JP5195866B2

JP5195866B2 - スラグ硬化体の製造方法

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Publication number: JP5195866B2
Application number: JP2010233670A
Authority: JP
Inventors: 久宏松永; 正人高木; 史男小菊
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2010-10-18
Filing date: 2010-10-18
Publication date: 2013-05-15
Anticipated expiration: 2021-04-11
Also published as: JP2011051889A

Description

本発明は、スラグ硬化体の製造方法に係わり、詳しくは、製鋼スラグ、とりわけ従来は路盤材等として有効利用することが困難であった粉粒状の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグを主原料とし、ひび割れを可及的に低減した硬化体とする技術に関する。

製鋼工程で発生するスラグは、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ₂で表す）が高くて遊離ＣａＯを多量に含有するために水分を吸って膨張し易く、高炉スラグのように土木・建設資材としての用途には向かず、その処理は困難を極めている。そこで、このような製鋼スラグを積極的に活用しようとする試みが幾つかなされている。

例えば、製鋼スラグを含有する骨材と、潜在水硬性を有するシリカ含有物質と、ポゾラン反応性を有するシリカ含有物質のうち１種又は２種を５０％以上含有する水和反応によって硬化する結合材とを含有してなることを特徴とする製鋼スラグを利用した水和硬化体が開示されている（特許文献１参照）。また、他の例として、結合材、細骨材、粗骨材の全てを粉砕又は破砕した鉄鋼スラグ（高炉スラグも含む）にすると共に、結合材として高炉スラグ及び製鋼スラグを配合したスラグ・ブロックが開示されている（特許文献２参照）。さらに、転炉スラグを５ｍｍ以下に粉砕後、磁選、乾燥して、さらに比表面積が３０００〜５０００ｃｍ²／ｇになるように微粉砕し、この転炉スラグ微粉末を、含水比が１％以下で比表面積が３８００〜４２００ｃｍ²／ｇの高炉スラグ微粉末に、１０〜３０重量％混合してなる転炉スラグを用いた高炉セメントの例も開示されている（特許文献３参照）。加えて、高炉水砕スラグに、転炉スラグ破砕設備で発生する集塵ダストを絶乾重量比で、１０〜６０％添加混合した強化路盤材も開示されている（特許文献４参照）。

なお、ここで、製鋼スラグとは、溶鋼を溶製するために利用するあらゆる精錬容器で形成されたスラグを意味し、溶銑予備処理スラグ、転炉スラグ、電気炉スラグを始めとして、高Ｃｒ溶鋼を得るための溶融還元炉スラグ、ステンレス脱炭炉スラグ、二次精錬スラグ（転炉や電気炉から取鍋に出鋼した溶鋼を真空脱ガス槽内あるいは取鍋のままで精錬処理した場合に発生する）がある。このうち、本発明でいう取鍋精錬スラグとは、溶鋼をＶＯＤ，ＲＨ，ＤＨ，ＬＦ等の取鍋精錬設備において、脱硫、脱酸、脱炭、脱ガス等の二次精錬を行う際に発生したスラグである。

特開平１０−１５２３６４号公報特開平２−２３３５３９号公報特開平１−１２６２４６号公報特開昭５９−１６９９６６号公報

しかしながら、本発明者が上記した従来技術を用いて転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグを原料として、スラグ硬化体を試作しようとしたところ、下記のような問題点が明らかとなった。

まず、特許文献１、特許文献２及び特許文献３に開示された方法に従ってスラグ硬化体（以下、単に硬化体という）を試作したが、一部の製鋼スラグを用いると、得られた硬化体の圧縮強度は２０Ｎ／ｍｍ²に満たず、セメント・コンクリートの代替としての使用に耐えるものにならなかった。また、多数のひび割れが発生し、特に強度と外観の美麗さが要求されるような建設用硬化体ブロックのような用途には、到底使用に堪えないことが判明した。さらに、特許文献１に開示されている水浸膨脹比が０．５％以下の製鋼スラグを用いても、その硬化体の圧縮強度は２０Ｎ／ｍｍ²に満たず、またひび割れが発生した。

