばプリンター１の電源オフ時）には、白インク充填室に、白インクの代わりにクリアインクを充填する（詳細は後述）。即ち、白インク充填室に連結されている二つのインクカートリッジ４２とは、白インクが収容された白インク用カートリッジ４４とクリアインクが収容されたクリアインク用カートリッジ４４である。

白インクとクリアインクが選択的に充填されるヘッド４１（充填室７０）を実現するために、白インク充填室には、白インク用カートリッジ及びクリアインク用カートリッジが、切り替えスイッチ８０（切り替え機構に相当）を介して連結されている。切り替えスイッチ８０の切り替えによって、白インク充填室と白インク用カートリッジ４４を連通した際には白インク充填室に白インクが充填され（第２の状態）、白インク充填室とクリアインク用カートリッジを連通した際には白インク充填室にクリアインクが充填される（第１の状態）。なお、ヘッド４１が有する複数のノズル列（ＷＣＭＹＫ）のうち、少なくとも１つのノズル列に対応する充填室７０（ここでは白インク充填室）において２種類の液体を選択的に充填可能であれば、そのヘッド４１は「保守用液体と記録用液体が選択的に充填されるヘッド」に相当する。

＜クリーニング動作について＞
プリンター１による印刷が進むにつれて、ヘッド４１のノズル面に紙粉などが付着したり、使用頻度の低いノズルでは乾燥によりインクが増粘したりして、インクを吐出すべき時にインクが吐出されない不良ノズルが発生する場合がある。このような不良ノズルが発生した場合に、ヘッド４１のクリーニング動作によって不良ノズルから正常にインクが吐出されるようにする。本実施形態のプリンター１では、クリーニング動作として、「インク吸引」と「フラッシング」を行う。

図６は、インク吸引ユニット３２を示した概念図である。インク吸引ユニット３２によって、ヘッド４１のノズル７２から充填室７０のインクを強制的に吸引する動作を「インク吸引」と呼ぶ。そうすることで、増粘したインクや紙粉などの異物を排出でき、ノズルから正常にインクが吐出されるように回復することができる。なお、図６では、５つの吸引ポンプ３５のうちの一つのみを表している。

インク吸引ユニット３２は、図３に示すように、キャリッジ４８が主走査方向右端部のホームポジションに位置する際に、ヘッド４１が対向する位置に設けられている。そして、インク吸引ユニット３２は、図６に示すように、ヘッドキャップ３３とホース３４と吸引ポンプ３５とを備えている。

また、ヘッドキャップ３３においては、その内部空間が５つの吸引室３３ａに区画されている。そして、ヘッドキャップ３３が上昇すると、ヘッドキャップ３３はヘッド４１の下面に密着し、このとき、５つの吸引室３３ａの各々は前述した５つのノズル列のうちの対応するノズル列を覆う閉塞空間を形成する。すなわち、ヘッドキャップ３３は、上昇することにより、ヘッド４１の下面（ノズル面）を封止するようになっている。

吸引ポンプ３５は、その周縁部近傍に２つの小ローラー３５ａを有しており、これら２つの小ローラー３５ａの周囲には、ホース３４が巻回されている。そして、不図示のモーターに駆動されて吸引ポンプ３５が矢印方向に回転すると、小ローラー３５ａによってホース３４内の空気が押され、これによってヘッドキャップ３３内の閉塞空間において排気がなされるようになっている。そして、当該閉塞空間において排気が成されると、当該閉塞空間が負圧となり、ヘッド４１の充填室７０（ノズル７２）からインクが吸引されることとなる。吸引されたインクはホース３４を介して不図示の廃インク排出部に排出される。なお、ヘッドキャップ３３は、プリンター１が印刷を行わないときには上昇してヘッド４１の下面に密着する。そして、ノズル７２からのインクの蒸発を抑制する。

また、「フラッシング」とは、強制的にノズル７２からインク滴を吐出させようとするクリーニング動作である。ノズルが目詰まりしていて、インク滴が吐出されなくても、圧力室７４が膨張したり、収縮したりすることで、ノズル７２のメニスカス(ノズルで露出しているインクの自由表面)が駆動する。この結果、ノズル７２の目詰まりが解消し、正常にインク滴が吐出される。図３に示すように、インク吸引ユニット３２の隣には、フラッシングボックス３７が設けられている。フラッシングが行われる際には、ヘッド４１がフラッシングボックス３７と対向する位置にキャリッジ４８が移動する。そして、ノズル７２からインクがフラッシングボックス３７に向けて吐出される。

＝＝＝白インクとクリアインクの切り替えについて＝＝＝
本実施形態のプリンター１では、白インクとクリアインクを選択的に白インク充填室に充填させることができる。これは、前述のように、ヘッド４１のホワイトノズル列Ｗ（白インク充填室）における目詰まりを防止するためである。白インクとクリアインクを比較した場合に、白インクの方が増粘・固化し易く、白インクの方が目詰まりを生じさせ易い。即ち、白インクが白インクの充填室７０に長い時間放置された場合には、白インクの増粘等が促進されて、ヘッド４１（特にノズル７２）において目詰まりが発生する可能性が高い。そこで、本実施形態では、プリンター１の電源がオフされてプリンター１が長時間放置されるような場合や白色印刷が長時間行われない場合などに、白インクの代わりに目詰まりを生じさせ難いクリアインクを白インク充填室に充填する。

＜＜クリアインクへの切り替えについて＞＞
コントローラー６０は、プリンター１の電源がオフされる場合や白色印刷の終了後に新たな白色印刷のジョブを受信していない場合など、白色印刷が長時間行われないと予想される時に（以下、白色印刷の休止開始時とも言う）、白インク充填室に充填するインクを白インクからクリアインクに切替える。

