JP5171325B2 - スチレン系樹脂押出発泡板 - Google Patents
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
Description
HFCはオゾン破壊係数の面からは好ましいものではあるが、HFCは地球温暖化係数が大きいため、地球環境保護の観点からは未だ改善の余地があった。このためオゾン破壊係数が0(ゼロ)であるとともに、地球温暖化係数も小さい環境にやさしい発泡剤を使用するスチレン系樹脂発泡板が検討されている。
オゾン破壊係数が0(ゼロ)であるとともに、炭化水素よりも地球温暖化係数が小さい二酸化炭素や水を発泡剤の主成分として用いることも検討されてきているが、二酸化炭素や水は発泡体から早期に逃散してしまうので、得られる発泡板は高い断熱性を達成できない。
例えば、特許文献1には、スチレン系樹脂に発泡剤を圧入して押出発泡による発泡板の製造において、環境にできるだけ安全な発泡剤として、主として発泡剤全量に対して40重量%未満5重量%以上のエーテルと、発泡剤全量に対して60重量%を超え95重量%以下の、炭素数3〜5の飽和炭化水素、あるいは飽和炭化水素の一部をフッ素化炭化水素に置き換えた発泡剤を使用して断熱性と圧縮強度に優れた発泡体を製造することが開示されている。
また特許文献2には、発泡剤として40重量%以上85重量%以下の、ジメチルエーテル、メチルエチルエーテル、メチルエチルエーテル及びジエチルエーテルから選ばれる1種のエーテルと、発泡剤全量に対して15重量%以上60重量%以下の、炭素数3〜5の飽和炭化水素より選ばれた1種とからなる発泡剤を用いて、さらに気泡形状を特定し、大小気泡が混在する気泡構造からなる発泡板を製造することが開示されている。
また特許文献3には、発泡剤として少なくとも炭素数3〜5の飽和炭化水素の少なくとも1種を含有し、かつハロゲン系難燃剤、テトラゾール化合物、特定の窒素含有化合物、ホウ酸金属塩、酸化ホウ素よりなる群から選ばれた少なくとも1種の化合物を含有し、発泡板を構成する気泡構造が特定の式で表されるセル異方化率を満足する発泡板及びその製造法が開示されている。
しかしながら、上記の製造方法で製造された発泡板は、製造直後には高い断熱性を示すが、炭化水素が発泡体中から徐々に逸散するために徐々に断熱性能が低下していき、長期間にわたる高断熱性能の維持という点では課題の残るものであった。
ガスバリアー性樹脂は、イソブタン等の熱伝導率の低い発泡剤の発泡板中からの逸散を抑制し、発泡板のセル内への空気の流入を遅延させることにより押出直後の断熱性を向上させる効果はある。しかしながら、ガスバリアー性樹脂はスチレン系樹脂との相溶性が低いため、発泡を阻害し、大断面積、かつ高発泡倍率の発泡板を製造することが困難であり、さらに得られた発泡板は機械的強度が低下するといった欠点もある。また、イソブタン等の発泡板中からの逸散が遅く、かつセル内への空気の流入速度が遅くても、長期間経過後にはセル内へ空気が流入してしまうので、長期断熱性の維持に関して課題がある。
[1]見掛け密度が20〜50kg/m3、厚みが10〜150mmのスチレン系樹脂押出発泡板において、該スチレン系樹脂押出発泡板を構成する基材樹脂が、スチレン系樹脂(A)と、下記(1)及び(2)から選択される樹脂(B)との混合物であるスチレン系樹脂混合物からなり、該スチレン系樹脂混合物中のメタクリル酸メチル成分の含有量が10〜30重量%であり、
(1)スチレン−メタクリル酸メチル共重合体
(2)スチレン−メタクリル酸メチル共重合体及びポリメタクリル酸メチル
前記スチレン系樹脂押出発泡板の気泡膜部断面において、スチレン系樹脂(A)が海成分をなし樹脂(B)が島成分をなして海島構造を形成し、樹脂(B)がスチレン系樹脂(A)中に層状に分散しており、
前記気泡膜部断面において、気泡膜部厚み方向の長さが0.01〜0.3μmである樹脂(B)の気泡膜部厚み方向の平均層数が3層以上であることを特徴とするスチレン系樹脂押出発泡板。
(1)スチレン−メタクリル酸メチル共重合体
(2)スチレン−メタクリル酸メチル共重合体及びポリメタクリル酸メチル