この原因を詳細に調査したところ、近年転炉、取鍋の内張り耐火物を保護する目的でスラグ中に添加されているドロマイトやマグネシア・クリンカ等に起因して、転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグのＭｇＯ濃度が高くなっているが、このＭｇＯ濃度が高い転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグを用いると、水中養生の際に該転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグに含まれる遊離ＭｇＯが水和膨張して、硬化体が崩壊することがわかった。つまり、遊離ＭｇＯは、遊離ＣａＯとは異なり、水蒸気エージング等のエージング処理では、容易に安定な水酸化物にはならず、ゆっくりと水和反応が進むために硬化体の強度発現が遅れ、崩壊するのである。ここで、遊離ＭｇＯには、精錬中に融け残った未滓化ＭｇＯと、溶融状態または溶融物と固形物の混合状態のスラグが冷却過程で固化する際に発生する晶出ＭｇＯが存在する。

そこで、本発明者は、製鋼スラグとして遊離ＭｇＯをほとんど含有しない転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグを選び、上記公報記載の技術と同様の方法で硬化体の製造を試みたが、硬化体の圧縮強度は２０Ｎ／ｍｍ²に満たず、また多数のひび割れが発生する場合があり、セメント・コンクリートの代替としての使用に耐えるものが得られなかった。また、特許文献３記載の技術において、比表面積３０００ｃｍ²／ｇ以上、つまり粒径が約０．０７ｍｍ以下の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグを含むようにしたところ、ほとんど硬化もしなかった。さらに、特許文献４に記載された技術で硬化体の製造を試みたところ、スラグが凝集するだけで、コンクリートのような硬化体は得られなかった。

本発明は、かかる転炉スラグ及び取鍋精錬スラグを原料の一部として使用して得たスラグ硬化体の強度不足、ひび割れの発生、遊離ＭｇＯに起因する膨張等の問題を一挙に解決可能なスラグ硬化体の製造方法を提供することを目的としている。

発明者は、上記目的を達成するため鋭意研究を重ね、その成果を本発明に具現化した。

すなわち、本発明は、粉粒状の製鋼スラグと潜在水硬性を有するＳｉＯ_２含有物質とを水で混練してスラグ硬化体を製造する方法において、前記製鋼スラグとして未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグを、前記潜在水硬性を有するＳｉＯ_２含有物質として高炉スラグ微粉末を使用すると共に、水を除く全配合物質における粒径１．１８ｍｍ以下の該転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグの含有率を１０〜９０質量％、高炉スラグ微粉末の含有率を９〜４０質量％とし、さらにアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属の硫酸塩、塩化物から選ばれた１種若しくは２種以上を、高炉スラグ微粉末とフライアッシュの合計含有量に対して０．２〜２０質量％添加することを特徴とするスラグ硬化体の製造方法である。

また、本発明は、粉粒状の製鋼スラグと潜在水硬性を有するＳｉＯ₂含有物質とを水で混練してスラグ硬化体を製造する方法において、前記製鋼スラグとして未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグを、潜在水硬性を有するＳｉＯ₂含有物質として高炉スラグ微粉末及びフライアッシュを使用すると共に、水を除く全配合物質における粒径１．１８ｍｍ以下の該転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグの含有率を１０〜９０質量％、高炉スラグ微粉末の含有率を３〜３６質量％、フライアッシュの含有率を１．５〜３０質量％とし、且つ高炉スラグ微粉末とフライアッシュの合計含有量に対するフライアッシュの含有量の質量比を０．１〜０．７５とし、さらにアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属の硫酸塩、塩化物から選ばれた１種若しくは２種以上を、高炉スラグ微粉末とフライアッシュの合計含有量に対して０．２〜２０質量％添加することを特徴とするスラグ硬化体の製造方法である。

この場合、高炉スラグ微粉末、フライアッシュ並びに粒径１．１８ｍｍ以下の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグの合計含有量に対する該転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグの含有量の質量比を０．２超とするのが良い。

