JP5249706B2 - 固形化粧料の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、固形化粧料の製造方法に係り、特に、化粧皿内に充填された化粧料のプレス成型に関する。

一般に、化粧皿内に充填された化粧料のプレス成型は、プレスヘッドの押下げによる加圧圧縮によって行われる。このプレスによって、化粧料表面の周囲に化粧料のバリ、すなわち、肉薄な突出片が生じることがある。そして、衝撃や振動が事後的に加わって、バリが砕けて粉末状に脱落すると、製品の外観不良を招く。バリが生じる理由は、プレスによって押し出された化粧料が、プレスヘッドと化粧皿の間に存在するクリアランス（微小な隙間）に侵入・固化するからである。

このようなバリ対策の一つとして、特許文献１には、化粧皿内に充填された化粧料を、可撓性シートを介して、弾性体のプレスヘッドでプレス成型する手法が開示されている。プレスヘッドは、その押下げ力によって自己が弾性変形して、化粧皿の凹部内全体に隙間なく拡がる。これにより、プレスヘッドと化粧皿との間のクリアランスが減少し、そこに侵入する化粧料自体が低減するので、バリが抑制される。

特開平８−１５４７３２号公報

しかしながら、上述した特許文献１の手法において、プレスヘッドをある程度押し下げ、弾性変形を十分に生じさせなければ、クリアランスが塞がれた状態には至らない。そのため、プレスの初期段階では、プレスヘッドの弾性変形が不十分なため、化粧料が侵入し得るクリアランスが依然として残ってしまう可能性がある。このような理由で、より効果的なバリ抑制手法が望まれていた。

本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、化粧料表面の周囲におけるバリを一層有効に抑制し、振動や衝撃に起因したバリの飛散や脱落をより効果的に低減することである。

かかる課題を解決すべく、本発明は、化粧皿をセットする第１のステップと、化粧皿内に化粧料を充填する第２のステップと、プレスヘッドを用いて、化粧皿内に充填された化粧料をプレスする第３のステップとを有する固形化粧料の製造方法を提供する。ここで、化粧皿は、底部と、この底部の周囲より起立した内側面とを有し、内側面の上端近傍には、上方に向かうにしたがって、側方に徐々に広がるテーパーが設けられている。プレスヘッドは、化粧皿の内側面によって囲まれた開口形状に対応した面形状のプレス面を有する。このプレス面は、化粧皿の開口形状における最も小さな最小開口面積よりも大きく、かつ、最も大きな最大開口面積よりも小さい。

本発明において、上記テーパーは、湾曲状またはストレート状に広がっていることが好ましい。また、上記プレス面の縁部全周は、曲面状に面取りされていてもよい。さらに、上記プレスヘッドは、弾性体によって形成されていることが望ましい。

本発明によれば、プレスヘッドとして、化粧皿の開口形状における最小開口面積よりも大きく、かつ、最大開口面積よりも小さいプレス面を有するものが用いられる。プレス時にプレス面が押下げられる過程において、内側面のテーパー形状によって、プレス面と内側面とが当接しながら、化粧皿が側方に徐々に押し広げられていく。これにより、プレスされた化粧料が侵入するクリアランスを殆ど生じさせることなく、化粧料をプレスすることができる。その結果、化粧料表面におけるバリの発生自体を有効に抑制でき、振動や衝撃に起因したバリの飛散や脱落を効果的に低減することが可能となる。

図１は、プレスヘッドの一部として用いられるプレスパッドの底面図である。このプレスパッド１は、化粧料が充填される化粧皿２（図３参照）の開口形状に対応した面形状を有し、弾性体（エストラマー（合成ゴム）等）または硬質な非弾性体で形成されている。弾性体を用いる場合、上述した特許文献１にも記載されているように、弾性変形によるクリアランスを低減でき（これに起因したバリの抑制）、化粧料の充填量のバラツキを吸収する作用も期待できる。プレスパッド１の下面（底面）は、化粧皿２内の化粧料表面と当接し、これを加圧圧縮するプレス面１ａとして機能する。なお、プレス面１ａには、化粧料表面への転写を行うために、網目状に形成した絞目、文字やロゴ等を形成しておいてもよい。

図２は、プレスパッド１の側面図である。プレス面１ａは、その大半が平面状に形成されているが、その縁部１ｂは、全周に亘って曲面状に面取りされている。縁部１ｂの丸みの径に関する具体的な値は、化粧料の処方に起因する強度、製品の運搬時に加わるであろう振動や衝撃の大きさ、化粧皿２の開口面積、発生するバリの高さ等を考慮した上で、実験やシミュレーションを通じて適切に設定される。同図に示した符号Ｓ１は、プレス面１ａの面積（プレス面積）を示す。

