JP5216962B2 - 電池パック - Google Patents

Description

本発明は、金属製の外装缶を具備する素電池と、素電池の外側に配置される回路基板および保護素子と、回路基板および保護素子を覆う合成樹脂製の外装カバーとを備え、外装カバーが外装缶に対してレーザ溶接により接合固定される電池パックにおいて、溶接部分の接合強度の向上を図る技術に関する。

この種の電池パックの公知例としては、例えば特許文献１ないし３を挙げることができる。これらに記載された電池パックでは、扁平形状の素電池の外側に回路基板等を配置し、これらを覆う外装カバーを素電池に固定することで、回路基板等を素電池に一体化している。

具体的には、特許文献１の電池パックでは、回路基板と外装カバーを樹脂モールドで素電池に固定している。特許文献２の電池パックでは、回路基板と素電池で挟み込んだ基板ホルダーに嵌合凸部を設け、この凸部を外装カバーに設けた嵌合孔に係合することで、外装カバーを素電池に固定している。特許文献３の電池パックでは、外装カバーを素電池に対してネジにより締結固定している。

特開２００６−１４７３２９号公報（図２） 特開２００７−７３２０４号公報（図３） 特開２００６−３０２６６２号公報（図１）

しかし、特許文献１では、回路基板と外装カバーとを樹脂モールドで素電池に固定するための成型用金型および成型装置などが必要であって、電池パックの製造設備の高コスト化を招く不利がある。特許文献２では、嵌合凸部を押し込まれると、外装カバーが素電池から容易に分離するおそれがあり、回路基板等を適切に保護することができない。特許文献３でも、ドライバなどを用いてネジを緩めるだけで外装カバーを取り外すことができるため、この場合にも回路基板等を適切に保護することができない。なお、接着剤で外装カバーを素電池に固定することも考えられるが、接着剤は固化に時間が掛かるため電池パックの製造効率が悪いうえ、接着剤の揮発成分の処理などが必要な分だけ電池パックの製造コストの上昇を招く不利もある。

そこで本発明では、金属製の外装缶を具備する素電池と、素電池の外側に配置される回路基板および保護素子と、回路基板および保護素子を覆う合成樹脂製の外装カバーとを備える電池パックにおいて、外装カバーを外装缶に対してレーザ溶接により接合固定する。この電池パックによれば、ネジなどの部品点数の増加がなく、電池パックの製造コストの低減化が期待できる。

かかるレーザ溶接による接合を電池パックに応用した場合の問題点としては、限られたスペースに回路基板などが実装されていることから接合面積を広く取ることができず、その結果十分な接合強度が得られず、外装カバーが不用意に分離・脱落するおそれが残ることにある。

本発明の目的は、樹脂製の外装カバーを金属製の外装缶に対してレーザ溶接により固定する電池パックにおいて、接合強度の向上を図って、外装カバーの不用意な分離・脱落を確実に防止することにある。

本発明者等は、種々の外装缶を用いてレーザ溶接を行い接合強度について調べたところ、外装缶の表面状態つまり表面粗さにより接合強度に差があることを見出した。言い換えると、レーザ溶接の接合強度は、溶融した樹脂が金属面の凹凸に侵入した状態で硬化するアンカー効果によるところが大きいことを見出して、本発明を完成するに至った。
すなわち本発明は、金属製の外装缶２を具備する素電池１と、素電池１の外側に配置される回路基板５および保護素子６と、回路基板５および保護素子６を覆う合成樹脂製の外装カバー７とを備える電池パックを対象とする。外装カバー７は、外装缶２に対してレーザ溶接により接合固定されている。そして、外装カバー７との接合箇所における外装缶２の表面粗さの最大高さＲｚが、０．２μｍ以上であることを特徴とする。なお、最大高さＲｚは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１において規定される。

具体的には、外装缶２は、上面開口を有する金属製の本体ケース３と、本体ケース３の上面開口を塞ぐ金属製の封口板４とで構成されており、外装カバー７は、上壁２９と、上壁２９の外周縁から下向きに伸びる周側壁３０とを有している。本体ケース３の上端に上向きの接合面３２が、周側壁３０の下端に下向きの接合面３３が、それぞれ形成されており、両接合面３２・３３を突き合わせた状態でレーザ溶接することで、本体ケース３に外装カバー７が接合固定されている。そして、本体ケース３の接合面３２の表面粗さの最大高さＲｚを、０．２μｍ以上とする。