以上述べたように、本発明により、高強度で、且つ表面層にひび割れがほとんど無いスラグ硬化体が得られ、また、原料スラグからのＦ、Ｂ、Ｓｅ、Ｖの溶出量が抑制ができる。この硬化体は、消波ブロック、魚礁、藻場造成用ブロック、人工石等の海洋構造物、その他コンクリート代替品として、また破砕処理をすれば路盤材、土木材として使用可能である。従って、本発明は、資源の再利用、環境の向上等に寄与するところが大である。

転炉スラグ中の未滓化ＭｇＯ濃度と硬化体の圧縮強度との関係を示す図である。転炉スラグ中の晶出ＭｇＯ濃度と硬化体の圧縮強度との関係を示す図である。

以下に、発明をなすに至った経緯に沿い、本発明の実施の形態を詳しく説明する。

まず、発明者は、粉粒状の製鋼スラグと潜在水硬性を有するＳｉＯ₂含有物質とを水で混練してスラグ硬化体を製造する方法において、製鋼スラグとして、特に未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下である粉粒状の転炉スラグ及び取鍋精錬スラグを使用することにした。これは、特許文献１及び特許文献２に開示される方法に従い、これらスラグを主原料にして硬化体を試作したところ、得られた硬化体に強度低下やひび割れ発生を生じたが、配合量を適正に調整すれば、高強度で、ひび割れがほとんど無い硬化体の得られることがわかったからである。なお、発明者が、製鋼スラグとして、特に未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下の転炉スラグ及び取鍋精錬スラグを採用したのは、以下のように考えたことに基づいている。

（１）他の製鋼スラグと比較して、ＣａＯ／ＳｉＯ₂が２以上と高いため、スラグ中に活性が高い２ＣａＯ・ＳｉＯ₂を多く含む。従って、硬化反応促進への寄与が大きく、それ自体が高炉スラグ微粉末やフライアッシュの代替になりえる。

（２）他の製鋼スラグと比較して、鉄分を多く含むため、比重が高い。従って、硬化体の比重も大きくなり、消波ブロック等の海洋構造物として使用した際には、波浪安定性に優れる。

（３）遊離ＭｇＯの水和膨張による強度低下及びひび割れ発生を防ぐことができる。
そして、発明者は、上記考えに基づき、遊離ＭｇＯを含有する転炉スラグ及び取鍋精錬スラグを用いて、得られる硬化体が遊離ＭｇＯの水和膨張による強度低下やひび割れ発生を解消する研究を進めることにし、遊離ＭｇＯの水和膨張が、製造した硬化体に及ぼす影響を見出すべく、実験を繰り返した。

その結果、遊離ＭｇＯのうち、特に未滓化ＭｇＯの存在が硬化体の強度低下やひび割れ発生に極めて大きな影響を及ぼすことを突きとめた。つまり、転炉スラグ中の未滓化ＭｇＯ濃度と硬化体の圧縮強度との関係を図１に示すが、未滓化ＭｇＯ濃度が１質量％を超えると、強度が低下していくことが明らかである。また、引き続き実験を重ねた結果、図２に示すように、晶出ＭｇＯ濃度が１０質量％を超えると、強度が低下することもわかった。

そこで、発明者は、この知見を本発明の要件の一つにすることにした。つまり、転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグが含有する未滓化ＭｇＯを１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯを１０質量％にすることで、硬化体の遊離ＭｇＯの水和膨張による強度低下やひび割れ発生を防ぐようにしたのである。なお、本発明で使用する転炉スラグ及び取鍋精錬スラグは、いずれも予めエージング処理して遊離ＣａＯを安定なＣａ（ＯＨ）₂又はＣａＣＯ₃にするのが好ましい。すなわち、ＪＩＳＡ５０１５に規定されている８０℃×６時間／日×１０日の水浸膨張試験による膨張率が１．５％以下の転炉スラグ及び取鍋精錬スラグにすることが好ましい。膨張率が１．５％を超えると、硬化体の強度低下やひび割れ発生が生じるからである。

