JP5271109B2 - 転がり軸受装置 - Google Patents

Description

本発明は、転がり軸受装置に関するものである。

一般に、転がり軸受装置は、内側部材である円筒状の内筒と、内筒の周囲に配置された外側部材である円筒状の外筒と、これら内筒と外筒とを相対的に回転自在に支持する一対の軸受とを備えている。そして、一対の軸受は、外周面に深溝型若しくはアンギュラ型の内輪軌道を有する内輪と、内周面に深溝型若しくはアンギュラ型の外輪軌道を有する外輪と、内輪軌道と外輪軌道との間に転動自在に設けられた複数個の転動体とからそれぞれ構成されている（例えば、特許文献１および特許文献２参照）。

特許文献１に記載の軸受ユニットは、ハウジングの内周面と外輪の外周面とを接着剤によって固定し、内輪を軸方向に変位させて転動体に予圧を付与することで、内輪および外輪の転走面と転動体とのがたつきをなくし剛性を高めるようになっている。また、特許文献２の軸受は、転動体を受け入れる複数のポケット部を有する保持器を備え、内輪および外輪の転走面と転動体とが接触する部分のみが円弧状に仕上げられた形状となっている。

特開平１１−１８２５４３号公報 特開２００７−１２０５２４号公報

しかしながら、特許文献１の軸受ユニットでは、内輪軌道および外輪軌道のうち転動体と接触して実際に転走面として機能するのは一部であり、それ以外の部分は転走面として機能していない。そのため、転走面として機能していない部分を転走面と同じように仕上げる加工は無駄となり、コストアップになるという不都合がある。また、特許文献２の軸受のように、内輪および外輪に転動体が接触する部分のみを円弧状の転走面に仕上げたとしても、ハウジング等の内周面と外輪の外周面とを固定する接着剤にムラがある場合に転走面を含む外輪軌道が歪んでしまい、トルク変動が発生する原因になるという問題がある。

本発明は上述した事情に鑑みてなされたものであって、剛性および回転精度の向上を図ることができる転がり軸受装置およびその製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。
本発明は、内輪および外輪と、これら内輪と外輪の間の円環状空間に配置された複数個の転動体と、該転動体を周方向に間隔をあけて転動可能に保持するリテーナとを備える転がり軸受と、該転がり軸受の前記内輪に嵌合された状態で接着される第１の部材と、前記転がり軸受の前記外輪を嵌合させた状態で接着される嵌合孔を有する第２の部材とを備え、前記内輪および前記外輪が、厚肉部と、該厚肉部より半径方向厚さの薄い薄肉部とを軸方向に隣接して有するとともに、前記厚肉部と前記薄肉部との間に形成される段部近傍に前記転動体と接触する曲面からなる転走面を有し、前記内輪の前記厚肉部側の内周面と前記第１の部材の外周面との間および前記外輪の前記厚肉部側の外周面と前記第２の部材の前記嵌合孔との間に接着剤が塗布されている転がり軸受装置を提供する。

本発明によれば、第１の部材に内輪が組み付けられた転がり軸受の外輪が第２の部材の嵌合孔に嵌合されて転がり軸受装置が構成される。内輪の厚肉部および外輪の厚肉部は内輪の薄肉部および外輪の薄肉部と比較して半径方向厚さが厚く剛性が高いので、接着剤のムラによる影響（例えば、歪み等の変形）を受けにくい。したがって、内輪の厚肉部側の内周面と第１の部材および外輪の厚肉部側の外周面と第２の部材をそれぞれ接着剤によって接着することで、接着剤のムラにより内輪や外輪に歪みが生じて転走面が変形してしまうのを防ぐことができる。これにより、剛性および回転精度を向上することができる。

また、内輪の厚肉部と外輪の薄肉部とを半径方向に対向して配置し、内輪の薄肉部と外輪の厚肉部とを半径方向に対向して配置すれば、内輪と外輪との間に所定の隙間寸法の円環状空間を確保することができる。これにより、転がり軸受装置の組み立て時に内輪と外輪の間にリテーナを配置し易くすることができる。