白色印刷の休止開始時に、コントローラー６０は、まず、ヘッド４１がインク吸引ユニット３２のヘッドキャップ３３と対向しているかを確認し、対向していない場合にはヘッド４１とヘッドキャップ３３を対向させる。その後、コントローラー６０は、ヘッドユニット４０を制御して、図５に示す切り替えスイッチ８０の切り替えを行う。その結果、白インク充填室と白インク用カートリッジとが連通した状態から、白インク充填室とクリアインク用カートリッジとが連通した状態へと移行する。即ち、白インク充填室に白インクを充填する状態（第２の状態に相当、以下「白インク充填状態」とも言う）から、白インク充填室にクリアインクを充填する状態（第１の状態に相当、以下、「クリアインク充填状態」とも言う）。

次に、コントローラー６０は、クリアインク充填状態において、ヘッド４１のクリーニングにも使用されるインク吸引ユニット３２を制御し、白インク充填室からインクを吸引する。これにより、白インク充填室に充填されていた白インクがインク排出部（不図示）に排出され、白インクと置き換わるように、クリアインク用カートリッジからのクリアインクが白インク充填室に充填される。この状態で白印刷が行われずに長時間放置されたとしても、目詰まりを生じさせ難くすることが出来る。

なお、白インク充填室に少しでもクリアインクが混入されることによって、白インク充填室に白インクのみが充填される場合に比べて、目詰まりを発生し難くすることが出来る。そのため、インク吸引ユニット３２による吸引量を調整して、白インク充填室から完全に白インクを排出してもよいし、白インク充填室に一部の白インクを残留させてもよい。なお、インク吸引ユニット３２により白インク充填室から吸引するインク量は、プリンター１の設計工程等において、使用する白インクの粘度や白インク充填室の容量に応じて決定するとよい。そして、クリアインクへの切り替え時に吸引するインク量は、プリンター１のメモリー６３に記憶させておくとよい。

また、白インク充填室に混入されるクリアインクの量が多いほど（即ち、白インク充填室からの白インクの排出量が多いほど）、目詰まりを発生し難くすることが出来る。そのため、クリアインクへの切り替え時に、インク吸引ユニット３２によって白インク充填室から吸引するインク量を一定にするに限らず、可変にしてもよい。例えば、クリアインクへの切り替え時（例えば、１日の作業終了の際にプリンター１の電源をオフする時など）に、コントローラー６０は、ユーザーにどの位の時間プリンター１の電源をオフするのか（放置時間）を入力してもらえるように、放置時間の入力画面をコンピューター１１０のディスプレイ等に表示する。そして、プリンター１のメモリー６３には、複数の放置時間に応じたインク吸引量を示すテーブルを記憶させておく。このテーブルでは、放置時間が短いほど目詰まりが発生し難いため吸引量を少なくし（クリアインクの混入量を少なくし）、放置時間が長いほど目詰まりが発生し易いため吸引量を多くする（クリアインクの混入量を多くする）。そして、コントローラー６０は、ユーザーから入力された放置時間に基づいて、メモリー６３に記憶されているテーブルを参照し、クリアインクへの切り替え時におけるインク吸引量を決定する。そして、インク吸引ユニット３２は、決定したインク吸引量を白インク充填室から吸引する。こうすることで、放置時間が短く目詰まりし難い場合には、白インクやクリアインクの消費量を削減でき、また、インク吸引時間も短縮できる。逆に、放置時間が長く目詰まりし易い場合には、白インク充填室に多くのクリアインクを混入することができ、確実に目詰まりを防止することができる。

＜＜白インクへの切り替えについて＞＞
プリンター１の電源をオンする時や白色印刷を再開する時に（白色印刷の休止状態から復帰する時に）、コントローラー６０は、白インク充填室に充填するインクをクリアインクから白インクに切替える。以下、比較例の切り替え方法と本実施形態の切り替え方法について説明する。

＜比較例の切り替え方法＞
まず、コントローラー６０は、白インクへの切り替えの際に、ヘッド４１とインク吸収ユニット３２のヘッドキャップ３３とが対向しているかを確認し、対向していなければ、ヘッド４１とヘッドキャップ３３を対向させる。次に、コントローラー６０は、ヘッドユニット４０を制御し、切り替えスイッチ８０の切り替えを行って、白インク充填室とクリアインク用カートリッジとが連通した状態から、白インク充填室と白インク用カートリッジとが連通した状態へと移行させる。その後、コントローラー６０は、インク吸引ユニット３２を制御して、白インク充填室から完全にクリアインクが排出されるまで、白インク充填室のインクを吸引する。そうすることで、白インク充填室には白インクのみが充填される。

ところで、白インク充填室と白インク用カートリッジを連通させた後に白インク充填室からインクを排出すると（吸引すると）、始めは、クリアインクのみや、クリアインクと白インクが混ざった淡い白インクが排出される。そうして、白インク充填室からのインク排出量が増えるに従って、白インク充填室における白インクの割合が増え、徐々に白色の濃度の高いインクが排出されることになる。最終的に、クリアインクが完全に排出され、白インク充填室に白インクのみが充填されることになる。

つまり、比較例では、インク吸引ユニット３２によって白インク充填室からクリアインクを完全に排出し、白インク充填室（ホワイトノズル列Ｗ）から白インクのみが吐出される状態にする。この状態で白色印刷を再開することで、クリアインクと混ざった淡い白インクにて画像が印刷されて画質劣化を引き起こしてしまうことを防止できる。

ただし、比較例では、切り替えスイッチ８０を切り替えて白インク充填室と白インク用カートリッジを連通させてから、白インク充填室からクリアインクを完全に排出するために、クリアインクと共に多くの白インクが排出されてしまう。即ち、比較例では、印刷以外の為に、多くの白インクが無駄に消費されてしまう。