しかしながら、遊離ＭｇＯは、前述したように、エージング処理では容易に安定な水酸化物にはならず、ゆっくりと水和反応が進む。例えば、遊離ＣａＯを含まない未滓化ＭｇＯが１質量％で、且つ晶出Ｍｇ０が１０質量％の転炉スラグ及び取鍋精錬スラグのＪＩＳＡ５０１５による８０℃×６時間／日×１０日間の膨張率は約１．０％であるが、その膨張は１０日間では停止せずに持続する。そのため、遊離ＣａＯを安定させるだけでは不十分で、得られる硬化体の強度向上やひび割れの発生抑制は満足できる状態でないと考えられる。

そこで、発明者は、対策として、このような未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下の転炉スラグ及び取鍋精錬スラグを使用するにあたって、そのうちの粒径１．１８ｍｍ以下の部分が、水を除く全配合物質における含有率が１０〜９０質量％とすることを想到した。これらスラグのうちで硬化反応に大きく寄与する部分を詳細に調査したところ、粒径１．１８ｍｍ以下のものが特に反応性が良好で、得られる硬化体の強度が高く、しかもひび割れの発生が著しく小さくなることを見いだしたからである。また、これらスラグを硬化体の原料にすることで、環境問題となるスラグからのＦ、Ｂ、Ｓｅ、Ｖの溶出を抑制できることもわかった。そして、発明者は、この知見、つまり未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下の転炉スラグ及び取鍋精錬スラグに含まれる粒径１．１８ｍｍ以下の粒度部分の全配合物質での含有量について、理由は後で述べるが１０〜９０質量％の制限を設けることを本発明の要件に加えることにしたのである。なお、このことは、配合に使用する未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下の転炉スラグ及び取鍋精錬スラグの中に、これよりも粒度の大きいものが含まれていることを妨げるものではない。粒度の大きい未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下の転炉スラグ及び取鍋精錬スラグは、粉砕の過程で粉砕され難くかったことを意味するだけであり、結合材としては硬化体の製造に寄与するからである。ここで、本発明における粒径とは、篩い分けで定める数値であり、ＪＩＳＡ１１０２に規定された方法等で測定すれば良い。

次に、未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグと反応させる潜在水硬性を有するＳｉＯ₂含有物質について検討した。その結果、ＳｉＯ₂含有物質としては、高炉スラグ微粉末が好ましいことがわかった。ここでいう高炉スラグ微粉末とは、高炉水砕スラグを粉砕したものであり、その粒径は約０．１ｍｍ以下、つまりブレーン法による比表面積が約３０００ｃｍ²／ｇ以上のものが好ましい。また、約４０００ｃｍ²／ｇ以上の高炉スラグ微粉末を用いると、より活性が高くなり一層好ましい。

この高炉スラグ微粉末の適正な配合量については、前記した転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグの量との関連で定まるが、その適正配合量は、５〜４０質量％であった。そして、前記２つの要件にこの限定を加え、本発明を完成したのである。

なお、高炉スラグ微粉末の使用量限定の理由は、以下の通りである。すなわち、粒径１．１８ｍｍ以下の未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグの含有率が１０質量％未満、あるいは高炉スラグ微粉末の含有量が４０質量％超えでは、相対的にＳｉＯ_２と反応して硬化するアルカリ（またはアルカリ土類）イオンの供給が不足がちとなり、得られる硬化体の強度が低下するからである。一方、粒径１．１８ｍｍ以下の未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグの含有率が９０質量％超え、あるいは高炉スラグ微粉末の含有量が５質量％未満では、該転炉スラグ及び取鍋精錬スラグの水和膨張性を有するＣａＯ、ＭｇＯ等の成分を固定するＳｉＯ₂が不足気味となるため、得られる硬化体を養生する過程で硬化体の膨張や粉化が発生し、著しく強度が低下するからである。

