JP3900108B2 - 車輪用軸受ユニットの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車の車輪並びにロータ或はドラム等の制動用回転体を支持する車輪用軸受ユニットの製造方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の車輪を構成するホイール１及び制動装置であるディスクブレーキを構成するロータ２は、例えば図８に示す様な構造により、懸架装置を構成するナックル３に回転自在に支承している。即ち、このナックル３に形成した円形の支持孔４部分に、車輪用軸受ユニット５を構成する静止輪である外輪６を、複数本のボルト７により固定している。一方、上記車輪用軸受ユニット５を構成するハブ８に上記ホイール１及びロータ２を、複数本のスタッド９とナット１０とにより結合固定している。
【０００３】
上記外輪６の内周面には複列の外輪軌道１１ａ、１１ｂを、外周面には固定側フランジ１２を、それぞれ形成している。この様な外輪６は、この固定側フランジ１２を上記ナックル３に、上記各ボルト７で結合する事により、このナックル３に対し固定している。
【０００４】
これに対して、上記ハブ８は、ハブ本体１３と内輪１４とを組み合わせて成る。このうちのハブ本体１３の外周面の一部で、上記外輪６の外端開口（軸方向に関して外とは、自動車への組み付け状態で幅方向外側となる部分を言い、図１、４、５、８、９、１０、１２の左側。反対に、自動車への組み付け状態で幅方向中央側となる、図１、４、５、８、９、１０、１２の右側を、軸方向に関して内と言う。本明細書全体で同じ。）から突出した部分には、回転側フランジ１５を形成している。又、上記ハブ本体１３の外端面に位置決め筒部１６を形成している。この位置決め筒部１６の外周面１７は、上記ハブ本体１３と同心にしている。
【０００５】
上記ホイール１及びロータ２は、それぞれの内周縁部を上記位置決め筒部１６に外嵌した状態で、上記回転側フランジ１５の片側面（図示の例では外側面２７）に、上記各スタッド９とナット１０とにより、結合固定している。この状態で、上記ホイール１及びロータ２と上記ハブ８とが互いに同心になる。又、上記ハブ本体１３の中間部外周面で、上記複列の外輪軌道１１ａ、１１ｂのうちの外側の外輪軌道１１ａに対向する部分には、第一の内輪軌道１８を、上記ハブ本体１３に対し直接形成している。更に、上記ハブ本体１３の内端部外周面に形成した小径段部１９に上記内輪１４を外嵌固定して、上記ハブ８を構成している。そして、この内輪１４の外周面に形成した第二の内輪軌道２０を、上記複列の外輪軌道１１ａ、１１ｂのうちの内側の外輪軌道１１ｂに対向させている。
【０００６】
これら各外輪軌道１１ａ、１１ｂと第一、第二の各内輪軌道１８、２０との間には、それぞれが転動体である玉２１、２１を複数個ずつ、それぞれ保持器２２、２２により保持した状態で転動自在に設けている。この構成により、背面組み合わせである複列アンギュラ型の玉軸受を構成し、上記外輪６の内側に上記ハブ８を、回転自在に、且つ、ラジアル荷重及びスラスト荷重を支承自在に支持している。尚、上記外輪６の両端部内周面と、上記ハブ本体１３の中間部外周面及び上記内輪１４の内端部外周面との間には、それぞれシールリング２３ａ、２３ｂを設けて、上記各玉２１、２１を設けた内部空間と外部とを遮断している。更に、図示の例は、駆動輪（ＦＲ車及びＲＲ車の後輪、ＦＦ車の前輪、４ＷＤ車の全輪）用の車輪用軸受ユニット５である為、上記ハブ本体１３の中心部に、スプライン孔２４を形成している。そして、このスプライン孔２４に、等速ジョイント２５のスプライン軸２６を挿入している。又、この状態で、上記ハブ本体１３の内端面から軸方向内方に突出した上記内輪１４の内端面を、上記等速ジョイント２５を構成するハウジング部３５の外端面により抑え付けている。
【０００７】
上述の様な車輪用軸受ユニット５の使用時には、図８に示す様に、外輪６をナックル３に固定すると共に、ハブ本体１３の回転側フランジ１５に、図示しないタイヤを組み合わせたホイール１及びロータ２を固定する。この際、前述した様に、ホイール１及びロータ２の内周縁部を位置決め筒部１６に外嵌する事により、これらホイール１及びロータ２と上記ハブ８とを互いに同心にする。又、このうちのロータ２と、上記ナックル３に固定した、図示しないサポート及びキャリパとを組み合わせて、制動用のディスクブレーキを構成する。制動時には、上記ロータ２を挟んで設けた１対のパッドをこのロータ２の制動用摩擦面である両側面に押し付ける。尚、本明細書中で制動用摩擦面とは、制動用回転体がロータである場合には、このロータの軸方向両側面を言い、制動用回転体がドラムである場合には、このドラムの内周面を言う。
【０００８】
ところで、自動車の高速走行時の安定性を向上させる為には、走行時に上記ホイール１及びロータ２が振れ回る（回転に伴って外周縁が径方向に変位する）のを防止する事が重要である。上述の様な構造で、走行時に上記ホイール１及びロータ２が振れ回るのを防止する為には、これらホイール１及びロータ２の幾何中心と上記ハブ８の回転中心とを一致させる必要がある。この為に従来から、このハブ８の中心軸と使用状態での回転中心とが一致するとの前提で、上記位置決め筒部１６の外周面１７の旋削加工を前記ハブ本体１３単体で行なう事により、上記位置決め筒部１６の外周面１７の中心軸と上記ハブ８の中心軸とを一致させる様にしている。そして、この位置決め筒部１６に上記ホイール１及びロータ２の外周縁をがたつきなく外嵌する事により、これらホイール１及びロータ２と上記ハブ８とを同心にする様にしている。
【０００９】
ところが、実際には、上記ハブ８の中心軸と使用状態での回転中心とが一致するとは限らず、一致しない場合には、上記ホイール１及びロータ２が振れ回るのを防止できなくなる。この為、これらホイール１及びロータ２の幾何中心と上記ハブ８の回転中心とを確実に一致させる事ができる技術の実現が望まれている。
【００１０】
【先発明の説明】
上述の様な要望に応えられる発明として、特願２００２−９４６５号に係る発明がある。図９〜１１は、この先発明に係る車輪用軸受ユニットの製造方法を実施する状況を示している。この図９〜１１に示した車輪用軸受ユニット５ａの構造に就いては、上述の図８に示した車輪用軸受ユニット５とほぼ同様であるが、上記図９〜１１に示した車輪用軸受ユニット５ａの場合、ハブ本体１３ａの小径段部１９に外嵌した内輪１４の内端面を、このハブ本体１３ａの内端部でこの内輪１４の内端面よりも軸方向内方に突出した部分を径方向外方に塑性変形させる事で形成したかしめ部２８により抑え付けている。これにより、上記内輪１４が上記小径段部１９から軸方向に抜け出るのを防止している。又、上記ハブ本体１３ａの外端面に設けた位置決め筒部１６の外周面１７のうち、基端部（内端部）をロータ２の内周縁部を外嵌する為の大径部３０とし、中間部乃至先端部（外端部）をホイール１（図８参照）の内周縁部を外嵌する為の小径部３１としている。これら大径部３０と小径部３１とは互いに同心で、段部３２により互いに連続している。
【００１１】
先発明の場合には、上述の様な車輪用軸受ユニット５ａに設けた位置決め筒部１６の外周面１７（大径部３０及び小径部３１）を、旋削加工により、ハブ８ａの回転中心と同心の円筒面に仕上げる。又、このハブ８ａの外端部外周面に設けた回転側フランジ１５ａの外側面２７を、旋削加工により、上記ハブ８ａの回転中心軸に対し直角な平坦面に仕上げる。この為に、先ず、上記位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５ａの外側面２７に旋削加工を施すのに先立って、上記車輪用軸受ユニット５ａの構成各部材を、上記位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５ａの外側面２７を除いて、所定の形状及び寸法に加工する。又、上記位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５ａの外側面２７は、おおまかな形状及び寸法に加工する。次いで、上記車輪用軸受ユニット５ａの構成各部材を、図９に示す状態に組み立てる。
【００１２】
そして、この状態で、上記車輪用軸受ユニット５ａを、製造装置である旋削加工装置３６に組み付ける。この為に、上記外輪６の内端寄り部分の外周面４４を、上記旋削加工装置３６を構成する支持部材であるチャック３７の先端部により把持する。このチャック３７は、それぞれが円周方向に関して等間隔に設けられた複数（例えば３個）の爪部材３４、３４を備え、これら各爪部材３４、３４を、それぞれ径方向（図９の上下方向）に同期して変位自在としている。この様なチャック３７により上記外輪６の内端寄り部外周面４４を把持する場合には、径方向外方に変位させた上記各爪部材３４、３４の内径側に上記外輪６の内端部を挿入した状態で、これら各爪部材３４、３４を内径側に変位させる。これにより、それぞれが抑え面である、上記各爪部材３４、３４の先端部内周面を、それぞれ上記外輪６の内端寄り部外周面４４に当接させる。これと共に、やはりそれぞれが抑え面である、上記各爪部材３４、３４の先端面（図９、１０の左端面）を、上記固定側フランジ１２の内側面４５の内径寄り部分に突き当てて、上記外輪６の位置決めを図る。尚、図示の例では、上記各爪部材３４、３４の先端部内径側部分を、合成樹脂、アルミニウム、銅等の比較的軟らかい材料である保護材３８により構成している。そして、上記外輪６を上記チャック３７により把持した状態で、この外輪６の外周面が上記保護材３８の内周面にのみ接触し、この外輪６の内端寄り部分の外周面４４が傷付けられない様にしている。
【００１３】
又、図示の例では、前記回転側フランジ１５ａにスタッド９、９を固定した状態で、この回転側フランジ１５ａの外側面２７に容易に旋削加工を施せる様にすべく、この外側面２７の形状を工夫している。即ち、図示の例では、上記回転側フランジ１５ａの外側面２７の径方向中間部に、全周に亙る環状の凹部３９を形成している。そして、上記各スタッド９の基端部を固定する為の複数の取付孔２９の軸方向一端（図９、１０の左端）を、上記凹部３９内に開口させている。この凹部３９の径方向に関する幅Ｗ39は、上記各取付孔２９の内径ｄ29（図１０）よりも大きくしている（Ｗ39＞ｄ29）。上記各スタッド９の基端部を上記回転側フランジ１５ａに固定した状態で、これら各スタッド９のうちで上記回転側フランジ１５ａの外側面２７から突出した部分は、図９に鎖線αで示す、上記凹部３９の外周縁を含む仮想円筒面と、同じく鎖線βで示す、この凹部３９の内周縁を含む仮想円筒面との間に存在する、仮想の円筒状空間内に存在する。
【００１４】
そして、前記ハブ本体１３ａの中心部に設けたスプライン孔２４の内側に、上記旋削加工装置３６を構成する駆動部材であるスピンドル４１の先端部を、上記ハブ本体１３ａの外端側から挿入し、このスピンドル４１の先端部外周面に設けた雄スプライン部４２と上記スプライン孔２４とをスプライン係合させる。次いで、上記スピンドル４１を回転駆動する事により、上記ハブ本体１３ａをその中心軸を中心に回転させつつ、前記位置決め筒部１６の外周面１７、並びに、上記回転側フランジ１５ａの外側面２７のうち上記凹部３９の径方向両側部分に、３本の精密加工バイト４３ａ、４３ｂ、４３ｃを突き当てて、これら各部分に旋削加工を施す。そして、上記位置決め筒部１６の外周面１７、並びに、上記回転側フランジ１５ａの外側面２７を所定の形状及び寸法に仕上げる。
【００１５】
上述した様な先発明の場合には、車輪用軸受ユニット５ａの各構成部材を組み付けた後に、上記ハブ本体１３ａの外端面に設けた、ホイール１及びロータ２（図８参照）を外嵌する為の位置決め筒部１６の外周面１７、並びに、上記ハブ本体１３ａの外端部外周面に設けた、上記ホイール１及びロータ２を結合固定する為の回転側フランジ１５ａの外側面２７に旋削加工を施して、所定の形状及び寸法に仕上げる。この為、上記各構成部材の製造上不可避な寸法誤差や組み付け誤差に拘らず、上記ハブ本体１３ａの回転中心と上記位置決め筒部１６の外周面１７の幾何中心とを一致させる事ができる他、このハブ本体１３ａの回転中心に対する上記外側面２７の直角度を高くできる。
【００１６】
上述した各部の精度のうち、上記ハブ本体１３ａの回転中心と上記位置決め筒部１６の外周面１７の幾何中心とを一致させられる事は、走行時に上記ホイール１及びロータ２の振れ回りを抑え、高速走行時の安定性向上に寄与できる。又、上記外側面２７の直角度を向上させる事は、上記回転側フランジ１５ａに固定したロータ２の制動用摩擦面である両側面の振れを抑え、制動時に、ジャダーと呼ばれる不快な騒音を伴う振動の発生を防止できる事に繋がる。
【００１７】