前記スチレン系樹脂押出発泡板の気泡膜部断面において、スチレン系樹脂(A)が海成分をなし樹脂(B)が島成分をなして海島構造を形成し、樹脂(B)がスチレン系樹脂(A)中に層状に分散しており、
前記気泡膜部断面において、気泡膜部厚み方向の長さが0.01〜0.3μm以下である樹脂(B)の個数基準の存在率が90%以上であることを特徴とするスチレン系樹脂押出発泡板。
該スチレン系樹脂押出発泡板を構成する基材樹脂が、スチレン系樹脂(A)と、下記(1)及び(2)から選択される樹脂(B)との混合物であるスチレン系樹脂混合物からなり、該スチレン系樹脂混合物中のメタクリル酸メチル成分の含有量が10〜30重量%であり、
(1)スチレン−メタクリル酸メチル共重合体
(2)スチレン−メタクリル酸メチル共重合体及びポリメタクリル酸メチル
前記スチレン系樹脂押出発泡板の気泡膜部断面において、スチレン系樹脂(A)が海成分をなし樹脂(B)が島成分をなして海島構造を形成し、樹脂(B)がスチレン系樹脂(A)中に層状に分散しており、
前記樹脂(B)が、メタクリル酸メチル成分含有量が40重量%以上のスチレン−メタクリル酸メチル共重合体及び/又はポリメタクリル酸メチルである樹脂(B1)と、メタクリル酸メチル成分含有量が10重量%以上40重量%未満のスチレン−メタクリル酸メチル共重合体である樹脂(B2)とからなることを特徴とするスチレン系樹脂押出発泡板。
を要旨とする。
なお、本明細書において、スチレン系樹脂押出発泡板を単に「押出発泡板」あるいは「発泡板」と記すことがある。
このような共重合体としては、例えば、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−ポリフェニレンエーテル共重合体、ポリスチレンとポリフェニレンエーテルとの混合物、スチレン−アクリロニトリル共重合体、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−スチレンアクリレート共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−メチルスチレン共重合体、スチレン−ジメチルスチレン共重合体、スチレン−エチルスチレン共重合体、スチレン−ジエチルスチレン共重合体、耐衝撃性ポリスチレン(HIPS)等が例示される。これらのスチレン系共重合体におけるスチレン成分の含有量は好ましくは50重量%以上、さらに好ましくは80重量%以上である。これらのスチレン系樹脂は1種又は2種以上を混合して使用することができる。
なお、スチレン系樹脂(A)と樹脂(B)との相溶性をより向上させるために、前記スチレン系樹脂(A)には、本発明の技術的意義を逸脱しない範囲において、少量の(メタ)アクリル酸アルキルエステル等を共重合させることもできる。
一方、メタクリル酸メチル成分の含有量が多すぎる場合には、発泡板の熱伝導率の面からは充分であるが、製造に使用される難燃剤の種類や量にもよるが難燃性が悪化し、建築材料として要求される難燃性規格、例えばJIS A9511:2006Rの5・13・1測定方法Aの難燃性規格を満足するような高度な難燃性を達成することができなくなる。また、樹脂(B)はその分子構造上、本発明の押出発泡板の押出温度では押出発泡中に気泡膜に延伸がかかり難くなるため、発泡板の機械的強度が低下し、要求される強度を満足することができなくなる。したがって、本発明のスチレン系樹脂発泡板は、該発泡板を構成する前記スチレン系樹脂混合物中のメタクリル酸メチル成分の含有量を上記範囲とすることが必要である。
それに対して、発泡板においては、ポリスチレン単独発泡板と、ポリスチレンに樹脂(B)を混合したスチレン系樹脂発泡板とを比較すると、樹脂(B)を混合したスチレン系樹脂発泡板の方がポリスチレン単独発泡板に比べ熱伝導率が低くなり、さらに、スチレン系樹脂発泡板中のメタクリル酸メチル成分の含有量が増すにしたがって熱伝導率が低下し、特定の含有量で熱伝導率が最小値を示すことが見出された。
(表1)
(PS:ポリスチレン、MS:スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、PMMA:ポリメタクリル酸メチル、M成分:メタクリル酸メチル成分を示す。)