そこで、本実施形態では、クリアインクから白インクに切り替える際に、無駄な白インクの消費量を出来る限り抑えることを目的とする。

＜本実施形態の切り替え方法＞
図７は、本実施形態の白インクへの切り替え方法および切り替え後の印刷方法のフローである。コントローラー６０は、白色印刷の休止状態から白色印刷の指令を受信すると（Ｓ１）、白色インク充填室に充填するインクをクリアインクから白インクに切り替える。なお、白色印刷の指令を受信した時に限らず、例えば、プリンター１の電源がオンされた時に、白色インク充填室に充填するインクを切り替えてもよい。まず、コントローラー６０は、白インクへの切り替えの際に、ヘッド４１とインク吸収ユニット３２のヘッドキャップ３３とが対向しているかを確認し、対向していなければ、ヘッド４１とヘッドキャップ３３を対向させる。次に、コントローラー６０は、ヘッドユニット４０を制御し、切り替えスイッチ８０の切り替えを行って、白インク充填室とクリアインク用カートリッジとが連通した状態から、白インク充填室と白インク用カートリッジとが連通した状態へと移行させる。

その後、コントローラー６０は、インク吸引ユニット３２に白インク充填室のインクを吸引させて、白インク充填室内のクリアインクの一部を排出する（Ｓ２）。即ち、白インク充填室（ホワイトノズル列Ｗ）から淡い白インク（クリアインクと白インクが混ざったインク）が吐出される状態で、インク吸引を終了する。つまり、本実施形態では、比較例に比べて、切り替えスイッチ８０の切り替え後にインク吸引ユニット３２によって白インク充填室から吸引するインク量を少なくする。なお、インク吸引ユニット３２を使用するに限らず、ホワイトノズル列Ｗ（白インク充填室）からフラッシングボックス３７に向けて、白インク充填室内のクリアインクの一部を排出してもよい。

例えば、比較例では、白インク充填室からクリアインクを完全に排出する為、ホワイトノズル列Ｗから吐出されるインク（白インク）の白色の濃度に関する値（例えば媒体に着弾したインクを計測した輝度や明度）が所定値であるとする。一方、本実施形態では、白インク充填室から一部のクリアインクしか排出しない為、ホワイトノズル列Ｗから吐出されるインク（クリアインクと白インクの混合インク）の白色の濃度に関する値が、所定値よりも淡い濃度を示す値となる。

このように、本実施形態では、比較例に比べて、クリアインクから白インクに切り替える際に白インク充填室から排出するインク量を少なくし、ホワイトノズル列Ｗから淡い白インク（クリアインクと白インクの混合インク）が吐出される状態で白色印刷を開始する。そうすることで、インク吸引ユニット３２により排出される白インクの量を少なくすることができ、白インクの消費量を抑えることができる。また、インク吸引ユニット３２により排出するインク量を少なくするということは、インク吸引時間を短縮でき、白色印刷を早く再開することが出来る為、全体の印刷時間を短縮できる。ただし、ホワイトノズル列Ｗから淡い白インクが吐出される状態で白印刷が再開するため、切り替え直後の印刷方法を通常の印刷時と異ならせる必要がある（詳細は後述）。

なお、白インク充填室内を白インクからクリアインクへ切替える際に、クリアインクと白インクを混合させた状態にしてもよいと前述している。白色印刷休止期間（クリアインクの充填期間）の白インク充填室において、クリアインクに対する白インクの混合率が高い場合、インク吸引ユニット３２によってインクを吸引しなくとも、比較的に白色濃度の高いインクが吐出される。そのため、白色印刷の休止期間におけるクリアインクと白インクの混合率に応じて、インク吸引ユニット３２によるインク吸引（図７のＳ２）を行わずに、切り替えスイッチ８０を切り替えただけで、白色印刷を再開してもよい。そうすることで、更に、白インクの消費量を抑え、印刷時間を短縮することができる。

このように、白色印刷休止期間の白インク充填室におけるクリアインクと白インクの混合率によって、切り替えスイッチ８０の切り替え後に吐出されるインクの白色の濃度が異なる。例えば、同じ淡い白インク（クリアインクと白インクの混合インク）であっても、クリアインクの混合率が高く、白色の濃度に関する値（輝度や明度）が第１の閾値未満であるインクは、白色印刷には使用しないとし、白色の濃度に関する値が第１の閾値以上であるインクは、白色印刷に使用するとした。この場合、切り替えスイッチ８０を切り替えてから、白色の濃度に関する値が第１の閾値以上であるインクが吐出されるまでの期間に吐出されるインク量（即ち、インク吸引すべきインク量）を、プリンター１の設計工程などで測定するとよい。具体的には、既定の混合率で白インク充填室にクリアインクと白インクを混入し、白色の濃度に関する値が第１の閾値以上であるインクが吐出されるまでに、ホワイトノズル列から吐出されるインク量を計測する。そうして、インク吸引すべきインク量（計測したインク量）をプリンター１のメモリー６３に記憶する。そうすることで、コントローラー６０はメモリー６３を参照してインク吸引ユニット３２を制御することができる。

また、前述のように、白色印刷の休止時間（例えば電源オフ時間）をユーザーに入力させて、その時間に応じて白インク充填室におけるクリアインクと白インクの混合率を異ならせる場合がある。この場合、プリンター１のメモリー６３に、クリアインクと白インクの種々の混合率にインク吸引量が対応したテーブルを記憶させる。そして、コントローラー６０は、クリアインクから白インクへ切替える際に、メモリー６３に記憶しているテーブルを参照し、白インク充填室におけるクリアインクと白インクの混合率に応じたインク量をインク吸引ユニット３２に吸引させる。

＝＝＝白インクへの切り替え直後の印刷方法について＝＝＝
本実施形態の白インクへの切り替え方法によれば、ホワイトノズル列Ｗから淡い白インクが吐出される状態で白色印刷を再開する。仮に、淡い白インクが吐出される期間と、クリアインクが吐出され終わり白インクのみが吐出される期間とにおいて、同じ印刷方法を行ったとする。そうすると、白色印刷の再開直後には淡い白インクで画像が形成されるため、白インクのみで形成される画像に比べて、画質が劣化してしまう。

