JP5126083B2 - 燃料噴射装置 - Google Patents

Description

本発明は、燃料供給管と、その燃料供給管から供給される燃料を内燃機関内に噴射する燃料噴射弁と、内燃機関に挿入された燃料噴射弁を押えて保持する支持クランプとを備える燃料噴射装置に関するものである。

燃料噴射装置は、エンジン（内燃機関）の各気筒に燃料を噴射する燃料噴射弁と、その燃料噴射弁に燃料を供給する燃料供給管と、エンジンに挿入された燃料噴射弁を押えて保持する支持クランプとから構成されている。このような燃料噴射装置の従来技術として、下記の特許文献１に開示されているクリップ部材およびそれを用いた燃料供給装置、および下記の特許文献２に開示されている燃料噴射装置のための支持クランプおよび燃料噴射装置などがある。

特開２００３−２８６９２６号公報 特表２００８−５１４８６１号公報

しかしながら、上記した特許文献１のクリップ部材では、燃料供給管と燃料噴射弁とを連結固定できるものの、燃料噴射弁を中心軸方向に押圧する機能はないため、燃料噴射弁を取り付け孔内に確実に固定するために最適な支持力を作用させることができないという問題点がある。

この点、上記した特許文献２の支持クランプでは、燃料噴射弁を中心軸方向に押圧するＵ字形支持部材を形成しているため、燃料噴射弁を取り付け孔内に確実に固定するために最適な支持力を作用させることができる。しかしながら、この支持クランプでは、バネ部であるＵ字形支持部材が環状となっているため、燃料噴射弁と燃料供給管との位置関係に傾きが生じた場合、Ｕ字形支持部材の片方だけが接して充分な荷重が得られないという問題点がある。

また、この支持クランプは、燃料噴射弁の軸方向から組み付けなければならないため、燃料噴射弁と支持クランプとを燃料供給管に組み付ける際、燃料噴射弁の噴孔部を下に向けた状態にて組み付けをしないと、支持クランプが脱落するという問題点がある。また、製造においても、部位によっては縦と横の両方向の曲げが必要となるため、加工工数の増加を招くという問題点もある。

本発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目して成されたものであり、その目的は、燃料噴射弁と燃料供給管との位置関係に傾きが生じた場合も、燃料噴射弁に充分な荷重を掛けることのできる燃料噴射装置を提供することにある。本発明の他の目的は、燃料噴射弁に支持クランプを組み合せた後、支持クランプが脱落する心配のない燃料噴射装置を提供することにある。本発明の他の目的は、加工工数を低減することのできる支持クランプの製造方法を提供することにある。

本発明は上記目的を達成するために、下記の技術的手段を採用する。すなわち、請求項１に記載の発明では、燃料供給管（１０、１１Ａ〜１１Ｄ）と、燃料供給管（１０、１１Ａ〜１１Ｄ）から供給される燃料を内燃機関（４０）内に噴射する燃料噴射弁（２０）と、内燃機関（４０）に挿入された燃料噴射弁（２０）を押えて保持する支持クランプ（３０Ａ〜３０Ｅ）とを備える燃料噴射装置において、
燃料噴射弁（２０）には、所定幅の２面を持つ２面幅部（２５）と、２面幅部（２５）の左右方向の一端側に係止面（２６）と、２面幅部（２５）の上下に位置決め面（２７ａ、２７ｂ）とを有し、支持クランプ（３０Ａ〜３０Ｅ）には、燃料噴射弁（２０）の２面幅部（２５）の両面に沿うよう主面部（３１）の左右から延出された２面挟持部（３２）と、２面挟持部（３２）の先端側に設けられて燃料噴射弁（２０）の係止面（２６）に係止する係止部（３３）と、燃料供給管（１０、１１）と接続される接続管（１１Ａ〜１１Ｄ）の下端面（１２）に当接するよう主面部（３１）の左右から延出されたばね部（３４）と、主面部（３１）から上方に延出された回転止め突部（３５Ａ〜３５Ｅ）とを有し、接続管（１１Ａ〜１１Ｄ）には、支持クランプ（３０Ａ〜３０Ｅ）の回転止め突部（３５Ａ〜３５Ｅ）と係合する回転止め形状（１３Ａ〜１３Ｄ）を有していることを特徴としている。

