JP5262437B2 - 砥石のツルーイング方法および研削加工方法 - Google Patents

Description

本発明は、砥石の研削面の幅より狭い幅を有する工作物の外周面を研削面により研削加工する砥石のツルーイング方法およびその砥石を用いた研削加工方法に関するものである。

一般的な円筒研削盤での外周円筒面研削加工（以下、単に研削加工という）に用いられる砥石は、特許文献１にも記載されているように、砥石における砥石層の外周面に形成される研削面は、工作物の外周面との接触部が直線となるように円筒状に形成されている。円筒研削盤により研削加工する際は、工作物が支持されているテーブルを移動させて、工作物の外周面を砥石の外周面に対向する位置に位置決めする。そして、砥石が支持されている砥石台を移動させて砥石の外周研削面により工作物の外周面をプランジ研削加工する。
特開２００２−１８７０４９号公報（段落００２９，００３５、図２）

上記従来技術では、工作物の幅が砥石の研削面の幅より狭い場合、工作物の外周面と端面部とのなす角部に研削焼けが発生することがある。ここで、この研削焼けの発生について新たな知見を見出したので以下説明する。図１（Ｃ）に示す砥石１の砥石層１ｂに形成された研削面１ｂａ幅Ｂ１より狭い幅ＢＷを有する工作物Ｗの外周面Ｗａを研削面１ｂａにより研削加工すると、図１（Ｄ）に示すように工作物Ｗの外周面Ｗａに発生する熱流束（外周面Ｗａの面圧×外周面Ｗａの周速）Ｐの分布は、工作物Ｗの外周面Ｗａと端面Ｗｂとのなす角部Ｗｃが最も大きく（Ｐａ）、外周面Ｗａの中央部が最も小さい（Ｐｂ）２次曲線的の分布となる。この熱流束Ｐは、時間当たりの発熱量を示しており、工作物Ｗの角部Ｗｃが最も発熱することになるため、かかる角部Ｗｃに研削焼けが発生し易くなる。

本発明は、砥石の研削面の幅より狭い幅を有する工作物の外周面を研削面により研削加工する際に、工作物の外周面と端面部とのなす角部に研削焼けを発生させないように研削面をツルーイングする砥石のツルーイング方法およびその砥石を用いた研削加工方法を提供することである。

上記課題を解決するために、請求項１に係る発明の構成上の特徴は、外周に研削面が形成されており、前記研削面の幅より狭い幅を有し、回転駆動される工作物の外周面を前記研削面によりプランジ研削加工する砥石の前記研削面をツルーイングするツルーイング方法において、前記工作物の外周面と両端面部とのなす両角部が前記プランジ研削加工時にそれぞれ接触する前記研削面の接触部分が、前記両角部との接触圧力を低下させるために凸状の曲率を持つように前記研削面をツルーイングすることである。

請求項２に係る発明の構成上の特徴は、請求項１に記載のツルーイング方法において、前記研削面の前記工作物の角部との接触点と、前記研削面の前記工作物を研削加工する部分の最大直径部との径方向距離が、前記工作物の直径の公差範囲の１／２以内となるように前記研削面をツルーイングすることである。

請求項３に係る発明の構成上の特徴は、請求項１又は２に記載のツルーイング方法によってツルーイングされた砥石を用いて工作物の外周面を研削加工する研削加工方法において、前記研削面の凸状の曲率を持つ部分が前記工作物の両角部とそれぞれ対向する接触開始位置に前記砥石を軸方向に位置決めし、前記工作物と前記砥石とを径方向に相対移動させて前記工作物の外周面を前記研削面でプランジ加工し、続いて前記研削面の前記工作物を研削加工する部分の最大直径部が前記工作物の一方側の角部を通過するまで前記工作物と前記砥石を軸方向に相対移動させて前記工作物の外周面を前記研削面でトラバース研削加工し、前記研削面の最大直径部が前記工作物の他方側の角部を通過するまで前記工作物と前記砥石を軸方向に相対移動させて前記工作物の外周面を前記研削面でトラバース研削加工することである。

請求項１に係る発明によれば、外周に形成された研削面の幅より狭い幅を有する工作物の外周面を研削面により研削加工する砥石の研削面を、研削加工時に工作物の両角部に研削焼けが発生しないようにツルーイングすることができる。即ち、工作物の外周面と両端面部とのなす両角部がそれぞれ接触する研削面の接触部分が凸状の曲率を持つように研削面がツルーイングされるので、工作物の両角部が研削面の接触部分と接触する接触圧力を低減することができる。これにより、工作物の両角部の熱流束を低減することができるので、かかる両角部の研削焼けを防止することができ、工作物の品質を向上させることができる。また、工作物の両角部の研削焼けを防止することができるので、研削能率を高めて研削サイクルタイムを短縮させることができ、研削加工コストを抑えることができる。