上記発明においては、前記段部が、全周にわたって半径方向に延び前記薄肉部と前記転走面とを接続する薄肉段差部を備えることとしてもよい。

薄肉段差部により、薄肉部と転走面との間に半径方向に延びる隙間を確保することで、転走面を半径方向に大きくすることなく、薄肉部の半径方向厚さを薄くすることができる。したがって、実際に転動体と接触する部分のみ転走面として仕上げればよく、研磨面を少なくすることができる。

上記発明においては、前記外輪が、内筒状の薄肉部と、該薄肉部から半径方向内方に突出する半径方向厚さが前記薄肉部より厚い円筒状の厚肉部とを有する素材の該厚肉部の前記薄肉部側の内縁部を略球面状の工具にて研削することにより構成されていることとしてもよい。

このように構成された外輪は、研削盤等の略球面状の工具を中心軸回りに回転させながら中心軸方向に移動させるだけの簡易な方法により転走面が形成されるので、外輪の加工時間の短縮によるコストダウンを図ることができる。

本発明によれば、剛性および回転精度の向上を図ることができるという効果を奏する。

本発明の一実施形態に係る転がり軸受装置の縦断面図である。 図１の転がり軸受の拡大縦断面図である。 略球面状の工具により外輪を研削する様子を示した図である。 本発明の一実施形態の第１の変形例に係る転がり軸受装置の縦断面図である。 図４の転がり軸受の拡大縦断面図である。 図４の第１の変形例に係る転がり軸受装置の別の形態の縦断面図である。 図６の転がり軸受の拡大縦断面図である。 本発明の第２の変形例に係る転がり軸受装置の拡大縦断面図である。 図８の第２の変形例に係る転がり軸受装置の別の形態の拡大縦断面図である。

以下、本発明の一実施形態に係る転がり軸受装置１０について、図面を参照して説明する。
本実施形態に係る転がり軸受装置１０は、例えば、磁気記録装置（ＨＤＤ）や光記録装置等に用いられるスピンドルモータやスイングアームを揺動するための装置である。この転がり軸受装置１０は、図１に示すように、軸方向に所定の間隔をあけて配置される第１の転がり軸受１Ａおよび第２の転がり軸受１Ｂ（以下、第１の転がり軸受１Ａと第２の転がり軸受１Ｂを合わせて「転がり軸受１Ａ，１Ｂ」という。）と、これら転がり軸受１Ａ，１Ｂに嵌合されるシャフト（第１の部材）１３と、転がり軸受１Ａ，１Ｂを嵌合させる嵌合孔２５を有する円筒状のスリーブ（第２の部材）２３とを備えている。

転がり軸受１Ａ，１Ｂは、シャフト１３とスリーブ２３とを相対的に回転させるためのものである。
第１の転がり軸受１Ａは、図２に示すように、同軸上に配置された内輪３ａおよび外輪５ａと、これら内輪３ａと外輪５ａとの間の円環状空間に周方向に間隔をあけて内蔵される複数個の転動体７と、転動体７を等間隔配置した状態で転動可能に保持するリテーナ９とを備えている。

内輪３ａは、半径方向厚さが厚い内輪厚肉部３１ａと、内輪厚肉部３１ａより半径方向厚さが薄い内輪薄肉部３２ａとを軸方向に隣接して有している。これら内輪厚肉部３１ａと内輪薄肉部３２ａは、互いに内径寸法が等しく、外径寸法が異なる。内輪厚肉部３１ａと内輪薄肉部３２ａとの間に形成される段部近傍には、転動体７と接触する内輪転走面３７ａが形成されている。内輪転走面３７ａは、内輪薄肉部３２ａから内輪厚肉部３１ａにかけて半径方向外方に拡がるように湾曲する略円弧状の曲面を有している。