この請求項１に記載の発明によれば、燃料噴射弁（２０）と燃料供給管（１０、１１Ａ〜１１Ｄ）との位置関係に傾きが生じた場合も、支持クランプ（３０Ａ〜３０Ｅ）のばね部（３４）が主面部（３１）の左右から延出されて、２箇所別々に接続管（１１Ａ〜１１Ｄ）の下端面（１２）に当接するようになっているため、燃料噴射弁（２０）に安定したクランプ荷重を掛けることができる。

また、燃料噴射弁（２０）に支持クランプ（３０Ａ〜３０Ｅ）を横方向から容易に組み付けることができるうえ、組み付けた際、支持クランプ（３０Ａ〜３０Ｅ）の２面挟持部（３２）が、燃料噴射弁（２０）の位置決め面（２７ａ、２７ｂ）の間に嵌まりつつ２面幅部（２５）の両面に沿ってこれを挟持するようになっている。

さらに、所定挿入位置で燃料噴射弁（２０）の係止面（２６）に支持クランプ（３０Ａ〜３０Ｅ）の係止部（３３）が係止して主面部（３１）との間で保持するようになっているため、燃料噴射弁（２０）の姿勢に係わらず、燃料噴射弁（２０）に対して支持クランプ（３０Ａ〜３０Ｅ）がずれたり脱落したりする心配がない。

また、請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の燃料噴射装置において、回転止め突部（３５Ｂ〜３５Ｅ）の先端側に係止形状（３５１、３５２）を形成し、その係止形状（３５１、３５２）を接続管（１１Ａ、１１Ｂ）の鍔部（Ｔ）の上面に係止させることを特徴としている。

この請求項２に記載の発明によれば、燃料噴射弁（２０）に支持クランプ（３０Ｂ）を組み付けた後、接続管（１１Ａ、１１Ｂ）に接続する、もしくは、接続管（１１Ａ）に燃料噴射弁（２０）を接続した後、支持クランプ（３０Ｂ〜３０Ｅ）を組み付けることにより、接続管（１１Ａ、１１Ｂ）と燃料噴射弁（２０）とを連結固定することができる。

また、請求項３に記載の発明では、請求項２に記載の燃料噴射装置において、回転止め突部（３５Ｄ、３５Ｅ）における係止形状（３５１、３５２）の下方部に、剛性低減形状（３５３、３５４）を形成していることを特徴としている。この請求項３に記載の発明によれば、燃料供給管（１１Ａ、１１Ｂ）の鍔部（Ｔ）に係止させる際の回転止め突部（３５Ｂ〜３５Ｅ）の係止形状（３５１、３５２）部分の剛性を、作業性の良い適度に剛性に設定することができる。

また、請求項４に記載の発明では、請求項１ないし３のいずれかに記載の支持クランプ（３０Ａ〜３０Ｅ）の製造方法であり、主面部（３１）と、主面部（３１）から左右方向へ延びる第１腕部（３２、３３）と、主面部（３１）から上方向へ延びる第２腕部（３４）および第３腕部（３５Ａ〜３５Ｅ）とを有する板部材を形成する板部材形成工程と、板部材形成工程で形成した板部材の第１腕部（３２、３３）および第２腕部（３４）を、主面部（３１）の前面側へ折り曲げる折り曲げ工程とを有することを特徴としている。

この請求項４に記載の発明によれば、支持クランプ（３０Ａ〜３０Ｅ）は一方向からの加工だけで成形することができ、加工工数を低減することができる。なお、特許請求の範囲および上記各手段に記載の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。

本発明の第１実施例における燃料噴射装置１を示す正面図である。 図１の燃料噴射装置１の斜視図である。 支持クランプ３０Ａを燃料噴射弁２０に取り付ける前の状態を示す正面図である。 （ａ）は、支持クランプ３０Ａを燃料噴射弁２０に取り付けた状態を示す正面図であり、（ｂ）は、（ａ）中のｂ−ｂ部分断面図である。 支持クランプ３０Ａの打ち抜き形状を示す図である。 支持クランプ３０Ａの折り曲げ後の完成状態を示す斜視図である。 （ａ）は、燃料供給管１０の正面図であり、（ｂ）は、（ａ）の下視図である。 図７（ｂ）に相当する他の接続管１１Ｂの形状例である。 図７に相当する他の燃料供給管１０の（ａ）正面図と、（ｂ）下視図である。 図９（ｂ）に相当する分配口の他の形状例である。 本発明の第２実施例における支持クランプ３０Ｂの斜視図である。 図１１の支持クランプ３０Ｂで燃料噴射弁２０を燃料供給管１０に接続して燃料噴射装置１とした状態を示す正面図である。 本発明の第３実施例における支持クランプ３０Ｃの斜視図である。 図１３の支持クランプ３０Ｃで燃料噴射弁２０を燃料供給管１０に接続して燃料噴射装置１とした状態を示す正面図である。 本発明の第４実施例における支持クランプ３０Ｄの斜視図である。 本発明の第５実施例における支持クランプ３０Ｅの斜視図である。