請求項２に係る発明によれば、研削面の工作物の角部との接触点と、前記研削面の前記工作物を研削加工する部分の最大直径部との径方向距離が、前記工作物の直径の公差範囲の１／２以内となるように前記研削面をツルーイングするので、研削加工後の工作物の径方向の寸法誤差を公差範囲に収めることができる。

請求項３に係る発明によれば、砥石の研削面で工作物の外周面をプランジ研削加工する際、工作物の外周面と両端面部とのなす両角部がそれぞれ接触する砥石の研削面の接触部分が凸状の曲率を持つように研削面がツルーイングされているので、工作物の両角部が研削面の接触部分と接触する接触圧力を低減することができる。これにより、工作物の両角部の熱流束を低減することができるので、かかる両角部の研削焼けを防止することができ、工作物の品質を向上させることができる。また、工作物の両角部の研削焼けを防止することができるので、研削能率を高めて研削サイクルタイムを短縮させることができ、研削加工コストを抑えることができる。そして、砥石の研削面で工作物の外周面をプランジ研削加工した後に、研削面の工作物を研削加工する部分の最大直径部が工作物の一方側の角部を通過するまで工作物と砥石を軸方向に相対移動させ、続いて研削面の最大直径部が工作物の他方側の角部を通過するまで工作物と砥石を軸方向に相対移動させて工作物の外周面を研削面でトラバース研削加工するので、研削加工後の工作物の径方向の加工精度および円筒度をさらに高めることができる。

以下、本発明の実施の形態に係る砥石のツルーイング方法を図面に基づいて説明する。
図１（Ａ）は、本実施の形態の砥石のツルーイング方法によってツルーイングされた砥石を示す断面図、同図（Ｂ）は、同図（Ａ）の砥石により研削加工したときの熱流束分布を示す図、同図（Ｃ）は、従来の砥石のツルーイング方法によってツルーイングされた砥石を示す断面図、同図（Ｄ）は、同図（Ｃ）の砥石により研削加工したときの熱流束分布を示す図である。

図１（Ａ）に示すように、本実施の形態の砥石のツルーイング方法によってツルーイングされた砥石２５は、工作物Ｗの円筒状の外周面Ｗａを研削する外周円筒面研削加工用砥石である。この砥石２５は、円盤状の金属製もしくはＣＦＲＰ製のコア２５ａの外周に径方向断面が円環状の砥石層２５ｂが形成された構成となっている。砥石層２５ｂは、例えば超砥粒であるＣＢＮ砥粒をビトリファイドボンドで結合して形成された径方向断面が円弧状の複数の砥石チップをコア２５ａの外周面に貼付することにより形成されている。

そして、砥石層２５ｂの外周面に形成された研削面２５ｂａは、軸方向断面が凸状の円弧形状となるように形成されている。この円弧形状は、工作物Ｗの外周面Ｗａと端面Ｗｂとのなす角部Ｗｃが研削面２５ｂａと接触する点を接触点２５ｂｘとしたとき、この接触点２５ｂｘと研削面２５ｂａの工作物Ｗを研削加工する部分の最大直径部２５ｂｃとの径方向距離Ｌが、工作物Ｗの外周面Ｗａの直径の公差範囲の１／２（直径の公差を＋ｂ，−ａとすると（ｂ＋ａ）／２）以内となるように研削面２５ｂａがツルーイングされる。本実施の形態では、最大直径部２５ｂｃは研削面２５ｂａの中央点である。このような構成の砥石２５は高速回転され、工作物Ｗの外周面Ｗａを砥石層２５ｂの研削面２５ｂａで研削加工する。

ここで、背景技術で説明したように、図１（Ｃ）に示す従来の砥石１で工作物Ｗを研削加工すると、砥石１の研削面１ｂａが軸方向断面が直線状となるようにツルーイングされているので、工作物Ｗの外周面Ｗａが砥石１の研削面１ｂａの接触部分と接触する接触圧力は、工作物Ｗの角部Ｗｃの方が中央部より極めて高くなる。これにより、図１（Ｄ）に示すように、研削加工時に工作物Ｗの外周面Ｗａに発生する熱流束（外周面Ｗａの面圧×外周面Ｗａの周速）Ｐの分布は、工作物Ｗの角部Ｗｃが極めて大きく（Ｐａ）、外周面Ｗａの中央部が最も小さい（Ｐｂ）２次曲線の分布となる。この熱流束Ｐは、時間当たりの発熱量を示しており、工作物Ｗの角部Ｗｃが最も発熱することになるので、かかる角部Ｗｃに研削焼けが発生し易くなる。