以上述べたように、本発明に係るスラグ硬化体の製造方法は、粉粒状の製鋼スラグと潜在水硬性を有するＳｉＯ₂含潜有物質とを水で混練して養生するスラグ硬化体の製造方法において、製鋼スラグとして、特に未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下である粉粒状の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグを使用し、且つその使用量を制限すると共に、配合する高炉微粉末の量も適正にするようにして、水で混練、養生するものである。これにより、転炉スラグ及び取鍋精錬スラグ中の遊離ＭｇＯは、養生中に水和膨張を起さないようになる。その結果、得られるスラグ硬化体は、製造直後から強度が高いばかりでなく、ひび割れを発生しない。また、該硬化体は、乾燥による収縮を低減し、その結果ひび割れを防ぐことができる。

引き続き、発明者は、この本発明に係るスラグ硬化体の製造方法について、さらなる改良を検討した。そして、高炉スラグ微粉末に代用できる潜在水硬性を有するＳｉＯ₂含潜有物質としてフライアッシュを見出し、前記した本発明の別形態を提案する。

このフライアッシュとは、石炭燃焼時に発生する灰であり、ＪＩＳによる規格品は勿論のこと、規格外のものも使用できる。ただし、ＪＩＳＡ６２０１の規格Ｉ種又はＩＩ種を用いると、それらは微粉であることから、より活性が高いので好ましい。これを高炉スラグ微粉末の一部代替として使用することで、未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下の転炉スラグや取鍋精錬スラグとの反応性が一層向上し、硬化体のひび割れ発生の抑制と、長時間養生後における強度向上が可能となる。さらに、硬化体の乾燥収縮によるひび割れ発生を防ぐこともできる。

このフライアッシュを高炉スラグ微粉末に混合して使用する場合、配合物質の適正な含有量は、未滓化ＭｇＯが１質量％以下、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下で粒径１．１８ｍｍ以下の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグが１０〜９０質量％、高炉スラグ微粉末が３〜３６質量％、フライアッシュが１．５〜３０質量％とするのが良い。そして、この場合、高炉スラグ微粉末とフライアッシュの合計含有量に対するフライアッシュの含有量の質量比を０．１〜０．７５とすることも必要である。特に、その含有量が１．５重量％以上で、且つ高炉スラグ微粉末とフライアッシュの合計含有量に対するフライアッシュの含有量の質量比が０．１以上の範囲においてその効果が顕著であった。しかしながら、フライアッシュは、常温での硬化性が高炉スラグ微粉末よりも劣る傾向があり、フライアッシュの含有率が３０質量％超えたり、あるいは高炉スラグ微粉末とフライアッシュの合計含有量に対するフライアッシュの含有量の質量比が０．７５を超えると、硬化体全体としての硬化を遅らせるので、好ましくない。従って、この別形態の本発明では、フライアッシュの含有率は、１．５〜３０質量％で、且つ高炉スラグ微粉末とフライアッシュの合計含有量に対するフライアッシュの含有量の質量比を０．１〜０．７５とする。

また、さらなる研究により、高炉スラグ微粉末、フライアッシュ並びに未滓化ＭｇＯが１質量％以下、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下で粒径１．１８ｍｍ以下の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグの合計含有量に対する、未滓化ＭｇＯが１質量％以下、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグの含有量の質量比を０．２超とするのが良いことがわかった。そのため、これも要件とした本発明を完成させた。このような範囲に限定することで、未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下の転炉スラグや取鍋精錬スラグから供給されるアルカリ（あるいはアルカリ土類）イオンと、潜在水硬性を有するＳｉＯ₂含有物質中の反応性ＳｉＯ₂との量的バランスが一層適正となり、得られる硬化体のひび割れ防止効果が高まるためである。

以上述べた別形態をも含む本発明によれば、これら本発明に、さらにアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属の硫酸塩、塩化物から選ばれた１種若しくは２種以上を、高炉スラグ微粉末とフライアッシュの合計含有量に対して０．２〜２０質量％添加する要件を加えても良い。

アルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属の硫酸塩、塩化物から選ばれた１種若しくは２種以上を、高炉スラグ微粉末とフライアッシュの合計含有量に対して０．２〜２０質量％添加することによって、硬化体の硬化を促進することが可能となり、養生に要する時間を短縮できるからである。しかしながら、２０質量％を超えて添加してもその効果が飽和するため、上限は２０質量％とする。このような物質として好ましいものとして、ＣａＳＯ_４・２Ｈ_２Ｏ及びＣａＣｌ_２等が挙げられる。

以下に、製鋼スラグとして表１に組成を示す未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下である粉粒状の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグを用いての実施例、参考例並びに比較例を説明する。なお、高炉スラグ微粉末は、ブレーン法による比表面積が約４０００ｃｍ²／ｇの品、フライアッシュは、ＪＩＳＡ６２０１のＩＩ種品を使用した。
（参考例１）
配合原料として粉砕した未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下である粉粒状の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグ、高炉スラグ微粉末、Ｃａ（ＯＨ）₂を水で混練して型枠に流し込み、これを２０℃の水中で養生をして硬化体を製造した。配合物中の各原料物質の含有量、比率、混練水の添加量を表２に示す。得られた硬化体の２０℃における２８日水中養生後の強度、表面乾燥比重、２０℃における２８日大気養生後の表面ひび割れ本数、２０℃における９１日水中養生後の強度、２０℃における２８日大気養生後の環境庁告示４６号法で測定したＦ、Ｂ、Ｓｅ、Ｖの溶出量を表３に一括して示す。

（参考例２）
配合原料として粉砕した未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下である粉粒状の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグ、高炉スラグ微粉末、フライアッシュ並びにＣａ（ＯＨ）₂を水で混練して型枠に流し込み、これを２０℃の水中で養生をして硬化体を製造した。配合物中の各原料物質の含有量、比率、混練水の添加量を表４に示す。得られた硬化体の２０℃における２８日水中養生後の強度、表面乾燥比重、２０℃２８日大気養生後の表面ひび割れ本数、２０℃における９１日水中養生後の強度、２０℃における２８日大気差生後の環境庁告示４６号法で測定したＦ、Ｂ、Ｓｅ、Ｖの溶出量を表５に一括して示す。

（実施例及び参考例３）
配合原料として粉砕した未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下である粉粒状の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグ、高炉スラグ微粉末、さらに一部についてはこれらにフライアッシュを加え、並びにＣａ（ＯＨ）₂その他の添加剤を水で混練して型枠に流し込み、これを２０℃の水中で養生をして硬化体を製造した。配合物中の各原料物質の含有量、比率、混練水の添加量を表６及び７に示す。得られた硬化体の２０℃における２８日水中養生後の強度、表面乾燥比重、２０℃における２８日大気養生後の表面ひび割れ本数、２０℃における９１日水中養生後の強度、２０℃における２８日大気養生後の環境庁告示４６号法で測定したＦ、Ｂ、Ｓｅ、Ｖの溶出量を表８及び９に一括して示す。

（比較例）
配合原料として粉砕した未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％である粉粒状の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグ、高炉スラグ微粉末、さらに一部についてはこれらにフライアッシュ並びにＣａ（ＯＨ）₂を、本発明範囲から外れる含有率の条件下において水で混練して型枠に流し込み、これを２０℃の水中で養生をして硬化体を製造した。配合物中の各原料物質の含有量、比率、混練水の添加量を表１０に示す。得られた硬化体の２０℃における２８日水中養生後の強度、表面乾燥比重、２０℃における２８日大気養生後の表面ひび割れ本数、２０℃における９１日水中養生後の強度、２０℃における２８日大気養生後の環境庁告示４６号法で測定したＦ、Ｂ、Ｓｅ、Ｖの溶出量を表１１に併せて示す。