外装缶２は、上面開口を有する金属製の本体ケース３と、本体ケース３の上面開口を塞ぐ金属製の封口板４とで構成されており、外装カバー７は、上壁２９と、上壁２９の外周縁から下向きに伸びる周側壁３０とを有しており、周側壁３０の下端に、下方に延びるスカート部３８が形成されている。本体ケース３の側面上端部に外向きの接合面３９が、スカート部３８に内向きの接合面４０が、それぞれ形成されており、両接合面３９・４０を突き合わせた状態でレーザ溶接することで、本体ケース３に外装カバー７が接合固定されている。そして、本体ケース３の接合面３９の表面粗さの最大高さＲｚを、０．２μｍ以上とする。

本発明は、金属製の外装缶２を具備する素電池１と、素電池１の上面に配置されて少なくとも回路基板５を保持する合成樹脂製のホルダー４１と、回路基板５およびホルダー４１を覆った状態でホルダー４１に装着される外装カバー７とを備える電池パックを対象とする。ホルダー４１は、外装缶２に対してレーザ溶接により接合固定されている。そして、ホルダー４１との接合箇所における外装缶２の表面粗さの最大高さＲｚを、０．２μｍ以上とする。

具体的には、外装缶２は、上面開口を有する金属製の本体ケース３と、本体ケース３の上面開口を塞ぐ金属製の封口板４とで構成されている。ホルダー４１は、底壁４４と、底壁４４の外周から上向きに伸びて上端部で回路基板５を保持する側壁４５とを有している。封口板４に上向きの接合面４６が、底壁４４に下向きの接合面が、それぞれ形成されており、両接合面４６・４７を突き合わせた状態でレーザ溶接することで、封口板４にホルダー４１が接合固定されている。そして、封口板４の接合面４６の表面粗さの最大高さＲｚを、０．２μｍ以上とする。

本発明においては、樹脂製の外装カバー７を金属製の外装缶２に対してレーザ溶接により固定する電池パックにおいて、外装カバー７との接合箇所における外装缶２の表面粗さの最大高さＲｚを０．２μｍ以上としたので、上述のアンカー効果に基づく外装缶２と外装カバー７との間の良好な接合強度を得ることができる。したがって、外装カバー７の不用意な分離・脱落を確実に防止した信頼性の高い電池パックを提供できる。

すなわち、アンカー効果に基づく接合強度の大小は、金属面の凹凸具合に左右されるものであり、特に樹脂が金属面の凹凸に侵入した状態で硬化することに鑑みると、最大高さＲｚに拠るところが大きい。そこで、本発明のように最大高さＲｚを０．２μｍ以上としていると、外装カバー７を外装缶２に対して不離一体的に接合固定することができるので、外装カバー７の不用意な分離・脱落を確実に防ぐことが可能となる。なお、最大高さＲｚが０．２μｍ未満であると、落下衝撃を受けたときに外装カバー７が分離するおそれがある。また、最大高さＲｚが１３μｍを超えると、先の分離防止機能が飽和となり、むしろ、外装缶２の成形等が困難となる。

本発明に係る電池パックの具体的形態としては、外装缶２の本体ケース３の上端に形成した上向きの接合面３２と、外装カバー７の周側壁３０の下端に形成した下向きの接合面３３とを突き合わせた状態でレーザ溶接することで、本体ケース３に外装カバー７が接合固定されている形態、あるいは、本体ケース３の側面上端部に形成した外向きの接合面３９と、周側壁３０の下端から下方に延びるスカート部３８に形成した内向きの接合面４０とを突き合わせた状態でレーザ溶接することで、本体ケース３に外装カバー７が接合固定されている形態などが考えられる。これらにおいても、外装缶２側の各接合面３２・３９の表面粗さの最大高さＲｚを０．２μｍ以上とすることにより、外装缶２と外装カバー７との接合強度が良好なものとなり、外装カバー７の不用意な分離・脱落を確実に防止できる。

本発明は、樹脂製のホルダー４１を金属製の外装缶２に対してレーザ溶接により固定する電池パックにおいても適用できる。この場合には、ホルダー４１との接合箇所における外装缶２の表面粗さの最大高さＲｚを０．２μｍ以上とすることで、上述のアンカー効果に基づく外装缶２とホルダー４１との間の良好な接合強度を得ることができる。したがって、ホルダー４１の不用意な分離・脱落を確実に防止した信頼性の高い電池パックを提供できる。