尚、本発明に関連するその他の従来技術として、例えば、特許文献１〜３に記載された発明がある。これら特許文献１〜３に記載された発明は、転がり軸受ユニットを組み立てた状態で、ハブを構成する回転側フランジの側面に仕上げ加工を施す事により、このハブの回転中心に対するこの側面の直角度を向上させる事を目的としたものである。これら特許文献１〜３に記載された発明が、回転側フランジの側面のみを加工の対象としているのに対し、上述した先発明の場合には、この回転側フランジの側面だけでなく、位置決め筒部の外周面をも加工の対象としている。この為、上述した先発明の場合には、上記特許文献１〜３に記載された発明よりも有利な効果が得られる。
【００１８】
【特許文献１】
米国特許６，０７１，１８０号明細書
【特許文献２】
米国特許６，１５８，１２４号明細書
【特許文献３】
国際公開ＷＯ 00/74883 Ａ１号公報
【００１９】
【発明が解決しようとする課題】
上述した様な先発明に係る車輪用軸受ユニットの製造方法には、未だ改良の余地がある。即ち、上述した先発明の場合、上記位置決め筒部１６の外周面１７並びに前記回転側フランジ１５ａの外側面２７の旋削加工は、前記外輪６を前記チャック３７により把持した状態で行なう。そして、この際に、これら外輪６とチャック３７とが同心になっていれば、上述した様な優れた効果を得られる。
【００２０】
ところが、それぞれが上記チャック３７により上記外輪６を把持する際の基準面となる、この外輪６の内端寄り部分の外周面４４及び前記固定側フランジ１２の内側面４５の、この外輪６の中心軸に対する同心度又は直角度が良好でなかったり、或は良好であっても、上記チャック３７により上記外輪６が正しく把持されない場合には、これらチャック３７と外輪６とが同心でなくなる。そして、図１２に誇張して示す様に、上記ハブ本体１３ａの回転中心Ｘが上記チャック３７の中心軸Ｙに対して傾いた状態となる。そして、この状態で上記位置決め筒部１６の外周面１７並びに上記回転側フランジ１５ａの外側面２７の旋削加工を行なうと、これら外周面１７及び外側面２７の形状精度や寸法精度が低下し、更にばらつく。
【００２１】
即ち、旋盤により被加工物の旋削加工を行なう場合、同じ加工点（切削工具の先端部の位置）を指定しても、被加工物の姿勢が正規の状態から傾いていると、この傾きの大きさ及び方向によって、加工後の被加工面の寸法が異なってしまう（ばらつく）。例えば、上記位置決め筒部１６の外周面１７の旋削加工を行なう場合、図１２（Ａ）に示す様に、上記位置決め筒部１６の外周面１７が加工点（鎖線Ｚ）に近付く方向に傾斜している場合には、同じく傾斜していない場合よりも、この外周面１７の旋削量が多くなる。これに対し、同図（Ｂ）に示す様に、上記位置決め筒部１６の外周面１７が加工点（鎖線Ｚ）から離れる方向に傾斜している場合には、同じく傾斜していない場合よりも、この外周面１７の旋削量が少なくなる｛図示の例では、加工点（鎖線Ｚ）がこの外周面１７に届いていないので、この外周面１７の旋削量がゼロになる｝。この為、上記ハブ本体１３ａの回転中心Ｘの傾きの大きさ及び方向によって、加工後の上記位置決め筒部１６の外周面１７の外径寸法が異なる（ばらつく）。この様な理由で加工後の寸法が異なる（ばらつく）事は、上記回転側フランジ１５ａの外側面２７に就いても同様である。
【００２２】
従って、上述の様な理由で上記位置決め筒部１６の外周面１７並びに上記回転側フランジ１５ａの外側面２７の寸法精度が低下し、更にばらつく事を防止する手段を提供する事が望まれる。
本発明の車輪用軸受ユニットの製造方法は、上述の様な事情に鑑みて発明したものである。
【００２３】
【課題を解決するための手段】
本発明の製造方法の対象となる車輪用軸受ユニットは、前述した各車輪用軸受ユニット５、５ａと同様、静止輪と、ハブと、複数個の転動体とを備える。
このうちの静止輪は、静止側周面に複列の静止側軌道を有し、使用時に懸架装置に支持された状態で回転しない。
又、上記ハブは、外周面の外端寄り部分に回転側フランジを、上記静止側周面と対向する回転側周面にそれぞれが上記各静止側軌道と対向する複列の回転側軌道を、外端面に位置決め筒部を、それぞれ有する。
又、上記各転動体は、上記各静止側軌道と上記各回転側軌道との間に、それぞれ複数個ずつ転動自在に設けられている。
【００２４】
そして、本発明の車輪支持用軸受ユニットの製造方法のうち、請求項１に記載した車輪用軸受ユニットの製造方法は、少なくとも上記静止輪と上記ハブと上記各転動体とを組み付けた後、この静止輪を支持部材により支持すると共に上記ハブの一部に駆動部材を係合させた状態で、これら支持部材と駆動部材とをそれぞれ自身の中心軸を中心として互いに異なる回転速度で回転させる事により、上記静止輪と上記ハブとをそれぞれ互いに異なる回転速度で回転させつつ、上記位置決め筒部の外周面と上記回転側フランジの外側面とのうちの少なくとも一方の面に旋削加工を施す事により、当該面を所定の形状（例えば、上記ハブの回転中心をその中心とする円筒面又はこのハブの回転中心と直交する平面）及び寸法に加工する。
【００２５】
又、請求項２に記載した車輪用軸受ユニットの製造方法は、少なくとも上記静止輪と上記ハブと上記各転動体とを組み付けた後、この静止輪を支持部材により支持した状態で、先ず、この支持部材を自身の中心軸を中心として回転させる事により、この支持部材の中心軸を中心として上記静止輪と上記ハブとを共に回転させ、この回転時に上記位置決め筒部の外周面の径方向に関する振れが最大又は最小となる部分の円周方向の位相を検出する。次いで、上記支持部材を静止させる事により上記静止輪を静止させた状態で、上記ハブをこのハブの一部に係合させた駆動部材により回転させつつ、上記位置決め筒部の外周面のうち上記検出した円周方向の位相に対応する部分に切削工具を突き当てる事に基づき、当該外周面に旋削加工を施す事により、この位置決め筒部の外周面を所定の形状（例えば、上記ハブの回転中心をその中心とする円筒面）及び寸法に加工する。
【００２６】
又、請求項３に記載した車輪用軸受ユニットの製造方法は、少なくとも上記静止輪と上記ハブと上記各転動体とを組み付けた後、この静止輪を支持部材により支持した状態で、上記ハブをこのハブの一部に係合させた駆動部材により回転させつつ、上記位置決め筒部の外周面に旋削加工を施す事により、この外周面を、目標とする外径よりも大きい外径を有する周面形状（例えば、上記ハブの回転中心を中心とする円筒面）に加工する。その後、上記外周面の外径と上記目標とする外径との寸法差を計測し、この計測した寸法差の分、更に上記位置決め筒部の外周面を旋削する事により、この位置決め筒部の外周面を、上記目標とする外径を有する周面形状（例えば、上記ハブの回転中心をその中心とする円筒面）に加工する。
【００２７】
【作用】
上述の様に構成する本発明の車輪用軸受ユニットの製造方法によれば、支持部材により静止輪を支持した状態で、この静止輪の中心軸（ハブの回転中心）が支持部材の中心軸に対して傾いている場合でも、旋削加工後の位置決め筒部の外周面（請求項１に記載した車輪用軸受ユニットの製造方法の場合には更に、回転側フランジの外側面）の寸法精度を良好にでき、且つ、この寸法のばらつきを抑える事ができる。
【００２８】
即ち、請求項１に記載した車輪用軸受ユニットの製造方法の場合には、前述した様に、静止輪を支持する支持部材とハブの一部に係合させた駆動部材とをそれぞれ自身の中心軸を中心として互いに異なる回転速度で回転させる事により、これら静止輪とハブとを互いに異なる回転速度で回転させつつ、上記位置決め筒部の外周面及び上記回転側フランジの外側面に旋削加工を施す。この為、上記静止輪の中心軸（ハブの回転中心）が上記支持部材の中心軸に対して傾いている場合でも、上記位置決め筒部の外周面のうち径方向に関する振れが最大となる部分、並びに、上記回転側フランジの外側面のうち軸方向の振れが最大となる部分を基準に、それぞれ旋削加工を行なう事ができる。従って、これら各面の振れが最大となる部分からの切削工具の切り込み量を規制すれば、上記位置決め筒部の外周面及び上記回転側フランジの外側面の寸法精度を良好にでき、且つ、この寸法のばらつきを抑える事ができる。尚、旋削加工時の静止輪とハブとの回転方向を同方向とすれば、これら静止輪とハブとの相対回転速度を一定に保ったまま、上記各面の旋削加工速度を大きくする事ができる。この場合、対象となる車輪用軸受ユニットの許容回転数を越える回転速度での旋削加工も可能となる。
【００２９】
又、請求項２に記載した車輪用軸受ユニットの製造方法の場合には、やはり、位置決め筒部の外周面のうち、径方向に関する振れが最大又は最小となる部分を基準に旋削加工を行なう事ができる。従って、この径方向に関する振れが最大又は最小となる部分からの切削工具の切り込み量を規制すれば、上記位置決め筒部の外周面の外径寸法精度を良好にでき、且つ、この外径寸法のばらつきを抑える事ができる。
【００３０】
更に、請求項３に記載した車輪用軸受ユニットの製造方法の場合には、位置決め筒部の外周面の旋削加工の途中段階で、この外周面の外径を目標値に到達させる為の、その後の旋削量を確認できる。この為、上記位置決め筒部の外周面の外径寸法精度を良好にでき、且つ、この外径寸法のばらつきを抑える事ができる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
請求項１、４に対応する、本発明の実施の形態の第１例に就いて、前述の図９〜１１を参照しつつ説明する。本例の場合、前述の図９〜１１に示した先発明の場合と同様、先ず、ハブ本体１３ａを構成する位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５ａの外側面２７に旋削加工を施すのに先立って、車輪用軸受ユニット５ａの構成各部材を、上記位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５ａの外側面２７を除いて、所定の形状及び寸法に加工する。又、上記位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５ａの外側面２７は、おおまかな形状及び寸法に加工する。次いで、上記車輪用軸受ユニット５ａの構成各部材を、図９に示す状態に組み立てる。
【００３２】
そして、この状態で、上記車輪用軸受ユニット５ａを、製造装置である旋削加工装置３６に組み付ける。即ち、前述した先発明の場合と同様、図９示す様に、静止輪である外輪６の内端寄り部分の外周面４４を、上記旋削加工装置３６を構成するチャック３７の先端部により把持する。これと共に、上記ハブ本体１３ａの中心部に設けたスプライン孔２４に、上記旋削加工装置３６を構成する駆動部材であるスピンドル４１の先端部外周面に設けた雄スプライン部４２をスプライン係合させる。尚、本例の場合、上記チャック３７は、自身の中心軸回りに回転駆動自在としている。
【００３３】
次いで、上記外輪６を上記チャック３７により、上記ハブ本体１３ａを上記スピンドル４１により、それぞれ同方向に、且つ、互いに異なる回転速度で回転させつつ、上記位置決め筒部１６の外周面１７、並びに、上記回転側フランジ１５ａの外側面２７のうち凹部３９の径方向両側部分に、３本の精密加工バイト４３ａ、４３ｂ、４３ｃを突き当てて、これら各部分に旋削加工を施す。
【００３４】
本例の場合、上述の様にして旋削加工を行なう際に、上記外輪６は、上記チャック３７の中心軸を中心に回転する。一方、上記ハブ本体１３ａは、自身の中心軸を中心とする回転と、上記チャック３７の中心軸を中心とする回転との、複合回転を行なう。この場合、上記チャック３７と上記外輪６とが同心になっていれば、このチャック３７の中心軸と上記ハブ本体１３ａの回転中心とが一致する為、前述した先発明の場合とほぼ同様の原理で（即ち、本例の場合には、上記ハブ本体１３ａだけでなく上記外輪６も回転しているが）、上記位置決め筒部１６の外周面１７、並びに、上記回転側フランジ１５ａの外側面２７を所定の形状及び寸法に仕上げる事ができる。
【００３５】
これに対し、それぞれが上記チャック３７により上記外輪６を把持する際の基準面となる、この外輪６の内端寄り部外周面４４及び前記固定側フランジ１２の内側面４５の、この外輪６の中心軸に対する同心度又は直角度が良好でない等の理由により、上記チャック３７と外輪６との互いの中心軸同士が傾いている場合には、上記ハブ本体１３ａは、自身の中心軸を中心に回転しつつ、上記チャック３７の中心軸を中心に振れ回る。この結果、上記位置決め筒部１６の外周面１７が、回転に伴って径方向に振れると共に、上記回転側フランジ１５ａの外側面２７が、回転に伴って軸方向に振れる。従って、これら位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５ａの外側面２７に、前記各精密加工バイト４３ａ、４３ｂ、４３ｃを近づければ、これら各精密加工バイト４３ａ、４３ｂ、４３ｃが、上記位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５ａの外側面２７の振れが最大となる部分に突き当たる。
【００３６】
