JP5118981B2 - フランジ継手及び金属管結合構造 - Google Patents

Description

本発明は、油圧配管などの金属管を結合するフランジ継手、及びそれを使用した金属管結合構造に関する。

金属管継手として、一側面が鋼管の端部に溶接接合される筒状部を備え、この筒状部の他側の外周には外側に張り出す外フランジを形成して、フランジには複数のボルト穴を穿孔し、フランジ同士を対面させてボルトにより締付けるものが特許文献１により知られている。

例えば、特許文献２に開示される技術は、鋼管の端部に溶接接合の代わりに、鋼管の外周面に雄螺子をフランジ形管継手には雌螺子を設けて鋼管とフランジ形継手を結合するものが開示されている。このフランジ形継手は、さらにその周縁に係止部となる段差を設けて、複数のボルト穴を穿孔されたドーナツ状のフランジ部分４３を遊嵌させたルーズフランジを構成しており、遊嵌させたフランジ部分４３をボルトナットの締結により各小鍔部４５を近接させ一体化させて２つの金属管を結合させる。この技術においては、予め工場において鋼管端部を雄螺子に成形しておく必要がある。

また、特許文献３には、金属管同士を接着剤で結合させる技術が開示されている。この技術においては、結合すべき２つの金属管を一線状に配置し、対向した金属管の一端部間に筒部状の継手部材４０を配置し、この継手部材４０の各端部の内方にそれぞれの金属管の一端部を内挿し接着剤で接着する。継手部材４０は、金属管の一端部を内挿した後、その内径を縮径することにより、金属管と継手部材４０との隙間を所望の狭さに自由に設定するものである。

尚、上記特許文献についての説明で使用した引用符号は、各公報で用いられている引用符号である。
特開平７−３０１２１５号公報 特開平９−６０７７４号公報 特開２００２−３３２６３３号公報

金属管同士の結合においては、現場での作業をできるだけ簡素化したいという要望がある。溶接や螺子を設けて結合する作業は手間がかかる一方、接着剤による結合は簡易であるので優れている。しかしながら、配管場所が火災にあったとき、接着剤が溶けたり燃えたりして筒部材の位置保持性が失われてしまい、筒部材に他部材が接触するなどして外力が付与されたとき筒部材が簡単に位置ずれしたり金属管から抜け外れ、管内流体が一挙に外方へ漏れ出る事態に発展する恐れがある。

特許文献２においては、鋼管の内部にフランジに螺子止めされる合成樹脂製の耐腐食性コアを内装しているが、火災の際には消失するものである。

上記のような実情に鑑みて創案されたものであって、接着剤による結合において火災時における結合部材の位置ずれや抜け外れを防止して管内流体の大量漏洩や結合部材の落下などを防止することを目的とする。

本発明者らは、先行出願（特願２００７−３３７４４９号）において、接着接合用の継手により、鋼管又は鋼材同士を溶接接合と同様の強度を有するように、接着剤で接合できることを明らかにした。一方、本発明の対象とするフランジ継手は、金属管をフランジ継手に接続し、フランジ継手同士の接続はボルト・ナットを利用するものである。本発明は、接着接合用のフランジ継手を提供し、溶接接合のような火気を使用せずに配管製作・加工の工期の短縮化、ローコスト化を図り接着接続の用途を拡大することを提案するものである。

上記目的を達成するため、本発明に係るフランジ継手は、一端に金属管の端部を内挿され接着剤で接着される直円筒面の挿入孔を持ち、他端には、中心線方向に対して外方向に垂直に立ち上がったドーナッツ部を有し、かつ前記挿入孔の中心線方向最奥位置には、中心線方向に対して内方向に垂直に立ち上がり、前記金属管の肉厚に相等する幅を持ち、且つ金属管の一端側面が衝接される環状面を有するスリーブ部であって、前記ドーナッツ部は前記環状面から前記スリーブ部の端面に接続する面とを具備し、前記環状面には円周状にＯリングを内装する窪み部が設けられていることを特徴とする。