また、白色印刷の再開後、印刷が進むにつれて（白インク充填室から吐出されるインク量が増えるに従って）、ホワイトノズル列Ｗから吐出されるインクの白色の濃度は徐々に高くなる（吐出されるインクにおいてクリアインクの混合率が低くなる）。そのため、仮に、淡い白インクが吐出される期間（クリアインクが吐出され終わるまでの期間）において、同じ印刷方法を行ったとすると、印刷される画像の白色濃度が徐々に濃くなり、均一な濃度の画像を形成することが出来ない（画像にグラデーションが発生してしまう）。

そこで、本実施形態では、白インク充填室に充填するインクをクリアインクから白インクへ切り替えた直後（白色印刷の再開直後）であって、淡い白インクが吐出される期間（以下、混合印刷期間とも呼ぶ）は、白インクのみを使用して印刷する期間（以下、通常印刷期間とも呼ぶ）に比べて、ホワイトノズル列Ｗから吐出するインク量を多くする。つまり、混合印刷期間では、通常印刷期間に比べて、印刷データ上の画素の示す濃度（階調値など）が同じであったとしても、画素に対応する媒体上の画素領域に吐出するインク量を多くする。言い換えれば、混合印刷期間では、通常印刷期間に比べて、ドットサイズを大きくする。そうすることで、混合印刷期間は、通常印刷期間よりも淡い白インクが吐出されたとしても、画像濃度（白色濃度）が淡くなってしまうことを防止できる。

また、混合印刷期間に吐出されるインクの白色の濃度は徐々に高くなるため、印刷が進むにつれて（白インク充填室から吐出されるインク量が増えるに従って）、媒体上の画素領域に吐出するインク量も徐々に少なくする（ドットサイズを小さくする）。言い換えれば、混合印刷期間では通常印刷期間に比べて画素領域あたりのインク吐出量を多くするが、印刷が進むにつれて、通常印刷期間の画素領域あたりのインク吐出量に戻していく（通常印刷期間のドットサイズに戻していく）。そうすることで、混合印刷期間に吐出される淡い白インクの濃度が徐々に高くなったとしても、均一な濃度の画像を印刷することができる（画像にグラデーションが発生してしまうことを防止できる）。

つまり、本実施形態では、白インク充填室に充填するインクを切り替えスイッチ８０によってクリアインクから白インクに切り替えてから、白インクのみが吐出されるまでの期間において、切り替えスイッチ８０を切り替えてからホワイトノズル列Ｗ（ヘッド）から所定の量（第１の量に相当）のインクが吐出された時に、画素領域（単位領域）に対して吐出するインク量（第１の液体量に相当）よりも、切り替えスイッチ８０を切り替えてからホワイトノズル列Ｗから当該所定の量よりも多いインク量（第２の量に相当）が吐出された時に（即ち、印刷が進んだ時に）、画素領域に対して吐出するインク量（第２の液体量に相当）を少なくする。

また、本実施形態では、図７のフローに示すように、白インク充填室内にクリアインクが存在する期間は（Ｓ４→Ｎ）、ドットサイズを通常印刷時よりも大きくし、印刷が進むにつれてドットサイズを徐々に小さくする（Ｓ３：混合印刷を行う）。一方、白インク充填室内のクリアインクが排出された後は（Ｓ４→Ｙ）、通常の印刷を行う（Ｓ５）。

なお、前述の説明では、白色の濃度に関する値（輝度や明度）が第１の閾値未満であるインクは白色印刷には使用しないとし、白色の濃度に関する値が第１の閾値以上であるインクは白色印刷に使用するとした。また、白インク充填室から完全にクリアインクが吐出された時にホワイトノズル列Ｗから吐出されるインク（即ち白インクのみ）の白色の濃度に関する値が第２の閾値以上であるとする。この場合、「混合印刷期間」とは、ホワイトノズル列Ｗから、白色の濃度に関する値が第１の閾値以上であるインクが吐出され始めてから、白色の濃度に関する値が第２の閾値未満であるインクが吐出されるまでの期間に相当する。一方、「通常印刷期間」とは、ホワイトノズル列Ｗから、白色の濃度に関する値が第２の閾値以上であるインクが吐出される期間に相当する。

また、クリアインク充填状態における白インク充填室のクリアインクと白インクの混合率に応じて、白インク充填室から白インクのみが吐出されるまでに、白インク充填室から吐出するインク量（所定量に相当）が異なってくる。例えば、白インクの混合率が高く、クリアインクの混合率が低ければ、クリアインクの吐出が直ぐに終了し、白インクのみが吐出されるまでのインク吐出量（所定量）が少なくなる。逆に、白インクの混合率が低く、クリアインクの混合率が高ければ、白インクのみが吐出されるまでのインク吐出量（所定量）が多くなる。

そこで、切り替えスイッチ８０を切り替えてから白インクのみ（白色の濃度に関する値が第２の閾値以上であるインク）が吐出されるまでの期間（即ち、通常印刷が開始するまでの期間）に、白インク充填室から吐出されるインク量（所定量）を、プリンター１の設計工程などで計測するとよい。具体的には、既定の混合率で白インク充填室にクリアインクと白インクを混入し、白色の濃度に関する値が第２の閾値以上であるインク（白インクのみ）が吐出されるまでに、ホワイトノズル列から吐出されるインク量を計測する。そうして、計測したインク量（所定量）をプリンター１のメモリー６３に記憶する。そうすることで、プリンター１とコンピューター１１０が接続された印刷システムは、混合印刷を終了させるタイミング、即ち、混合印刷から通常印刷に切替えるタイミングを把握することができる。なお、メモリー６３には、通常印刷が開始するまでにホワイトノズル列Ｗから吐出するインク量（所定量）を記憶するに限らず、ショット数（形成するドット数）で記憶してもよい。

また、前述のように、白色印刷の休止時間（例えば電源オフ時間）をユーザーに入力させて、その時間に応じて白インク充填室のクリアインクと白インクの混合率を異ならせる場合がある。この場合、クリアインクと白インクの種々の混合率に、切り替えスイッチ８０を切り替えてから通常印刷を開始するまでに吐出するインク量（所定量）を対応させたテーブルを、プリンター１のメモリー６３に記憶させる。そうすることで、プリンター１とコンピューター１１０が接続された印刷システムは、混合印刷を終了させるタイミング、即ち、混合印刷から通常印刷に切替えるタイミングを把握することができる。