そこで、本例の場合には、上記位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５ａの外側面２７のうち、それぞれ振れが最大となる部分を基準に、これら外周面１７及び外側面２７の旋削加工を行なう事になる。即ち、これら外周面１７及び外側面２７のうち、それぞれ振れが最大となる部分を基準に、上記各精密加工バイト４３ａ、４３ｂ、４３ｃの切り込み量を調節して、上記外周面１７及び外側面２７を所定の形状及び寸法に仕上げる。この結果、本例の場合には、上記外輪６の中心軸（上記ハブ本体１３ａの回転中心）が上記チャック３７の中心軸に対し傾いている場合でも、上記外周面１７及び外側面２７の寸法精度を良好にでき、且つ、この寸法のばらつきを抑える事ができる。
【００３７】
次に、請求項２、４に対応する、本発明の実施の形態の第２例に就いて、やはり前述の図９〜１１を参照しつつ説明する。本例の場合、位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５ａの外側面２７に旋削加工を施す際には、先ず、図９に示す様に、外輪６の内端寄り部分の外周面４４を、チャック３７の先端部により把持する。そして、この状態で、このチャック３７と共に上記外輪６とハブ本体１３ａとを、各玉２１、２１の転がり抵抗に基づいて共に回転させる。そして、この回転時に上記位置決め筒部１６の外周面１７の径方向に関する振れが最大（又は最小）となる部分の円周方向の位相を検出する。本例の場合には、上述の様に外輪６とハブ本体１３ａとを一体的に回転させながら、上記位置決め筒部１６の外周面１７の一部に図示しない位置検出装置を構成する検出棒（測定子）の先端部を摺接（若しくは非接触式センサの測定部を近接対向）させる事に基づいて、上記位置決め筒部１６の外周面１７の径方向に関する振れが最大（又は最小）となる部分の円周方向の位相を検出する。
【００３８】
上述の様にして位置決め筒部１６の外周面１７の径方向に関する振れが最大（又は最小）となる部分の円周方向の位相を検出したならば、次いで、上記チャック３７を静止させる事により上記外輪６を静止させた状態で、上記ハブ本体１３ａのスプライン孔２４にスピンドル４１の雄スプライン部４２をスプライン係合させる。そして、このスピンドル４１により上記ハブ本体１３ａを回転させつつ、上述の様に検出した円周方向の位相部分で、上記位置決め筒部１６の外周面１７に精密加工バイト４３ａを突き当てて、この外周面１７に旋削加工を施す。即ち、本例の場合には、上記位置決め筒部１６の外周面１７のうち、径方向に関する振れが最大（又は最小）となる部分を基準に上記精密加工バイト４３ａの切り込み量を調節して、上記外周面１７を所定の形状及び寸法に仕上げる。この結果、本例の場合には、上記外輪６の中心軸（上記ハブ本体１３ａの回転中心）が上記チャック３７の中心軸に対し傾いている場合でも、上記外周面１７の寸法精度を良好にでき、且つ、この寸法のばらつきを抑える事ができる。
【００３９】
次に、請求項３、４に対応する本発明の実施の形態の第３例に就いて、やはり前述の図９〜１１を参照しつつ説明する。本例の場合も、前述した第１例の場合と同様、位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５ａの外側面２７に旋削加工を施す際には、先ず、図９に示す様に、外輪６をチャック３７の先端部により把持すると共に、ハブ本体１３ａのスプライン孔２４にスピンドル４１の雄スプライン部４２をスプライン係合させる。
【００４０】
そして、上記外輪６を静止させた状態で、上記スピンドル４１により上記ハブ本体１３ａを回転させつつ、上記位置決め筒部１６の外周面１７に精密加工バイト４３ａを突き当てて、この外周面１７に旋削加工を施す。本例の場合には、この様にしてこの外周面１７に旋削加工を施す事により、この外周面１７を目標とする外径よりも大きい外径を有する円筒面に加工する。そして、その後、上記外周面１７の外径と上記目標とする外径との寸法差を、図示しない計測装置により計測する。そして、この計測した寸法差の分、更に上記位置決め筒部１６の外周面１７に旋削加工を施す事により、この外周面１７を上記目標とする外径を有する円筒面に加工する。この様な本例の場合も、上記外輪６の中心軸（上記ハブ本体１３ａの回転中心）が上記チャック３７の中心軸に対して傾いている場合でも、上記外周面１７の寸法精度を良好にでき、且つ、この寸法のばらつきを抑える事ができる。
【００４１】
次に、図１〜３は、本発明に関する参考例の１例を示している。尚、本参考例の特徴は、車輪用軸受ユニットの製造装置である、旋削加工装置３６ａの構造にある。車輪用軸受ユニット５の構造に就いては、前述の図８に示した車輪用軸受ユニット５と同様であり、製造方法に就いては、前述した先発明、或は上述した本発明の実施の形態の第１〜３例の場合と同様である。この為、同等部分には同一符号を付して、重複する説明を省略若しくは簡略にし、以下、本例の特徴部分を中心に説明する。
【００４２】
本例の場合、チャック３７ａを構成する各爪部材３４ａの内部に、圧縮空気通路４８ａ、４８ｂを設けている。これら各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂの先端部は、それぞれが抑え面である、上記各爪部材３４ａの先端部内周面４６と先端面４７とに開口させている。又、上記各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂの基端部（図１の右端部）から、これら各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂ内に、圧縮空気を供給自在としている。更に、これら各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂ内の空気圧を、これら各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂの基端側に設けた図示しない圧力センサにより検出自在としている。
【００４３】
本参考例の場合も、上述の様なチャック３７ａにより外輪６を把持する場合には、径方向外方に変位させた上記各爪部材３４ａの先端部内径側部分に、上記外輪６の内端部を挿入した状態で、これら各爪部材３４ａを径方向内方に変位させる。これにより、図１に示す様に、上記各爪部材３４ａの先端部内周面４６を上記外輪６の内端寄り部分の外周面４４に当接させると共に、同じく先端面４７を固定側フランジ１２の内側面４５に突き当てた状態とする。
【００４４】
又、この状態で、それぞれが上記チャック３７ａにより上記外輪６を把持する際の基準面となる、この外輪６の内端寄り部分の外周面４４及び固定側フランジ１２の内側面４５の、この外輪６の中心軸に対する同心度又は直角度が良好であり、且つ、上記チャック３７ａにより上記外輪６が正しく把持されている結果、これらチャック３７ａと外輪６とが同心になっている場合には、上記各爪部材３４ａの先端部内周面４６と上記外輪６の内端寄り部外周面４４との間、並びに、上記各爪部材３４ａの先端面４７と上記固定側フランジ１２の内側面４５との間に、それぞれ隙間が殆ど生じない状態となる。従って、この場合には、上記各爪部材３４ａの先端部内周面４６と先端面４７とにそれぞれの先端部を開口させた、上記各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂ内に、これら各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂの基端部から圧縮空気を供給しても、これら各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂの先端開口から、当該圧縮空気が殆ど漏れ出さなくなる。
【００４５】
これに対し、上記外輪６の内端寄り部分の外周面４４及び上記固定側フランジ１２の内側面４５の、この外輪６の中心軸に対する同心度又は直角度が良好でなかったり、或は良好であっても上記チャック３７ａにより上記外輪６が正しく把持されていない結果、これらチャック３７ａと外輪６との中心軸同士が互いに傾いている場合には、上記各爪部材３４ａの先端部内周面４６と上記外輪６の内端寄り部外周面４４との間と、上記各爪部材３４ａの先端面４７と上記固定側フランジ１２の内側面４５との間とのうちの、少なくとも一方の間に、或る程度の隙間が生じる。従って、この場合には、上記各爪部材３４ａの先端部内周面４６と先端面４７とにそれぞれの先端部を開口させた、上記各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂ内に、これら各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂの基端部から圧縮空気を供給すると、少なくとも一方の圧縮空気通路４８ａ（４８ｂ）の先端開口から、上記隙間に見合った量の圧縮空気が漏れ出す。尚、本例の場合、上記各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂの先端開口から圧縮空気が漏れ出す程度は、これら各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂ内の空気圧を、前記図示しない圧力センサにより測定する事により確認できる。
【００４６】
従って、本参考例の場合、上記チャック３７ａにより上記外輪６を把持した状態で、上記圧力センサにより上記各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂの先端開口から圧縮空気が漏れ出す程度を確認すれば、上記チャック３７ａにより上記外輪６が正しい姿勢（これらチャック３７ａと外輪６とが同心の状態で）で把持されているか否かを確認できる。そして、本参考例の場合には、上記チャック３７ａにより上記外輪６が正しい姿勢で把持されていると確認された場合にのみ、位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５の外側面２７の旋削加工を行なう。この為、本参考例の場合には、上述した第１〜３例の製造方法だけでなく、前述した先発明に係る製造方法を採用した場合でも、旋削加工後の上記位置決め筒部１６の外周面１７並びに上記回転側フランジ１５の外側面２７の寸法精度を良好にでき、且つ、この寸法のばらつきを抑える事ができる。
【００４７】
又、本参考例の場合、ハブ本体１３を回転駆動する為のスピンドル４１ａの先端部５５の外周面は、雄スプライン部としていない。本参考例の場合、このスピンドル４１ａの先端部５５の外周面に、上記ハブ本体１３の中心部に設けたスプライン孔２４の内周面に形成された複数のスプライン溝４９、４９の数（本例の場合には、１２本）よりも少ない複数（本例の場合には、４本）の係合凸部５０、５０を、上記スピンドル４１ａの軸方向に、それぞれ円周方向に関して等間隔に設けている。そして、これら各係合凸部５０、５０を上記各スプライン溝４９、４９に係合自在としている。即ち、本参考例の場合、上記スピンドル４１ａの先端部５５の外周面の形状は、上記スプライン孔２４にスプライン係合自在な雄スプライン部を構成するスプライン凸部の数が、本来の数よりも少なくなった如き形状としている。そして、上記スピンドル４１ａの先端部５５の外周面の形状を、上述の様な形状とする事により、この先端部５５の外周面の加工コストを低減させている。又、本参考例の場合、上記各係合凸部５０、５０を設けた、上記スピンドル４１ａの先端部５５を、このスピンドル４１ａの基端側部分５６に対して着脱自在とする事により、この先端部５５を別のサイズ（或は別の形状）の先端部に交換できる様にしている。
【００４８】
又、上記各係合凸部５０、５０を上記各スプライン溝４９、４９に係合させる作業は、上記チャック３７ａにより上記外輪６を把持した後、上記スプライン孔２４の内側に上記スピンドル４１ａの先端部５５を、このスプライン孔２４の外端開口から挿入する事に基づいて行なう。従って、この様にスピンドル４１ａの先端部５５をスプライン孔２４に挿入する際には、上記各係合凸部５０、５０と上記各スプライン溝４９、４９との互いの周方向の位相を合わせておく必要がある。この位相合わせは、上記チャック３７ａにより上記外輪６を把持した後、上記スピンドル４１ａと上記ハブ本体１３とのうちの少なくとも一方の部材を回転させる事に基づいて行なえる。但し、この様にチャック３７ａにより外輪６を把持した後に上記位相合わせを行なうと、前記車輪用軸受ユニット５の製造作業の能率が低下する。
【００４９】
