JP5139210B2

JP5139210B2 - ルーフ側ドアフレームのシール構造

Info

Publication number: JP5139210B2
Application number: JP2008225455A
Authority: JP
Inventors: 修司来須; 英一馬場; 幸三出口
Original assignee: Nishikawa Rubber Co Ltd
Current assignee: Nishikawa Rubber Co Ltd
Priority date: 2008-09-03
Filing date: 2008-09-03
Publication date: 2013-02-06
Anticipated expiration: 2028-09-03
Also published as: JP2010058621A

Description

本発明は、自動車のルーフ部に沿って湾曲状に形成されたルーフ側ドアフレームにおけるシール構造に関するものである。

図１および図２を参照して説明する。自動車のルーフ部に沿って湾曲状に形成されたいわゆるルーフ側ドアフレーム１には、通常、ボディパネル２に弾接するメインシール５５およびサブシール５２と、ドアガラス５に摺接するグラスラン５３を設けたシール構造が形成されている。こうしたシール構造の内、当該シール構造の車外側面の外観性を高めるために、図２に示すような金属製のサッシュモール５０を設けたものがある（例えば、特許文献１参照）。

このシール構造は、サッシュモール５０をドアフランジ５４に嵌合して組付け、そのサッシュモール５０で形成したリテーナー５１にサブシール５２を取付けている。従って、サッシュモール５０の形状が同図に示すように複雑となり、その成形が厄介であるといった問題がある。

また、このシール構造は、サブシール５２とグラスラン５３を、金属製であるドアフランジ５４とサッシュモール５０を挟んだ状態で配置している。従って、ドアガラス５を閉じた際に、当該ドアガラス５がグラスラン５３の天井壁５３ａのみを介してドアフランジ５４に突き当たるため、ドスンという大きな底付き音が発生するといった問題がある。

特開２００６−１１７２１２号公報

こうした点に鑑み、図３に示すようなヒドンタイプのシール構造が考えられる。このシール構造はサブシール６０をドアフランジ３に嵌合組付けし、その外面にサッシュモール６１を接着剤で取付けたものである。また、サブシール６０にはドアフランジ３に対する組付き力を高めるために芯金（金属製）６２を埋設している。

このシール構造はサッシュモール６１の形状を簡素化しているので、その成形が容易であるといった利点がある。また、ドアフランジ３とグラスラン６３の上部片６３ａとの間に、サブシール６０の下壁６０ａを介在させているので、ドアガラス５を閉じた際の底付き音を低減することができるといった利点もある。

しかし、このシール構造は、サブシール６０に芯金６２を埋設しているので重量が嵩むといった大きな問題がある。また、芯金６２を埋設しているので、その芯金（金属）６２の存在による底付き音が発生するといった問題もある。さらに、サブシール６０とサッシュモール６１のそれぞれを、別々に自動車のルーフ部に沿った湾曲状に折曲げ成形する必要があるので、成形および取付け作業がきわめて厄介である。また、成形のバラツキによって取付け作業も困難となるといった問題もある。

本発明はこうした問題に鑑み創案されたもので、軽量で、底付き音が発生せず、成形および取付け作業が容易なルーフ側ドアフレームのシール構造を提供することを課題とする。

図１および図４乃至図１１を参照して説明する。請求項１に記載のルーフ側ドアフレームのシール構造は、自動車のルーフ部に沿って湾曲状に形成されたルーフ側のドアフレーム１におけるシール構造であって、前記ルーフ側ドアフレーム１に取付けられ、ボディパネル２に弾接するメインシール１０と、前記メインシール１０の車外側において、上壁２２、車外側壁２３、下壁２４および前記車外側壁２３から垂下設した取付壁２５を備え、前記ルーフ側ドアフレーム１に形成されたドアフランジ３に嵌合組付きする断面略コ字状の取付基部２１を有し、前記ボディパネル２に弾接するサブシール２０を備える。

また、前記サブシール２０の直下に、上部片３１が当該サブシール２０に当接し、車外部片３２が前記取付壁２５に組付いた状態で取付けられ、ドアガラス５に摺接するグラスラン３０と、前記サブシール２０の車外側壁２３と取付壁２５の外面を覆うモール壁４１から、前記車外側壁２３を挿通し、前記ドアフランジ３を上下から挟持して組付く一対の組付片４２を、所定間隔をあけて複数突設したサッシュモール４０を備える。これにより、前記サブシール２０から芯材を排除している。