具体的には、外装缶２の封口板４に形成した上向きの接合面４６と、ホルダー４１の底壁４４に形成した下向きの接合面４７とを突き合わせた状態でレーザ溶接することで、封口板４にホルダー４１を接合固定する。この場合には、封口板４の接合面４６の表面粗さの最大高さＲｚを０．２μｍ以上とすることにより、外装缶２とホルダー４１との接合強度が良好なものとなり、ホルダー４１の不用意な分離・脱落を確実に防止できる。

（第１実施形態） 図１から図５に、本発明に係る電池パックの第１実施形態を示す。図１および図２に示すように、電池パックは、充放電が可能なリチウムイオン電池等の二次電池である素電池１を主体として構成される。素電池１は、前後寸法が小さい扁平な直方体状に形成した金属製の外装缶２の内部に、正極シートと負極シートとをセパレータを挟んで渦巻状に巻回してなる電極体と、非水電解液とを封入して構成されている。素電池１の上側には、回路基板５および保護素子６が外装カバー７に覆われた状態で配置されており、素電池１の下面には、合成樹脂製の底カバー８が両面テープ９を介して貼付固定されている。また、素電池１の側面には、その全体を覆うシート状のラベル１０が貼付装着されている。ラベル１０の上縁からは外装カバー７の上半部が突出し、ラベル１０の下縁からは底カバー８の下端部が僅かに突出している。

外装缶２は、上面開口を有する本体ケース３と、この本体ケース３の上面開口を塞ぐ封口板４とで構成されている。本体ケース３および封口板４は、アルミニウムまたはその合金からなる金属を素材として成形されており、本体ケース３の開口上縁に封口板４を内嵌させた状態で、両者３・４の隣接縁をレーザ溶接することで、本体ケース３と封口板４は一体化されている。

図１および図３に示すように、封口板４の中央には、電極体の負極シートにリード片を介して接続された負極端子１３が、絶縁パッキング１４を介して貫通状に取り付けられている。一方、電極体の正極シートから導出したリード片は、本体ケース３あるいは封口板４の内面に接続されている。そのため、負極端子１３を除く外装缶２の表面が、正極端子として機能する。

図１に示すように、封口板４における負極端子１３の左側には、外装缶２の内圧が異常上昇したときに開裂してその内圧を解放するための開裂ベント１５が形成されている。また、負極端子１３の右側には、外装缶２内に電解液を注入するための注液孔１６が形成されている。この注液孔１６は、電解液の注入後に封止栓１７で塞がれる。封止栓１７は、レーザ溶接によって封口板４に一体化される。

図１および図３に示すように、封口板４の上面には、回路基板５および保護素子６を含む複数の部品が、外装カバー７に覆われた状態で配置されている。保護素子６は温度ヒューズ（ＰＴＣ）等からなり、ニッケル板等で成形した一対の接続端子６ａ・６ｂを備えている。このうち一方の端子６ａが、薄板状のリード板２０を介して負極端子１３に接続され、他方の端子６ｂが回路基板５に接続されている。保護素子６と封口板４の間には合成樹脂製の絶縁板２１が配置されており、この絶縁板２１により、保護素子６およびリード板２０が封口板４から絶縁されている。

回路基板５は、左右に長い平板状に形成されており、その上面には３個の外部接続端子２３が左右方向に並列配置されている。回路基板５の下面中央には、保護回路を構成する電子部品が樹脂に被覆された状態で設けられており、その左右には、ニッケル板等で成形した一対のリード２４・２５が設けられている。このうち一方のリード２４が、保護素子６の接続端子６ｂと接続され、他方のリード２５が、アルミニウムとニッケルとで成形したクラッド板２６を介して、外装缶２の封口板４に接続されている。回路基板５と封口板４の間には合成樹脂製の保持板２７が配置されており、この保持板２７を介して回路基板５が封口板４に保持されている。

図３および図４に示すように、外装カバー７は、上壁２９と、この上壁２９の外周縁から下向きに伸びる周側壁３０とを有しており、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）などの合成樹脂を素材として射出成形により形成される。上壁２９には、回路基板５の各外部接続端子２３に臨む位置に、３個の窓口３１が形成されている。これら窓口３１を介して外部接続端子２３が電池パックの外表面に露出することで、外部機器の接続端子を各外部接続端子２３に接続して、素電池１に対する充放電を行うことができる。外装カバー７の厚さ寸法は、０．４〜０．５ｍｍ程度に設定される。