同様に、外輪５ａは、半径方向厚さが厚い外輪厚肉部５１ａと、外輪厚肉部５１ａより半径方向厚さが薄い外輪薄肉部５２ａとを軸方向に隣接して有している。これら外輪厚肉部５１ａと外輪薄肉部５２ａは、互いに外径寸法が等しく、内径寸法が異なる。外輪厚肉部５１ａと外輪薄肉部５２ａとの間に形成される段部近傍には、転動体７と接触する外輪転走面５７ａが形成されている。外輪転走面５７ａは、外輪薄肉部５２ａから外輪厚肉部５１ａにかけて半径方向内方に狭まるように湾曲する略円弧状の曲面を有している。
なお、内輪転走面３７ａおよび外輪転走面５７ａは、転動体７が接触する部分のみが略円弧状に仕上げられた形状とするのが好ましい。

この外輪５ａは、例えば、図３に示すように、内筒状の外輪薄肉部５２ａと、円筒状の外輪厚肉部５１ａとを有する素材に対して、外輪厚肉部５１ａの外輪薄肉部５２ａ側の内縁部を研削盤等の略球面状の工具６０にて研削することにより構成されたものを用いることができる。このように構成された外輪５ａは、研削盤等の略球面状の工具６０を中心軸回りに回転させながら中心軸方向に移動させるだけの簡易な方法により外輪転走面５７ａが形成されるので、外輪５ａの加工時間の短縮によるコストダウンを図ることができる。

これら内輪３ａおよび外輪５ａは、内輪厚肉部３１ａと外輪薄肉部５２ａとが半径方向に対向して配置され、内輪薄肉部３２ａと外輪厚肉部５１ａとが半径方向に対向して配置されて組み合わせられている。
リテーナ９は、円環状部材であり、周方向に間隔をあけて配置され転動体７を部分的に収容する複数の転動体ポケット（図示略）を備えている。転動体ポケットには、潤滑油が塗布されている。
第２の転がり軸受１Ｂは、第１の転がり軸受１Ａと同じ構成であるので説明を省略する。

このように構成された転がり軸受１Ａ，１Ｂは、内輪３ａ，３ｂの内輪厚肉部３１ａ，３２ｂ側の内周面とシャフト１３の外周面との間、および、外輪５ａ，５ｂの外輪厚肉部５１ａ，５２ｂ側の外周面とスリーブ２３の嵌合孔２５との間にそれぞれ接着剤が塗布されている。

また、第１の転がり軸受１Ａと第２の転がり軸受１Ｂは、第１の転がり軸受１Ａの内輪薄肉部３２ａおよび外輪厚肉部５１ａと第２の転がり軸受１Ｂの内輪薄肉部３２ｂおよび外輪厚肉部５１ｂが互いに軸方向に隣接するように配列されている。したがって、軸方向の一端には第１の転がり軸受１Ａの内輪厚肉部３１ａおよび外輪薄肉部５２ａが配置され、軸方向の他端には第２の転がり軸受１Ｂの内輪薄肉部３２ｂおよび外輪薄肉部５２ｂが配置されている。

シャフト１３は、略円筒状部材であり、一端に軸方向に延びるネジ孔１５を備え、他端に軸方向に突出する雄ねじ形成用の突起１７を備えている。また、シャフト１３の前記他端には、全周にわたって半径方向外方に突出する鍔状のフランジ部１９が設けられている。このシャフト１３には、フランジ部１９側から順に第１の転がり軸受１Ａおよび第２の転がり軸受１Ｂが嵌め込まれており、第１の転がり軸受１Ａの内輪厚肉部３１ａの端面がフランジ部１９に突き当てられている。

また、転がり軸受１Ａ，１Ｂの内輪３ａ，３ｂが相互に近接する方向に押圧された状態で、第１の転がり軸受１Ａの内輪厚肉部３１ａおよび第２の転がり軸受１Ｂの内輪厚肉部３１ｂがそれぞれ接着剤によってシャフト１３に接着されるようになっている。これにより、転がり軸受１Ａ，１Ｂに予圧がかけられた状態となり、内輪３ａ，３ｂおよび外輪５ａ，５ｂと転動体１６とが隙間なく接触させられている。