尚、本発明におけるスチレン−メタクリル酸メチル共重合体中のメタクリル酸メチル成分の含有量、及び、スチレン系樹脂混合物中のメタクリル酸メチル成分の含有量は、熱分解ガスクロマトグラフ分析等の公知の分析法により求めることができる。
なお、本発明において「気泡膜部」とは、発泡体断面において気泡膜(セル膜)が3個以上会合する会合部以外の部分である。気泡膜の延伸状態にもよるが、通常、この会合部以外の部分は、一つの気泡膜における膜厚みの最も薄い部分からその1.3倍の膜厚みまでの部分を指す。輻射伝熱は主にこの気泡膜部間で行われるため、輻射伝熱を効果的に低減させるためには、この気泡膜部における樹脂(B)の分散状態が重要となる。
まず、適当な大きさに切り出したスチレン系樹脂押出発泡板をエポキシ樹脂中に入れ包埋する。包埋後、ガラスナイフ等で厚み方向に垂直な面を切り出し、ダイヤモンドナイフ等で断面から厚さ約0.1μmの超薄型切片を切り出す。切り出した切片(サンプル)をCuメッシュに載せた状態で2%OsO4水溶液数mlと共にシャーレ内に入れ室温で密封し、OsO4蒸気に暴露させ、染色を30分間行う。次にサンプルをNaClO水溶液数mlと小スパチュラ1杯分のRuCl3結晶を使用直前に混合した液とともにシャーレ内に入れ室温で密封し、発生するRuO4蒸気に暴露させて30分間染色する。染色された超薄型切片の気泡膜を透過型電子顕微鏡を用いて撮影する。撮影した電子顕微鏡写真においてメタクリル酸メチル成分を含む樹脂(B)の部分が白く、スチレン系樹脂(A)の部分が黒く観察される。なお、透過型電子顕微鏡としては、例えば日本電子株式会社製透過電子顕微鏡「JEM−1010」などを使用することができる。
図1、図2は、樹脂(B)がスチレン系樹脂(A)の連続相中に層状に分散している気泡膜断面の一例を示す。図1は実施例1の発泡板気泡膜断面の電子顕微鏡写真(倍率40,000倍)であり、樹脂(B)の延伸された極微細な層が多数存在していることを示す。図2は実施例4の発泡板気泡膜断面の電子顕微鏡写真(倍率10,000倍)であり、図1に比べればb/a比が小さいが同様に樹脂(B)の微細な層が多数存在していることを示す。図3は、樹脂(B)が層状でなくスチレン系樹脂層内に大きな粒状で分散(点在)している状態を示す電子顕微鏡写真(倍率10,000倍)である。
上記方法により観察された画像上の気泡膜部に、気泡膜部と直交する線分を任意に20本引き、各線分と交わる島成分(樹脂(B))のうち、気泡膜部厚み方向の長さが0.01〜0.3μmであり、かつ上記アスペクト比が2以上である樹脂(B)(島成分)の数を計測し、これらの値を算術平均することにより、気泡膜部断面1箇所あたりに存在する前記樹脂(B)の平均層数を求める。この平均層数の測定を別視野の気泡膜部断面10箇所に対して行い、各気泡膜部において求められた平均層数を算術平均した値を、気泡膜部厚み方向の長さが0.01〜0.3μmである樹脂(B)の気泡膜部厚み方向の平均層数とする。
上記方法と同様にして、気泡膜部断面部に存在する、気泡膜部厚み方向の長さが0.01μm以上の樹脂(B)(島成分)の平均個数を求める。上記樹脂(B)の平均層数をこの樹脂(B)の平均個数で除した値の百分率を、気泡膜部厚み方向の長さが0.01〜0.3μmである樹脂(B)の個数基準の存在率とする。
したがって、たとえスチレン系樹脂(A)中に樹脂(B)が微細に分散していたとしても、発泡板の気泡膜において樹脂(B)が層状に分散していなければ、すなわち、樹脂(B)自体も延伸されていなければ、発泡板は機械的強度に劣るものとなる。したがって、機械的強度の観点からも、樹脂(B)が層状でかつ微細に分散していることが重要である。
スチレン系樹脂(A)中にメタクリル酸メチル成分含有量の多い樹脂(B)を層状に分散させるためには、スチレン系樹脂(A)と樹脂(B)との相溶性、体積比、粘度バランス等を調整して両者を混合する必要がある。
一方、スチレン系樹脂(A)中に樹脂(B1)を層状に分散させるためには、樹脂(B2)のメタクリル酸メチル成分含有量は、40重量%未満であることが好ましく、より好ましくは30重量%以下であり、さらに好ましくは15〜25重量%である。
