JP2008062336A - 車輪軸受装置の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】内輪2の外径面及び外輪1の内径面に、それぞれ二列の対向する軌道面2a,1a;2a’,1a’が周方向全周に亘って形成されて、各軌道面1a,1a’の内径R1,R2が異なるように設定された車輪軸受装置の前記外輪1であって、前記外輪1の内径面に回転砥石の外径面を摺動させることにより、前記外輪1の各軌道面1a,1a’を研磨する車輪軸受装置の製造方法において、一の回転砥石20を外輪1の大径の溝1a側から差し入れてその外径面を外輪1の小径の溝1a’に摺動させて研磨し、その後、軸方向同一の側から他の回転砥石10を差し入れてその外径面を外輪1の大径の溝1aに摺動させて研磨する方法を採用した。研磨対象となる軌道面を変える際に、外輪を据え変えることなくそのまま作業を続けることができるので、据え変え時の誤差が排除され各軌道面を精度よく且つ効率よく研磨できる。
【選択図】図1
Description
その対向する対の溝2a,1a;2a’,1a’間に、それぞれ周方向に沿って複数のボール3が転動可能な状態で収納できるようになっており、このボール3を介して、内輪2及び外輪1が軸周り相対回転可能に支持される。
なお、上記車輪軸受装置では、各溝2a,1a;2a’,1a’は断面弧状に形成されているので、全周に亘ってボール3が転動する軌道面として機能する。
図3では、外輪1側において、図中左側のアウタ側の溝1aはインナ側に肩部6が、また、インナ側の溝1a’はアウタ側に肩部6が形成されている。また、内輪2側においては、図中左側のアウタ側の溝2aはアウタ側に肩部7が、また、インナ側の溝2a’はインナ側に肩部7が形成されている。
このとき、回転砥石9の外径面は外輪1の内径面よりも小径であるので、その回転砥石9の軸芯は外輪1の軸芯に対し偏心した状態となる。
このとき、外輪1と回転砥石9の回転方向は同一方向であってもよいし、逆方向であっても良いが、同一方向である場合には両者の当接部における周方向速度が互いに異なるように設定する。
このため、各軌道面1a,1a’間で、研削、研磨の仕上がり状態が異なる状態が起こり得るので、仕上がりの精度が低下するという問題がある。
また、各軌道面1a,1a’間で仕上がり状態が異なると、その後、研磨度合いを等しくするための手直し等の作業が必要となり、効率的でないという問題もある。
各摺動条件を各軌道面で任意に設定できれば、その各軌道面において最適な条件を設定することにより、その仕上がり精度が向上する。また、仕上がり精度がよくなれば手直し作業が生じないので、効率よく作業できるようになる。特に、前記摺動速度を各軌道面で同一とすれば、仕上がり精度がさらに高まるので好ましい。また、砥石寿命を延ばすことも可能となる。
なお、前記外輪を、バッキングプレート及びシュー等のチャック装置で径方向及び軸方向へ位置決め、固定する場合には、上記のように、回転砥石を外輪の軸方向同一の側から差し入れる構成とすれば、バッキングプレートに当接する外輪の端面が加工の基準面となり、この基準面は、各軌道面の研磨において共通である。基準面が共通であるので、上記のごとく仕上がり精度のばらつきをさらに抑えることができる。
大径の軌道面を研磨する際に、その大径の軌道面よりも手前側(回転砥石を差し入れる側)に小径の軌道面があると、その小径の軌道面に誤って回転砥石やその回転砥石の支持軸(回転軸)が触れてしまい、本来の被研磨面以外の部分を傷めてしまうケースも考えられる。
しかし、上記のように、回転砥石を大径の軌道面側から差し入れると、回転砥石を差し入れる側の間口が広くなって、このような施工上のミスを回避することができる。
このようにすれば、各軌道面を構成する溝の縁に位置する稜線部に、適度な弧状部(アール部)、あるいはフラットな面取り部等を形成することができ、その弧状部や面取り部等の表面の研磨度合いを、隣り合う軌道面の研磨度合いと同等とすることができる。