（第１実施例）
以下、本発明の第１実施例について、図１〜１０に基づき詳細に説明する。まず、図１は、本発明の第１実施例における燃料噴射装置１を示す正面図であり、図２は、図１の燃料噴射装置１の斜視図である。本実施例の燃料噴射装置１は、燃料供給管１０、燃料噴射弁２０および支持クランプ３０Ａを有している。

燃料供給管１０は、エンジン（内燃機関）４０の各シリンダに燃料を分配供給するためのものであり、シリンダ毎に設けられる燃料噴射弁２０と接続するための接続管（本発明で言う燃料供給管）１１Ａを複数有している。接続管１１Ａは、燃料噴射弁２０側の端部に径方向外側に伸びる鍔部Ｔを有している。なお、図２では、燃料供給管１０およびエンジン４０を省略して示す。

図３は、支持クランプ３０Ａを燃料噴射弁２０に取り付ける前の状態を示す正面図であり、図４（ａ）は、支持クランプ３０Ａを燃料噴射弁２０に取り付けた状態を示す正面図、（ｂ）は、（ａ）中のｂ−ｂ部分断面図である。本実施例ではまず、燃料噴射弁２０に支持クランプ３０Ａを取り付けてから接続管１１Ａと接続する構造となっている。

燃料噴射弁２０は、図３に示すように、図示しないエンジンのシリンダの燃焼室内に、先端のノズル２３部分から燃料を直接噴射するものである。燃料噴射弁２０の燃料流入口２１は、接続管１１Ａの内部に挿入されるとともに、接続管１１Ａと燃料流入口２１との間は、シール部材としてのＯリング２２ａによってシールされる。

また、燃料噴射弁２０のノズル２３部分は、図示しないエンジンのシリンダ内に挿入され、シール部材としてのシールリング２２ｂによってシールされる。燃料噴射弁２０は電気駆動式であり、コネクタ２４から内部のコイルへ供給する駆動電流を制御することにより、内部のノズルニードルのリフトが制御される。

さらに、本実施例の燃料噴射弁２０には、図３に示すように、支持クランプ３０Ａの軸周りの姿勢を決めるための所定幅の２面を持つ２面幅部２５と、その２面幅部２５の左右方向の一端側（図３では紙面左側）に支持クランプ３０Ａを係止させるための係止面２６と、２面幅部２５の上下に支持クランプ３０Ａの位置を保つための位置決め面２７ａ、２７ｂとが形成されている。なお、上記の左右、上下、および後述する前後などの方向は、各図中に矢印で示す方向と対応するものである。

図５は、支持クランプ３０Ａの打ち抜き形状を示す図であり、図６は、支持クランプ３０Ａの折り曲げ後の完成状態を示す斜視図である。本実施例の支持クランプ３０Ａは、図６に示すように、燃料噴射弁２０の２面幅部２５の両面に沿うように（図４（ｂ）参照）、主面部３１の左右から延出されて２面幅部２５を挟持する２面挟持部（本発明で言う第１腕部）３２を有している。

また、その２面挟持部３２の先端側の夫々には、燃料噴射弁２０の係止面２６に係止する係止部３３が設けられている。係止部３３は２面挟持部３２よりも向き合う各側板部の間隔が小さく、２面挟持部３２に挿入された燃料噴射弁２０が、第１腕部の開放側から径方向外側へ抜け落ちるのを防止している。具体的に本実施例での係止部３３は、係止面２６に対応する斜面となっている。