そこで、本参考例の場合には、上記チャック３７ａにより上記外輪６を把持するのに先立って、上記各スプライン溝４９、４９の円周方向の位相を、所定の方向に合わせておく。この様に各スプライン溝４９、４９の円周方向の位相を所定の方向に合わせる作業は、例えば、円周方向の位相を当該所定の方向に合わせておいたスプライン軸を、上記スプライン孔２４に挿入する事に基づいて行なう。そして、この様に各スプライン溝４９、４９の位相を所定の方向に合わせた後、この位相がずれない様にしながら上記車輪用軸受ユニット５を上記チャック３７ａ部分まで搬送し、このチャック３７ａにより上記外輪６を把持する。そして、この様にチャック３７ａにより外輪６を把持した状態で、上記各スプライン溝４９、４９の円周方向の位相が上記各係合凸部５０、５０の円周方向の位相に合致する様にしている。これにより、本参考例の場合には、上記チャック３７ａにより上記外輪６を把持した後、直ちに上記スピンドル４１ａの先端部５５を上記スプライン孔２４に挿入できる様にして、上記車輪用軸受ユニット５の製造作業の能率を向上させている。
【００５０】
尚、上記スピンドル４１ａの先端部５５を、このスピンドル４１ａの基端側部分５６に対して若干変位させる事ができる構造とすれば、上記スピンドル４１ａの先端部５５と上記スプライン孔２４との中心軸同士が多少ずれている場合でも、このスピンドル４１ａの先端部５５をこのスプライン孔２４の内側に挿入する事ができる。
【００５１】
又、本参考例の場合、上記チャック３７ａにより上記外輪６を把持した状態で、上記車輪用軸受ユニット５の上方と両側方との三方を囲む部分に、前記旋削加工装置３６ａに固定されて動かない固定カバー５１を設けると共に、この固定カバー５１の前方（図１の左方）に隣接する部分に、可動カバー５２を設けている。この可動カバー５２は、上記チャック３７ａにより上記外輪６を把持した状態で、前記回転側フランジ１５の上方に位置しており、上下方向に変位自在である。又、上記可動カバー５２の内周面５３は、この可動カバー５２を下方に変位させた状態で、上記回転側フランジ１５の外周面の上部及び両側部に近接対向自在な円弧状に形成している。更に、上記可動カバー５２の内周面５３の内端部に鍔部５４を設けている。そして、この内周面５３を上記回転側フランジ１５の外周面に近接対向させた状態で、上記鍔部５４の側面が上記回転側フランジ１５の内側面の外径側半部に近接対向する様にしている。
【００５２】
本参考例の場合、上記車輪用軸受ユニット５を上記旋削加工装置３６ａに対して着脱する際には、この着脱作業の邪魔にならない様に、上記可動カバー５２を上方に退避させておく。これに対し、前記位置決め筒部１６の外周面１７及び上記回転側フランジ１５の外側面２７の旋削加工を行なう際には、上記可動カバー５２を下方に変位させる事により、図１、３に示す様に、この可動カバー５２の内周面５３を上記回転側フランジ１５の外周面の上部及び両側部に近接対向させると共に、この内周面５３の内端部に設けた鍔部５４の側面を上記回転側フランジ１５の内側面の外径側部分に近接対向させる。そして、上記位置決め筒部１６の外周面１７及び上記回転側フランジ１５の外側面２７の旋削加工時に、旋削加工に伴って生じる切り粉等の異物が、上記回転側フランジ１５よりも軸方向内側の空間に飛散する事を、上記可動カバー５２及び前記固定カバー５１により防止する。
【００５３】
又、本参考例の場合、上述の様な旋削加工を、上記回転側フランジ１５に設けた取付孔２９、２９にスタッド９（図８、９参照）を挿入していない状態で行なう為、これら各取付孔２９、２９を通じて、上記回転側フランジ１５の軸方向両側の空間が連通している。この為、本参考例の場合には、上述の様な旋削加工時に、上記各取付孔２９、２９を通じて上記切り粉等の異物が上記回転側フランジ１５の軸方向内側の空間に侵入しない様にすべく、上記各取付孔２９、２９内を圧縮空気が、上記回転側フランジ１５の軸方向内側から軸方向外側に向けて流れる様にしている。尚、本参考例の場合には、上記可動カバー５２を上記回転側フランジ１５の上方にのみ設けたが、この様な可動カバーは、上記回転側フランジ１５の上下両側（中心軸を挟む両側）に設ける事もできる。
【００５４】
尚、本発明の車輪用軸受ユニットの製造方法は、それぞれ図４に示す様な、静止輪が内輪５７、５７である車輪用軸受ユニット５ｂにも適用可能である。前述した各車輪用軸受ユニット５、５ａが駆動輪（ＦＦ車の前輪、ＦＲ車の後輪、４ＷＤ車の全輪）を懸架装置に対して回転自在に支持する為のものであったのに対し、図４に示した車輪用軸受ユニット５ｂは、従動輪（ＦＦ車の後輪、ＦＲ車の前輪）を懸架装置に対して回転自在に支持する為のものである。
【００５５】
この様な図４に示した車輪用軸受ユニット５ｂは、円筒状のハブ５８と、それぞれが静止輪である、短円筒状の１対の内輪５７、５７と、複数個の玉２１、２１とを備える。このうちのハブ５８は、外周面の外端寄り部分に回転側フランジ１５を、外端面に位置決め筒部１６を、それぞれ設けると共に、内周面の中間部乃至内端寄り部分に複列の外輪軌道５９、５９を形成している。又、上記各内輪５７、５７はそれぞれ、外周面に内輪軌道６０を形成すると共に、互いの軸方向端面同士を突き合わせた状態で、上記ハブ５８の内径側部分に、このハブ５８と同心に配置している。そして、上記各外輪軌道５９、５９と上記各内輪軌道６０、６０との間に上記各玉２１、２１を、それぞれ複数個ずつ転動自在に設けている。この様な車輪用軸受ユニット５ｂの使用時には、上記各内輪５７、５７を懸架装置を構成する固定軸に外嵌固定すると共に、上記位置決め筒部１６に外嵌した車輪及び制動用回転体を上記回転側フランジ１５に、複数本のスタッド９及び図示しないナットにより結合固定する。
【００５６】
そして、上述の様な車輪用軸受ユニット５ｂの製造に本発明を適用すべく、上記位置決め筒部１６の外周面１７及び上記回転側フランジ１５の外側面２７に旋削加工を施す際には、上記各内輪５７、５７を支持部材により支持すると共に、上記ハブの一部に駆動部材を係合させる。この場合に、上記支持部材としては、例えば上記各内輪５７、５７を外嵌支持自在な軸部材を採用する事ができる。又、上記駆動部材としては、例えば上記ハブ５８の外周面を把持自在なチャックを採用する事ができる。
【００５７】
又、請求項１〜３に記載した車輪用軸受ユニットの製造方法は、図５に示した様な車輪用軸受ユニット５ｃの製造にも適用可能である。図５〜７は、本発明の実施の形態の第４例として、この様な車輪用軸受ユニット５ｃに対して本発明を適用する場合の状況を示している。本例の車輪用軸受ユニット５ｃは、従動輪を懸架装置に対して回転自在に支持する為のものである。この様な車輪用軸受ユニット５ｃは、前述の図９に示した駆動輪用の車輪用軸受ユニット５ａとほぼ同様の構造を有するが、従動輪用である為、ハブ８ｂを構成するハブ本体１３ｂの中心部に、スプライン孔を設けていない。従って、本例の場合には、駆動部材であるスピンドル４１ｂの先端部を、上記ハブ本体１３ｂに係合させる事ができる様にすべく、このハブ本体１３ｂの一部に、上記スプライン孔の代わりとなる、被係合部を設ける必要がある。
【００５８】
そこで、本例の場合には、上記ハブ本体１３ｂの外端部内周面のうち、回転側フランジ１５ａの径方向内方に位置する部分で、互いに円周方向反対側となる２個所位置に、それぞれ被係合凸部６１、６１を形成している。これと共に、上記スピンドル４１ｂの外周面で、互いに円周方向反対側となる２個所位置に、それぞれ係合凸部６２、６２を、軸方向に形成している。そして、図５に示す様に、上記ハブ本体１３ｂの外端部内径側部分に上記スピンドル４１ｂの先端部を挿入する事により、上記各被係合凸部６１、６１に上記各係合凸部６２、６２の先端部を、それぞれ円周方向に関して互いの側面を当接させる状態で係合自在としている。そして、この様に係合させる事で、上記スピンドル４１ｂにより上記ハブ８ｂを回転駆動自在としている。
【００５９】
上述の様な車輪用軸受ユニット５ｃに対して本発明を実施すべく、位置決め筒部１６の外周面１７及び上記回転側フランジ１５ａの外側面２７に旋削加工を施す際には、図５に示す様に、外輪６の内端部をチャック３７ｂにより把持する。この為に、本例の場合には、このチャック３７ｂを構成する各爪部材３４ｂ、３４ｂの内周面を、上記外輪６の内端部の外周面４４に密接させると共に、これら各爪部材３４ｂ、３４ｂの径方向内端寄り部分の外周面に設けた鍔部６３、６３の先端部（図５の左端部）を、上記外輪６を構成する固定側フランジ１２の内側面４５に突き当てる。これと共に、上記ハブ本体１３ｂの外端部内周面に設けた各被係合凸部６１、６１に、上記スピンドル４１ｂを構成する各係合突部６２、６２の先端部を係合させて、上記ハブ８ｂを回転駆動自在とする。その他の構成及び作用に就いては、前述した各実施の形態の場合と同様である。
【００６０】
尚、上述した第４例の様に、本発明を、中実体のハブを含む車輪用軸受ユニットに適用する場合、このハブ本体と駆動部材との係合部の構造は、上述の図５〜７に示した第４例のものに限定される事はない。特に、ハブ本体に設ける被係合部の構造は、このハブ本体の強度を損ねたり、或は周囲の機能を害さない限り、各種の構造を採用できる。
【００６１】
【発明の効果】
本発明の車輪用軸受ユニットの製造方法は、以上に述べた様に構成され作用する為、位置決め筒部の外周面及び回転側フランジの外側面の寸法精度を良好にでき、且つ、この寸法のばらつきを抑える事ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に関する参考例の１例を示す断面図。
【図２】 図１の拡大Ａ−Ａ断面図。
【図３】 図１の左方から見た図。
【図４】 本発明を適用できる車輪用軸受ユニットの別例を示す断面図。
【図５】 本発明の実施の形態の第４例を示す断面図。
【図６】 図５に示したハブのＢ−Ｂ断面図。
【図７】 図５に示した駆動部材のＢ−Ｂ断面図。
【図８】 本発明の対象となる車輪用軸受ユニットの組み付け状態の１例を示す断面図。
【図９】 先発明の実施の形態の１例、並びに、本発明の実施の形態の第１〜３例を、位置決め筒部の外周面及び回転側フランジの外側面に旋削加工を施す状態で示す断面図。
【図１０】 図９の部分拡大断面図。
【図１１】 ハブを回転駆動する為のスピンドルを省略してこのハブを、図９の左方から見た図。
【図１２】 旋削加工装置を構成するチャックの中心軸に対してハブの回転中心が傾いた状態を誇張して示す断面図。
【符号の説明】
１ ホイール
２ ロータ
３ ナックル
４ 支持孔
５、５ａ、５ｂ、５ｃ 車輪用軸受ユニット
６ 外輪
７ ボルト
８、８ａ、８ｂ ハブ
９ スタッド
１０ ナット
１１ａ、１１ｂ 外輪軌道
１２ 固定側フランジ
１３、１３ａ、１３ｂ ハブ本体
１４ 内輪
１５、１５ａ 回転側フランジ
１６ 位置決め筒部
１７ 外周面
１８ 第一の内輪軌道
１９ 小径段部
２０ 第二の内輪軌道
２１ 玉
２２ 保持器
２３ａ、２３ｂ シールリング
２４ スプライン孔
２５ 等速ジョイント
２６ スプライン軸
２７ 外側面
２８ かしめ部
２９ 取付孔
３０ 大径部
３１ 小径部
３２ 段部
３３ 内部空間
３４、３４ａ、３４ｂ 爪部材
３５ ハウジング部
３６、３６ａ 旋削加工装置
３７、３７ａ、３７ｂ チャック
３８ 保護材
３９ 凹部
４１、４１ａ、４１ｂ スピンドル
４２ 雄スプライン部
４３ａ、４３ｂ、４３ｃ 精密加工バイト
４４ 外周面
４５ 内側面
４６ 内周面
４７ 先端面
４８ａ、４８ｂ 圧縮空気通路
４９ スプライン溝
５０ 係合凸部
５１ 固定カバー
５２ 可動カバー
５３ 内周面
５４ 鍔部
５５ 先端部
５６ 基端側部分
５７ 内輪
５８ ハブ
５９ 外輪軌道
６０ 内輪軌道
６１ 被係合凸部
６２ 係合凸部
６３ 鍔部
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車の車輪並びにロータ或はドラム等の制動用回転体を支持する車輪用軸受ユニットの製造方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の車輪を構成するホイール１及び制動装置であるディスクブレーキを構成するロータ２は、例えば図８に示す様な構造により、懸架装置を構成するナックル３に回転自在に支承している。即ち、このナックル３に形成した円形の支持孔４部分に、車輪用軸受ユニット５を構成する静止輪である外輪６を、複数本のボルト７により固定している。一方、上記車輪用軸受ユニット５を構成するハブ８に上記ホイール１及びロータ２を、複数本のスタッド９とナット１０とにより結合固定している。
【０００３】
上記外輪６の内周面には複列の外輪軌道１１ａ、１１ｂを、外周面には固定側フランジ１２を、それぞれ形成している。この様な外輪６は、この固定側フランジ１２を上記ナックル３に、上記各ボルト７で結合する事により、このナックル３に対し固定している。
【０００４】
これに対して、上記ハブ８は、ハブ本体１３と内輪１４とを組み合わせて成る。このうちのハブ本体１３の外周面の一部で、上記外輪６の外端開口（軸方向に関して外とは、自動車への組み付け状態で幅方向外側となる部分を言い、図１、４、５、８、９、１０、１２の左側。反対に、自動車への組み付け状態で幅方向中央側となる、図１、４、５、８、９、１０、１２の右側を、軸方向に関して内と言う。本明細書全体で同じ。）から突出した部分には、回転側フランジ１５を形成している。又、上記ハブ本体１３の外端面に位置決め筒部１６を形成している。この位置決め筒部１６の外周面１７は、上記ハブ本体１３と同心にしている。