内周円筒面14がカウンタ内径面17よりもやや小径に形成されているため、小径の溝1a’のアウタ側の前記稜線部6は、インナ側の前記稜線部16よりも内径側に大きく盛り上がっており、以下、この盛り上がったアウタ側の稜線部6をインナ側の稜線部16と区別して「肩部6」と称する。
前記大径の溝1aのアウタ側の縁は、前記カウンタ内径面17との成す周方向の稜線部16となっている。また、前記大径の溝1aのインナ側の縁は、2列の溝1a,1a’間の内周円筒面14との成す周方向の稜線部6となっている。
この大径の溝1aのインナ側の前記稜線部6も、前記小径の溝1a’の場合と同様、反対側の稜線部16よりも内径側に大きく盛り上がっており、以下、この盛り上がった稜線部6を「肩部6」と称する。
回転砥石20の外径面が外輪1の内径面に宛がわれて、所定の押圧力で押し付けられた状態において、外輪1及び回転砥石20をそれぞれ回転させることにより、回転砥石20は、外輪1の内径面を全周に亘って研磨する。
また、回転砥石20は、図1(a)に示す外周円筒面20bにより、前記小径の溝1a’に隣接するカウンタ内径面17を同時に研磨することができるとともに、前記小径の溝1a’とカウンタ内径面17との成す稜線部16も同時に研磨することができる。この稜線部16は、前記研磨により、適度な弧状部(アール部)、あるいはフラットな面取り部等として仕上げることもできる。
また、回転砥石10は、図2(a)に示す外周円筒面10b,10cにより、前記小径の溝1a’に隣接するカウンタ内径面17及びシール圧入部18を同時に研磨することができるとともに、前記大径の溝1aとカウンタ内径面17との成す稜線部16も同時に研磨することができる。この稜線部16は、前記研磨により、適度な弧状部(アール部)、あるいはフラットな面取り部等として仕上げることもできる。
なお、本願の研磨の対象となる軌道面の断面形状は、上記実施形態の断面弧状の溝としたものに限定されず、外輪1に複数列の軌道面が形成されて、その軌道面の内径が各位置で異なる構成となった場合において適用可能である。
1a 大径の溝(軌道面)
1a’ 小径の溝(軌道面)
2 内輪
3 ボール
4 フランジ部
5 取付部
6,7 肩部(稜線部)
9,10,20 回転砥石
10a,20a 弧状面
10b,10c,20b 外周円筒面
10d,20d アール面
11,13 端面
12 外周面
15 バッキングプレート
16 稜線部
17 カウンタ内径面
18 シール圧入部
Claims (2)
- 内輪2の外径面及び外輪1の内径面に、それぞれ複数列の対向する軌道面2a,1a;2a’,1a’が周方向全周に亘って形成されて、前記外輪1に形成された各軌道面1a,1a’の内径R1,R2が異なるように設定された車輪軸受装置の前記外輪1であって、前記外輪1の内径面に回転砥石の外径面を摺動させることにより、前記外輪1の複数列の軌道面1a,1a’を研磨する車輪軸受装置の製造方法において、
一の回転砥石20の外径面を前記外輪1に形成された一の軌道面1a’に摺動させて前記一の軌道面1a’を研磨し、その後、前記一の回転砥石20又は他の回転砥石10の外径面を前記外輪1に形成された他の軌道面1aに摺動させて前記他の軌道面1aを研磨し、前記一の軌道面1a’及び前記他の軌道面1aの研磨の際に、前記各回転砥石20,10を、前記外輪1の軸方向同一の側から差し入れることを特徴とする車輪軸受装置の製造方法。 - 前記各回転砥石20,10は、相対的に大径の内径R1を有する前記軌道面1a側から差し入れることを特徴とする請求項1に記載の車輪軸受装置の製造方法。
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JP2006242735A JP2008062336A (ja) | 2006-09-07 | 2006-09-07 | 車輪軸受装置の製造方法 |
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