また、燃料供給管１１Ａと接続したときに、その下端面１２に当接するよう（図１参照）、主面部３１の左右から延出されたJ字状のばね部（本発明で言う第２腕部）３４を有している。そして、２面挟持部３２およびばね部３４の間に燃料噴射弁２０が挿入される。さらに、主面部３１から上方に延出された回転止め突部３５Ａ（本発明で言う第３腕部）とを有している。

次に、支持クランプ３０Ａの製造方法について説明する。主面部３１および主面部３１から延出される第１〜第３腕部３２、３４、３５Ａは、ステンレスなどの金属板材から一体で形成されており、まず図５に示す形状の板部材に形成される（板部材形成工程）。この板部材は、例えば板材をプレスにより打ち抜くことにより成形される。

次に、その板部材の主に第１、第２腕部３２、３４を、図６の矢印Ｆで示すように、主面部３１の前面側へ折り曲げる（折り曲げ工程）。このように、板部材の一方の面側から力を加え、主面部３１を挟んで第１、第２腕部３２、３４が対向するように板部材の他方の面側へ折り曲げられることにより、図６に示すような概ねコの字型の支持クランプ３０Ａが完成する。

このとき、主面部３１の力が加えられる面とは反対側の面に、例えば成形治具を配置することにより、図６に示すような所定の形状の支持クランプ３０Ａが成形される。以上のように、支持クランプ３０Ａは、板部材の打ち抜きおよび一方向からの折り曲げという簡単な工程で成形され、加工工数が低減される。

図７（ａ）は、燃料供給管１０の正面図であり、（ｂ）は、（ａ）の下視図である。鍔部Ｔには、支持クランプ３０Ａの回転止め突部３５Ａが入り込んで、支持クランプ３０Ａおよび燃料噴射弁２０の回転止めを行うための回転止め形状１３Ａとして（図１、図２参照）、具体的には鍔部Ｔの周方向の一部を切り欠いた矩形の切り欠き１３Ａを形成したものである。図８は、図７（ｂ）に相当する他の接続管１１Ｂの形状例であり、鍔部Ｔに設ける回転止め形状１３Ｂとして、具体的には鍔部Ｔの一部を貫通させた丸孔１３Ｂを形成したものである。

図９は、図７に相当する他の燃料供給管１０の（ａ）正面図と、（ｂ）下視図であり、円筒状の接続管１１Ｃに回転止め形状１３Ｃとして周方向の一部を切り欠いた矩形の切り欠き１３Ｃを形成したものであり、図１０は、図９（ｂ）に相当する他の接続管１１Ｄの形状例であり、周方向の一部に設ける回転止め形状１３Ｄとして角穴１３Ｄを形成したものである。このように、接続管１１に設ける回転止め形状１３は、様々な形状を適用することができる。

次に、本実施例の特徴と、その効果について述べる。まず、燃料噴射弁２０は、所定幅の２面を持つ２面幅部２５と、その２面幅部２５の左右方向の一端側に係止面２６と、２面幅部２５の上下には位置決め面２７ａ、２７ｂとを有している。また、支持クランプ３０Ａは、燃料噴射弁２０の２面幅部２５の両面に沿うよう主面部３１の左右から延出された２面挟持部３２と、その２面挟持部３２の先端側に設けられて燃料噴射弁２０の係止面２６に係止する係止部３３と、接続管１１Ａの下端面１２に当接するよう主面部３１の左右から延出されたばね部３４とを有している。

さらに支持クランプ３０Ａは、主面部３１から上方に延出された回転止め突部３５Ａとを有し、これと対向する燃料供給管１１Ａは、支持クランプ３０Ａの回転止め突部３５Ａと係合する回転止め形状１３Ａを有している。これによれば、燃料噴射弁２０と接続管１１Ａとの位置関係に傾きが生じた場合も、支持クランプ３０Ａのばね部３４が主面部３１の左右から延出されて、２箇所別々に接続管１１Ａの下端面１２に当接するようになっているため、燃料噴射弁２０に安定したクランプ荷重を掛けることができる。

また、燃料噴射弁２０に支持クランプ３０Ａを横方向から容易に組み付けることができるうえ、組み付けた際、支持クランプ３０Ａの２面挟持部３２が、燃料噴射弁２０の位置決め面２７ａ、２７ｂの間に嵌まりつつ２面幅部２５の両面に沿ってこれを挟持するようになっている。