【０００５】
上記ホイール１及びロータ２は、それぞれの内周縁部を上記位置決め筒部１６に外嵌した状態で、上記回転側フランジ１５の片側面（図示の例では外側面２７）に、上記各スタッド９とナット１０とにより、結合固定している。この状態で、上記ホイール１及びロータ２と上記ハブ８とが互いに同心になる。又、上記ハブ本体１３の中間部外周面で、上記複列の外輪軌道１１ａ、１１ｂのうちの外側の外輪軌道１１ａに対向する部分には、第一の内輪軌道１８を、上記ハブ本体１３に対し直接形成している。更に、上記ハブ本体１３の内端部外周面に形成した小径段部１９に上記内輪１４を外嵌固定して、上記ハブ８を構成している。そして、この内輪１４の外周面に形成した第二の内輪軌道２０を、上記複列の外輪軌道１１ａ、１１ｂのうちの内側の外輪軌道１１ｂに対向させている。
【０００６】
これら各外輪軌道１１ａ、１１ｂと第一、第二の各内輪軌道１８、２０との間には、それぞれが転動体である玉２１、２１を複数個ずつ、それぞれ保持器２２、２２により保持した状態で転動自在に設けている。この構成により、背面組み合わせである複列アンギュラ型の玉軸受を構成し、上記外輪６の内側に上記ハブ８を、回転自在に、且つ、ラジアル荷重及びスラスト荷重を支承自在に支持している。尚、上記外輪６の両端部内周面と、上記ハブ本体１３の中間部外周面及び上記内輪１４の内端部外周面との間には、それぞれシールリング２３ａ、２３ｂを設けて、上記各玉２１、２１を設けた内部空間と外部とを遮断している。更に、図示の例は、駆動輪（ＦＲ車及びＲＲ車の後輪、ＦＦ車の前輪、４ＷＤ車の全輪）用の車輪用軸受ユニット５である為、上記ハブ本体１３の中心部に、スプライン孔２４を形成している。そして、このスプライン孔２４に、等速ジョイント２５のスプライン軸２６を挿入している。又、この状態で、上記ハブ本体１３の内端面から軸方向内方に突出した上記内輪１４の内端面を、上記等速ジョイント２５を構成するハウジング部３５の外端面により抑え付けている。
【０００７】
上述の様な車輪用軸受ユニット５の使用時には、図８に示す様に、外輪６をナックル３に固定すると共に、ハブ本体１３の回転側フランジ１５に、図示しないタイヤを組み合わせたホイール１及びロータ２を固定する。この際、前述した様に、ホイール１及びロータ２の内周縁部を位置決め筒部１６に外嵌する事により、これらホイール１及びロータ２と上記ハブ８とを互いに同心にする。又、このうちのロータ２と、上記ナックル３に固定した、図示しないサポート及びキャリパとを組み合わせて、制動用のディスクブレーキを構成する。制動時には、上記ロータ２を挟んで設けた１対のパッドをこのロータ２の制動用摩擦面である両側面に押し付ける。尚、本明細書中で制動用摩擦面とは、制動用回転体がロータである場合には、このロータの軸方向両側面を言い、制動用回転体がドラムである場合には、このドラムの内周面を言う。
【０００８】
ところで、自動車の高速走行時の安定性を向上させる為には、走行時に上記ホイール１及びロータ２が振れ回る（回転に伴って外周縁が径方向に変位する）のを防止する事が重要である。上述の様な構造で、走行時に上記ホイール１及びロータ２が振れ回るのを防止する為には、これらホイール１及びロータ２の幾何中心と上記ハブ８の回転中心とを一致させる必要がある。この為に従来から、このハブ８の中心軸と使用状態での回転中心とが一致するとの前提で、上記位置決め筒部１６の外周面１７の旋削加工を前記ハブ本体１３単体で行なう事により、上記位置決め筒部１６の外周面１７の中心軸と上記ハブ８の中心軸とを一致させる様にしている。そして、この位置決め筒部１６に上記ホイール１及びロータ２の外周縁をがたつきなく外嵌する事により、これらホイール１及びロータ２と上記ハブ８とを同心にする様にしている。
【０００９】
ところが、実際には、上記ハブ８の中心軸と使用状態での回転中心とが一致するとは限らず、一致しない場合には、上記ホイール１及びロータ２が振れ回るのを防止できなくなる。この為、これらホイール１及びロータ２の幾何中心と上記ハブ８の回転中心とを確実に一致させる事ができる技術の実現が望まれている。
【００１０】
【先発明の説明】
上述の様な要望に応えられる発明として、特願２００２−９４６５号に係る発明がある。図９〜１１は、この先発明に係る車輪用軸受ユニットの製造方法を実施する状況を示している。この図９〜１１に示した車輪用軸受ユニット５ａの構造に就いては、上述の図８に示した車輪用軸受ユニット５とほぼ同様であるが、上記図９〜１１に示した車輪用軸受ユニット５ａの場合、ハブ本体１３ａの小径段部１９に外嵌した内輪１４の内端面を、このハブ本体１３ａの内端部でこの内輪１４の内端面よりも軸方向内方に突出した部分を径方向外方に塑性変形させる事で形成したかしめ部２８により抑え付けている。これにより、上記内輪１４が上記小径段部１９から軸方向に抜け出るのを防止している。又、上記ハブ本体１３ａの外端面に設けた位置決め筒部１６の外周面１７のうち、基端部（内端部）をロータ２の内周縁部を外嵌する為の大径部３０とし、中間部乃至先端部（外端部）をホイール１（図８参照）の内周縁部を外嵌する為の小径部３１としている。これら大径部３０と小径部３１とは互いに同心で、段部３２により互いに連続している。
【００１１】
先発明の場合には、上述の様な車輪用軸受ユニット５ａに設けた位置決め筒部１６の外周面１７（大径部３０及び小径部３１）を、旋削加工により、ハブ８ａの回転中心と同心の円筒面に仕上げる。又、このハブ８ａの外端部外周面に設けた回転側フランジ１５ａの外側面２７を、旋削加工により、上記ハブ８ａの回転中心軸に対し直角な平坦面に仕上げる。この為に、先ず、上記位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５ａの外側面２７に旋削加工を施すのに先立って、上記車輪用軸受ユニット５ａの構成各部材を、上記位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５ａの外側面２７を除いて、所定の形状及び寸法に加工する。又、上記位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５ａの外側面２７は、おおまかな形状及び寸法に加工する。次いで、上記車輪用軸受ユニット５ａの構成各部材を、図９に示す状態に組み立てる。
【００１２】
そして、この状態で、上記車輪用軸受ユニット５ａを、製造装置である旋削加工装置３６に組み付ける。この為に、上記外輪６の内端寄り部分の外周面４４を、上記旋削加工装置３６を構成する支持部材であるチャック３７の先端部により把持する。このチャック３７は、それぞれが円周方向に関して等間隔に設けられた複数（例えば３個）の爪部材３４、３４を備え、これら各爪部材３４、３４を、それぞれ径方向（図９の上下方向）に同期して変位自在としている。この様なチャック３７により上記外輪６の内端寄り部外周面４４を把持する場合には、径方向外方に変位させた上記各爪部材３４、３４の内径側に上記外輪６の内端部を挿入した状態で、これら各爪部材３４、３４を内径側に変位させる。これにより、それぞれが抑え面である、上記各爪部材３４、３４の先端部内周面を、それぞれ上記外輪６の内端寄り部外周面４４に当接させる。これと共に、やはりそれぞれが抑え面である、上記各爪部材３４、３４の先端面（図９、１０の左端面）を、上記固定側フランジ１２の内側面４５の内径寄り部分に突き当てて、上記外輪６の位置決めを図る。尚、図示の例では、上記各爪部材３４、３４の先端部内径側部分を、合成樹脂、アルミニウム、銅等の比較的軟らかい材料である保護材３８により構成している。そして、上記外輪６を上記チャック３７により把持した状態で、この外輪６の外周面が上記保護材３８の内周面にのみ接触し、この外輪６の内端寄り部分の外周面４４が傷付けられない様にしている。
【００１３】
又、図示の例では、前記回転側フランジ１５ａにスタッド９、９を固定した状態で、この回転側フランジ１５ａの外側面２７に容易に旋削加工を施せる様にすべく、この外側面２７の形状を工夫している。即ち、図示の例では、上記回転側フランジ１５ａの外側面２７の径方向中間部に、全周に亙る環状の凹部３９を形成している。そして、上記各スタッド９の基端部を固定する為の複数の取付孔２９の軸方向一端（図９、１０の左端）を、上記凹部３９内に開口させている。この凹部３９の径方向に関する幅Ｗ39は、上記各取付孔２９の内径ｄ29（図１０）よりも大きくしている（Ｗ39＞ｄ29）。上記各スタッド９の基端部を上記回転側フランジ１５ａに固定した状態で、これら各スタッド９のうちで上記回転側フランジ１５ａの外側面２７から突出した部分は、図９に鎖線αで示す、上記凹部３９の外周縁を含む仮想円筒面と、同じく鎖線βで示す、この凹部３９の内周縁を含む仮想円筒面との間に存在する、仮想の円筒状空間内に存在する。
【００１４】
そして、前記ハブ本体１３ａの中心部に設けたスプライン孔２４の内側に、上記旋削加工装置３６を構成する駆動部材であるスピンドル４１の先端部を、上記ハブ本体１３ａの外端側から挿入し、このスピンドル４１の先端部外周面に設けた雄スプライン部４２と上記スプライン孔２４とをスプライン係合させる。次いで、上記スピンドル４１を回転駆動する事により、上記ハブ本体１３ａをその中心軸を中心に回転させつつ、前記位置決め筒部１６の外周面１７、並びに、上記回転側フランジ１５ａの外側面２７のうち上記凹部３９の径方向両側部分に、３本の精密加工バイト４３ａ、４３ｂ、４３ｃを突き当てて、これら各部分に旋削加工を施す。そして、上記位置決め筒部１６の外周面１７、並びに、上記回転側フランジ１５ａの外側面２７を所定の形状及び寸法に仕上げる。
【００１５】
上述した様な先発明の場合には、車輪用軸受ユニット５ａの各構成部材を組み付けた後に、上記ハブ本体１３ａの外端面に設けた、ホイール１及びロータ２（図８参照）を外嵌する為の位置決め筒部１６の外周面１７、並びに、上記ハブ本体１３ａの外端部外周面に設けた、上記ホイール１及びロータ２を結合固定する為の回転側フランジ１５ａの外側面２７に旋削加工を施して、所定の形状及び寸法に仕上げる。この為、上記各構成部材の製造上不可避な寸法誤差や組み付け誤差に拘らず、上記ハブ本体１３ａの回転中心と上記位置決め筒部１６の外周面１７の幾何中心とを一致させる事ができる他、このハブ本体１３ａの回転中心に対する上記外側面２７の直角度を高くできる。
【００１６】
上述した各部の精度のうち、上記ハブ本体１３ａの回転中心と上記位置決め筒部１６の外周面１７の幾何中心とを一致させられる事は、走行時に上記ホイール１及びロータ２の振れ回りを抑え、高速走行時の安定性向上に寄与できる。又、上記外側面２７の直角度を向上させる事は、上記回転側フランジ１５ａに固定したロータ２の制動用摩擦面である両側面の振れを抑え、制動時に、ジャダーと呼ばれる不快な騒音を伴う振動の発生を防止できる事に繋がる。
【００１７】
尚、本発明に関連するその他の従来技術として、例えば、特許文献１〜３に記載された発明がある。これら特許文献１〜３に記載された発明は、転がり軸受ユニットを組み立てた状態で、ハブを構成する回転側フランジの側面に仕上げ加工を施す事により、このハブの回転中心に対するこの側面の直角度を向上させる事を目的としたものである。これら特許文献１〜３に記載された発明が、回転側フランジの側面のみを加工の対象としているのに対し、上述した先発明の場合には、この回転側フランジの側面だけでなく、位置決め筒部の外周面をも加工の対象としている。この為、上述した先発明の場合には、上記特許文献１〜３に記載された発明よりも有利な効果が得られる。
【００１８】
【特許文献１】
米国特許６，０７１，１８０号明細書
【特許文献２】
米国特許６，１５８，１２４号明細書
【特許文献３】
国際公開ＷＯ 00/74883 Ａ１号公報
【００１９】
【発明が解決しようとする課題】
上述した様な先発明に係る車輪用軸受ユニットの製造方法には、未だ改良の余地がある。即ち、上述した先発明の場合、上記位置決め筒部１６の外周面１７並びに前記回転側フランジ１５ａの外側面２７の旋削加工は、前記外輪６を前記チャック３７により把持した状態で行なう。そして、この際に、これら外輪６とチャック３７とが同心になっていれば、上述した様な優れた効果を得られる。
【００２０】
ところが、それぞれが上記チャック３７により上記外輪６を把持する際の基準面となる、この外輪６の内端寄り部分の外周面４４及び前記固定側フランジ１２の内側面４５の、この外輪６の中心軸に対する同心度又は直角度が良好でなかったり、或は良好であっても、上記チャック３７により上記外輪６が正しく把持されない場合には、これらチャック３７と外輪６とが同心でなくなる。そして、図１２に誇張して示す様に、上記ハブ本体１３ａの回転中心Ｘが上記チャック３７の中心軸Ｙに対して傾いた状態となる。そして、この状態で上記位置決め筒部１６の外周面１７並びに上記回転側フランジ１５ａの外側面２７の旋削加工を行なうと、これら外周面１７及び外側面２７の形状精度や寸法精度が低下し、更にばらつく。