請求項２に記載のルーフ側ドアフレームのシール構造は、自動車のルーフ部に沿って湾曲状に形成されたルーフ側のドアフレーム１におけるシール構造であって、前記ルーフ側ドアフレーム１に形成された断面略Ｕ字状のリテーナー４に嵌入組付けされ、ボディパネル２に弾接するメインシール１０と、前記メインシールと一体成形または別体成形され、前記メインシール１０の車外側において、上壁２２、車外側壁２３、下壁２４および前記車外側壁２３から垂下設した取付壁２５を備え、前記ルーフ側ドアフレーム１に形成されたドアフランジ３に嵌合組付きする断面略コ字状の取付基部２１を有し、前記ボディパネル２に弾接するサブシール２０を備える。

また、前記サブシール２０の直下に、上部片３１が当該サブシール２０に当接し、車外部片３２が前記取付壁２５に組付いた状態で取付けられ、ドアガラス５に摺接するグラスラン３０と、前記サブシール２０の車外側壁２３と取付壁２５の外面を覆うモール壁４１から、前記車外側壁２３を挿通し、前記ドアフランジ３を上下から挟持して組付く一対の組付片４２を、所定間隔をあけて複数突設したサッシュモール４０を設けている。さらに、前記車外側壁２３に、前記一対の組付片４２が挿通する一対の挿通孔２６を形成している。これにより、前記サブシール２０から芯材を排除している。

請求項３に記載のルーフ側ドアフレームのシール構造は、請求項１または２に記載の発明において、ドアフランジ３に、組付片４２が嵌り込む位置決め凹部３ａを形成している。

請求項１に記載のルーフ側ドアフレームのシール構造は、サブシール２０から芯材を排除したので当該シール構造および自動車の軽量化を図ることができる。また、芯材を排除したことにより成形が容易となり、製造コストを削減することもできる。

また、グラスラン３０を、サブシール２０の直下に、上部片３１がそのサブシール２０に当接する状態で取付けたので、ドアガラス５とドアフランジ３との間に、サブシール２０の下壁２４とグラスラン３０の上部片３１を位置させることができる。これにより、ドアガラス５を閉じた際の底付き音を軽減することができる。

さらに、サッシュモール４０のみに、ルーフ側ドアフレーム１の湾曲形状に対応するように折曲げ加工を施せば良く、従来技術のようにサブシール２０に折曲げ加工を施す必要がないので成形が容易である。また、サッシュモール４０は、サブシール２０に組付けた状態で、その一対の組付片４２をドアフランジ３に上下から挟持させることによって組付けることができるので、取付け作業が容易である。

請求項２に記載のルーフ側ドアフレームのシール構造は、請求項１に記載の発明と同様の効果を発揮する。また、サブシール２０の車外側壁２３に、サッシュモール４０の一対の組付片４２が挿通する一対の挿通孔２６を形成したので、これらが位置決め機能を発揮し、サブシール２０とサッシュモール４０の組付き位置を常に正確なものとすることができる。

請求項３に記載のルーフ側ドアフレームのシール構造は、請求項１および２に記載の発明と同様の効果を発揮する。また、ドアフランジ３に、サッシュモール４０の組付片４２が嵌り込む位置決め凹部３ａを形成したので、サッシュモール４０をドアフランジ３に正確に組付けることができる。また、サブシール２０に挿通孔２６を形成した場合（請求項２に記載の発明）には、サブシール２０とサッシュモール４０とドアフランジ３の組付き位置を常に正確なものとすることができる。なお、位置決め凹部３ａを形成したことによって、ドアフランジ３の構造的強度を高めることができる。

本発明に係るルーフ側ドアフレームのシール構造の第一実施形態を、図１および図４乃至図１１示す。これは、自動車のルーフ部に沿って湾曲状に形成されたルーフ側のドアフレーム１におけるヒドンタイプのシール構造であり、メインシール１０、サブシール２０、グラスラン３０およびサッシュモール４０を備える。メインシール１０、サブシール２０およびグラスラン３０はゴム製または軟質樹脂製であり、サッシュモール４０は金属製または硬質樹脂製である。

メインシール１０は、ルーフ側ドアフレーム１に形成された断面略Ｕ字状のリテーナー４に取付けられる装着基部１１と、その装着基部１１に一体成形されボディパネル２に弾接する中空シール部１２と、サブシール２０に弾接するリップ部１３を備える。

サブシール２０は、メインシール１０の車外側に配置され、上壁２２、車外側壁２３、下壁２４および前記車外側壁２３から垂下設した取付壁２５を備え、ルーフ側ドアフレーム１に形成されたドアフランジ３に嵌合組付きする断面略コ字状の取付基部２１と、その取付基部２１から立設されボディパネル２（外装部材２ａ）に弾接するシールリップ２７を備える。