図８は、通常印刷期間にて使用する駆動信号ＣＯＭ（Ａ）と混合印刷期間にて使用する駆動信号ＣＯＭ（Ｂ）を示す図である。前述のように、混合印刷期間では、通常印刷期間に比べて、ドットサイズを大きくする。そのために、混合印刷期間と通常印刷期間とで使用する駆動信号ＣＯＭを異ならせる。通常印刷期間では、駆動信号ＣＯＭ（Ａ）を用いて、「大ドット・中ドット・小ドット」を形成する。混合印刷期間では、駆動信号ＣＯＭ（Ｂ）を用いて、大ドットよりも大きい「第１ドット・第２ドット・第３ドット」を形成する。また、第３ドットよりも第２ドットが大きく、第２ドットよりも第１ドットが大きいとする。

通常印刷期間の駆動信号ＣＯＭ（Ａ）は、繰り返し周期Ｔ内に第１波形Ｗ１と第２波形Ｗ２を有する。第１波形Ｗ１と第２波形Ｗ２とが図５に示すピエゾ素子７８に印加されることによって大ドットが形成される。そして、第１波形Ｗ１がピエゾ素子７８に印加されることによって中ドットが形成され、第２波形Ｗ２がピエゾ素子７８に印加されることによって小ドットが形成される。

一方、混合印刷期間の駆動信号ＣＯＭ（Ｂ）は、繰り返し周期Ｔ内に第３波形Ｗ３と第４波形Ｗ４を有する。第３波形Ｗ３と第４波形Ｗ４がピエゾ素子７８に印加されることによって第１ドットが形成され、第３波形Ｗ３がピエゾ素子７８に印加されることによって第２ドットが形成され、第４波形Ｗ４がピエゾ素子７８に印加されることによって第３ドットが形成される。第３波形Ｗ３や第４波形Ｗ４は、大ドットよりも大きいドットを形成するために（ノズルからのインク吐出量を多くするために）、第１波形Ｗ１や第２波形Ｗ２に比べて、最高電位を高くしたり（Ｖｈ１＜Ｖｈ２）、上昇電位の角度（θ１＞θ２）を急にしたりするとよい。

なお、これに限らず、波形の形状や数を異ならせたり、波形の組み合わせを異ならせたりすることによって、混合印刷期間に大ドットよりも大きいドットを形成させるようにしてもよい。また、ここでは説明の便宜上、通常印刷期間も混合印刷期間も共に形成可能なドットの種類を３種類としているがこれに限らない。例えば、混合印刷期間に形成可能なドットの種類を通常印刷期間に形成可能なドットの種類よりも多くしてもよい。また、完全な白インクに比べて、クリアインクの混ざった淡い白インクは粘度が低く、同じ駆動波形Ｗをピエゾ素子７８に印加したとしても、完全な白インクよりも淡い白インクの方が、ノズルからの吐出量が多くなる。そのため、混合印刷期間のドットサイズを大ドットよりも大きくし、段階的にドットサイズを小さくできるのであれば、混合印刷期間と通常印刷期間とで使用する駆動信号ＣＯＭを異ならせなくともよい。以下、具体的な印刷方法について説明する。

＜印刷方法１＞
図９は、印刷方法１におけるドット形成の様子を示す図である。説明の便宜上、１ノズル列のノズル数を５個とする。また、実際のプリンター１ではヘッド４１に対して用紙が搬送方向に搬送されるが、図中では用紙に対してヘッド４１を移動させて描いている。また、白インクはカラー画像の背景画像として印刷されることが多い。その場合、この実施例の通常印刷では、大ドットのみで対応するため（所謂ベタ塗り印刷）、図９においても、元の印刷データ上では全ての画素が大ドットを形成するように示しているとする。

この印刷方法１では、混合印刷期間において、パスごとにドットサイズを変更する。また、混合印刷期間はパス１からパス３までとし、パス４以降は通常印刷期間とする。即ち、パス１からパス３までは淡い白インク（クリアインクと白インクの混合インク）が吐出され、白インクの濃度が徐々に高くなる。そして、パス４以降では、白インク充填室のクリアインクが全て排出され、白インクのみ（白色の濃度を示す値が第２閾値以上であるインク）が吐出される。なお、切り替えスイッチ８０の切り替え後に、インク吸引を行わずに白色印刷を再開した場合、パス１からパス３に吐出したインク量が所定量に相当する。一方、切り替えスイッチ８０の切り替え後に、インク吸引を行った場合、インク吸引ユニット３２によるインク吸引量とパス１からパス３に吐出したインク量との合計量が所定量に相当する。

印刷方法１では、パス１において、ヘッド４１の移動方向への移動時に、割り当てられた全ての画素領域に対して、最も大きい第１ドットを形成する。次のパス２では、割り当てられた全ての画素領域に対して、第１ドットよりも小さいが大ドットよりも大きい第２ドットを形成する。このように、パス１とパス２に割り当てられた画素（元の印刷データ）が同じ濃度（大ドット形成）を示していたとしても、パス１で形成するドットをパス２で形成するドットよりも大きくする。ただし、パス１の印刷時にはパス２の印刷時に比べて、より淡い白インクが吐出される。そのため、パス１にて形成された画像とパス２にて形成された画像を巨視的に見ると、同じ濃度の画像に見えるため、画質劣化を抑制できる。また、パス１とパス２で形成されるドットは大ドットよりも大きい為、パス１とパス２で吐出される白インクの濃度が淡くとも、白画像が淡く印刷されてしまうことを防止できる。

そして、パス３では、割り当てられた全ての画素領域に対して、第２ドットよりも小さく、大ドットよりも大きい第３ドットを形成する。パス３ではパス２に比べて、完全な白インク（白色の濃度に関する値が第２の閾値以上であるインク）に近い濃度の白インクが吐出される。そのため、パス３に形成するドットサイズをパス２に形成するドットサイズよりも小さくしたとしても、パス２とパス３とでそれぞれ形成される画像の濃度を同じにすることができる。そして、パス４以降は、完全な白インクが吐出されるため、割り当てられた全ての画素領域に大ドットを形成する。