本発明に係る金属管結合構造は、一端に直円筒面の挿入孔を持ち、他端に中心線方向に対して外方向に垂直に立ち上がった端面を有するスリーブ部と、前記挿入孔の中心線方向最奥位置に形成され、中心線方向に対して内方向に垂直に立ち上がり、金属管の肉厚に相等する幅を持ち円周状にＯリングを内装する窪み部が形成された環状面を有するスリーブ部と、複数のボルト孔を有するフランジ部とを有する金属管継手と、一端が直円筒面の挿入孔に挿入され、一端側面が前記環状面に衝接した金属管と前記金属管の外周面と挿入孔内の直円筒面との間を接着する接着剤と、前記フランジ部のボルト孔を貫通し、一方のスリーブ部の端面を他方のスリーブの端面に引き寄せるボルト及びナットとを有することを特徴とする。

本発明によれば、ボルト・ナットを利用して接続するフランジ継手に対して、接着剤を利用して配管を接続する技術を提供することができる。これにより、溶接による接合のような火気を使用せずに、配管製作・加工の工期短縮化、ローコスト化を図ることができる。また、接着剤を利用することによる接着剤の垂れ込み防止することができる。

さらに、配管場所の火災時において接着剤が消失しても、結合部材の半径面箇所と金属管の一端部との衝接により抜け外れを規制することができるので、管内流体の大量漏洩を防止することができるという効果がある。

本実施例に係る金属管継手１−１又は１−２は、後述するＯリングによるシールに関する構造のみ相違する同一形状であり、図１に示すように、スリーブ部２とルーズフランジ３とを備えている。何れも鋼材などの金属材で形成されている。ルーズフランジ３は、スリーブ部２の一端の直円筒部２ａの外周径よりも大きな内径を持つ内孔があるドーナッツ状の部材である。ルーズフランジ３は、スリーブ部２上に遊嵌され、等角度間隔にボルト孔３ａが設けられている。スリーブ部２には、挿入孔２ｃが設けられており、金属管（鋼管など）４が挿入されて、接着剤による接合がされる。

図２は、金属管継手１−１及び１−２をボルト５にて結合した状態の側面図とその断面図である。スリーブ部２は一端に直円筒部２ａ、他端に鍔部２ｂを有している。直円筒部２ａは内方に金属管４の端部４ａを挿入される挿入孔２ｃが形成されており、外周面にルーズフランジ３を直円筒部２ａの中心線方向ｅ１の移動自在に遊嵌する。スリーブ部２の他端には、中心線ｅ１方向に対して外方向に垂直に立ち上がった端面ｂ１を有する鍔部２ｂと、挿入孔２ｃの中心線方向最奥位置に形成され、中心線方向に対して内方向にドーナッツ状のドーナッツ部２ｄとを有している。挿入孔２ｃはスリーブ内周面ａ１と、中心線ｅ１に対して内方向に垂直に立ち上がったドーナッツ部２ｄの環状面ａ２とで形成されている。スリーブ内周面ａ１が金属管４の外周と接着剤ｈ１により接着される面である。環状面ａ２は、金属管４の肉厚に相等する幅を有しており、金属管４が挿入された際には、金属管４の内周面と面一となる面ａ３に連結している。面ａ３は、中心線ｅ１に平行な面であり、後述の一側端面ｂ１に接続している。

鍔部２ｂはスリーブ部２の他端をその半径方向外側ｆ１へボルト５ａに干渉しない長さだけ突出させた形状であり、流体気密を確保する面となる一側端面ｂ１を有している。直円筒部２ａの外周面よりも半径方向外側ｆ１に位置した環状面ｂ２は、フランジ３へ当接する面である。直円筒部２ａから鍔部２ｂに立ち上がる部分は、円Ｒによる曲線で接続している。

金属管継手１−２のスリーブ部２（左側）の端面ｂ１は中心線ｅ１に直交した平面であって、Ｏリングｄ１を嵌合させるためのＯリング溝ｇ１が挿入孔２ｃと同心に形成されており、また金属管継手１−１のスリーブ部２（右側）の端面ｂ１も中心線ｅ１に直交した平面である。従って。Ｏリングｄ１を挿入することにより、２組の金属管継手１−１、１−２は、流体密を確保する。なお、低圧配管においては、図９Ａのように、金属管継手１−２の代わりにＯリング溝ｇ１を有さない金属管継手１−１と同形にして、対向した端面ｂ１間の流体密を中空を有するドーナッツ円板板状のパッキン６を使用して確保してもよい。