しかし、図１（Ａ）に示す本実施の形態の砥石のツルーイング方法によってツルーイングされた砥石２５の研削面２５ｂａは、軸方向断面が凸状の円弧形状となるように形成されている。従って、砥石２５の砥石層２５ｂに形成された研削面２５ｂｃによって、研削面２５ｂｃの幅Ｂ２５より狭い幅ＢＷを有する工作物Ｗの外周面Ｗａを研削加工すると、工作物Ｗの角部Ｗｃが接触する砥石２５の研削面２５ｂａの接触部分２５ｂｂが凸状の曲率を持つように研削面２５ｂａがツルーイングされているので、工作物Ｗの角部Ｗｃが研削面２５ｂａの接触部分２５ｂｂと接触する接触圧力が著しく低減する。そして、図１（Ｂ）に示すように、研削加工時に工作物Ｗの外周面Ｗａに発生する熱流束Ｐの分布も、工作物Ｗの角部Ｗｃが最も大きく（ＰＡ）、外周面Ｗａの中央部が最も小さい（ＰＢ）２次曲線的の分布となるが、砥石２５での研削加工により発生する工作物Ｗの角部Ｗｃの熱流束ＰＡは従来の砥石１での研削加工により発生する工作物Ｗの角部Ｗｃの熱流束Ｐａよりも大幅に小さくなる。これにより、工作物Ｗの角部Ｗｃの研削焼けを防止することができ、工作物Ｗの品質を向上させることができる。また、工作物Ｗの角部Ｗｃの研削焼けを防止することができるので、工作物Ｗの外周面Ｗａの周速を上げて研削能率を高めて研削サイクルタイムを短縮させることができ、研削加工コストを抑えることができる。

この理由は、従来のように砥石１の研削面１ｂａを軸方向断面が直線形状となるようにツルーイングすると、工作物Ｗの角部Ｗｃが研削面１ｂａに押圧されたとき、研削面１ｂａの角部Ｗｃの接触部分が局部的に集中して変形されるのに対し、本実施の形態のように工作物Ｗの角部Ｗｃが接触する砥石２５の研削面２５ｂａの接触部分２５ｂｂが凸状の曲率を持つように研削面２５ｂａをツルーイングすると、研削面２５ｂａの角部Ｗｃとの接触部分２５ｂｂに凸状の曲率があるため、工作物Ｗの角部Ｗｃが砥石２５の研削面２５ｂａに押圧されたとき、研削面２５ｂａの角部Ｗｃの接触部分の変形が緩和されるためである。

また、工作物Ｗの外周面Ｗａと端面Ｗｂとのなす角部Ｗｃが研削面２５ｂａと接触する点を接触点２５ｂｘとしたとき、この接触点２５ｂｘと研削面２５ｂａの工作物Ｗを研削加工する部分の最大直径部２５ｂｃとの径方向距離Ｌが、工作物Ｗの直径の公差範囲の１／２以内となる円弧形状に研削面２５ｂａをツルーイングしているため、研削加工後の工作物Ｗの径方向の寸法誤差を公差範囲に収めることができ、工作物Ｗの研削加工精度を高水準に維持することができる。

図２は、本実施の形態の砥石のツルーイング方法およびその砥石を用いた研削加工方法を実施可能な円筒研削盤１０の全体を示すもので、円筒研削盤１０のベッド１１上には、テーブル１２が水平なＺ軸方向に移動可能に案内支持され、サーボモータ１３によりボールねじを介してＺ軸方向に移動される。テーブル１２上には主軸台１５と心押台１６とが対向して配置され、主軸台１５と心押台１６との間に工作物ＷがＺ軸方向と平行な軸線の回りに回転可能にセンタ支持されるようになっている。主軸台１５には、主軸駆動モータ１７によって回転駆動される主軸１８が回転可能に軸承され、工作物Ｗは主軸１８に駆動金具等を介して連結され、回転駆動される。