本実施形態における外装カバー７は、その内部に回路基板５および保護素子６を収容した状態で、外装缶２に対してレーザ溶接により接合固定される。具体的には、図５に示すように、本体ケース３の上端に形成した上向きの接合面３２と、周側壁３０の下端に形成した下向きの接合面３３とを突き合わせて、当該突き合わせ箇所に対してレーザ溶接を施している。レーザ溶接には、例えばＹＡＧレーザ３４を用いることができ、本実施形態では、波長を１０６４ｎｍ、出力を７５〜１５００Ｗにそれぞれ設定した。

図４に示すように、外装カバー７の周側壁３０の下端部には、透明あるいは半透明の透光部３５が全周にわたって設けられており、レーザ３４は、この透光部３５を介して、本体ケース３の接合面３２に向けて照射される。このレーザ３４の照射により、接合面３２と接触する周側壁３０の接合面３３の表面温度が、外装カバー７を構成する合成樹脂の溶融温度を超えると、接合面３３において合成樹脂が溶融して（溶融部分３６）、接合面３２の微細な凹凸に侵入する。レーザ３４の照射が終わると、溶融した樹脂が凹凸に侵入したまま硬化する。このアンカー効果により、外装カバー７が本体ケース３に対して接合固定される。

そのうえで本実施形態では、素電池１の外装缶２における外装カバー７との接合箇所、つまり、本体ケース３の接合面３２の表面粗さの最大高さＲｚを、０．２μｍ以上に設定した。これにより、上述のアンカー効果に基づく外装缶２と外装カバー７との接合強度が良好なものとなり、外装カバー７の不用意な分離・脱落を確実に防止することが可能となり、信頼性に優れた電池パックを得ることができる。

なお、本実施形態においては、外装カバー７の周側壁３０の下端をその全周にわたってレーザ溶接する場合のほか、所定間隔おきにレーザ溶接を施すことができる。この場合は、透光部３５も所定間隔おきに設けることができる。

（第２実施形態） 図６および図７は、本発明に係る電池パックの第２実施形態を示す。この第２実施形態では、外装カバー７の周側壁３０を構成する前後壁の下端中央部に、下方に延びるスカート部３８・３８がそれぞれ形成されている。各スカート部３８の前後厚さ寸法は、周側壁３０のそれよりも小さく、具体的には０．１０〜０．１５ｍｍ程度に設定される。また、各スカート部３８の左右寸法は、周側壁３０の前後壁のそれの半分程度に設定される。

このように構成した外装カバー７を外装缶２に装着すると、図７に示すように、両スカート部３８が本体ケース３の側面上端部に対して外面から重なり、本体ケース３の側面上端部に形成した外向きの接合面３９と、各スカート部３８に形成した内向きの接合面４０とが、互いに突き合わされた状態となる。各スカート部３８における接合面４０の外方にはレーザ３４用の透光部３５が設けられており、この透光部３５を介して両接合面３９・４０をレーザ溶接することで、本体ケース３に外装カバー７が接合固定されている。そのため本実施形態では、本体ケース３の接合面３９の表面粗さの最大高さＲｚが、０．２μｍ以上に設定されている。それ以外の点は、先の第１実施形態と同様であるので、同様の部材には同一の符号を付して、その説明を省略する。

本実施形態によれば、先の第１実施形態と同様の作用効果を得ることができる。また、本体ケース３の接合面３９、あるいはスカート部３８の接合面４０に対して、垂直に近い角度でレーザ３４を照射することができるので、レーザ３４のエネルギーを両接合面３９・４０に集中させることができる。したがって、溶接不良の発生を抑えて、本体ケース３に外装カバー７を確実に固定することができる。

なお、本実施形態におけるスカート部３８は前後一対としたがこれに限られず、周側壁３０の全周にわたって形成することもできる。

（第３実施形態） 図８ないし図１２は、本発明に係る電池パックの第３実施形態を示す。この第３実施形態に係る電池パックにおいては、回路基板５を保持する合成樹脂製のホルダー４１が素電池１の上面に配置されている。それ以外の点、例えば素電池１の構成等は、先の第１実施形態と同様である。ホルダー４１は、外装缶２に対してレーザ溶接により接合固定されており、このホルダー４１に対して、外装カバー７が外嵌装着されている。なお、本実施形態において、先の第１実施形態と同様の部材には、同一の符号を付して、その説明を省略する。