金属管継手１−１のドーナッツ部２ｄの環状面ａ２は中心線ｅ１に直交した平面であって、Ｏリングｄ２を嵌合させるためのＯリング溝ｇ２が挿入孔２ｃと同心に形成されている。Ｏリングｄ２は、金属管４の一側面４ｂと環状面ａ２との間で、流体密を確保する。ここにおいて、Ｏリングｄ２を設ける理由は、塗布された接着剤ｈ１が金属管４の一側面４ｂを通って金属管４内部に垂れることを防止するためである。金属管内４に突出して固化した接着剤は、金属管４内を流れる流体により剥離する可能性がある。使用する接着剤ｈ１の種類として、垂れを発生しない接着剤であれば、Ｏリング溝ｇ２は必要が無い。金属管継手１−２は、Ｏリング溝ｇ２の無い場合のものを示している。尚、Ｏリング溝ｇ２は、図９Ｂのように、面ａ２から端面ｂ１に向けた壁を持ち、底が面ａ３側に開放している段差７であっても良い。Ｏリングｄ２を収容するにおいては、Ｏリング溝ｇ２或いは段差７のような窪み部があれば良い。

以上の構成から明らかなように、スリーブ部２の他側端面ｂ１は鍔部２ｂとドーナッツ部２ｄに跨って形成されている。

本実施例においてはルーズフランジ３とスリーブ部２とが別体となっているが、一体としても構わないものである。そのような金属管継手については後述する。

次に２組の金属管継手１−１、１−２を使用して左右２本の金属管（ＪＩＳ規格品）４を流体密に結合させる場合の処理例について図３を参照して説明する。尚、金属管継手１−１は、スリーブ部２の端面ｂ１には、Ｏリング溝ｇ１が無く、オン側と呼ばれる。一方、金属管継手１−２は、Ｏリング溝ｇ１が有りメン側と呼ばれる。オン側、メン側で１対となる。図中、オン側の金属管継手１−１には、Ｏリング溝ｇ２が設けられているが、これは先に述べたように必須ではない。メン側にＯリング溝ｇ２が存在しても良い。

結合すべき金属管４を、それぞれの一端部４ａを対向させて一線状に配置する。各一端部４ａの先端は、金属管４を例えばディスクカッターなどで切り離し、切断端面の不整形状態をサンダーなどで、長さ方向に直角な切断端面に調整した状態とする。

そして、一端部４ａと挿入孔２ｃの少なくとも一方に接着剤ｈ１を塗布し（図では一端部４ａ側）、Ｏリングｄ２をＯリング溝ｇ２に嵌着した後、金属管４の一端部４ａをスリーブ部２の挿入孔２ｃに内挿する。金属管４の一端部４ａの先端を、環状面ａ２に衝接させ、接着剤ｈ１を硬化させる。金接着剤ｈ１としては、エポキシ系の樹脂が良い。

上記した各組の金属管継手１−１、１−２における挿入孔２ｃと金属管４の一端部４ａとの接着結合は、金属管４の引張り強度以上の強度が得られるように接着を行うものとする。具体的には、一端部４ａの外周面と挿入孔２ｃとの間に存在する接着面積に接着剤ｈ１の引張強度を掛けた値が、金属管４の引張り強度以上となるようにスリーブ部２ａの長さＬ１（図１）が設定されている。

接着剤を利用した金属管継手の接合技術は本出願人による先行出願（特願２００７−３３７４４９号）に既述されているが、特に関連するものについて具体的に説明すると、例えば、金属管４の一端部４ａの外径とスリーブ内周面ａ１の内径は、０．２ｍｍ〜０．６ｍｍの範囲内でスリーブ内周面ａ１の内径を大きくする。この隙間は可能な限り均一とするがよい。また挿入孔２ｃ最奥における直円筒部２ａの厚さ（挿入孔２ｃの外周壁の厚さ）は、金属管４の引張り強度以上の強度が得られる大きさに設定する。

次にリング溝ｇ１内にＯリングｄ１を嵌着し、２組の金属管継手１−１、１−２の一側端面ｂ１同士を正対させる。この状態の下で２組の金属管継手１−１、１−２の左右からルーズフランジ３のボルト孔３ａにボルト５ａを橋渡し状に挿通し、これにナット５ｂを螺合し締結操作し左右のルーズフランジ３を引き寄せ結合させる。

以上に説明したように、２本の金属管４は、接着剤ｈ１の塗布、各部材の嵌め込み、及び、ボルト５ａ・ナット５ｂの締結の処理を実行することにより流体密状態に結合される。したがって、火器使用厳禁領域において、火器を使用することなく配管工事を実施することが可能となる。