図３は、一例としての化粧皿２の説明図である。この化粧皿２は、略矩形状の底部２ａと、この底部２ａの周囲より鉛直上方に向かって起立した側部２ｂとを有し、アルミニウム等の金属で形成されている。側部２ｂの内面、すなわち、内側面２ｃの上端近傍には、テーパー部位２ｄが設けられている。このテーパー部位２ｄは、上方に向かうにしたがって、側方に徐々に広がっており、本実施形態では、曲面状に湾曲している。これにより、内側面２ｃによって囲まれた開口形状に関して、その開口面積Ｓ２は、一定とはならず、上端に向かうほど開口面積Ｓ２が大きくなる。以下、内側面２ｃによって囲まれた開口面積Ｓ２のうち、最も小さいものを「最小開口面積Ｓ２min」といい、最も大きいものを「最大開口面積Ｓ２max」という。本実施形態の特徴の一つは、プレス面積Ｓ１と、開口面積Ｓ２min，S2maxとの大小関係にあり、具体的には、プレス面積Ｓ１は、最小開口面積Ｓ２minよりも大きく、かつ、最大開口面積Ｓ２maxよりも小さくなっている（Ｓ２min＜Ｓ１＜Ｓ２max）。

図４は、別の一例としての化粧皿２の説明図である。この構成においても、テーパー部位２ｄは、上方に向かうにしたがって徐々に広がっているが、図３の構成とは異なり、ストレート状、すなわち、鉛直方向に対して斜めに広がっている。なお、それ以外の構成については、図３と同様なので、図３と同一の符号を付して、ここでの説明を省略する。

つぎに、図５から図８を参照しつつ、上述したプレスパッド１および化粧皿２を用いて、ファンデーション、フェイスパウダー、アイシャドウ等の固形化粧料をプレス成型する方法について説明する。以下の説明では、図３に示した曲面状のテーパー部位２ｄを有する化粧皿２を用いる場合について説明するが、これに代えて、図４に示したストレート状のテーパー部位２ｄを有する化粧皿２を用いてもよい。

まず、図５に示すように、金型３に形成された収容スペース内に化粧皿２をセットする。金型３の収容スペースは、プレスによる化粧皿２の側方への広がり（変形）を許容するために、化粧皿２のサイズよりも若干大きめに形成されている。この時点において、化粧皿２の外側面と、収容スペースの内側面との間には、若干のクリアランスが存在する。

つぎに、図６に示すように、図示しない注入ノズルより化粧料（充填物）を化粧皿２内に注入・充填するとともに、この化粧皿２をプレスヘッド５の直下にセットする。プレスヘッド５は、図示しない昇降機構によって昇降自在であり、ＡＢＳ樹脂等で形成された硬質なプレス基板６と、このプレス基板６に取り付けられたプレスパッド１とによって構成されている。ここで、充填物は、化粧料粉末および化粧料のスラリーのどちらであってもよい。スラリーとは、ファンデーション、フェイスパウダー、アイシャドウといった固形粉末化粧料の化粧料基材と、エタノール、水、流動パラフィン、イソパラフィン、イソプロピルアルコール等の揮発性溶剤とを混合した流動状のものをいう。また、プレスパッド１と化粧皿２との間には、メッシュ、紙、マニラ麻繊維といった単一または複数の薄葉紙７が設けられている。複数の薄葉紙７として、メッシュと紙とを重ねて用いる場合、メッシュをプレス面（打型面）側に配することでにより、プレス時のエア抜き作用が得られる。

つぎに、図７に示すように、上昇状態のプレスヘッド５を下降させ、プレスパッド１によって、化粧皿２内に充填された化粧料をプレスする。図８は、プレスパッド１の押下げにともなう化粧皿２の変形の説明図である。なお、図８では、説明の便宜上、プレスパッド１と化粧皿２との間には薄葉紙７が省略されている。押下げられたプレスパッド１は、化粧皿２の開口内に入り込んで、下方へと徐々に変位していく。上述したように、プレス面積Ｓ１は、最小開口面積Ｓ２minよりも大きい。したがって、プレスパッド１は、内側面２ｃとの間にクリアランスが殆ど生じることなく、下方に変位する。また、プレス面積Ｓ１は、最大開口面積Ｓ２maxよりも小さい。したがって、側部２ｂを押し潰してしまうことなく、プレスパッド１が化粧皿２の開口内に導かれる。ここで、プレスパッド１が内側面２ｃと接触する接触点をｐとすると、この接触点ｐは、プレスパッド１の押下げにともない、テーパー部位２ｄ上を徐々にシフトしていく。テーパー部位２ｄは、曲面状に形成されているので、接触点ｐに作用する縦方向の押下げ力ｆから横方向の成分ｆ’が生じる（上述したストレート状であっても同様）。この成分ｆ’によって、化粧皿２の側部２ｂが横方向に徐々に押し広げられていく。そして、押し広げられた側部２ｂが金型３に当接すると、それ以上の側部２ｂの変位が規制される。