さらに、所定挿入位置で燃料噴射弁２０の係止面２６に支持クランプ３０Ａの係止部３３が係止して主面部３１との間で保持するようになっているため、以降、燃料噴射弁２０の姿勢に係わらず、燃料噴射弁２０に対して支持クランプ３０Ａがずれたり脱落したりする心配がない。よって、輸送中などに支持クランプ３０Ａが脱落したり、組み付け位置がずれていたりすることによる組付け不良を防止することができる。

また、支持クランプ３０Ａの製造方法では、主面部３１と、その主面部３１から左右方向へ延びる第１腕部３２、３３と、主面部３１から上方向へ延びる第２腕部３４および第３腕部３５Ａとを有する板部材を形成する板部材形成工程と、板部材形成工程で形成した板部材の第１腕部３２、３３および第２腕部３４を、主面部３１の前面側へ折り曲げる折り曲げ工程とを有している。これによれば、支持クランプ３０Ａは一方向からの加工だけで成形することができ、加工工数を低減することができる。

（第２実施例）
次に、本発明の第２実施例について説明する。図１１は、本発明の第２実施例における支持クランプ３０Ｂの斜視図であり、図１２は、図１１の支持クランプ３０Ｂで燃料噴射弁２０を燃料供給管１０に接続して燃料噴射装置１とした状態を示す正面図である。なお、以降の各実施例においては、上述した第１実施例と同一の構成要素には同一の符号を付して説明を省略し、異なる構成および特徴について説明する。

本実施例は、回転止め突部３５Ｂの先端側に、係止形状としての係止面３５１を形成し、その係止面３５１を接続管１１Ａの鍔部Ｔの上面に係止させるようにしたものである。これによれば、燃料噴射弁２０に支持クランプ３０Ｂを組み付けた後、接続管１１Ａに接続する、もしくは、接続管１１Ａに燃料噴射弁２０を接続した後、支持クランプ３０Ｂを組み付けることにより、接続管１１Ａと燃料噴射弁２０とを連結固定することができる。

（第３実施例）
次に、本発明の第３実施例について説明する。図１３は、本発明の第３実施例における支持クランプ３０Ｃの斜視図であり、図１４は、図１３の支持クランプ３０Ｃで燃料噴射弁２０を燃料供給管１０に接続して燃料噴射装置１とした状態を示す正面図である。上述した実施例と異なる特徴部分を説明する。

本実施例は、上述した第２実施例の変形例であり、回転止め突部３５Ｃの先端側に、係止形状としてのフック形状３５２を形成し、そのフック形状３５２を接続管１１Ａの鍔部Ｔの上面に係止させるようにしたものである。これによれば、接続管１１Ａに燃料噴射弁２０を接続した後、支持クランプ３０Ｃを組み付けることにより、接続管１１Ａと燃料噴射弁２０とを連結固定することができる。

（第４実施例）
次に、本発明の第４実施例について説明する。図１５は、本発明の第４実施例における支持クランプ３０Ｄの斜視図である。上述した第３実施例と異なる特徴部分を説明する。本実施例は、回転止め突部３５Ｄにおけるフック形状３５２の下方部に、剛性低減形状として薄肉部３５３を形成したものである。

この薄肉部３５３は、支持クランプ３０Ｄを製造する中で、例えばプレスで圧延するなどで形成される。これによれば、接続管１１Ａの鍔部Ｔに係止させる際の回転止め突部３５Ｄのフック形状３５２部分の剛性を、作業性の良い適度な剛性に設定することができる。そして、燃料噴射弁２０と支持クランプ３０Ｄとをエンジンに残した状態で燃料供給管１０を取り外すことが容易となる。

（第５実施例）
次に、本発明の第５実施例について説明する。図１６は、本発明の第５実施例における支持クランプ３０Ｅの斜視図である。上述した第３実施例と異なる特徴部分を説明する。本実施例は、上述した第４実施例の変形例であり、回転止め突部３５Ｅにおけるフック形状３５２の下方部に、剛性低減形状として細幅部３５４を形成したものである。