図４は、火災に遭って例えば接着剤ｈ１が燃え、或いは炭化してその接着能力が消失してその接着能力が消失した状態下で、結合筒部材２に中心線ｅ１方向の外力などが作用しても、金属管継手１−１、１−２が金属管４から脱落しない原理を説明する図である。各金属管４の左右の他端はプラント内の機械や、管固定バンドなどに固定されているため、左右の金属管４が互いに離れる方向「イ」、「ロ」への動きは規制されている。従って、金属管継手１−１、１−２に外力が加わっても、金属管継手１−１、１−２はその環状面ａ２が金属管４の側面４ｂに衝接しているため、左右いずれの方向の外力に対しても、金属管継手１−１、１−２が動くことはない（図４Ａ）。

図４Ｂに、環状面ａ２を有さずに、同一の径のままスリーブ内周面ａ１が、一側端面ｂ１に達している金属管継手１００−１、１００−２を使用した場合を示す。この金属管継手のように、環状面ａ２が存在しないと、金属管継手１００−１、１００−２は、両者が結合したまま外力「ハ」により左右方向（図では右方向に移動し（図４Ｃ）、ついには、金属管４の結合面の位置を乗り越えてしまう（図４Ｄ）。この状態に至ると、金属管４同士の結合が外れ管内流体の漏洩が起こることになる。

このように、スリーブ部２は各金属管４の一端部４ａとその対応する環状面ａ２との衝接により中心線ｅ１方向の移動を規制されるのであり、これによりスリーブ部２の移動による金属管１内流体の急激な漏洩が阻止されると共に、金属管４の位置ずれ及び金属管４内流体圧力に起因した、結合筒部材２やフランジ３などの飛び抜けや脱落などが抑制される。

また、金属管４を金属管継手１−１、１−２はその環状面ａ２が金属管４の挿入孔２ｃに挿入した際に、環状面ａ２は金属管４の側面４ｂに衝接して位置を決める役割にも資している。図５は、環状面ａ２が存在しない金属管継手１００−１の結スリーブ部２のみを抜き出して図示しているが、図５Ａの状態では、金属管４の一側面４ｂがスリーブ部２の端面ｂ１から突出している。この状態では、金属管継手１−１、１−２を結合した際の気密性保持を阻害する。図５Ｂは、逆に金属管４の一側面４ｂがスリーブ部２の端面ｂ１にまで至っておらず、金属管４を流れる流体の溜まりができる。また、この流体の溜まりに、スリーブ内周面ａ１と金属管４の外周面間に塗布された接着剤ｈ１が垂れ出すと、固化した接着剤が落下することも有り得る。また、金属管４の一側面４ｂとスリーブ２の端面ｂ１を正確に合わせたとても、余分な流体状態の接着剤ｈ１が垂れ出し金属管同士の結合の障害となる。

図６は他の実施例に係る金属管継手１０の使用状態を示す正面視一部断面図である。先の実施例は、ルーズフランジ３を設けたものであったが、本実施例においては、先の実施例のスリーブ部２とルーズフランジ３が一体化したものであって、スリーブ部２の他端の唾部２ｄが更に外周に延長されてフランジ３０としてボルト孔を有するように形成したものである。金属管継手１０−１側は端面ｂ１側にＯリング溝がないオン側であり、金属管継手１０−２はＯリング溝が存在するメン側であって、オン側とメン側で一対となる。

スリーブ内周面ａ１の長さＬ１は、Ｌ１によるスリーブ内周面ａ１の面積に接着剤ｈ１の引張強度を掛けた値が、金属管４の引張り強度以上となるようにする。尚、結合筒部材２からフランジ３０に垂直に立ち上がる部分は、円Ｒによる曲線で接続する。
尚、ルーズフランジ３及びフランジ３０のように、ボルト孔を有するように形成した機能を実現する部材を指すときには、フランジ部ということにする。

図７はさらに他の実施例を示す図であり、先の実施例の金属管継手１０との相違は、金属管継手２０は、スリーブ部２の直円筒部２ａに変えて外周面箇所に挿入孔２ｃ入口側へ向け漸次に肉厚を減少させて縮径された、或いは挿入孔２ｃ入口側から奥に向かって漸次に肉厚を増大させて、径を大きくするテーパ面部２ｅを形成されている点である。その他の点は先の実施例の金属管継手１、１０の場合と同一の構成である。図では、オン側の金属管継手２０を示している。