【００２１】
即ち、旋盤により被加工物の旋削加工を行なう場合、同じ加工点（切削工具の先端部の位置）を指定しても、被加工物の姿勢が正規の状態から傾いていると、この傾きの大きさ及び方向によって、加工後の被加工面の寸法が異なってしまう（ばらつく）。例えば、上記位置決め筒部１６の外周面１７の旋削加工を行なう場合、図１２（Ａ）に示す様に、上記位置決め筒部１６の外周面１７が加工点（鎖線Ｚ）に近付く方向に傾斜している場合には、同じく傾斜していない場合よりも、この外周面１７の旋削量が多くなる。これに対し、同図（Ｂ）に示す様に、上記位置決め筒部１６の外周面１７が加工点（鎖線Ｚ）から離れる方向に傾斜している場合には、同じく傾斜していない場合よりも、この外周面１７の旋削量が少なくなる｛図示の例では、加工点（鎖線Ｚ）がこの外周面１７に届いていないので、この外周面１７の旋削量がゼロになる｝。この為、上記ハブ本体１３ａの回転中心Ｘの傾きの大きさ及び方向によって、加工後の上記位置決め筒部１６の外周面１７の外径寸法が異なる（ばらつく）。この様な理由で加工後の寸法が異なる（ばらつく）事は、上記回転側フランジ１５ａの外側面２７に就いても同様である。
【００２２】
従って、上述の様な理由で上記位置決め筒部１６の外周面１７並びに上記回転側フランジ１５ａの外側面２７の寸法精度が低下し、更にばらつく事を防止する手段を提供する事が望まれる。
本発明の車輪用軸受ユニットの製造方法は、上述の様な事情に鑑みて発明したものである。
【００２３】
【課題を解決するための手段】
本発明の製造方法の対象となる車輪用軸受ユニットは、前述した各車輪用軸受ユニット５、５ａと同様、静止輪と、ハブと、複数個の転動体とを備える。
このうちの静止輪は、静止側周面に複列の静止側軌道を有し、使用時に懸架装置に支持された状態で回転しない。
又、上記ハブは、外周面の外端寄り部分に回転側フランジを、上記静止側周面と対向する回転側周面にそれぞれが上記各静止側軌道と対向する複列の回転側軌道を、外端面に位置決め筒部を、それぞれ有する。
又、上記各転動体は、上記各静止側軌道と上記各回転側軌道との間に、それぞれ複数個ずつ転動自在に設けられている。
【００２４】
そして、本発明の車輪支持用軸受ユニットの製造方法のうち、請求項１に記載した車輪用軸受ユニットの製造方法は、少なくとも上記静止輪と上記ハブと上記各転動体とを組み付けた後、この静止輪を支持部材により支持すると共に上記ハブの一部に駆動部材を係合させた状態で、これら支持部材と駆動部材とをそれぞれ自身の中心軸を中心として互いに異なる回転速度で回転させる事により、上記静止輪と上記ハブとをそれぞれ互いに異なる回転速度で回転させつつ、上記位置決め筒部の外周面と上記回転側フランジの外側面とのうちの少なくとも一方の面に旋削加工を施す事により、当該面を所定の形状（例えば、上記ハブの回転中心をその中心とする円筒面又はこのハブの回転中心と直交する平面）及び寸法に加工する。
【００２５】
又、請求項２に記載した車輪用軸受ユニットの製造方法は、少なくとも上記静止輪と上記ハブと上記各転動体とを組み付けた後、この静止輪を支持部材により支持した状態で、先ず、この支持部材を自身の中心軸を中心として回転させる事により、この支持部材の中心軸を中心として上記静止輪と上記ハブとを共に回転させ、この回転時に上記位置決め筒部の外周面の径方向に関する振れが最大又は最小となる部分の円周方向の位相を検出する。次いで、上記支持部材を静止させる事により上記静止輪を静止させた状態で、上記ハブをこのハブの一部に係合させた駆動部材により回転させつつ、上記位置決め筒部の外周面のうち上記検出した円周方向の位相に対応する部分に切削工具を突き当てる事に基づき、当該外周面に旋削加工を施す事により、この位置決め筒部の外周面を所定の形状（例えば、上記ハブの回転中心をその中心とする円筒面）及び寸法に加工する。
【００２６】
又、請求項３に記載した車輪用軸受ユニットの製造方法は、少なくとも上記静止輪と上記ハブと上記各転動体とを組み付けた後、この静止輪を支持部材により支持した状態で、上記ハブをこのハブの一部に係合させた駆動部材により回転させつつ、上記位置決め筒部の外周面に旋削加工を施す事により、この外周面を、目標とする外径よりも大きい外径を有する周面形状（例えば、上記ハブの回転中心を中心とする円筒面）に加工する。その後、上記外周面の外径と上記目標とする外径との寸法差を計測し、この計測した寸法差の分、更に上記位置決め筒部の外周面を旋削する事により、この位置決め筒部の外周面を、上記目標とする外径を有する周面形状（例えば、上記ハブの回転中心をその中心とする円筒面）に加工する。
【００２７】
【作用】
上述の様に構成する本発明の車輪用軸受ユニットの製造方法によれば、支持部材により静止輪を支持した状態で、この静止輪の中心軸（ハブの回転中心）が支持部材の中心軸に対して傾いている場合でも、旋削加工後の位置決め筒部の外周面（請求項１に記載した車輪用軸受ユニットの製造方法の場合には更に、回転側フランジの外側面）の寸法精度を良好にでき、且つ、この寸法のばらつきを抑える事ができる。
【００２８】
即ち、請求項１に記載した車輪用軸受ユニットの製造方法の場合には、前述した様に、静止輪を支持する支持部材とハブの一部に係合させた駆動部材とをそれぞれ自身の中心軸を中心として互いに異なる回転速度で回転させる事により、これら静止輪とハブとを互いに異なる回転速度で回転させつつ、上記位置決め筒部の外周面及び上記回転側フランジの外側面に旋削加工を施す。この為、上記静止輪の中心軸（ハブの回転中心）が上記支持部材の中心軸に対して傾いている場合でも、上記位置決め筒部の外周面のうち径方向に関する振れが最大となる部分、並びに、上記回転側フランジの外側面のうち軸方向の振れが最大となる部分を基準に、それぞれ旋削加工を行なう事ができる。従って、これら各面の振れが最大となる部分からの切削工具の切り込み量を規制すれば、上記位置決め筒部の外周面及び上記回転側フランジの外側面の寸法精度を良好にでき、且つ、この寸法のばらつきを抑える事ができる。尚、旋削加工時の静止輪とハブとの回転方向を同方向とすれば、これら静止輪とハブとの相対回転速度を一定に保ったまま、上記各面の旋削加工速度を大きくする事ができる。この場合、対象となる車輪用軸受ユニットの許容回転数を越える回転速度での旋削加工も可能となる。
【００２９】
又、請求項２に記載した車輪用軸受ユニットの製造方法の場合には、やはり、位置決め筒部の外周面のうち、径方向に関する振れが最大又は最小となる部分を基準に旋削加工を行なう事ができる。従って、この径方向に関する振れが最大又は最小となる部分からの切削工具の切り込み量を規制すれば、上記位置決め筒部の外周面の外径寸法精度を良好にでき、且つ、この外径寸法のばらつきを抑える事ができる。
【００３０】
更に、請求項３に記載した車輪用軸受ユニットの製造方法の場合には、位置決め筒部の外周面の旋削加工の途中段階で、この外周面の外径を目標値に到達させる為の、その後の旋削量を確認できる。この為、上記位置決め筒部の外周面の外径寸法精度を良好にでき、且つ、この外径寸法のばらつきを抑える事ができる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
請求項１、４に対応する、本発明の実施の形態の第１例に就いて、前述の図９〜１１を参照しつつ説明する。本例の場合、前述の図９〜１１に示した先発明の場合と同様、先ず、ハブ本体１３ａを構成する位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５ａの外側面２７に旋削加工を施すのに先立って、車輪用軸受ユニット５ａの構成各部材を、上記位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５ａの外側面２７を除いて、所定の形状及び寸法に加工する。又、上記位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５ａの外側面２７は、おおまかな形状及び寸法に加工する。次いで、上記車輪用軸受ユニット５ａの構成各部材を、図９に示す状態に組み立てる。
【００３２】
そして、この状態で、上記車輪用軸受ユニット５ａを、製造装置である旋削加工装置３６に組み付ける。即ち、前述した先発明の場合と同様、図９示す様に、静止輪である外輪６の内端寄り部分の外周面４４を、上記旋削加工装置３６を構成するチャック３７の先端部により把持する。これと共に、上記ハブ本体１３ａの中心部に設けたスプライン孔２４に、上記旋削加工装置３６を構成する駆動部材であるスピンドル４１の先端部外周面に設けた雄スプライン部４２をスプライン係合させる。尚、本例の場合、上記チャック３７は、自身の中心軸回りに回転駆動自在としている。
【００３３】
次いで、上記外輪６を上記チャック３７により、上記ハブ本体１３ａを上記スピンドル４１により、それぞれ同方向に、且つ、互いに異なる回転速度で回転させつつ、上記位置決め筒部１６の外周面１７、並びに、上記回転側フランジ１５ａの外側面２７のうち凹部３９の径方向両側部分に、３本の精密加工バイト４３ａ、４３ｂ、４３ｃを突き当てて、これら各部分に旋削加工を施す。
【００３４】
本例の場合、上述の様にして旋削加工を行なう際に、上記外輪６は、上記チャック３７の中心軸を中心に回転する。一方、上記ハブ本体１３ａは、自身の中心軸を中心とする回転と、上記チャック３７の中心軸を中心とする回転との、複合回転を行なう。この場合、上記チャック３７と上記外輪６とが同心になっていれば、このチャック３７の中心軸と上記ハブ本体１３ａの回転中心とが一致する為、前述した先発明の場合とほぼ同様の原理で（即ち、本例の場合には、上記ハブ本体１３ａだけでなく上記外輪６も回転しているが）、上記位置決め筒部１６の外周面１７、並びに、上記回転側フランジ１５ａの外側面２７を所定の形状及び寸法に仕上げる事ができる。
【００３５】
これに対し、それぞれが上記チャック３７により上記外輪６を把持する際の基準面となる、この外輪６の内端寄り部外周面４４及び前記固定側フランジ１２の内側面４５の、この外輪６の中心軸に対する同心度又は直角度が良好でない等の理由により、上記チャック３７と外輪６との互いの中心軸同士が傾いている場合には、上記ハブ本体１３ａは、自身の中心軸を中心に回転しつつ、上記チャック３７の中心軸を中心に振れ回る。この結果、上記位置決め筒部１６の外周面１７が、回転に伴って径方向に振れると共に、上記回転側フランジ１５ａの外側面２７が、回転に伴って軸方向に振れる。従って、これら位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５ａの外側面２７に、前記各精密加工バイト４３ａ、４３ｂ、４３ｃを近づければ、これら各精密加工バイト４３ａ、４３ｂ、４３ｃが、上記位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５ａの外側面２７の振れが最大となる部分に突き当たる。
【００３６】
そこで、本例の場合には、上記位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５ａの外側面２７のうち、それぞれ振れが最大となる部分を基準に、これら外周面１７及び外側面２７の旋削加工を行なう事になる。即ち、これら外周面１７及び外側面２７のうち、それぞれ振れが最大となる部分を基準に、上記各精密加工バイト４３ａ、４３ｂ、４３ｃの切り込み量を調節して、上記外周面１７及び外側面２７を所定の形状及び寸法に仕上げる。この結果、本例の場合には、上記外輪６の中心軸（上記ハブ本体１３ａの回転中心）が上記チャック３７の中心軸に対し傾いている場合でも、上記外周面１７及び外側面２７の寸法精度を良好にでき、且つ、この寸法のばらつきを抑える事ができる。
【００３７】
次に、請求項２、４に対応する、本発明の実施の形態の第２例に就いて、やはり前述の図９〜１１を参照しつつ説明する。本例の場合、位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５ａの外側面２７に旋削加工を施す際には、先ず、図９に示す様に、外輪６の内端寄り部分の外周面４４を、チャック３７の先端部により把持する。そして、この状態で、このチャック３７と共に上記外輪６とハブ本体１３ａとを、各玉２１、２１の転がり抵抗に基づいて共に回転させる。そして、この回転時に上記位置決め筒部１６の外周面１７の径方向に関する振れが最大（又は最小）となる部分の円周方向の位相を検出する。本例の場合には、上述の様に外輪６とハブ本体１３ａとを一体的に回転させながら、上記位置決め筒部１６の外周面１７の一部に図示しない位置検出装置を構成する検出棒（測定子）の先端部を摺接（若しくは非接触式センサの測定部を近接対向）させる事に基づいて、上記位置決め筒部１６の外周面１７の径方向に関する振れが最大（又は最小）となる部分の円周方向の位相を検出する。