本発明のスチレン系樹脂押出発泡板を構成する基材樹脂である前記スチレン系樹脂混合物は、スチレン系樹脂(A)と樹脂(B)との重量比が50:50〜80:20の範囲で、メタクリル酸メチル成分が上記含有量(10〜30重量%)となるようにスチレン系樹脂(A)と樹脂(B)とが配合されることが好ましい。上記観点から、スチレン系樹脂(A)と樹脂(B)との重量比は、より好ましくは50:50〜75:25であり、さらに好ましくは50:50〜70:30である。
さらに、本発明の所期の目的を損なわない範囲内で、1,1,1,2−テトラフルオロエタン、1,1−ジフルオロエタン等のHFCを発泡剤に添加することもできる。
なお、難燃剤および難燃助剤を押出機に供給する場合、難燃剤および難燃助剤とスチレン系樹脂混合物とをドライブレンドしたものを押出機に供給する方法、難燃剤及び難燃助剤とスチレン系樹脂とをニーダー等により混練した溶融混練物を押出機に供給する方法、予め加熱溶融させた液状の難燃剤を押出機内に供給する方法や難燃剤および難燃助剤を含むマスターバッチを作製して押出機に供給する方法を採用することができる。特に、分散性の点から難燃剤および難燃助剤を含むマスターバッチを作製して押出機に供給する方法を採用することが好ましい。
幅方向の平均気泡径(DW:mm)は幅方向垂直断面の、中央部及び両端部の計3箇所の押出発泡板を厚み方向に二等分する位置に、長さ3mmの線分を幅方向に引き,長さ3mmの線分と(該線分と交差する気泡の数−1)から各直線上に存在する気泡の平均径(3mm/(該線分と交差する気泡の数−1))を求め、求められた3箇所の平均径の算術平均値を幅方向の平均気泡径(DW:mm)とする。
長手方向の平均気泡径(DL:mm)は、試験片を切断して得られた長手方向垂直断面の、中央部及び両端部の計3箇所において、押出発泡板を厚み方向に二等分する位置に、長さ3mmの線分を長手方向に引き、長さ3mmの線分と(該線分と交差する気泡の数−1)から各線分上に存在する気泡の平均径(3mm/(該線分と交差する気泡の数−1))を求め、求められた3箇所の平均径の算術平均値を長手方向の平均気泡径(DL:mm)とする。また、押出発泡板の水平方向の平均気泡径(DH:mm)は、DWとDLの相加平均値とする。
試料は、押出発泡板における3箇所の異なる部分からカットサンプルを切り出して各々のカットサンプルについて測定した。カットサンプルは押出発泡板から25mm×25mm×20mmの大きさに切断された、成形表皮を有しないサンプルである。厚みが薄く厚み方向に20mmのサンプルが切り出せない場合には、例えば25mm×25mm×10mmの大きさに切断された試料(カットサンプル)を2枚重ねて測定する。測定装置としては、例えば東芝ベックマン株式会社製の空気比較式比重計930型などが使用できる。
S(%)=(Vx−W/ρ)×100/(VA−W/ρ) (1)
ただし、Vx:上記測定に使用されるカットサンプルの真の体積(cm3)(押出発泡板のカットサンプルを構成する樹脂の容積と、カットサンプル内の独立気泡部分の気泡全容積との和に相当する。)
VA:測定に使用されたカットサンプルの外寸法から算出されたカットサンプルの見かけ上の体積(cm3)
W:測定に使用されたカットサンプル全重量(g)
ρ:押出発泡板を構成する樹脂の密度(g/cm3)
(発泡剤残量)
発泡板中の発泡剤の残存量はガスクロマトグラフを用いて測定した。具体的には、発泡板製造直後の押出発泡板から切り出した200mm×200mm×10mmの成形表皮が存在しない試験片を、23℃、湿度50%の雰囲気下に保存した。製造後10日後(50mm厚みの発泡板の250日後に相当)に該試験片から幅を2.5cmとし、長さはサンプルの重量が1gとなるような長さに切り出しサンプルとした。このサンプルをトルエンの入った蓋付き試料ビン中に入れ蓋を閉めた後、充分に撹拌し発泡板中の発泡剤をトルエン中に溶解した溶液を測定用試料としてガスクロマトグラフ分析を行って残存量を求めた。
カラム:信和加工株式会社製
担体:chromosorb W、60〜80メッシュ、AW−DMCS処理品
液相:Silicone DC550(液相量20%)
カラム寸法:カラム長さ4.1m、カラム内径3.2mm
カラム素材:ガラス
カラム温度:40℃
注入口温度:200℃
キャリヤーガス:窒素
キャリヤーガス速度:50ml/min.