また、ベッド１１上には、砥石台２０がテーブル１２の移動方向と直交する水平なＸ軸方向に移動可能に支持され、サーボモータ２１によりボールねじを介してＸ軸方向に移動される。砥石台２０には砥石軸２２が主軸１８と平行な軸線の回りに回転可能に軸承され、砥石駆動モータ２３によりベルト伝動機構を介して回転駆動される。砥石軸２２の先端には、外周に研削面２５ｂａが形成される砥石２５が取付けられている。砥石台２０には、砥石２５と工作物Ｗもしくはツルーイングロール３０との接触によって発生する弾性波を検出するＡＥセンサ２６が備えられている。

主軸台１５の砥石台２０側の側面には、砥石２５をツルーイングするツルーイングロール３０を回転可能に備えたツルーイングユニット３１が配設されている。ツルーイングユニット３１は、主軸台１５に取付けられたハウジング３３と、ハウジング３３に砥石２５と平行な水平軸線の回りに回転可能に配置されたツルア軸３４と、ツルア軸３４を回転駆動するビルトインモータ３２とを有し、ツルア軸３４の先端部には、砥石２５をツルーイングする薄幅のツルーイングロール３０が取付けられている。

研削盤１０を制御するＣＮＣ装置５１は、中央処理装置５２と、種々の制御値およびプログラムを記憶するメモリ５３と、インターフェィス５４、５５から主に構成されている。メモリ５３には、研削加工プログラム、ツルーイングプログラム、接触検出位置データ、ツルーイング切込み量データ、ならびに砥石径データ、砥石幅データ等、研削加工サイクルおよびツルーイングサイクルを実行するのに必要な種々のデータが記憶されている。ＣＮＣ装置５１には、入力装置５６を介して種々のデータが入力されるようになっており、入力装置５６は、データの入力等を行うためのキーボード、データの表示を行うＣＲＴ等の表示装置を備えている。また、ＣＮＣ装置５１には、ＡＥセンサ２６からの検出信号が増幅器５９を介して入力されるようになっている。

ＣＮＣ装置５１は、Ｘ軸モータ駆動ユニット５７を介して砥石台２０をＸ軸方向へ移動させるＸ軸サーボモータ２１に駆動信号を与えるとともに、Ｚ軸モータ駆動ユニット５８を介してテーブル１２をＺ軸方向へ移動させるＺ軸サーボモータ１３に駆動信号を与えるようになっている。また、ＣＮＣ装置５１は、砥石２５による工作物Ｗの加工本数をカウントし、加工本数が予め定められた値に達するとツルーイング動作の開始を指令する。

この円筒研削盤１０によって本実施の形態の砥石のツルーイング方法によって砥石２５の砥石層２５ｂの外周面に軸方向断面が凸状の円弧形状の研削面２５ｂａをツルーイングするには、先ず砥石２５を砥石軸２２の先端に装着する。ＣＮＣ装置５１は２軸同時制御してＸ軸サーボモータ２１とＺ軸サーボモータ１３とに駆動信号を送出し、砥石２５の外周面を軸方向断面が円弧状の研削面２５ｂａとなるようにツルーイングロール３０でツルーイングするために砥石台２０とテーブル１２とを相対的に移動させる。この円弧形状は、工作物Ｗの外周面Ｗａと端面Ｗｂとのなす角部Ｗｃが研削面２５ｂａと接触する点を接触点２５ｂｘとしたとき、この接触点２５ｂｘと研削面２５ｂａの工作物Ｗを研削加工する部分の最大直径部２５ｂｃとの径方向距離Ｌが、工作物Ｗの外周面Ｗａの直径の公差範囲の１／２以内となるものである。

なお、ツルーイングは、テーブル１２のＺ軸方向の移動によりツルーイングロール３０が砥石層２５ｂの端部から離脱する毎に砥石台２０をＸ軸方向に前進させて砥石２５に対してツルーイングロール３０に切込みを付与しながら砥石台２０とテーブル１２とを前述のように相対的に移動させることを数回繰り返して行われる。

なお、砥石２５のツルーイングは、上述の方法に限定されるものではなく、ツルア軸３４の先端に、研削面２５ｂａの凸状の円弧形状と合致する凹状の円弧形状に軸方向断面が形成された総型のツルーイングロールを装着し、この総型のツルーイングロールが砥石２５の外周面と対向するようにテーブル１２をＺ軸方向に移動させ、砥石台２０をＸ軸方向に前進させて砥石２５の外周面を軸方向断面が円弧状の研削面２５ｂａとなるように総型のツルーイングロールでツルーイングしてもよい。