このように印刷方法１では、全画素領域が大ドットを形成するように示していたとしても、混合印刷期間（パス１〜３）に形成するドットサイズを、通常印刷期間（パス４）に形成するドットサイズよりも大きくする。そうすることで、白インクの消費量を削減するために、クリアインクから白インクへの切り替え中に淡い白インクが吐出される状態（クリアインクが完全に排出されていない状態）で白色印刷を再開したとしても、画像の濃度が淡くなってしまうことを防止できる。

また、混合印刷期間（パス１〜３）では、印刷が進むにつれて（ホワイトノズル列Ｗからの総インク吐出量が増えるに従って）、パスごとにドットサイズを小さくする。言い換えれば、混合印刷期間では、印刷が進むにつれて（パスごとに）、ドットサイズを通常印刷期間のドットサイズに近づける。そうすることで、クリアインクから白インクの切り替え中に、淡い白インクの濃度が徐々に高くなったとしても、画像濃度を一定にすることができる。即ち、混合印刷期間に吐出される淡い白インクの濃度に応じてドットサイズを補正することで、画像にグラデーションが発生してしまうことを防止できる。

なお、本実施形態では、プリンター１に接続したコンピューター１１０にプリンタードライバーをインストールし、プリンタードライバーが印刷データを作成する。具体的に説明すると、プリンタードライバーは、まず、各種アプリケーションソフトから出力された画像データを、用紙に印刷する際の印刷解像度に変換する。次にプリンタードライバーは、プリンター１のインクに対応した色データに変換する。その後、ハーフトーン処理にて、高い階調数（例えば２５６階調）のデータをプリンター１が形成可能な低い階調数のデータに変換する。このプリンター１は通常印刷期間に３種類のドットを形成可能とするため４階調のデータに変換する（元の印刷データ）。

プリンタードライバーは、白色印刷用のデータであって、ハーフトーン処理したデータのうちの混合印刷期間に割り当てられるデータ（図９ではパス１〜パス３に割り当てられるデータ）を補正する。なお、プリンタードライバーは、混合印刷期間に割り当てられるデータを決定するために、切り替えスイッチ８０を切り替えてから白インクのみが吐出されるまでに吐出されるインク量（所定量に相当）のデータを、プリンター１のメモリー６３から取得する。そうして、プリンタードライバーは、パス１からパス３が混合印刷期間に相当すると判断する。そして、プリンタードライバーは、ハーフトーン処理後の画素が「大ドット形成」を示したとしても、パス１に割り当てられた画素を「第１ドット形成」に補正し、パス２に割り当てられた画素を「第２ドット形成」に補正し、パス３に割り当てられた画素を「第３ドット形成」に補正する。

つまり、プリンタードライバーは、白色印刷の混合印刷期間に割り当てられた画素の示すデータを、通常印刷時に形成するドットよりも大きいドットが形成されるデータであり、徐々にサイズの小さいドットが形成されるデータに補正する。その後、プリンタードライバーは、ラスタライズ処理にて、マトリクス状の画像データをプリンター１に転送すべき順にデータごとに並べ替え、コマンドデータと共にプリンター１に送信する。この場合、プリンタードライバーがインストールされたコンピューター１１０とプリンター１のコントローラー６０が「制御部」に相当する。なお、これに限らず、プリンター１のコントローラー６０が、混合印刷期間に対応する画素の補正処理（例：パス１の画素を第１ドット形成に補正する処理）を行ってもよい。この場合、プリンター１のコントローラー６０が「制御部」に相当する。

なお、図９では説明の便宜上、白色印刷では全画素領域に対して大ドットを形成するとしている（ベタ塗り印刷）。そのため、混合印刷期間に相当するパス１〜３では、大ドットよりも大きいドット（第１ドット〜第３ドット）を形成している。しかし、白色印刷時にも中ドットや小ドットが形成される場合がある。この場合にも、混合印刷期間に割り当てられた画素では、元の印刷データ（画素）の示すドットサイズよりも大きいドットを形成する。そして、画素の示すドットサイズよりも大きいドットに補正する度合いをパスごとに小さくするとよい。例えば、パス１では、画素の示すドットサイズよりも３段階大きいドットに補正する（大ドットは第１ドットに、中ドットは第２ドットに、小ドットは第３ドットに補正する）。次のパス２では、画素の示すドットサイズよりも２段階大きいドットに補正する（大ドットは第２ドットに、中ドットは第３ドットに、小ドットは大ドットに補正する）。そして、最後のパス３では、画素の示すドットサイズよりも１段階大きいドットに補正する（大ドットは第３ドットに、中ドットは大ドットに、小ドットは中ドットに補正する）。そうすることで、混合印刷期間に形成される画像の濃度が淡くなることを防止でき、また、画像にグラデーションが発生してしまうことを防止できる。

また、図９では混合印刷期間のパス数と混合印刷期間の駆動信号ＣＯＭ（Ｂ）にて形成可能なドット数とを等しくしている。そのため、パスごとにドットサイズを小さく出来ている。ただし、混合印刷期間のパス数の方が、混合印刷期間の駆動信号ＣＯＭ（Ｂ）にて形成可能なドット数よりも大きい場合がある。この場合には、例えば、２つのパスごとにドットサイズを小さくしてもよい。逆に、混合印刷期間のパス数よりも、混合印刷期間の駆動信号ＣＯＭ（Ｂ）にて形成可能なドット数よりも小さい場合もある。この場合には、例えばパスごとにドットサイズを２段階ずつ小さくしてもよい。