図８および図９に示すようにホルダー４１は、左右に長い底壁４４と、底壁４４の外周から上向きに伸びる前後一対の側壁４５・４５とを含んでおり、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）などの合成樹脂を素材として、射出成形によって形成される。ホルダー４１の前後左右寸法は、素電池１のそれよりもやや小さく設定される。

底壁４４の中央部には、ホルダー４１を外装缶２の上面に配置したときに、負極端子１３を両側壁４５・４５の対向空間に露出させるための開口が形成されている。また、右端部における底壁４４を、両側壁４５の下端から僅かに上方の位置に設けて、ホルダー４１を配置したとき、底壁４４と封口板４との間に微小空間が形成されるようにしている。かかる微小空間に、クラッド板２６と、回路基板５へと繋がるリード２５の一端部とが上下に重なった状態で配置されている。

一対の側壁４５・４５の上端部は、回路基板５の保持部とされており、その左右両端には、回路基板５の水平方向の遊動を規制するための上向きの突起が形成されている。また、両側壁４５・４５の対向面における左寄りの位置には、保護素子６の保持部が形成されており、各側壁４５の外面には、外装カバー７を抜け止め状に保持するための左右一対の係合爪５１・５１が形成されている。

このように構成したホルダー４１を封口板４の上面に配置すると、封口板４の上面に形成した接合面４６と、底壁４４の下面に形成した接合面４７とが、互いに突き合わされた状態となる。図１０に示すように底壁４４における接合面４７の上方には、レーザ３４用の透光部３５が設けられており、この透光部３５を介して両接合面４６・４７をレーザ溶接することで、封口板４にホルダー４１が接合固定されている。そのため本実施形態では、封口板４の接合面４６の表面粗さの最大高さＲｚが、０．２μｍ以上に設定されている。

ホルダー４１を封口板４に接合固定した後は、保護素子６、回路基板５および外装カバー７をホルダー４１に対して組み付けていく。保護素子６は、一対の側壁４５・４５の対向空間に配置されて、両側壁４５・４５に形成した上述の保持部と底壁４４とにより保持される。図１１に示すように回路基板５は、ホルダー４１の上端部において保持される。回路基板５の左右両端部には、断面Ｕ字状の接続子４８・４９が装着されており、このうち一方の接続子４８には、保護素子６に繋がるリード２４が接続され、他方の接続子４９には、封口板４に繋がるリード２５が接続されている。

外装カバー７は、上壁２９および周側壁３０を有し、３個の窓口３１を備える。周側壁３０には、ホルダー４１の各係合爪５１に対応する係合孔５２が形成されている。外装カバー７をホルダー４１の上方から外嵌させると、各係合爪５１が係合孔５２に係合して、ホルダー４１に外装カバー７が抜け止め状に保持される。外装カバー７は、ホルダー４１や回路基板５等を外側から覆って、これらを落下衝撃等の外力から保護している。

以上のように、本実施形態では、外装缶２におけるホルダー４１との接合箇所、つまり、封口板４の接合面４６の表面粗さの最大高さＲｚを、０．２μｍ以上に設定したので、上述のアンカー効果に基づく外装缶２とホルダー４１との接合強度が良好なものとなる。したがって、ホルダー４１の不用意な分離・脱落を確実に防止した信頼性の高い電池パックを得ることができる。

また、本体ケース４の接合面４６、あるいはホルダー４１の接合面４７に対して、垂直に近い角度でレーザ３４を照射することができるので、レーザ３４のエネルギーを両接合面４６・４７に集中させて、溶接不良の発生を抑えることができる。

その他、第１あるいは第２実施形態においては、外装缶２の本体ケース３の上縁あるいは側面上端部において、その全体が表面粗さの基準値を満たすものとしたが、本発明はこれに限られず、少なくとも外装カバー７との接合箇所となる部分、換言すれば、レーザ３４を照射される部分のみが、表面粗さの基準値を満たしていればよい。第３実施形態においても同様であり、外装缶２の封口板４において、少なくともレーザ３４を照射される部分のみが、表面粗さの基準値を満たしていればよい。外装カバー７およびホルダー４１は、全体が透明あるいは半透明に形成してあってもよい。