テーパ面部２ｅは中心線ｅ１に対する傾斜角θが１２度以下とする。また挿入孔２ｃ入口側端点ｊ２の厚さは挿入孔２ｃへの金属管４の一端部４ａの挿入処理の容易性が損なわれない範囲内で小さくする。例えば、０ｍｍ〜３ｍｍ程度である。

この金属管継手２０は、テーパ面部２ｅの存在により先の実施例に較べて、中心線ｅ１方向引張荷重が分散して応力集中が抑制される。金属管継手２０においては、テーパ面部２ｅからフランジ３０に立ち上がる部分においては円曲線Ｒにより接続し、その開始は入口側端点ｊ２からＬ２の位置である。その後距離Ｌ３にて円曲線にて接続する。傾斜角θが１２度以下のテーパ形状の場合には、入口側端点ｊ２から挿入孔２ｃの最奥までの長さを１００％とした場合、入り口付近の２０％のところにおける、テーパ面部２ｅの歪量が大きく発生する。従って、テーパ面部２ｅからフランジ３０に立ち上がる部分は、入り口付近の２０％以内のところを避けるようにＬ２を設定し、円曲線により接続する長さＬ３を設ける。

図８は、他の実施例を示す図である。図８Ａに示すような３つ叉或いは図８Ｄに示すような４つ叉の金属管継手１００、１００’の一箇所の受け口部１０１に本実施例を適用したスリーブ部３０に変更している。

金属管継手１００は、受け口部１０１を金属管４が挿入される挿入孔１０２を有し、挿入孔１０２の内周壁１０３と金属管４の外周とを接着剤により接続するものである。受け口部１０１は、挿入孔１０２の入り口から奥方向に向かって、肉厚が厚くなるようなテーパ状の外周壁１０４を有している。挿入孔１０２の内径は、金属管４の外径よりも０．２〜０．６ｍｍの範囲内で大きく設定される。また、金属管４と内周壁１０３との間に存在する接着剤の接着面積は、接着剤の引張強度に当該接着面積を掛けた値が、金属管４の引張り強度以上となるように設定されている。外周壁１０４のテーパ面角度は中心線ｅ２に対する傾斜角θ１を１２度以下とする。また、受け口部１０１の入口側の厚さは挿入孔１０２への金属管４の挿入処理の容易性が損なわれない範囲内で薄くし、その厚さは０ｍｍ〜３ｍｍ程度である。

図８Ｂは、金属管継手１００の左側の受け口部１０１を、先の実施例におけるスリーブ部３０に変更したものである。図中、一点破線Ｐよりも入口側が変更されたスリーブ部３０である。また、図８Ｃは、図面下向きの受け口部１０１をスリーブ部３０に変更している。図８Ｅは、４つ叉の金属管継手１００’の左側の受け口部をスリーブ部３０に変更している。さらに、金属管４が利用される仕様によって、２以上の受け口部１０１をスリーブ部３０に変更してもよく、変更される受け口部１０１も任意である。

図８の実施例においては、オン側の構成としたが、メン側としても良いことは明らかである。また、メン側の継手として、金属管継手1、１０、２０、１００のいずれを利用しても良い。

上記の各実施例において、金属管４の一端部４ａを焼き入れ或いは冷間加工をして良い。この場合、一端部４ａの範囲としては、接着剤ｈ１により接着される範囲以上の範囲と定義することができる。この処理により、中心線ｅ１方向の張力により、金属管４の一端部４ａが縮径して接着面において変形が抑止され、結合箇所の強度はさらに増大する。

実施例による金属管継手の２組を使用して２つの金属管を結合した状態を示す斜視面図である。 金属管継手の側面図及び断面図である。 金属管継手の結合筒部材に金属管の一端部を挿入し接着剤で結合させた状態を示す正面視断面図である。 金属管継手の作用説明図 金属管継手の作用説明図 他の実施例に係る金属管継手の断面図である。 他の実施例に係る金属管継手を示す図である。 他の実施例に係る金属管継手を示す図である。 他の実施例に係る金属管継手を示す図である。

符号の説明

２ スリーブ部
２ｂ 鍔部
２ｃ 挿入孔
３ ルーズフランジ
３ａ ボルト孔
４ 金属管
４ａ 一端部
５ａ ボルト
３０ フランジ

Claims (11)