スリーブ２３の嵌合孔２５の内面には、軸方向の略中央に内側に向かって突出する凸部２７が設けられている。この嵌合孔２５には、凸部２７を挟んで軸方向の一方に第１の転がり軸受１Ａ、他方に第２の転がり軸受１Ｂがそれぞれ嵌め込まれており、外輪５ａ，５ｂの互いに対向する外輪厚肉部５１ａ，５１ｂの端面がそれぞれ凸部２７に突き当てられている。以下、嵌合孔２５の第１の転がり軸受１Ａが嵌め込まれている部分を「第１の嵌合部２９Ａ」といい、第２の転がり軸受が嵌め込まれている部分を「第２の嵌合部２９Ｂ」という。

第１の嵌合部２９Ａの内周面には第１の転がり軸受１Ａの外輪厚肉部５１ａが接着剤によって接着され、第２の嵌合部２９Ｂの内周面には第２の転がり軸受１Ｂの外輪厚肉部５１ｂが接着剤によって接着されている。

以下、このように構成される転がり軸受装置１０の製造方法について説明する。
まず、転がり軸受１Ａ，１Ｂを組み立てるには、内輪３ａ，３ｂおよび外輪５ａ，５ｂと複数の転動体７とをそれぞれ組み合わせ、内輪３ａ，３ｂの内輪転走面３７ａ，３７ｂと外輪５ａ，５ｂの外輪転走面５７ａ，５７ｂとの間にリテーナ９を配置して各転動体７を転動可能に保持させる（転がり軸受組立工程）。

この場合に、第１の転がり軸受１Ａにおいて内輪厚肉部３１ａと外輪薄肉部５２ａおよび内輪薄肉部３２ａと外輪厚肉部５１ａをそれぞれ半径方向に対向して配置し、第２の転がり軸受１Ｂにおいて内輪厚肉部３１ｂと外輪薄肉部５２ｂおよび内輪薄肉部３２ｂと外輪厚肉部５１ｂをそれぞれ半径方向に対向して配置することで、内輪３ａ，３ｂと外輪５ａ，５ｂの間に所定の隙間寸法の円環状空間を確保することができる。したがって、内輪３ａ，３ｂと外輪５ａ，５ｂの間にリテーナ９を容易に配置することができる。

続いて、転がり軸受装置１０を組み立てるには、まず、スリーブ２３の第２の嵌合部２９Ｂの内周面のうち第２の転がり軸受１Ｂの外輪厚肉部５１ｂに対応する位置に、すなわち、凸部２７近傍に接着剤を塗布し、第２の嵌合部２９Ｂに第２の転がり軸受１Ｂの外輪５ｂを嵌合させる。そして、凸部２７に第２の転がり軸受１Ｂの外輪厚肉部５１ｂの端面を突き当てた状態で、第２の転がり軸受１Ｂの外輪厚肉部５１ｂ側の外周面と第２の嵌合部２９Ｂの内周面とを接着する（外輪接着工程）。

次に、シャフト１３の外周面のうち第１の転がり軸受１Ａの内輪厚肉部３１ａに対応する位置に、すなわち、フランジ部１９近傍に接着剤を塗布し、第１の転がり軸受１Ａの内輪３ａにシャフト１３を嵌合させる。そして、フランジ部１９に第１の転がり軸受１Ａの内輪厚肉部３１ａの端面を突き当てた状態で、第１の転がり軸受１Ａの内輪厚肉部３１ａ側の内周面とシャフト１３の外周面とを接着する（内輪接着工程）。

続いて、スリーブ２３の第１の嵌合部２９Ａの内周面のうち第１の転がり軸受１Ａの外輪厚肉部５１ａに対応する位置に、すなわち、凸部２７近傍に接着剤を塗布する。また、シャフト１３の外周面のうち第２の転がり軸受１Ｂの内輪厚肉部３１ｂに対応する位置に接着剤を塗布する。