グラスラン３０は、サブシール２０の直下に配置され、上部片３１が当該サブシール２０の下壁２４に当接し、車外部片３２がサッシュモール４０の取付壁２５に組付いた状態で取付けられ、室内側リップ３５と車外側リップ３６がドアガラス５の内外両面に摺接する。なお、室内部片３３から突設した一対の係合片３４を、ルーフ側ドアフレーム１に形成された断面略Ｃ字状の取付部７に係合させている。また、室内部片３３の下端部に形成した嵌合凹部３７を、内装材６の車外側端部に嵌合して連続させ、良好な装飾性を確保している。

サッシュモール４０は、サブシール２０の車外側壁２３と取付壁２５の外面を覆うモール壁４１と、そのモール壁４１から、サブシール２０の車外側壁２３を挿通し、ドアフランジ３を上下から挟持して組付く一対の組付片４２（図６参照）とで構成している。この一対の組付片４２は、長手方向に所定間隔をあけて複数対設けている（図７乃至９参照）。

この一対の組付片４２は、サブシール２０の上壁２２の下面と下壁２４の上面に位置し、ドアフランジ３を、直接に接触する状態で上下から挟持する。ドアフランジ３と組付片４２との間には他の軟質部材が存在しないので、組付片４２はドアフランジ３に強い挟持力で組付くことができる。

なお、本実施形態における示すモール壁４１は、サブシール２０の車外側壁２３の外面上端部を覆っていない形態を成しているが、車外側壁２３の外面全体を覆う形態とすることもできる。

また、図４に示すシール構造は、メインシール１０とサブシール２０を別体成形しているが、これに代えて、図５に示すように、両者を一体成形することができる。この場合、リテーナー４の形状を断面略Ｊ字状とし、メインシール１０の装着基部１１を内装材６の上端部に係合させて組付けることができる。

また、本実施形態では、図１０に示すように、サブシール２０の車外側壁２３に、サッシュモール４０の組付片４２が挿通する挿通孔２６を形成している。そして、サッシュモール４０をサブシール２０に組付けた状態で、一対の組付片４２をドアフランジ３に上下から挟持させて組付けるようにしている。なお、サッシュモール４０のモール壁４１とサブシール２０の車外側壁２３とは接着剤によって接着させればより安定する。

本実施形態に係るルーフ側ドアフレームのシール構造は、上記構成としたことによってサブシール２０から芯材を排除しているので当該シール構造および自動車の軽量化を図ることができる。また、芯材を設けないので成形が容易であり、製造コストを削減することもできる。

また、グラスラン３０を、サブシール２０の直下に、上部片３１がそのサブシール２０に当接する状態で取付けているので、ドアガラス５とドアフランジ３（および組付片４２）との間に、サブシール２０の下壁２４とグラスラン３０の上部片３１を位置させることができる。サブシール２０とグラスラン３０はゴム製（あるいはゴム様樹脂材製）であり、衝撃吸収性に優れるので、ドアガラス５を閉じた際の底付き音を大幅に軽減することができる。なお、本実施形態では、上部片３１の中央部から突片３８を立設しており（図６参照）、この突片３８によっても底付き音の低減を図っている。

さらに、このシール構造は、サッシュモール４０のみを、ルーフ側ドアフレーム１の湾曲形状に対応するように折曲げ加工を施せば良く、芯材を埋設していないサブシール２０に折曲げ加工を行う必要がないので成形作業が容易である。また、サッシュモール４０は一対の組付片４２でドアフランジ３を上下から挟持させることによって組付けるので、取付け作業が容易となる。なお、サッシュモール４０のモール壁４１をサブシール２０の車外側壁２３に接着剤によって接着することによって、サブシール２０に対する組付き力を高めることができる。

また、本実施形態では、サブシール２０の車外側壁２３に、サッシュモール４０の一対の組付片４２が挿通する一対の挿通孔２６を形成しているので、この組付片４２と挿通孔２６が位置決め機能を発揮し、サブシール２０とサッシュモール４０の組付き位置を常に正確なものとすることができる。

なお、本発明に係るシール構造は、図１１に示すように、ドアフランジ３に、組付片４２が嵌り込む位置決め凹部３ａを形成することができる。これにより、サッシュモール４０（サブシール２０に組付けた状態の）をドアフランジ３に正確に組付けることができると共に、ドアフランジ３の構造的強度を高めることができる。また、前記したように、このシール構造はサブシール２０に挿通孔２６を形成しているので、サブシール２０とサッシュモール４０とドアフランジ３の三つの部材を正確に組付けることができる。