【００３８】
上述の様にして位置決め筒部１６の外周面１７の径方向に関する振れが最大（又は最小）となる部分の円周方向の位相を検出したならば、次いで、上記チャック３７を静止させる事により上記外輪６を静止させた状態で、上記ハブ本体１３ａのスプライン孔２４にスピンドル４１の雄スプライン部４２をスプライン係合させる。そして、このスピンドル４１により上記ハブ本体１３ａを回転させつつ、上述の様に検出した円周方向の位相部分で、上記位置決め筒部１６の外周面１７に精密加工バイト４３ａを突き当てて、この外周面１７に旋削加工を施す。即ち、本例の場合には、上記位置決め筒部１６の外周面１７のうち、径方向に関する振れが最大（又は最小）となる部分を基準に上記精密加工バイト４３ａの切り込み量を調節して、上記外周面１７を所定の形状及び寸法に仕上げる。この結果、本例の場合には、上記外輪６の中心軸（上記ハブ本体１３ａの回転中心）が上記チャック３７の中心軸に対し傾いている場合でも、上記外周面１７の寸法精度を良好にでき、且つ、この寸法のばらつきを抑える事ができる。
【００３９】
次に、請求項３、４に対応する本発明の実施の形態の第３例に就いて、やはり前述の図９〜１１を参照しつつ説明する。本例の場合も、前述した第１例の場合と同様、位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５ａの外側面２７に旋削加工を施す際には、先ず、図９に示す様に、外輪６をチャック３７の先端部により把持すると共に、ハブ本体１３ａのスプライン孔２４にスピンドル４１の雄スプライン部４２をスプライン係合させる。
【００４０】
そして、上記外輪６を静止させた状態で、上記スピンドル４１により上記ハブ本体１３ａを回転させつつ、上記位置決め筒部１６の外周面１７に精密加工バイト４３ａを突き当てて、この外周面１７に旋削加工を施す。本例の場合には、この様にしてこの外周面１７に旋削加工を施す事により、この外周面１７を目標とする外径よりも大きい外径を有する円筒面に加工する。そして、その後、上記外周面１７の外径と上記目標とする外径との寸法差を、図示しない計測装置により計測する。そして、この計測した寸法差の分、更に上記位置決め筒部１６の外周面１７に旋削加工を施す事により、この外周面１７を上記目標とする外径を有する円筒面に加工する。この様な本例の場合も、上記外輪６の中心軸（上記ハブ本体１３ａの回転中心）が上記チャック３７の中心軸に対して傾いている場合でも、上記外周面１７の寸法精度を良好にでき、且つ、この寸法のばらつきを抑える事ができる。
【００４１】
次に、図１〜３は、本発明に関する参考例の１例を示している。尚、本参考例の特徴は、車輪用軸受ユニットの製造装置である、旋削加工装置３６ａの構造にある。車輪用軸受ユニット５の構造に就いては、前述の図８に示した車輪用軸受ユニット５と同様であり、製造方法に就いては、前述した先発明、或は上述した本発明の実施の形態の第１〜３例の場合と同様である。この為、同等部分には同一符号を付して、重複する説明を省略若しくは簡略にし、以下、本例の特徴部分を中心に説明する。
【００４２】
本例の場合、チャック３７ａを構成する各爪部材３４ａの内部に、圧縮空気通路４８ａ、４８ｂを設けている。これら各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂの先端部は、それぞれが抑え面である、上記各爪部材３４ａの先端部内周面４６と先端面４７とに開口させている。又、上記各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂの基端部（図１の右端部）から、これら各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂ内に、圧縮空気を供給自在としている。更に、これら各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂ内の空気圧を、これら各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂの基端側に設けた図示しない圧力センサにより検出自在としている。
【００４３】
本参考例の場合も、上述の様なチャック３７ａにより外輪６を把持する場合には、径方向外方に変位させた上記各爪部材３４ａの先端部内径側部分に、上記外輪６の内端部を挿入した状態で、これら各爪部材３４ａを径方向内方に変位させる。これにより、図１に示す様に、上記各爪部材３４ａの先端部内周面４６を上記外輪６の内端寄り部分の外周面４４に当接させると共に、同じく先端面４７を固定側フランジ１２の内側面４５に突き当てた状態とする。
【００４４】
又、この状態で、それぞれが上記チャック３７ａにより上記外輪６を把持する際の基準面となる、この外輪６の内端寄り部分の外周面４４及び固定側フランジ１２の内側面４５の、この外輪６の中心軸に対する同心度又は直角度が良好であり、且つ、上記チャック３７ａにより上記外輪６が正しく把持されている結果、これらチャック３７ａと外輪６とが同心になっている場合には、上記各爪部材３４ａの先端部内周面４６と上記外輪６の内端寄り部外周面４４との間、並びに、上記各爪部材３４ａの先端面４７と上記固定側フランジ１２の内側面４５との間に、それぞれ隙間が殆ど生じない状態となる。従って、この場合には、上記各爪部材３４ａの先端部内周面４６と先端面４７とにそれぞれの先端部を開口させた、上記各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂ内に、これら各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂの基端部から圧縮空気を供給しても、これら各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂの先端開口から、当該圧縮空気が殆ど漏れ出さなくなる。
【００４５】
これに対し、上記外輪６の内端寄り部分の外周面４４及び上記固定側フランジ１２の内側面４５の、この外輪６の中心軸に対する同心度又は直角度が良好でなかったり、或は良好であっても上記チャック３７ａにより上記外輪６が正しく把持されていない結果、これらチャック３７ａと外輪６との中心軸同士が互いに傾いている場合には、上記各爪部材３４ａの先端部内周面４６と上記外輪６の内端寄り部外周面４４との間と、上記各爪部材３４ａの先端面４７と上記固定側フランジ１２の内側面４５との間とのうちの、少なくとも一方の間に、或る程度の隙間が生じる。従って、この場合には、上記各爪部材３４ａの先端部内周面４６と先端面４７とにそれぞれの先端部を開口させた、上記各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂ内に、これら各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂの基端部から圧縮空気を供給すると、少なくとも一方の圧縮空気通路４８ａ（４８ｂ）の先端開口から、上記隙間に見合った量の圧縮空気が漏れ出す。尚、本例の場合、上記各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂの先端開口から圧縮空気が漏れ出す程度は、これら各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂ内の空気圧を、前記図示しない圧力センサにより測定する事により確認できる。
【００４６】
従って、本参考例の場合、上記チャック３７ａにより上記外輪６を把持した状態で、上記圧力センサにより上記各圧縮空気通路４８ａ、４８ｂの先端開口から圧縮空気が漏れ出す程度を確認すれば、上記チャック３７ａにより上記外輪６が正しい姿勢（これらチャック３７ａと外輪６とが同心の状態で）で把持されているか否かを確認できる。そして、本参考例の場合には、上記チャック３７ａにより上記外輪６が正しい姿勢で把持されていると確認された場合にのみ、位置決め筒部１６の外周面１７及び回転側フランジ１５の外側面２７の旋削加工を行なう。この為、本参考例の場合には、上述した第１〜３例の製造方法だけでなく、前述した先発明に係る製造方法を採用した場合でも、旋削加工後の上記位置決め筒部１６の外周面１７並びに上記回転側フランジ１５の外側面２７の寸法精度を良好にでき、且つ、この寸法のばらつきを抑える事ができる。
【００４７】
又、本参考例の場合、ハブ本体１３を回転駆動する為のスピンドル４１ａの先端部５５の外周面は、雄スプライン部としていない。本参考例の場合、このスピンドル４１ａの先端部５５の外周面に、上記ハブ本体１３の中心部に設けたスプライン孔２４の内周面に形成された複数のスプライン溝４９、４９の数（本例の場合には、１２本）よりも少ない複数（本例の場合には、４本）の係合凸部５０、５０を、上記スピンドル４１ａの軸方向に、それぞれ円周方向に関して等間隔に設けている。そして、これら各係合凸部５０、５０を上記各スプライン溝４９、４９に係合自在としている。即ち、本参考例の場合、上記スピンドル４１ａの先端部５５の外周面の形状は、上記スプライン孔２４にスプライン係合自在な雄スプライン部を構成するスプライン凸部の数が、本来の数よりも少なくなった如き形状としている。そして、上記スピンドル４１ａの先端部５５の外周面の形状を、上述の様な形状とする事により、この先端部５５の外周面の加工コストを低減させている。又、本参考例の場合、上記各係合凸部５０、５０を設けた、上記スピンドル４１ａの先端部５５を、このスピンドル４１ａの基端側部分５６に対して着脱自在とする事により、この先端部５５を別のサイズ（或は別の形状）の先端部に交換できる様にしている。
【００４８】
又、上記各係合凸部５０、５０を上記各スプライン溝４９、４９に係合させる作業は、上記チャック３７ａにより上記外輪６を把持した後、上記スプライン孔２４の内側に上記スピンドル４１ａの先端部５５を、このスプライン孔２４の外端開口から挿入する事に基づいて行なう。従って、この様にスピンドル４１ａの先端部５５をスプライン孔２４に挿入する際には、上記各係合凸部５０、５０と上記各スプライン溝４９、４９との互いの周方向の位相を合わせておく必要がある。この位相合わせは、上記チャック３７ａにより上記外輪６を把持した後、上記スピンドル４１ａと上記ハブ本体１３とのうちの少なくとも一方の部材を回転させる事に基づいて行なえる。但し、この様にチャック３７ａにより外輪６を把持した後に上記位相合わせを行なうと、前記車輪用軸受ユニット５の製造作業の能率が低下する。
【００４９】
そこで、本参考例の場合には、上記チャック３７ａにより上記外輪６を把持するのに先立って、上記各スプライン溝４９、４９の円周方向の位相を、所定の方向に合わせておく。この様に各スプライン溝４９、４９の円周方向の位相を所定の方向に合わせる作業は、例えば、円周方向の位相を当該所定の方向に合わせておいたスプライン軸を、上記スプライン孔２４に挿入する事に基づいて行なう。そして、この様に各スプライン溝４９、４９の位相を所定の方向に合わせた後、この位相がずれない様にしながら上記車輪用軸受ユニット５を上記チャック３７ａ部分まで搬送し、このチャック３７ａにより上記外輪６を把持する。そして、この様にチャック３７ａにより外輪６を把持した状態で、上記各スプライン溝４９、４９の円周方向の位相が上記各係合凸部５０、５０の円周方向の位相に合致する様にしている。これにより、本参考例の場合には、上記チャック３７ａにより上記外輪６を把持した後、直ちに上記スピンドル４１ａの先端部５５を上記スプライン孔２４に挿入できる様にして、上記車輪用軸受ユニット５の製造作業の能率を向上させている。
【００５０】
尚、上記スピンドル４１ａの先端部５５を、このスピンドル４１ａの基端側部分５６に対して若干変位させる事ができる構造とすれば、上記スピンドル４１ａの先端部５５と上記スプライン孔２４との中心軸同士が多少ずれている場合でも、このスピンドル４１ａの先端部５５をこのスプライン孔２４の内側に挿入する事ができる。
【００５１】
又、本参考例の場合、上記チャック３７ａにより上記外輪６を把持した状態で、上記車輪用軸受ユニット５の上方と両側方との三方を囲む部分に、前記旋削加工装置３６ａに固定されて動かない固定カバー５１を設けると共に、この固定カバー５１の前方（図１の左方）に隣接する部分に、可動カバー５２を設けている。この可動カバー５２は、上記チャック３７ａにより上記外輪６を把持した状態で、前記回転側フランジ１５の上方に位置しており、上下方向に変位自在である。又、上記可動カバー５２の内周面５３は、この可動カバー５２を下方に変位させた状態で、上記回転側フランジ１５の外周面の上部及び両側部に近接対向自在な円弧状に形成している。更に、上記可動カバー５２の内周面５３の内端部に鍔部５４を設けている。そして、この内周面５３を上記回転側フランジ１５の外周面に近接対向させた状態で、上記鍔部５４の側面が上記回転側フランジ１５の内側面の外径側半部に近接対向する様にしている。
【００５２】