また、上記実施の形態では、工作物Ｗの外周面Ｗａと端面部Ｗｂとのなす角部Ｗｃが接触する研削面２５ｂａの接触部分２５ｂｂが凸状の曲率を持つように研削面２５ｂａをツルーイングするために、研削面２５ｂａを軸方向断面が凸状の円弧形状となるようにツルーイングしているが、研削面２５ｂａを軸方向断面が凸状の放物線形状などの適宜曲線となるようにツルーイングしてもよい。さらに、工作物Ｗの角部Ｗｃと接触する研削面２５ｂａの接触部分２５ｂｂが凸状の曲率を持つ曲線となり、研削面２５ｂａの中央部分が直線となるように研削面２５ｂａをツルーイングしてもよい。
上記実施の形態では、工作物の外周面と端面部とのなす角部は、工作物Ｗの外周面Ｗａと端面Ｗｂとのなす角部Ｗｃであるが、工作物の外周面端部に面取りがなされている場合は、角部は工作物の外周面と面取り部とのなす角部となる。

次に、上述の砥石２５を装着した円筒研削盤１０によって本実施の形態の研削加工方法を実施する研削加工サイクルについて図３に示すフローチャートに基づいて説明する。
まず、ＣＮＣ装置５１の中央処理装置５２は、研削加工動作の開始指令に基づいて、ステップ１０２において、工作物Ｗを回転駆動するとともに、Ｚ軸サーボモータ１３を駆動してテーブル１２をＺ軸方向に移動制御し、砥石層２５ｂの研削面２５ｂａの凸状先端２５ｂｃが工作物Ｗの外周面Ｗａの幅中央に位置する接触開始位置に位置決めする。次いで、ステップ１０４において、Ｘ軸サーボモータ２１を駆動して砥石台２０をテーブル１２側に向かってＸ軸方向に早送り速度で前進させる。

ステップ１０６においては、砥石層２５ｂの研削面２５ｂａの凸状先端２５ｂｃと工作物Ｗの外周面Ｗａの幅中央との接触によるＡＥ信号が砥石台２０に備えられたＡＥセンサ２６から出力されたか否かが判断され、ＡＥセンサ２６からＡＥ信号が出力されていない場合（判断結果がＮ０の場合）には、ステップ１０４に戻ってＸ軸サーボモータ２１による砥石台２０の早送り速度での前進動作が続行される。

図４（Ａ）の一点鎖線で示すように、砥石層２５ｂの研削面２５ｂａの中央点（凸状先端）２５ｂｃと工作物Ｗの外周面Ｗａの幅中央との接触によりＡＥセンサ２６からＡＥ信号が出力されると、ステップ１０６における判断結果がＹＥＳになり、ステップ１０８において、砥石台２０は研削送り速度で所定位置まで前進され、工作物Ｗの外周面Ｗａをプランジ研削加工する。これにより、工作物Ｗは、図４（Ａ）の二点鎖線で示すように、所定寸法に研削加工される。このとき、砥石層２５ｂの研削面２５ｂａは軸方向断面が円弧形状となるようにツルーイングされて工作物Ｗの角部Ｗｃとの接触部分２５ｂｂに曲率があるため、かかる研削面２５ｂａの接触部分２５ｂｂとの接触圧力を低下させて図１（Ｂ）に示すように熱流束ＰＡを低減することができ、かかる角部Ｗｃの研削焼けを防止することができる。

続いて、ステップ１１０において、Ｚ軸サーボモータ２１によりテーブル１２を＋Ｚ軸方向に所定量トラバースさせて砥石２５により工作物Ｗをトラバース研削加工し、ステップ１１２において、Ｚ軸サーボモータ２１によりテーブル１２を−Ｚ軸方向に所定量トラバースさせて砥石２５により工作物Ｗをトラバース研削加工する。本例では図４（Ｂ）の一点鎖線で示すように、＋Ｚ軸方向の所定量は、工作物Ｗの幅ＢＷの１／２以上、すなわち砥石層２５ｂの凸状先端２５ｂｃが工作物Ｗの幅中央から図示右側の角部Ｗｃより外側に僅かに外れるまでの距離（ＢＷ／２＋α）であり、−Ｚ軸方向の所定量は、工作物Ｗの幅ＢＷ以上の距離、すなわち砥石層２５ｂの凸状先端２５ｂｃが上記トラバース位置から工作物Ｗの図示左側の角部Ｗｃより外側に僅かに外れるまでの距離（ＢＷ＋２α）である。これにより、工作物Ｗは、砥石２５により外周面Ｗａを全幅Ｂに渡って所定寸法にトラバース研削加工されるので、外周面Ｗａを所定寸法の直径に高精度に高い円筒度で研削加工される。