検出器:FID
検出器温度:200℃
定量:内部標準法
溶融粘度は、株式会社東洋精機製作所のキャピログラフ 型式1Dを使用して、測定された値である。測定の詳細としては、内径9.55mm(有効長さ250mm)のシリンダーの先端に穴径1.0mm、長さ10mmのキャピラリーを取付け、シリンダーおよびキャピラリーを200℃に昇温し、シリンダー内に測定試料(樹脂ペレット)を充填した。充填後、シリンダー内にピストンを充填し、4分間の予備加熱にて溶融させた。なお、予備加熱中にピストンを一時的に押し下げ溶融状態の測定試料から気泡を十分に除去した。また、測定試料の充填量は、気泡除去後に測定試料が15cc以上確保できる十分な量とした。予備加熱終了後、ピストンにてキャピラリー部のせん断速度が100s−1となる様にシリンダー内の測定試料を押出し、そのときの溶融粘度を計測した。なお、溶融粘度の測定は押出荷重が安定した後に行った。なお、押出機の溶融混練部の温度及びせん断速度は各部位によって様々な値となるが、その温度は概ね180〜230℃であり、せん断速度は概ね50〜200s−1であることから、便宜的に200℃、100sec−1の条件を採用した。
前記の方法により透過型電子顕微鏡(日本電子株式会社製透過電子顕微鏡「JEM−1010」、加速電圧100kV)を用いて発泡板の気泡膜部断面の倍率10,000倍の顕微鏡写真を撮影し、目視にて以下の基準により層状分散の評価を行った。
なお、層状態が微細で倍率10,000倍では判別出来難い場合、倍率40,000倍とした。
○:大部分の樹脂(B)が層状に分散している。
×:粒状に分散する樹脂(B)が多数観察される。
前記の方法により透過型電子顕微鏡を用いて発泡板の気泡膜部断面の倍率10,000倍、又は40,000倍の顕微鏡写真を撮影した。この顕微鏡写真を使用し、写真上の気泡膜部断面に、気泡膜部に直交する線分を気泡膜部の全体にわたって、かつ線分が略等間隔となるように20本引き、これらの線分と交差する樹脂(B)(島成分)の数から、上記の方法に基づき、平均層数及び存在率を求めた。
表における発泡成形性の評価は、下記評価基準により評価した。
○:発泡状態が良好であり、表面に波うちなどがない良好な板状押出発泡板が安定して得られる。
×:発泡状態が悪く、表面状態が良好な板状押出発泡板が得られない。
本発明において熱伝導率は、製造直後の押出発泡板の中央部から200mm×200mm×10mmの成形表皮が存在しない試験片を切り出し、該試験片を23℃、湿度50%の雰囲気下に保存した。製造後10日後、100日後に該試験片を用いてJIS A1412−2:1999記載の熱流計法(試験体1枚・対称構成方式、高温側38℃、低温側8℃、平均温度23℃)に基づいて熱伝導率を測定した。尚、前記ISO 115161に準拠し、促進試験を行うことにより測定した値である。
表における難燃性評価は、製造後5日間経過後の板状押出発泡板から切り出した試験片を、前記JIS A9511:2006Rの5・13・1の測定方法Aに記載の押出ポリスチレンフォーム保温板を対象とする燃焼性規格に準拠して評価した。
測定は一つの押出発泡板に対して試験片を5個切り出し、下記評価基準により評価した。すなわち、5・13・1の測定方法Aの燃焼性の測定を行ったとき、
◎:全ての試験片において3秒以内で炎が消え、残塵がなく、かつ燃焼限界線を超えて燃焼しない。
×:5個の試験片の平均燃焼時間が3秒を超える。