なお、本参考例及び比較例における硬化体の表面ひび割れ本数は、目視で確認可能な数を記載した。

以上の実施例、参考例および比較例で得られた成績は、前記した各表を参照すると、以下のように総括できる。つまり、未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下である粉粒状の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグのうち、粒径が１．１８ｍｍ以下のものの含有率が本発明の条件を満たさない比較例では、２８日養生後の硬化体の表面ひび割れが３本／ｃｍ²であり、耐摩耗性が悪く、またハンドリング時の硬化体の割れや欠けが発生した。しかしながら、本発明例及び参考例では、いずれの硬化体もひび割れが０．５本／ｃｍ²以下であり、ひび割れが著しく小さく、耐摩耗性やハンドリング時の割れや欠けの問題は生じなかった。特に、高炉スラグ微粉末、フライアッシュ並びに粒径０．４２５ｍｍ以下の未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下である粉粒状の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグの合計含有量に対する該転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグの含有量の比（表中Ｃで示す比率）が質量で０．２超である参考例の１−１、１−３、１−６、１−７、１−９、１−２２では、硬化体のひび割れ本数が０．４本／ｃｍ²以下とさらに少なくなっている。

また、高炉スラグ微粉末、フライアッシュ並びに粒径０．１ｍｍ以下の未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下である粉粒状の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグの合計含有量に対する該転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグの含有量の比（表中Ｄで示す比率）が質量で０．２超である参考例の１−１０〜１−２２では、硬化体のひび割れ本数が０．３本／ｃｍ²以下とさらに少なくなっている。

さらに、高炉スラグ微粉末に加えて、フライアッシュを適量配合した参考例２の各例では、より一層硬化体のひび割れ本数が低減できている。加えて、各種の添加剤（Ｃａ（ＯＨ）₂，ＮａＯＨ，ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ等）を添加した実施例及び参考例３の各例では、硬化体の強度向上とひび割れの低減が達成できた。さらに加えて、各実施例及び参考例３とも、Ｆ、Ｂ、Ｓｅ、Ｖの溶出量が抑制できた。比較例４は、特許文献２の実施例相当の配合量と粒径によって製造したものであるが、硬化体の圧縮強度は低く、またＦ、Ｂ、Ｓｅ、Ｖの溶出量の抑制効果もほとんど見られなかった。

Claims

粉粒状の製鋼スラグと潜在水硬性を有するＳｉＯ_２含有物質とを水で混練してスラグ硬化体を製造する方法において、
前記製鋼スラグとして未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグを、前記潜在水硬性を有するＳｉＯ_２含有物質として高炉スラグ微粉末を使用すると共に、水を除く全配合物質における粒径１．１８ｍｍ以下の該転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグの含有率を１０〜９０質量％、高炉スラグ微粉末の含有率を９〜４０質量％とし、さらにアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属の硫酸塩、塩化物から選ばれた１種若しくは２種以上を、高炉スラグ微粉末とフライアッシュの合計含有量に対して０．２〜２０質量％添加することを特徴とするスラグ硬化体の製造方法。
粉粒状の製鋼スラグと潜在水硬性を有するＳｉＯ₂含有物質とを水で混練してスラグ硬化体を製造する方法において、
前記製鋼スラグとして未滓化ＭｇＯが１質量％以下で、且つ晶出ＭｇＯが１０質量％以下の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグを、潜在水硬性を有するＳｉＯ₂含有物質として高炉スラグ微粉末及びフライアッシュを使用すると共に、水を除く全配合物質における粒径１．１８ｍｍ以下の該転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグの含有率を１０〜９０質量％、高炉スラグ微粉末の含有率を３〜３６質量％、フライアッシュの含有率を１．５〜３０質量％とし、且つ高炉スラグ微粉末とフライアッシュの合計含有量に対するフライアッシュの含有量の質量比を０．１〜０．７５とし、さらにアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属の硫酸塩、塩化物から選ばれた１種若しくは２種以上を、高炉スラグ微粉末とフライアッシュの合計含有量に対して０．２〜２０質量％添加することを特徴とするスラグ硬化体の製造方法。
高炉スラグ微粉末、フライアッシュ並びに粒径１．１８ｍｍ以下の転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグの合計含有量に対する該転炉スラグ及び／又は取鍋精錬スラグの含有量の質量比を０．２超とする請求項１又は２記載のスラグ硬化体の製造方法。