そして、第１の転がり軸受１Ａに嵌め込まれたシャフト１３をネジ孔１５が鉛直上向きになるように固定した状態で、スリーブ２３を嵌め合わせる。具体的には、スリーブ２３の第２の嵌合部２９Ｂに嵌め込まれている第２の転がり軸受１Ｂの内輪３ｂにシャフト１３を嵌合させ、また、第１の嵌合部２９Ａに第１の転がり軸受１Ａの外輪５ａを嵌合させて、外輪厚肉部５１ａの端面を凸部２７に突き当てる。

この状態で、第２の転がり軸受１Ｂとシャフト１３との接着部分、および、第１の転がり軸受１Ａと第１の嵌合部２９Ａとの接着部分がそれぞれ完全に接着する前に、転がり軸受１Ａ，１Ｂに予圧をかける。この場合に、転がり軸受１Ａ，１Ｂの外輪５ａ，５ｂ間の間隔は凸部２７の長さによって決定されているので、内輪３ａ，３ｂどうしを近接させる方向に押圧するだけで予圧をかけることができる。

また、第１の転がり軸受１Ａの内輪３ａがフランジ部１９に突き当てられているので、第１の転がり軸受１Ａに対して軸方向の反対側に配置された第２の転がり軸受１Ｂの内輪３ｂを軸方向に押圧するだけで、第１の転がり軸受１Ａおよび第２の転がり軸受１Ｂに予圧をかけることができる。

そこで、第２の転がり軸受１Ｂの内輪３ｂを軸方向に押圧して第１の転がり軸受１Ａおよび第２の転がり軸受１Ｂに予圧をかけた状態で、第２の転がり軸受１Ｂの内輪厚肉部３１ｂ側の内周面とシャフト１３の外周面、および、第１の転がり軸受１Ａの外輪厚肉部５１ａ側の外周面と第１の嵌合部２９Ａの内周面とをそれぞれ完全に接着させる（内輪接着工程および外輪接着工程）。

この場合に、内輪厚肉部３１ａ，３１ｂおよび外輪厚肉部５１ａ，５１ｂは、内輪薄肉部３２ａ，３２ｂおよび外輪薄肉部５２ａ，５２ｂと比較して半径方向厚さが厚く剛性が高いので、接着剤のムラによる影響（例えば、歪み等の変形）を受けにくい。したがって、内輪厚肉部３１ａ，３１ｂ側の内周面とシャフト１３の外周面および外輪厚肉部５１ａ，５１ｂ側の外周面とスリーブ２３の嵌合孔２５の内周面をそれぞれ接着剤によって接着することで、接着剤のムラにより内輪３ａ，３ｂや外輪５ａ，５ｂに歪みが生じて、内輪転走面３７ａ，３７ｂあるいは外輪転走面５７ａ，５７ｂが変形してしまうのを防ぐことができる。これにより、転がり軸受装置１０の剛性および回転精度を向上することができる。

また、内輪３ａ，３ｂどうしを近接させる方向に押圧するだけの簡易な方法により、転がり軸受１Ａ，１Ｂの内輪３ａ，３ｂおよび外輪５ａ，５ｂと各転動体７との隙間をなくすことができる。これにより、転がり軸受装置１０の剛性および回転精度の向上を図ることができる。また、接着により予圧をかけた状態が維持されるので、予圧抜けを防ぎ、転がり軸受装置１０の回転精度の悪化を防止することができる。

なお、本実施形態は、以下のように変形することができる。
例えば、第１の変形例に係る転がり軸受装置１１０としては、図４および図５に示すように、転がり軸受１００Ａ，１００Ｂの内輪１０３ａ，１０３ｂが、内輪厚肉部１３１ａ，１３１ｂの内輪転走面１３７ａ，１３７ｂ側の外縁部に全周にわたって半径方向内方に向かって削られた外縁段差部（厚肉段差部）１３０ａ，１３０ｂを備えることとしてもよい。このようにすることで、外縁段差部１３０ａ，１３０ｂにより、内輪転走面１３７ａ，１３７ｂを半径方向に大きくすることなく内輪厚肉部１３１ａ，１３１ｂの半径方向厚さを厚くすることができる。したがって、実際に転動体７と接触する部分のみ内輪転走面１３７ａ，１３７ｂとして研磨すればよく、加工無駄を抑えてコストダウンを図るとともに、転がり軸受１００Ａ，１００Ｂの剛性を向上することができる。