ルーフ側ドアサッシュを備える自動車のドアを示す要部側面図である。従来例に係るシール構造を示すもので、図１のＸ−Ｘ線断面図である。本発明の基礎となった別の従来例に係るシール構造を示すもので、図１のＸ−Ｘ線断面図である。本発明の実施形態に係るシール構造を示すもので、図１のＸ−Ｘ線断面図である。本発明の他の実施形態に係るシール構造を示すもので、図１のＸ−Ｘ線断面図である。図４および図５の要部拡大図である。本発明の実施形態におけるサッシュモールを示す側面図である。図７のＹ−Ｙ線断面図である。図７のＺ−Ｚ線断面図である。本発明の実施形態におけるサブシールとサッシュモールの組付け前の状態を示す一部斜視図である。本発明の実施形態におけるドアフランジの他の形態を示す斜視図である。

符号の説明

１ルーフ側ドアフレーム
２ボディパネル
２ａ外装部材
３ドアフランジ
３ａ位置決め凹部
４リテーナー
５ドアガラス
６内装材
７取付部
１０メインシール
１１装着基部
１２中空シール部
１３リップ部
２０サブシール
２１取付基部
２２上壁
２３車外側壁
２４下壁
２５取付壁
２６挿通孔
２７シールリップ
３０グラスラン
３１上部片
３２車外部片
３３室内部片
３４係合片
３５室内側リップ
３６車外側リップ
３７嵌合凹部
３８突片
４０サッシュモール
４１モール壁
４２組付片
５０サッシュモール
５１リテーナー
５２サブシール
５３グラスラン
５３ａ天井壁
５４ドアフランジ
５５メインシール
６０サブシール
６０ａ下壁
６１サッシュモール
６２芯金
６３グラスラン
６３ａ上部片

Claims

自動車のルーフ部に沿って湾曲状に形成されたルーフ側ドアフレーム（１）におけるシール構造であって、前記ルーフ側ドアフレームに取付けられ，ボディパネル（２）に弾接するメインシール（１０）と、前記メインシールの車外側において，上壁（２２），車外側壁（２３），下壁（２４）および前記車外側壁から垂下設した取付壁（２５）を備え，前記ルーフ側ドアフレームに形成されたドアフランジ（３）に嵌合組付きする断面略コ字状の取付基部（２１）を有し，前記ボディパネルに弾接するサブシール（２０）と、前記サブシールの直下に，上部片（３１）が該サブシールに当接し，車外部片（３２）が前記取付壁に組付いた状態で取付けられ，ドアガラス（５）に摺接するグラスラン（３０）と、前記サブシールの車外側壁と取付壁の外面を覆うモール壁（４１）から，前記車外側壁を挿通し，前記ドアフランジを上下から挟持して組付く一対の組付片（４２）を，所定間隔をあけて複数突設したサッシュモール（４０）と、を設けて構成し、前記サブシールから芯材を排除したことを特徴とするルーフ側ドアフレームのシール構造。
自動車のルーフ部に沿って湾曲状に形成されたルーフ側ドアフレーム（１）におけるシール構造であって、前記ルーフ側ドアフレームに形成された断面略Ｕ字状のリテーナー（４）に嵌入組付けされ，ボディパネル（２）に弾接するメインシール（１０）と、前記メインシールと一体成形または別体成形され，前記メインシールの車外側において，上壁（２２），車外側壁（２３），下壁（２４）および前記車外側壁から垂下設した取付壁（２５）を備え，前記ルーフ側ドアフレームに形成されたドアフランジ（３）に嵌合組付きする断面略コ字状の取付基部（２１）を有し，前記ボディパネルに弾接するサブシール（２０）と、前記サブシールの直下に，上部片（３１）が該サブシールに当接し，車外部片（３２）が前記取付壁に組付いた状態で取付けられ，ドアガラス（５）に摺接するグラスラン（３０）と、前記サブシールの車外側壁と取付壁の外面を覆うモール壁（４１）から，前記車外側壁を挿通し，前記ドアフランジを上下から挟持して組付く一対の組付片（４２）を，所定間隔をあけて複数突設したサッシュモール（４０）と、を設け、さらに，前記車外側壁に，前記一対の組付片が挿通する一対の挿通孔（２６）を形成して構成し、前記サブシールから芯材を排除したことを特徴とするルーフ側ドアフレームのシール構造。
ドアフランジ（３）に、組付片（４２）が嵌り込む位置決め凹部（３ａ）を形成したことを特徴とする請求項１または２に記載のルーフ側ドアフレームのシール構造。