上記実施の形態では、円筒研削盤１０に装着した上記砥石２５によって工作物Ｗの円筒面Ｗａを研削加工したが、本実施の形態の研削加工方法は、カム研削盤やプランクピン研削盤等に上記砥石２５を装着し、カム又はクランクピンを研削加工するときにも適用可能である。
上記実施の形態では、砥石層２５ｂの研削面２５ｂａの中央点２５ｂｃを最大直径部とし、この中央点２５ｂｃと工作物Ｗの外周面Ｗａの幅中央とを一致させてプランジ研削加工を行った後に、テーブル１２を工作物Ｗの幅ＢＷの１／２以上＋Ｚ軸方向に移動させ、続いて工作物Ｗの幅ＢＷ以上−Ｚ軸方向に移動させているが、砥石の研削面の工作物を研削加工する部分の最大直径部が研削面の中央部でない場合は、工作物と砥石とを径方向に相対移動させて工作物の外周面を研削面でプランジ研削加工した後に、前記最大直径部が工作物の一方側の角部を通過するまで工作物と砥石を軸方向に相対移動させて工作物の外周面を研削面でトラバース研削加工し、続いて前記最大直径部が工作物の他方側の角部を通過するまで工作物と砥石を軸方向に相対移動させて工作物の外周面を研削面でトラバース研削加工するようにする。

（Ａ）は、本実施形態の砥石を示す断面図、同図（Ｂ）は、同図（Ａ）の砥石により研削加工したときの接触圧力分布を示す図、同図（Ｃ）は、従来の砥石を示す断面図、同図（Ｄ）は、同図（Ｃ）の砥石により研削加工したときの接触圧力分布を示す図である。 図１の砥石が装着可能な円筒研削盤の全体を示す図である。 図２の円筒研削盤の研削加工サイクルを示すフローチャートである。 図２の円筒研削盤の研削加工サイクル時の砥石の研削加工を示す図である。

符号の説明

１０・・・円筒研削盤、２０・・・砥石台、２５・・・砥石、２５ｂ・・・砥石層、２５ｂａ・・・砥石層の外周面（研削面）、２５ｂｂ・・・砥石層の接触部分、２５ｂｃ・・・砥石層の中央点（凸状先端）、２５ｂｘ・・・砥石層の接触点、Ｗ・・・工作物、Ｗａ・・・工作物の外周面、Ｗｂ・・・工作物の端面、Ｗｃ・・・工作物の角部。

Claims (3)

1. 外周に研削面が形成されており、前記研削面の幅より狭い幅を有し、回転駆動される工作物の外周面を前記研削面によりプランジ研削加工する砥石の前記研削面をツルーイングするツルーイング方法において、
   前記工作物の外周面と両端面部とのなす両角部が前記プランジ研削加工時にそれぞれ接触する前記研削面の接触部分が、前記両角部との接触圧力を低下させるために凸状の曲率を持つように前記研削面をツルーイングすることを特徴とする砥石のツルーイング方法。
2. 請求項１に記載のツルーイング方法において、前記研削面の前記工作物の角部との接触点と、前記研削面の前記工作物を研削加工する部分の最大直径部との径方向距離が、前記工作物の直径の公差範囲の１／２以内となるように前記研削面をツルーイングすることを特徴とする砥石のツルーイング方法。
3. 請求項１又は２に記載のツルーイング方法によってツルーイングされた砥石を用いて工作物の外周面を研削加工する研削加工方法において、
   前記研削面の凸状の曲率を持つ部分が前記工作物の両角部とそれぞれ対向する接触開始位置に前記砥石を軸方向に位置決めし、前記工作物と前記砥石とを径方向に相対移動させて前記工作物の外周面を前記研削面でプランジ研削加工し、
   続いて前記研削面の前記工作物を研削加工する部分の最大直径部が前記工作物の一方側の角部を通過するまで前記工作物と前記砥石を軸方向に相対移動させて前記工作物の外周面を前記研削面でトラバース研削加工し、
   前記研削面の最大直径部が前記工作物の他方側の角部を通過するまで前記工作物と前記砥石を軸方向に相対移動させて前記工作物の外周面を前記研削面でトラバース研削加工することを特徴とする研削加工方法。

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