本参考例の場合、上記車輪用軸受ユニット５を上記旋削加工装置３６ａに対して着脱する際には、この着脱作業の邪魔にならない様に、上記可動カバー５２を上方に退避させておく。これに対し、前記位置決め筒部１６の外周面１７及び上記回転側フランジ１５の外側面２７の旋削加工を行なう際には、上記可動カバー５２を下方に変位させる事により、図１、３に示す様に、この可動カバー５２の内周面５３を上記回転側フランジ１５の外周面の上部及び両側部に近接対向させると共に、この内周面５３の内端部に設けた鍔部５４の側面を上記回転側フランジ１５の内側面の外径側部分に近接対向させる。そして、上記位置決め筒部１６の外周面１７及び上記回転側フランジ１５の外側面２７の旋削加工時に、旋削加工に伴って生じる切り粉等の異物が、上記回転側フランジ１５よりも軸方向内側の空間に飛散する事を、上記可動カバー５２及び前記固定カバー５１により防止する。
【００５３】
又、本参考例の場合、上述の様な旋削加工を、上記回転側フランジ１５に設けた取付孔２９、２９にスタッド９（図８、９参照）を挿入していない状態で行なう為、これら各取付孔２９、２９を通じて、上記回転側フランジ１５の軸方向両側の空間が連通している。この為、本参考例の場合には、上述の様な旋削加工時に、上記各取付孔２９、２９を通じて上記切り粉等の異物が上記回転側フランジ１５の軸方向内側の空間に侵入しない様にすべく、上記各取付孔２９、２９内を圧縮空気が、上記回転側フランジ１５の軸方向内側から軸方向外側に向けて流れる様にしている。尚、本参考例の場合には、上記可動カバー５２を上記回転側フランジ１５の上方にのみ設けたが、この様な可動カバーは、上記回転側フランジ１５の上下両側（中心軸を挟む両側）に設ける事もできる。
【００５４】
尚、本発明の車輪用軸受ユニットの製造方法は、それぞれ図４に示す様な、静止輪が内輪５７、５７である車輪用軸受ユニット５ｂにも適用可能である。前述した各車輪用軸受ユニット５、５ａが駆動輪（ＦＦ車の前輪、ＦＲ車の後輪、４ＷＤ車の全輪）を懸架装置に対して回転自在に支持する為のものであったのに対し、図４に示した車輪用軸受ユニット５ｂは、従動輪（ＦＦ車の後輪、ＦＲ車の前輪）を懸架装置に対して回転自在に支持する為のものである。
【００５５】
この様な図４に示した車輪用軸受ユニット５ｂは、円筒状のハブ５８と、それぞれが静止輪である、短円筒状の１対の内輪５７、５７と、複数個の玉２１、２１とを備える。このうちのハブ５８は、外周面の外端寄り部分に回転側フランジ１５を、外端面に位置決め筒部１６を、それぞれ設けると共に、内周面の中間部乃至内端寄り部分に複列の外輪軌道５９、５９を形成している。又、上記各内輪５７、５７はそれぞれ、外周面に内輪軌道６０を形成すると共に、互いの軸方向端面同士を突き合わせた状態で、上記ハブ５８の内径側部分に、このハブ５８と同心に配置している。そして、上記各外輪軌道５９、５９と上記各内輪軌道６０、６０との間に上記各玉２１、２１を、それぞれ複数個ずつ転動自在に設けている。この様な車輪用軸受ユニット５ｂの使用時には、上記各内輪５７、５７を懸架装置を構成する固定軸に外嵌固定すると共に、上記位置決め筒部１６に外嵌した車輪及び制動用回転体を上記回転側フランジ１５に、複数本のスタッド９及び図示しないナットにより結合固定する。
【００５６】
そして、上述の様な車輪用軸受ユニット５ｂの製造に本発明を適用すべく、上記位置決め筒部１６の外周面１７及び上記回転側フランジ１５の外側面２７に旋削加工を施す際には、上記各内輪５７、５７を支持部材により支持すると共に、上記ハブの一部に駆動部材を係合させる。この場合に、上記支持部材としては、例えば上記各内輪５７、５７を外嵌支持自在な軸部材を採用する事ができる。又、上記駆動部材としては、例えば上記ハブ５８の外周面を把持自在なチャックを採用する事ができる。
【００５７】
又、請求項１〜３に記載した車輪用軸受ユニットの製造方法は、図５に示した様な車輪用軸受ユニット５ｃの製造にも適用可能である。図５〜７は、本発明の実施の形態の第４例として、この様な車輪用軸受ユニット５ｃに対して本発明を適用する場合の状況を示している。本例の車輪用軸受ユニット５ｃは、従動輪を懸架装置に対して回転自在に支持する為のものである。この様な車輪用軸受ユニット５ｃは、前述の図９に示した駆動輪用の車輪用軸受ユニット５ａとほぼ同様の構造を有するが、従動輪用である為、ハブ８ｂを構成するハブ本体１３ｂの中心部に、スプライン孔を設けていない。従って、本例の場合には、駆動部材であるスピンドル４１ｂの先端部を、上記ハブ本体１３ｂに係合させる事ができる様にすべく、このハブ本体１３ｂの一部に、上記スプライン孔の代わりとなる、被係合部を設ける必要がある。
【００５８】
そこで、本例の場合には、上記ハブ本体１３ｂの外端部内周面のうち、回転側フランジ１５ａの径方向内方に位置する部分で、互いに円周方向反対側となる２個所位置に、それぞれ被係合凸部６１、６１を形成している。これと共に、上記スピンドル４１ｂの外周面で、互いに円周方向反対側となる２個所位置に、それぞれ係合凸部６２、６２を、軸方向に形成している。そして、図５に示す様に、上記ハブ本体１３ｂの外端部内径側部分に上記スピンドル４１ｂの先端部を挿入する事により、上記各被係合凸部６１、６１に上記各係合凸部６２、６２の先端部を、それぞれ円周方向に関して互いの側面を当接させる状態で係合自在としている。そして、この様に係合させる事で、上記スピンドル４１ｂにより上記ハブ８ｂを回転駆動自在としている。
【００５９】
上述の様な車輪用軸受ユニット５ｃに対して本発明を実施すべく、位置決め筒部１６の外周面１７及び上記回転側フランジ１５ａの外側面２７に旋削加工を施す際には、図５に示す様に、外輪６の内端部をチャック３７ｂにより把持する。この為に、本例の場合には、このチャック３７ｂを構成する各爪部材３４ｂ、３４ｂの内周面を、上記外輪６の内端部の外周面４４に密接させると共に、これら各爪部材３４ｂ、３４ｂの径方向内端寄り部分の外周面に設けた鍔部６３、６３の先端部（図５の左端部）を、上記外輪６を構成する固定側フランジ１２の内側面４５に突き当てる。これと共に、上記ハブ本体１３ｂの外端部内周面に設けた各被係合凸部６１、６１に、上記スピンドル４１ｂを構成する各係合突部６２、６２の先端部を係合させて、上記ハブ８ｂを回転駆動自在とする。その他の構成及び作用に就いては、前述した各実施の形態の場合と同様である。
【００６０】
尚、上述した第４例の様に、本発明を、中実体のハブを含む車輪用軸受ユニットに適用する場合、このハブ本体と駆動部材との係合部の構造は、上述の図５〜７に示した第４例のものに限定される事はない。特に、ハブ本体に設ける被係合部の構造は、このハブ本体の強度を損ねたり、或は周囲の機能を害さない限り、各種の構造を採用できる。
【００６１】
【発明の効果】
本発明の車輪用軸受ユニットの製造方法は、以上に述べた様に構成され作用する為、位置決め筒部の外周面及び回転側フランジの外側面の寸法精度を良好にでき、且つ、この寸法のばらつきを抑える事ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に関する参考例の１例を示す断面図。
【図２】 図１の拡大Ａ−Ａ断面図。
【図３】 図１の左方から見た図。
【図４】 本発明を適用できる車輪用軸受ユニットの別例を示す断面図。
【図５】 本発明の実施の形態の第４例を示す断面図。
【図６】 図５に示したハブのＢ−Ｂ断面図。
【図７】 図５に示した駆動部材のＢ−Ｂ断面図。
【図８】 本発明の対象となる車輪用軸受ユニットの組み付け状態の１例を示す断面図。
【図９】 先発明の実施の形態の１例、並びに、本発明の実施の形態の第１〜３例を、位置決め筒部の外周面及び回転側フランジの外側面に旋削加工を施す状態で示す断面図。
【図１０】 図９の部分拡大断面図。
【図１１】 ハブを回転駆動する為のスピンドルを省略してこのハブを、図９の左方から見た図。
【図１２】 旋削加工装置を構成するチャックの中心軸に対してハブの回転中心が傾いた状態を誇張して示す断面図。
【符号の説明】
１ ホイール
２ ロータ
３ ナックル
４ 支持孔
５、５ａ、５ｂ、５ｃ 車輪用軸受ユニット
６ 外輪
７ ボルト
８、８ａ、８ｂ ハブ
９ スタッド
１０ ナット
１１ａ、１１ｂ 外輪軌道
１２ 固定側フランジ
１３、１３ａ、１３ｂ ハブ本体
１４ 内輪
１５、１５ａ 回転側フランジ
１６ 位置決め筒部
１７ 外周面
１８ 第一の内輪軌道
１９ 小径段部
２０ 第二の内輪軌道
２１ 玉
２２ 保持器
２３ａ、２３ｂ シールリング
２４ スプライン孔
２５ 等速ジョイント
２６ スプライン軸
２７ 外側面
２８ かしめ部
２９ 取付孔
３０ 大径部
３１ 小径部
３２ 段部
３３ 内部空間
３４、３４ａ、３４ｂ 爪部材
３５ ハウジング部
３６、３６ａ 旋削加工装置
３７、３７ａ、３７ｂ チャック
３８ 保護材
３９ 凹部
４１、４１ａ、４１ｂ スピンドル
４２ 雄スプライン部
４３ａ、４３ｂ、４３ｃ 精密加工バイト
４４ 外周面
４５ 内側面
４６ 内周面
４７ 先端面
４８ａ、４８ｂ 圧縮空気通路
４９ スプライン溝
５０ 係合凸部
５１ 固定カバー
５２ 可動カバー
５３ 内周面
５４ 鍔部
５５ 先端部
５６ 基端側部分
５７ 内輪
５８ ハブ
５９ 外輪軌道
６０ 内輪軌道
６１ 被係合凸部
６２ 係合凸部
６３ 鍔部
Claims (4)
- 静止側周面に複列の静止側軌道を有し、使用時に懸架装置に支持された状態で回転しない静止輪と、外周面の外端寄り部分に回転側フランジを、上記静止側周面と対向する回転側周面にそれぞれが上記各静止側軌道と対向する複列の回転側軌道を、外端面に位置決め筒部を、それぞれ有するハブと、上記各静止側軌道と上記各回転側軌道との間にそれぞれ複数個ずつ転動自在に設けられた転動体とを備えた車輪用軸受ユニットの製造方法であって、少なくとも上記静止輪と上記ハブと上記各転動体とを組み付けた後、この静止輪を支持部材により支持すると共に上記ハブの一部に駆動部材を係合させた状態で、これら支持部材と駆動部材とをそれぞれ自身の中心軸を中心として互いに異なる回転速度で回転させる事により、上記静止輪と上記ハブとをそれぞれ互いに異なる回転速度で回転させつつ、上記位置決め筒部の外周面と上記回転側フランジの外側面とのうちの少なくとも一方の面に旋削加工を施す事により、当該面を所定の形状及び寸法に加工する車輪用軸受ユニットの製造方法。
- 静止側周面に複列の静止側軌道を有し、使用時に懸架装置に支持された状態で回転しない静止輪と、外周面の外端寄り部分に回転側フランジを、上記静止側周面と対向する回転側周面にそれぞれが上記各静止側軌道と対向する複列の回転側軌道を、外端面に位置決め筒部を、それぞれ有するハブと、上記各静止側軌道と上記各回転側軌道との間にそれぞれ複数個ずつ転動自在に設けられた転動体とを備えた車輪用軸受ユニットの製造方法であって、少なくとも上記静止輪と上記ハブと上記各転動体とを組み付けた後、この静止輪を支持部材により支持した状態で、先ず、この支持部材を自身の中心軸を中心として回転させる事により、この支持部材の中心軸を中心として上記静止輪と上記ハブとを共に回転させ、この回転時に上記位置決め筒部の外周面の径方向に関する振れが最大又は最小となる部分の円周方向の位相を検出し、次いで、上記支持部材を静止させる事により上記静止輪を静止させた状態で、上記ハブをこのハブの一部に係合させた駆動部材により回転させつつ、上記位置決め筒部の外周面のうち上記検出した円周方向の位相に対応する部分に切削工具を突き当てる事に基づき、当該外周面に旋削加工を施す事により、この位置決め筒部の外周面を所定の形状及び寸法に加工する車輪用軸受ユニットの製造方法。
- 静止側周面に複列の静止側軌道を有し、使用時に懸架装置に支持された状態で回転しない静止輪と、外周面の外端寄り部分に回転側フランジを、上記静止側周面と対向する回転側周面にそれぞれが上記各静止側軌道と対向する複列の回転側軌道を、外端面に位置決め筒部を、それぞれ有するハブと、上記各静止側軌道と上記各回転側軌道との間にそれぞれ複数個ずつ転動自在に設けられた転動体とを備えた車輪用軸受ユニットの製造方法であって、少なくとも上記静止輪と上記ハブと上記各転動体とを組み付けた後、この静止輪を支持部材により支持した状態で、上記ハブをこのハブの一部に係合させた駆動部材により回転させつつ、上記位置決め筒部の外周面に旋削加工を施す事により、この外周面を、目標とする外径よりも大きい外径を有する周面形状に加工した後、上記外周面の外径と上記目標とする外径との寸法差を計測し、この計測した寸法差の分、更に上記位置決め筒部の外周面を旋削する事により、この位置決め筒部の外周面を、上記目標とする外径を有する周面形状に加工する車輪用軸受ユニットの製造方法。
- 静止輪が、ハブの径方向外方に配置する外輪である、請求項１〜３の何れかに記載した車輪用軸受ユニットの製造方法。
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