表における押出発泡板の曲げ物性は、JIS K7221−2:1999に準拠して測定した。製造後5日間経過後の板状押出発泡板から、試験片の寸法が長さ200mm、幅50mm、厚さ25mmとなるように成形表皮の存在しない試験片を、長さ方向が押出発泡板の幅方向に沿うようにして、かつ幅方向の中点を試験片の長さの中心となるように切り出した。この試験片を用いて、加圧くさび及び支持台先端部の半径10mm、支点間距離150mm、試験速度10mm/minで試験を行い、曲げ強さ、曲げ破壊たわみ、見掛け曲げ弾性率を求めた。なお、曲げ破壊たわみとは、試験片が破壊したときの曲げたわみを意味する。
圧縮強さは以下の方法により測定された値である。押出発泡板の幅方向の中央部より、押出方向に50mm、幅方向に50mm、厚みはスキン層を除かずに押出発泡板の厚みそのままで直方体状となるように切り出した。この際、押出発泡板の幅方向中央部と試験片の幅方向中央部が一致するようにした。次にこの試験片に対し、圧縮速度を10%×Tmm/分(但し、Tは試験片の初期厚みである。)とし、JIS K7220:1999に基づいて10%圧縮時の荷重を求め、これを試験片の受圧面積で除して算出することにより圧縮強さを求めた。
実施例、比較例に使用した原料のスチレン系樹脂(A)を下記表2に、樹脂(B)を下記表3に示す。
(溶融粘度;200℃、せん断速度100/sでの測定)
(溶融粘度;200℃、せん断速度100/sでの測定値)
(「M成分」とはメタクリル酸メチル成分の略)
難燃剤B;2,2−ビス[4−(2,3−ジブロモ−2−メチルプロポキシ)−3,5−ジブロモフェニル]プロパン93重量%を含有する難燃剤マスターバッチを用いた。
内径150mmの第1押出機と内径200mmの第2押出機が直列に連結されており、発泡剤注入口が第1押出機の終端付近に設けられており、間隙2mm×幅440mmの横断面が長方形の樹脂排出口(ダイリップ)を備えたフラットダイが第2押出機の出口に連結された製造装置を用いた。
第2押出機の樹脂出口にはこれと平行するように設置された上下一対のポリテトラフルオロエチレン樹脂からなる板により構成された賦形装置(ガイダー)が付設されている。
表に示す配合量となるように樹脂、難燃剤及び気泡調整剤を、前記第1押出機に供給し、220℃まで加熱し、これらを溶融、混練し、第1押出機の先端付近に設けられた発泡剤注入口から表に示す配合組成の発泡剤の所要量を溶融物に供給し溶融混練した発泡性溶融樹脂組成物を、続く第2押出機に供給して樹脂温度を表に示すような発泡適性温度(表では発泡温度と表記した。この発泡温度は押出機とダイとの接合部の位置で測定された発泡性溶融樹脂組成物の温度である。)に調整した後、吐出量500kg/hrでダイリップからガイダー内に押出し、発泡させながら押出発泡体の厚み方向に50mmの間隙で平行に配置されたガイダー内を通過させることにより板状に成形(賦形)し板状スチレン系樹脂押出発泡板を製造した。
なお、タルク及びグラファイトは、表中の添加量となるように、タルクマスターバッチ、グラファイトマスターバッチとして添加した。
また、表4〜6中のM成分とはメタクリル酸メチル成分を意味するものである。
また、表4〜6中の発泡剤種類のMeClは塩化メチルを、i−Bはイソブタンを意味する。なお、発泡剤添加量の比率はモル比であり、添加量はスチレン系樹脂混合物1kgに対するモル数である。例えば、表4中の実施例1のMeCl/i−B、0.6/0.6(モル/kg)は、スチレン系樹脂混合物1kgあたりに塩化メチル0.6モルとイソブタン0.6モルとを添加することを意味する。