この細幅部３５４は、支持クランプ３０Ｅを製造するとき、例えばプレスで細く打ち抜くなどで形成される。これによっても、接続管１１Ａの鍔部Ｔに係止させる際の回転止め突部３５Ｅのフック形状３５２部分の剛性を、作業性の良い適度な剛性に設定することができる。そして、燃料噴射弁２０と支持クランプ３０Ｅとをエンジンに残した状態で燃料供給管１０を取り外すことが容易となる。

（その他の実施例）
本発明は上述した実施例に限定されるものではなく、次のように変形または拡張することができる。例えば、上述の第２実施例では、回転止め突部３５Ｂを板部材の板厚そのままで形成しているが、係止面３５１の下方部に、第４、第５実施例と同様の剛性低減形状として薄肉部３５３や細幅部３５４を形成しても良い。

１…燃料噴射装置
１０…燃料供給管
１１Ａ〜１１Ｄ…接続管（燃料供給管）
１２…下端面
１３Ａ〜１３Ｄ…回転止め形状
２０…燃料噴射弁
２５…２面幅部
２６…係止面
２７ａ、２７ｂ…位置決め面
３０Ａ〜３０Ｅ…支持クランプ
３１…主面部
３２…２面挟持部、第１腕部
３３…係止部、第１腕部
３４…ばね部、第２腕部
３５Ａ〜３５Ｅ…回転止め突部、第３腕部
４０…エンジン（内燃機関）
３５１…係止面（係止形状）
３５２…フック部（係止形状）
３５３、３５４…剛性低減形状
Ｔ…鍔部

Claims (4)

1. 燃料供給管（１０、１１Ａ〜１１Ｄ）と、前記燃料供給管（１０、１１Ａ〜１１Ｄ）から供給される燃料を内燃機関（４０）の燃焼室内に噴射する燃料噴射弁（２０）と、前記内燃機関（４０）に挿入された前記燃料噴射弁（２０）を押えて保持する支持クランプ（３０Ａ〜３０Ｅ）とを備える燃料噴射装置において、
   前記燃料噴射弁（２０）には、所定幅の２面を持つ２面幅部（２５）と、前記２面幅部（２５）の左右方向の一端側に係止面（２６）と、前記２面幅部（２５）の上下に位置決め面（２７ａ、２７ｂ）とを有し、
   前記支持クランプ（３０Ａ〜３０Ｅ）には、前記燃料噴射弁（２０）の前記２面幅部（２５）の両面に沿うよう主面部（３１）の左右に延出された２面挟持部（３２）と、前記２面挟持部（３２）の先端側に設けられて前記燃料噴射弁（２０）の前記係止面（２６）に係止する係止部（３３）と、前記燃料供給管（１０、１１）と接続される接続管（１１Ａ〜１１Ｄ）の下端面（１２）に当接するよう前記主面部（３１）の左右から延出されたばね部（３４）と、前記主面部（３１）から上方に延出された回転止め突部（３５Ａ〜３５Ｅ）とを有し、
   前記接続管（１１Ａ〜１１Ｄ）は、前記支持クランプ（３０Ａ〜３０Ｅ）の前記回転止め突部（３５Ａ〜３５Ｅ）と係合する回転止め形状（１３Ａ〜１３Ｄ）を有していることを特徴とする燃料噴射装置。
2. 前記回転止め突部（３５Ｂ〜３５Ｅ）の先端側に係止形状（３５１、３５２）を形成し、前記係止形状（３５１、３５２）を前記接続管（１１Ａ、１１Ｂ）の鍔部（Ｔ）の上面に係止させることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射装置。
3. 前記回転止め突部（３５Ｄ、３５Ｅ）における前記係止形状（３５１、３５２）の下方部に、剛性低減形状（３５３、３５４）を形成していることを特徴とする請求項２に記載の燃料噴射装置。
4. 請求項１ないし３のいずれかに記載の前記支持クランプ（３０Ａ〜３０Ｅ）の製造方法であり、
   前記主面部（３１）と、前記主面部（３１）から左右方向へ延びる第１腕部（３２、３３）と、前記主面部（３１）から上方向へ延びる第２腕部（３４）および第３腕部（３５Ａ〜３５Ｅ）とを有する板部材を形成する板部材形成工程と、
   前記板部材形成工程で形成した板部材の前記第１腕部（３２、３３）および前記第２腕部（３４）を、前記主面部（３１）の前面側へ折り曲げる折り曲げ工程とを有することを特徴とする支持クランプの製造方法。

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