＜印刷方法２＞
図１０は、印刷方法２におけるドット形成の様子を示す図である。前述の印刷方法１では、淡い白インクが吐出される混合印刷期間において、パスごとにドットサイズを変更しているが、これに限らない。この印刷方法２では、同じパス内においても、ドットサイズを変更する。なお、図１０ではパス１の途中で混合印刷期間が終了するとした。即ち、パス１の途中で、淡い白インクが吐出される状態から完全な白インクが吐出される状態に変化する。また、パス１では、ヘッド４１が移動方向の左から右へ移動する。また、元の印刷データでは全ての画素が同じ濃度（大ドット形成）を示していたとする。

図１０では、左から９つの画素領域を混合印刷期間の画素領域とし、それ以降の画素領域は通常印刷期間の画素領域とする。そのため、印刷方法２では、パス１に割り当てられた画素領域のうちの左端の３画素には、最も大きい第１ドットを形成する。そして、第１ドットが形成された画素領域の右隣の３画素には、第１ドットよりも小さいが大ドットよりも大きい第２ドットを形成する。ただし、ホワイトノズル列Ｗから混合印刷期間に吐出される淡い白インクの濃度は徐々に濃くなるため、第１ドットと第２ドットが形成された画素領域を巨視的に見ると画像の濃度が均一となる。

そして、第２ドットが形成された画素領域の右隣の３画素には、第２ドットよりも小さいが大ドットよりも大きい第３ドットを形成する。第２ドットは第３ドットよりも淡い白インクで形成される為、画像濃度を均一にすることが出来る。そして、第３ドットが形成された画素領域よりも後にドットが形成される画素領域には、大ドットが形成される。

このように、混合印刷期間に割り当てられた画素領域では、同じパスに割り当てられた画素領域であっても、先にインクが吐出される画素領域と後にインクが吐出される画素領域とでは、吐出される淡い白インクの濃度が異なる。そのため、印刷方法２のように同じパス内であっても、淡い白インクの吐出が進むにつれて、ドットサイズを小さくすることで、より画像劣化を抑制できる。

＜印刷方法３＞
図１１は、印刷方法３におけるドット形成の様子を示す図である。印刷方法１および印刷方法２では、１つの画素領域に対して１つのドットを形成しているが、これに限らない。例えば、混合印刷期間に割り当てられる画素の元データが、１画素領域に１ドットを形成するように示したとしても、印刷方法３では、１画素領域に２つのドットを形成する。つまり、混合印刷期間に吐出される白インクの淡さを緩和するために、印刷方法３では１画素領域に対してドットを重ねて形成する。図１１の上図では、媒体上の或る領域に対して、移動方向の左側から右側へ移動するヘッド４１によりドットが形成される様子を示す（パス１）。そして、図１１の下図では、同じ或る領域に対して、移動方向の右側から左側へ移動するヘッド４１によりドットが形成される様子を示す（パス２）。即ち、パス１とパス２の間で用紙は搬送方向に搬送されない。

なお、図１１では、ヘッド４１が移動方向の異なる方向に移動しながらインクを吐出する（所謂、双方向印刷を行う）。また、図１１では、説明のため、大ドットよりも大きいドットを６種類（第４ドット〜第９ドット）形成可能とする。図示するように、第４ドット〜第９ドットはそれぞれサイズが異なり、第４ドットが最も大きく、第９ドットが最も小さいとする。

まず、パス１（第１動作に相当）に割り当てられた画素領域のうち、移動方向の左端の４画素領域に最も大きい第４ドットを形成する。そして、第４ドットが形成された画素領域の右隣の４画素領域に、第４ドットよりも１段階小さい第５ドットを形成する。第５ドットが形成された画素領域の右隣の４画素領域に、第５ドットよりも１段階小さい第６ドットを形成する。パス１にてヘッド４１が左側から右側へ移動する際に、ヘッド４１から吐出される淡い白インクの濃度は徐々に濃くなる。そのため、パス１にて形成するドットサイズを徐々に小さくすることで、パス１にて形成される画像の濃度を均一にできる。

次に、パス２（第２動作に相当）に割り当てられた画素領域のうち、移動方向の右端の４画素領域に、第６ドットよりも１段階小さい第７ドットを形成する。即ち、第６ドットと第７ドットが重ねて形成する。同様に、第７ドットよりも１段階小さい第８ドットを第５ドットに重ねて形成し、第８ドットよりも１段階小さい第９ドットを第４ドットに重ねて形成する。パス２にて形成するドットサイズも徐々に小さくすることで、パス２にて形成される画像の濃度を均一にできる。即ち、パス１とパス２でドットが重ねて形成された画像も濃度が均一となる。

つまり、印刷方法３によれば、混合印刷期間において、最も淡い白インクで形成された最も大きい第４ドットと最も濃い白インクで形成された最も小さい第９ドットが重なり、中間濃度の白インクで形成された中間サイズの第６ドットと第７ドットが重なる。その結果、１つの画素領域に吐出される白色の顔料成分を同量にすることができ、移動方向の左右において画像濃度を均一にすることが出来る。また、双方向印刷にて、ドットを重ねて形成することで、最大の第４ドットと最小の第９ドットを重ねて形成し、中間サイズの第６ドットと第７ドットを重ねて形成することができる。そのため、画素領域に吐出するインク量（特に水などの溶媒量）を一定にすることが出来る。そのため、滲みによるドットの広がりなどを抑えることができ、画質劣化を抑制できる。

なお、双方向印刷に限らず、ヘッド４１が移動方向の一方側に移動する時にのみドットを形成する場合であっても、１つの画素領域にドットを重ねて形成してもよい（不図示）。例えば、ヘッド４１が移動方向の左側から右側へ移動する時にのみドットを形成する場合、最大の第４ドットと中間サイズの第７ドットが重なり、中間サイズの第６ドットと最小の第９ドットが重なる。印刷が進むにつれて淡い白インクの濃度が徐々に濃くなるため、各画素領域に吐出される白色の顔料成分は同量となり、画像濃度を均一にすることができる。ただし、移動方向の左側の方が右側に比べて、画素領域に吐出されるインク量（水などの溶媒量）が多くなってしまう。