第１実施形態に係る電池パックの分解斜視図である。 第１実施形態に係る電池パックの全体構成を示す正面図である。 第１実施形態に係る外装カバーとその内部の構造を示す縦断正面図である。 第１実施形態に係る外装カバーを分離した状態を示す斜視図である。 第１実施形態に係る外装カバーとその内部の構造を示す縦断側面図である。 第２実施形態に係る外装カバーを分離した状態を示す斜視図である。 第２実施形態に係る外装カバーとその内部の構造を示す縦断側面図である。 第３実施形態に係る電池パックの分解斜視図である。 第３実施形態に係る素電池にホルダーを固定した状態を示す正面図である。 図９のＡ方向からの平面図である。 第３実施形態に係る外装カバーを分離した状態を示す斜視図である。 第３実施形態に係るホルダーと外装カバーの係合構造を示す縦断側面図である。

符号の説明

１ 素電池
２ 外装缶
３ 本体ケース
４ 封口板
５ 回路基板
６ 保護素子
７ 外装カバー
２９ 上壁
３０ 周側壁
３５ 透光部
３８ スカート部
４１ ホルダー
４４ 底壁
４５ 側壁
５１ 係合爪
５２ 係合孔

Claims (4)

1. 金属製の外装缶を具備する素電池と、該素電池の外側に配置される回路基板および保護素子と、該回路基板および該保護素子を覆う合成樹脂製の外装カバーとを備える電池パックであって、
   前記外装缶は、上面開口を有する金属製の本体ケースと、該本体ケースの上面開口を塞ぐ金属製の封口板とで構成されており、
   前記外装カバーは、上壁と、該上壁の外周縁から下向きに伸びる周側壁とを有しており、
   前記本体ケースの上端に上向きの接合面が、前記外装カバーの周側壁の下端に下向きの接合面が、それぞれ形成されており、両接合面を突き合わせた状態でレーザ溶接することで、前記本体ケースに前記外装カバーが接合固定されており、
   前記外装カバーとの接合箇所における前記本体ケースの接合面の表面粗さの最大高さ（Ｒｚ）が、０．２μｍ以上であることを特徴とする電池パック。
2. 金属製の外装缶を具備する素電池と、該素電池の外側に配置される回路基板および保護素子と、該回路基板および該保護素子を覆う合成樹脂製の外装カバーとを備える電池パックであって、
   前記外装缶は、上面開口を有する金属製の本体ケースと、該本体ケースの上面開口を塞ぐ金属製の封口板とで構成されており、
   前記外装カバーは、上壁と、該上壁の外周縁から下向きに伸びる周側壁とを有しており、前記周側壁の下端に、下方に延びるスカート部が形成されており、
   前記本体ケースの側面上端部に外向きの接合面が、前記スカート部に内向きの接合面が、それぞれ形成されており、両接合面を突き合わせた状態でレーザ溶接することで、前記本体ケースに前記外装カバーが接合固定されており、
   前記本体ケースの接合面の表面粗さの最大高さ（Ｒｚ）が、０．２μｍ以上であることを特徴とする電池パック。
3. 金属製の外装缶を具備する素電池と、該素電池の上面に配置されて少なくとも回路基板を保持する合成樹脂製のホルダーと、前記回路基板および前記ホルダーを覆った状態で前記ホルダーに装着される外装カバーとを備える電池パックであって、
   前記ホルダーは、前記外装缶に対してレーザ溶接により接合固定されており、
   前記ホルダーとの接合箇所における前記外装缶の表面粗さの最大高さ（Ｒｚ）が、０．２μｍ以上であることを特徴とする電池パック。
4. 前記外装缶は、上面開口を有する金属製の本体ケースと、該本体ケースの上面開口を塞ぐ金属製の封口板とで構成されており、
   前記ホルダーは、底壁と、該底壁の外周から上向きに伸びて上端部で前記回路基板を保持する側壁とを有しており、
   前記封口板に上向きの接合面が、前記底壁に下向きの接合面が、それぞれ形成されており、両接合面を突き合わせた状態でレーザ溶接することで、前記封口板に前記ホルダーが接合固定されており、
   前記封口板の接合面の表面粗さの最大高さ（Ｒｚ）が、０．２μｍ以上である請求項３記載の電池パック。

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