以上のプロセスを化粧料の加圧圧縮という観点より説明する。化粧皿２の開口内に入り込んだプレスパッド１のプレス面１ａは、化粧皿２内の化粧料表面と当接する。この状態で、プレス面１ａが内側面２ｃと接触するので、両者の間にクリアランスが殆ど存在することなく、化粧皿２内の化粧料のプレスが開始される。そして、化粧料のプレスの進行は、側部２ｂが押し広げられながら、プレス面１ａと内側面２ｃとの接触が維持された状態、換言すれば、クリアランスが生じない形で行われる。したがって、プレス面１ａと内側面２ｃとの間から、プレスされた化粧料が漏れにくくなる。この点を上述した従来の手法（特許文献１）との対比で説明すると、従来の手法では、プレスヘッドの弾性変形が不十分なプレスの初期段階において、化粧料が侵入し得るクリアランスが依然として残ってしまう可能性がある。これに対して、本実施形態では、テーパー部位２ｄという形状的な工夫を主体として（弾性変形の併用を排除するものではない）、クリアランスの解消を図っているので、プレスの極初期の段階からクリアランスの低減効果が期待できる。

その後、プレスヘッド５を上昇させ、乾燥等の後処理を適宜行うことによって、固形化粧料の打型品が完成する。

このように、本実施形態によれば、プレスパッド１のプレス面１ａのサイズを、化粧皿２の最小開口面積Ｓ２minよりも大きく、かつ、最大開口面積Ｓ２maxよりも小さいプレス面積Ｓ１に設定する。化粧皿２の内側面２ｃと当接したプレス面１ａが押下げられる過程において、内側面２ｃの上端近傍に設けられたテーパー形状によって、プレスヘッド５の押下げ力ｆから側方への成分ｆ’が生じて、化粧皿２の開口が押し広げられる。これにより、プレスされた化粧料が侵入するクリアランスを殆ど生じさせることなく、化粧料をプレスすることができる。その結果、プレスヘッドの弾性変形のみでクリアランスを塞ぐ従来の手法と比較して、化粧料表面に生じるバリの発生をより有効に抑制でき、振動や衝撃に起因したバリの飛散や脱落をより効果的に低減することが可能となる。

また、本実施形態によれば、プレス面１ａの縁部１ｂが面取りされたものを用いることで、内側面２ｃに沿った化粧料表面のバリを一層有効に抑制することができる。また、プレスパッド１の面取り形状に起因して、化粧料表面は、内側面２ｃから化粧皿２の中央に向かってなだらかに繋がる曲面形状になる。したがって、多少のバリが生じたとしても、振動や衝撃によってこれが砕け難くなるので、化粧料の飛散や脱落を有効に低減することができる。それとともに、バリが化粧料表面となだらかに繋がっているため、バリが目立ち難くなる。その結果、製品としての見栄えの悪化を有効に防止することができる。

また、特に、プレスパッド１として弾性体を用いれば、バリの発生をより効果的に抑制できる。プレス時の弾性変形によって、プレスパッド１が化粧皿２の凹部内全体に隙間なく拡がるため、プレスパッド１と化粧皿２との間のクリアランスが緩和されるからである。それとともに、化粧料の充填量のバラツキも有効に吸収できる。

なお、上述した実施形態では、プレスヘッド５として、プレス面１ａの縁部１ｂが面取りされたものを用いているが、このような面取りがされていないものを用いてもよい。

プレスパッドの底面図 プレスパッドの側面図 一例としての化粧皿の説明図 別の一例としての化粧皿の説明図 プレス工程の説明図 プレス工程の説明図 プレス工程の説明図 プレスパッドの押下げにともなう化粧皿の変形の説明図

符号の説明

１ プレスパッド
１ａ プレス面
１ｂ 縁部
２ 化粧皿
２ａ 底部
２ｂ 側部
２ｃ 内側面
２ｄ テーパー部位
３ 金型
５ プレスヘッド
６ プレス基板
７ 薄葉紙

Claims (4)

1. 固形化粧料の製造方法において、
   底部の周囲より起立した内側面の上端近傍に、上方に向かうにしたがって側方に徐々に広がるテーパーが設けられた化粧皿をセットする第１のステップと、
   前記化粧皿内に化粧料を充填する第２のステップと、
   前記化粧皿の内側面によって囲まれた開口形状に対応した面形状を有し、当該開口形状における最も小さな最小開口面積よりも大きく、かつ、最も大きな最大開口面積よりも小さいプレス面を有するプレスヘッドを用いて、前記化粧皿内に充填された化粧料をプレスする第３のステップと
   を有することを特徴とする固形化粧料の製造方法。
2. 前記テーパーは、湾曲状またはストレート状に広がっていることを特徴とする請求項１に記載された固形化粧料の製造方法。
3. 前記プレス面の縁部全周は、曲面状に面取りされていることを特徴とする請求項１または２に記載された固形化粧料の製造方法。
4. 前記プレスヘッドは、弾性体によって形成されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載された固形化粧料の製造方法。

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