また、図１１では、同じパス内においてドットサイズを変更しているが、これに限らない。パスごとにドットサイズを変更してもよい。例えば、用紙上の或る領域において、パス１で形成する第４ドットとパス２で形成する第５ドットを重ねる。そして、用紙上の或る領域よりも搬送方向下流側の別の領域において、パス３で形成する第６ドットとパス４で形成する第７ドットを重ねる。このように、混合印刷期間では、パスごとにドットサイズを小さくし、２回のパスでドットを重ねて画像を形成してもよい。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施の形態は、主としてプリンターについて記載されているが、インク切り替え後の印刷方法等の開示も含まれている。また、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜液体吐出装置について＞
前述の実施形態では、液体吐出装置としてインクジェットプリンターを例示していたが、これに限らない。液体吐出装置であれば、インクジェットプリンター（印刷装置）ではなく、様々な工業用装置に適用可能である。例えば、布地に模様をつけるための捺染装置、カラーフィルター製造装置や有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ製造装置、チップへＤＮＡを溶かした溶液を塗布してＤＮＡチップを製造するＤＮＡチップ製造装置等であっても、本件発明を適用することができる。
また、液体の吐出方式は、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけて、インク室を膨張・収縮させることにより流体を噴射するピエゾ方式に限らず、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によって液体を噴射させるサーマル方式でもよい。

＜その他のプリンターについて＞
前述の実施形態では、印刷領域に位置する連続用紙に対して、ヘッド４１を移動方向に移動する動作と、連続用紙を移動方向と交差する搬送方向に搬送する動作を繰り返すプリンター１を例に挙げているが、これに限らない。例えば、単票紙に印刷を行うプリンターでもよい。また、ヘッド４１の下面に紙幅長さに亘ってノズルが並んだノズル列であって、停まっているノズル列の下を、紙幅方向と交差する方向に用紙を搬送することによって、画像を形成する所謂ラインプリンターでもよい。この時にも、白インクに切替えた後に、淡い白インクを使用して印刷を行う際には、通常よりも大きいドットを形成し、淡い白インクの消費と共に、通常のドットサイズに戻すとよい。

＜インクについて＞
前述の実施形態では、プリンターの実施形態であったため、ノズルからインクを吐出しているが、インクに限らず他の液体（例えば、金属材料・有機材料などを含む液体）をノズルから吐出してもよい。また、前述の実施形態では、記録用液体として白インクを、保守用液体としてクリアインクを用いたが、これに限定されない。例えば、シアンノズル列Ｃの充填室に充填するインクをシアンとＬシアンで切り替えられたとする。この場合、シアンノズル列Ｃの保守用液体としてＬシアン（淡シアン）を用い、記録用液体としてシアン用いるとよい。つまり、記録用液体（例：白インク）に比べて、低粘度の液体を保守用液体とすればよい。また、前述の実施形態では（図５）、白インク充填室のみ、白インク用カートリッジとクリアインク用カートリッジの切り替えを可能としているが、これに限らない。例えば、他の色（ブラック）の充填室も、２つのカートリッジと切り替え可能とし、プリンターの休止時には、その充填室にクリアインクを充填してもよい。

１ プリンター、２０ 搬送ユニット、２４ スマップローラー、
２６ プラテン、２７ ロール紙ホルダ、２９ 紙押さえローラー、
３０ クリーニングユニット、３１ 紙送りモーター、
３２ インク吸引ユニット、３３ ヘッドキャップ、３３ａ 吸引室、
３４ ホース、３５ 吸引ポンプ、３５ａ 小ローラー、
３７ フラッシングボックス、４０ ヘッドユニット、
４１ ヘッド、４２ インクカートリッジ、４６ 牽引ベルト、
４７ ガイドレール、４８ キャリッジ、４９ キャリッジモーター、
５０ 検出器群、６０ コントローラー、６１ インターフェース部、
６２ ＣＰＵ、６３ メモリー、６４ ユニット制御回路、
７０ 充填室、７２ ノズル、７４ 圧力室、７５ 供給路、
７６ リザーバー、７８ ピエゾ素子、８０ 切り替えスイッチ、
１１０ コンピューター、Ｓ ロール紙

Claims (4)

1. （１）媒体に液体を吐出するヘッドであって、保守用液体と記録用液体が選択的に充填されるヘッドと、
   （２）前記ヘッドに充填する液体を切り替える切り替え機構と、
   （３）前記切り替え機構によって前記ヘッドに前記保守用液体を充填する第１の状態から前記ヘッドに前記記録用液体を充填する第２の状態に切り替えてから、前記ヘッドから所定量の液体が吐出されるまでの期間において、
   前記第２の状態に切り替えてから前記ヘッドから第１の量の液体が吐出された時に媒体上に定めた単位領域に対して前記ヘッドから吐出する第１の液体量よりも、前記第２の状態に切り替えてから前記ヘッドから前記第１の量よりも多い第２の量の液体が吐出された時に前記単位領域に対して前記ヘッドから吐出する第２の液体量を少なくする制御部と、
   （４）を有することを特徴とする液体吐出装置。
2. 請求項１に記載の液体吐出装置であって、
   前記第２の液体量は、前記期間の経過後に前記単位領域に対して前記ヘッドから吐出する液体量よりも多い、
   液体吐出装置。
3. 請求項１または請求項２に記載の液体吐出装置であって、
   前記期間は、前記第１の状態の前記ヘッドにおける前記保守用液体と前記記録用液体の混合率に応じて定められた期間である、
   液体吐出装置。
4. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の液体吐出装置であって、
   前記制御部は、
   前記ヘッドを移動方向の一方側から他方側へ移動させつつ前記ヘッドから液体を吐出させる第１動作と、前記ヘッドを前記移動方向の前記他方側から前記一方側へ移動させつつ前記ヘッドから液体を吐出させる第２動作と、を制御し、
   前記期間では、前記第１動作時に前記ヘッドから吐出された液体によるドットと、前記第２動作時に前記ヘッドから吐出された液体によるドットとを重ねて形成する、
   液体吐出装置。

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