1. 一端に金属管の端部が内挿され接着剤で接着される直円筒面の挿入孔を持ち、他端には、中心線方向に対して外方向に垂直に立ち上がった端面を有し、かつ前記挿入孔の中心線方向最奥位置には、中心線方向に対して内方向に垂直に立ち上がったドーナッツ部を有し、前記金属管の肉厚に相等する幅を持ち、且つ金属管の一端側面が衝接される環状面を有するスリーブ部であって、
   前記ドーナッツ部は前記環状面から前記スリーブ部の端面に接続する面を具備し、前記環状面には円周状にＯリングを内装する窪み部が設けられていることを特徴とするフランジ継手。
2. 請求項１のフランジ継手において、前記スリーブ部の他端外周部には中心線方向に対して外方向に垂直に立ち上がった鍔部が設けられており、前記スリーブ部の外周面に遊嵌され当接するルーズフランジをさらに備え、前記ルーズフランジは等角度間隔に前記中心線方向のボルト孔を複数個有することを特徴とするフランジ継手。
3. 請求項１のフランジ継手において、前記スリーブ部の他端外周部には中心線方向に対して外方向に垂直に立ち上がった鍔部が設けられており、前記鍔部は等角度間隔に前記中心線方向のボルト孔を複数個有するフランジを形成することを特徴とするフランジ継手。
4. 請求項２もしくは３のフランジ継手において、前記スリーブ部の端面には、円周状にＯリングを内装する溝が設けられていることを特徴とするフランジ継手。
5. 請求項１のフランジ継手において、前記金属管の外径よりも前記挿入孔の内径は、０．２ｍｍ〜０．６ｍｍの範囲で前記挿入孔の内径が大きいことを特徴とするフランジ継手。
6. 請求項１のフランジ継手において、前記スリーブ部は、前記挿入孔から奥に向かって、その外周面の肉厚を漸次増大させていることを特徴とするフランジ継手。
7. 請求項１のフランジ継手において、前記金属管と前記挿入孔との接着面積は、使用する接着剤の引張強度を当該接着面積に掛けた値が、金属管の引張り強度以上となるよう設定されることを特徴とするフランジ継手。
8. 請求項７のフランジ継手において、前記挿入孔に挿入される前記金属管の端部は、予め焼き入れ処理がされていることを特徴とするフランジ継手。
9. 一端に直円筒面の挿入孔を持ち、他端に中心線方向に対して外方向に垂直に立ち上がった端面を有するスリーブ部と、前記挿入孔の中心線方向最奥位置に形成され、中心線方向に対して内方向に垂直に立ち上がり、金属管の肉厚に相等する幅を持ち円周状にＯリングを内装する窪み部が形成された環状面を有するスリーブ部と、複数のボルト孔を有するフランジ部とを有する金属管継手と、
   一端が直円筒面の挿入孔に挿入され、一端側面が前記環状面に衝接した金属管と前記金属管の外周面と挿入孔内の直円筒面との間を接着する接着剤と、
   前記フランジ部のボルト孔を貫通し、一方のスリーブ部の端面を他方のスリーブ部の端面に引き寄せるボルト及びナットとを有することを特徴とする金属管結合構造。
10. 請求項９の金属管結合構造において、前記外方向に垂直に立ち上がった端面には、円周状の溝が設けられており、Ｏリングが挿入されていることを特徴とする金属管結合構造。
11. 一端に金属管の端部を内挿する直円筒面の挿入孔を持ち、他端に中心線方向に対して外方向に垂直に立ち上がった端面を有するスリーブ部と、前記挿入孔の中心線方向最奥位置に形成され、中心線方向に対して内方向に垂直に立ち上がり、前記金属管の肉厚に相等する幅を持ち円周状にＯリングを内装する窪み部を形成した環状面を有するスリーブ部と、複数のボルト孔を有するフランジ部とからなる金属管継手を形成し、
    前記金属管の一端を前記直円筒面の挿入孔に挿入し、該一端側面を前記環状面に衝接させ、
    前記金属管の外周面と挿入孔内の前記直円筒面との間を接着剤で接着し、
    前記フランジ部のボルト孔にボルトを貫通させ、一方のスリーブ部の端面を他方のスリーブ部の端面に引き寄せてナットで螺合することを特徴とする金属管結合方法。