第１の変形例に係る転がり軸受装置１１０によれば、転がり軸受１００Ａ，１００Ｂの内輪厚肉部１３１ａ，１３１ｂ側の内周面から外縁段差部１３０ａ，１３０ｂおよび内輪転走面１３７ａ，１３７ｂ側の内周面に接着剤がはみ出たとしても、内輪転走面１３７ａ，１３７ｂに歪みが生じ難く、トルク変動を抑制することができる。したがって、剛性および回転精度の向上を図ることができる。なお、本変形例においては、内輪厚肉部１３１ａ，１３１ｂに対して軸方向反対側に配置される内輪薄肉部３２ａ，３２ｂと外輪厚肉部５１ａ，５１ｂとの間に、リテーナ９を配置するための所定の隙間の円環状空間を確保することとすればよい。

また、例えば、図６および図７に示す転がり軸受装置２１０ように、転がり軸受２００Ａ，２００Ｂの外輪２０５ａ，２０５ｂが、外輪厚肉部２５１ａ，２５１ｂの外輪転走面２５７ａ，２５７ｂ側の内縁部に全周にわたって半径方向外方に向かって削られた内縁段差部（厚肉段差部）２５０ａ，２５０ｂを備えることとしてもよい。このようにすることで、内縁段差部２５０ａ，２５０ｂにより、外輪転走面２５７ａ，２５７ｂを半径方向に大きくすることなく外輪厚肉部２５１ａ，２５１ｂの半径方向厚さを厚くすることができる。また、実際に転動体７と接触する部分のみ外輪転走面２５７ａ，２５７ｂとして研磨すればよい。

本変形例に係る転がり軸受装置２１０によれば、外輪厚肉部２５１ａ，２５１ｂ側の外周面から内縁段差部２５０ａ，２５０ｂおよび外輪転走面２５７ａ，２５７ｂ側の外周面に接着剤がはみ出たとしても、外輪転走面２５７ａ，２５７ｂに歪みが生じ難くトルク変動を抑制することができ、剛性および回転精度の向上を図ることができる。本変形例においては、外輪厚肉部２５１ａ，２５１ｂに対して軸方向反対側に配置される内輪厚肉部３１ａ，３１ｂと外輪薄肉部５２ａ，５２ｂとの間に、リテーナ９を配置するための所定の隙間の円環状空間を確保することとすればよい。
なお、外縁段差部１３０ａ，１３０ｂを備える内輪１０３ａ，１０３ｂと内縁段差部２５０ａ，２５０ｂを備える外輪２０５ａ，２０５ｂとを組み合わせて転がり軸受を構成することとしてもよい。

また、本実施形態においては、転がり軸受１Ａ，１Ｂが内輪厚肉部３１ａ，３１ｂと内輪薄肉部３２ａ，３２ｂとの間の段部近傍に曲面からなる内輪転走面３７ａ，３７ｂを有することとしたが、第２の変形例としては、例えば、図８に示すように、第２の転がり軸受３００Ｂの内輪３０３ｂの内輪厚肉部３１ｂと内輪薄肉部３３２ｂとの間に形成される段部が、全周にわたって半径方向に向かって延び内輪薄肉部３３２ｂと内輪転走面３３７ｂとを接続する内輪段差部（薄肉段差部）３３０ｂを備えることとしてもよい。内輪段差部３３０ｂにより、内輪薄肉部３３２ｂと内輪転走面３３７との間に半径方向に延びる隙間を確保することで、内輪転走面３３７を半径方向に大きくすることなく、内輪薄肉部３３２ｂの半径方向厚さを薄くすることができる。したがって、実際に転動体７と接触する部分のみ内輪転走面３３７として仕上げればよく、研磨面を少なくすることができる。これにより、内輪転走面３３７ｂの加工無駄を抑えてコストダウンを図るとともに、転がり軸受３００Ｂの軽量化を図ることができる。第１の転がり軸受１Ａについても同様である。