2 樹脂(B)
3 スチレン系樹脂(A)
Claims (4)
- 見掛け密度が20〜50kg/m3、厚みが10〜150mmのスチレン系樹脂押出発泡板において、
該スチレン系樹脂押出発泡板を構成する基材樹脂が、スチレン系樹脂(A)と、下記(1)及び(2)から選択される樹脂(B)との混合物であるスチレン系樹脂混合物からなり、該スチレン系樹脂混合物中のメタクリル酸メチル成分の含有量が10〜30重量%であり、
(1)スチレン−メタクリル酸メチル共重合体
(2)スチレン−メタクリル酸メチル共重合体及びポリメタクリル酸メチル
前記スチレン系樹脂押出発泡板の気泡膜部断面において、スチレン系樹脂(A)が海成分をなし樹脂(B)が島成分をなして海島構造を形成し、樹脂(B)がスチレン系樹脂(A)中に層状に分散しており、
前記気泡膜部断面において、気泡膜部厚み方向の長さが0.01〜0.3μmである樹脂(B)の気泡膜部厚み方向の平均層数が3層以上であることを特徴とするスチレン系樹脂押出発泡板。 - 見掛け密度が20〜50kg/m 3 、厚みが10〜150mmのスチレン系樹脂押出発泡板において、
該スチレン系樹脂押出発泡板を構成する基材樹脂が、スチレン系樹脂(A)と、下記(1)及び(2)から選択される樹脂(B)との混合物であるスチレン系樹脂混合物からなり、該スチレン系樹脂混合物中のメタクリル酸メチル成分の含有量が10〜30重量%であり、
(1)スチレン−メタクリル酸メチル共重合体
(2)スチレン−メタクリル酸メチル共重合体及びポリメタクリル酸メチル
前記スチレン系樹脂押出発泡板の気泡膜部断面において、スチレン系樹脂(A)が海成分をなし樹脂(B)が島成分をなして海島構造を形成し、樹脂(B)がスチレン系樹脂(A)中に層状に分散しており、
前記気泡膜部断面において、気泡膜部厚み方向の長さが0.01〜0.3μm以下である樹脂(B)の個数基準の存在率が90%以上であることを特徴とするスチレン系樹脂押出発泡板。 - 見掛け密度が20〜50kg/m 3 、厚みが10〜150mmのスチレン系樹脂押出発泡板において、
該スチレン系樹脂押出発泡板を構成する基材樹脂が、スチレン系樹脂(A)と、下記(1)及び(2)から選択される樹脂(B)との混合物であるスチレン系樹脂混合物からなり、該スチレン系樹脂混合物中のメタクリル酸メチル成分の含有量が10〜30重量%であり、
(1)スチレン−メタクリル酸メチル共重合体
(2)スチレン−メタクリル酸メチル共重合体及びポリメタクリル酸メチル
前記スチレン系樹脂押出発泡板の気泡膜部断面において、スチレン系樹脂(A)が海成分をなし樹脂(B)が島成分をなして海島構造を形成し、樹脂(B)がスチレン系樹脂(A)中に層状に分散しており、
前記樹脂(B)が、メタクリル酸メチル成分含有量が40重量%以上のスチレン−メタクリル酸メチル共重合体及び/又はポリメタクリル酸メチルである樹脂(B1)と、メタクリル酸メチル成分含有量が10重量%以上40重量%未満のスチレン−メタクリル酸メチル共重合体である樹脂(B2)とからなることを特徴とするスチレン系樹脂押出発泡板。 - 前記樹脂(B1)と前記樹脂(B2)との重量比が50:50〜90:10であり、かつ前記スチレン系樹脂混合物中の樹脂(B2)の含有量が5〜20重量%であることを特徴とする請求項3に記載のスチレン系樹脂押出発泡板。
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