また、本変形例においては、図９に示すように、第２の転がり軸受４００Ｂの外輪４０５ｂの外輪厚肉部５１ｂと外輪薄肉部４５２ｂとの間に形成される段部が、全周にわたって半径方向に向かって延び外輪薄肉部４５２ｂと外輪転走面４５７ｂとを接続する外輪段差部（薄肉段差部）４５０ｂを備えることとしてもよい。また、内輪段差部３３０ｂを備える内輪３０３ｂと外輪段差部４５０ｂを備える外輪４０５ｂとを組み合わせて転がり軸受を構成することとしてもよい。第１の転がり軸受１Ａについても同様である。

１Ａ，１００Ａ，２００Ａ 第１の転がり軸受（転がり軸受）
１Ｂ，１００Ｂ，２００Ｂ，３００Ｂ，４００Ｂ 第２の転がり軸受（転がり軸受）
３ａ、３ｂ，１０３ａ，１０３ｂ，３０３ｂ 内輪
５ａ，５ｂ，２０５ａ，２０５ｂ，４０５ｂ 外輪
７ 転動体
１０，１１０，２１０ 転がり軸受装置
１３ シャフト（第１の部材）
２３ スリーブ（第２の部材）
２５ 嵌合孔
３１ａ，３１ｂ，１３１ａ，１３１ｂ 内輪厚肉部（厚肉部）
３２ａ，３２ｂ，１３２ａ，１３２ｂ，３３２ｂ 内輪薄肉部（薄肉部）
３７ａ，３７ｂ，１３７ｂ，３３７ｂ 内輪転走面（転走面）
５１ａ，５１ｂ，２５１ａ，２５１ｂ 外輪厚肉部（厚肉部）
５２ａ，５２ｂ，２５２ａ，４５２ｂ 外輪薄肉部（薄肉部）
５７ａ，５７ｂ，２５７ｂ，４５７ｂ 外輪転走面（転走面）
１３０ａ，１３０ｂ 外縁段差部（厚肉段差部）
２５０ａ，２５０ｂ 内縁段差部（厚肉段差部）
３３０ｂ 内輪段差部（薄肉段差部）
４５０ｂ 外輪段差部（薄肉段差部）

Claims (3)

1. 内輪および外輪と、これら内輪と外輪の間の円環状空間に配置された複数個の転動体と、該転動体を周方向に間隔をあけて転動可能に保持するリテーナとを備える転がり軸受と、
   該転がり軸受の前記内輪に接合される第１の部材と、
   前記転がり軸受の前記外輪が接合される嵌合孔を有する第２の部材と、
   前記内輪および前記外輪が、軸方向一端側に厚肉部と、軸方向他端側に該厚肉部より半径方向厚さの薄い薄肉部とを軸方向に隣接して有するとともに、前記厚肉部と前記薄肉部との間に形成される段部近傍に前記転動体と接触する曲面からなる転走面を有し、前記内輪の前記厚肉部の内周面と前記第１の部材の外周面との間および前記外輪の前記厚肉部の外周面と前記第２の部材の前記嵌合孔との間に接着剤が塗布されている転がり軸受装置。
2. 前記段部が、全周にわたって半径方向に延び前記薄肉部と前記転走面とを接続する薄肉段差部を備える請求項１に記載の転がり軸受装置。
3. 前記外輪が、内筒状の薄肉部と、該薄肉部から半径方向内方に突出する半径方向厚さが前記薄肉部より厚い円筒状の厚肉部とを有する素材の該厚肉部の前記薄肉部側の内縁部を略球面状の工具にて研削することにより構成されている請求項１または請求項２に記載の転がり軸受装置。

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