JP5104654B2

JP5104654B2 - 液体現像剤および画像形成装置

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Publication number: JP5104654B2
Application number: JP2008215834A
Authority: JP
Inventors: 芳弘上野; 孝手嶋; 正啓大木
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2008-03-19
Filing date: 2008-08-25
Publication date: 2012-12-19
Anticipated expiration: 2028-08-25
Also published as: US20090238606A1; US8142974B2; JP2009258590A

Description

本発明は、液体現像剤および画像形成装置に関するものである。

潜像担持体上に形成した静電潜像を現像するために用いられる現像剤として、顔料等の着色剤および結着樹脂を含む材料で構成されるトナー粒子を電気絶縁性の担体液（絶縁性液体）に分散した液体現像剤が知られている。
このような液体現像剤は、一般に、ポリエステル樹脂が用いられている。ポリエステル樹脂は、透明性が高く、結着樹脂として用いた場合、得られる画像の発色性が良く、また、高い定着特性が得られるという特徴を有している。

ところで、液体現像剤には、通常、トナー粒子の分散性を向上させる目的で、分散剤が添加されている（例えば、特許文献１参照）。
しかしながら、従来の液体現像剤では、液体現像剤中に分散剤を添加した場合、トナー粒子の分散性は向上するが、帯電特性が低下してしまうといった問題があった。また、金属石けん等に代表される帯電制御剤を添加して帯電特性を向上させることも考えられるが、金属石けんのような帯電制御剤を用いた場合、絶縁性液体の絶縁性を低下させてしまい、かえって帯電特性を低下させてしまうといったが困難であった。

特開平１０−８３１００号公報

本発明の目的は、トナー粒子の分散安定性に優れるとともに、帯電特性に優れた液体現像剤を提供すること、それを用いた画像形成装置を提供することにある。

このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明の液体現像剤は、絶縁性液体と、
前記絶縁性液体中に分散したトナー粒子と、
分散剤と、
下記化学式（Ｉ）で表される帯電制御剤とを含み、
トナー粒子を構成する樹脂材料の酸価が、５〜１５ｍｇＫＯＨ／ｇであることを特徴とする。

本発明の液体現像剤では、前記分散剤は、分子内に１２−ヒドロキシステアリン酸骨格を有する高分子分散剤であることが好ましい。
本発明の液体現像剤では、前記化学式（Ｉ）中のＲ２は、炭素数が１〜４のヒドロキシアルキル基であることが好ましい。
本発明の液体現像剤では、前記トナー粒子は、ポリエステル樹脂を含む材料で構成されたものであることが好ましい。
本発明の液体現像剤では、前記絶縁性液体は、植物油を含むものであることが好ましい。
本発明の液体現像剤では、前記絶縁性液体は、脂肪酸モノエステルを含むものであることが好ましい。

本発明の画像形成装置は、色の異なる複数の液体現像剤を用いて、複数の前記液体現像剤に対応した単色像を形成する複数の現像部と、
複数の前記現像部で形成された複数の前記単色像が順次転写され、転写された複数の前記単色像を重ね合わせてなる中間転写像を形成する中間転写部と、
前記中間転写像を記録媒体に転写し、前記記録媒体上に未定着カラー画像を形成する２次転写部と、
前記未定着カラー画像を前記記録媒体上に定着する定着部と、を有し、
前記液体現像剤が、絶縁性液体と、
前記絶縁性液体中に分散したトナー粒子と、
分散剤と、
下記化学式（Ｉ）で表される帯電制御剤とを含み、
前記トナー粒子を構成する樹脂材料の酸価が、５〜１５ｍｇＫＯＨ／ｇであることを特徴とする。

本発明の画像形成装置では、前記現像部は、前記単色像を形成するための前記液体現像剤を供給する供給部と、前記液体現像剤を回収する回収部と、前記回収部と前記供給部との間に設けられた仕切とを有し、
前記仕切を通じて、前記供給部にある余剰の前記液体現像剤は、前記回収部に回収されるものであることが好ましい。
以上の構成を満足することにより、トナー粒子の分散安定性に優れるとともに、帯電特性に優れた液体現像剤を提供することができる。また、このような液体現像剤を用いた画像形成装置を提供することができる。

以下、本発明の好適な実施形態について、詳細に説明する。
《液体現像剤》
まず、本発明の液体現像剤について説明する。
本発明の液体現像剤は、絶縁性液体と、トナー粒子と、分散剤と、所定の構造の帯電制御剤とを含むものである。
＜帯電制御剤＞
まず、帯電制御剤について説明する。
本発明では、帯電制御剤として、下記化学式（Ｉ）で表される化合物を用いる。

ところで、従来より、液体現像剤には分散剤が添加されているが、従来の液体現像剤では、液体現像剤中に分散剤を添加した場合、トナー粒子の分散性は向上するが、帯電特性が低下してしまうといった問題があった。また、金属石けん等に代表される帯電制御剤を添加して帯電特性を向上させることも考えられるが、金属石けんのような帯電制御剤を用いた場合、絶縁性液体の絶縁性を低下させてしまい、かえって帯電特性を低下させてしまうといったが困難であった。

これに対して、本発明では、上記化学式（Ｉ）で表される帯電制御剤と、分散剤とを併用することにより、優れた帯電特性（特に正帯電の帯電特性）と、優れた分散安定性との両立を図ることができる。
より詳細に説明すると、帯電制御剤としての上記化学式（Ｉ）で表される化合物は、比較的炭素数の多いアルキル基またはアルケニル基を有しているため、後述するような絶縁性液体（特に植物油や脂肪酸モノエステル）との相溶性が高い化合物である。すなわち、上記化学式（Ｉ）で表される帯電制御剤は、絶縁性液体への溶解性が高い。また、上記化合物は、ヒドロキシアルキル基を有しており、このヒドロキシアルキル基は、トナー粒子を構成する樹脂材料（特にポリエステル樹脂）との親和性が高い。したがって、絶縁性液体に上記化学式（Ｉ）で表される帯電制御剤を添加すると、該帯電制御剤は、絶縁性液体に好適に溶解し、さらに、トナー粒子の表面に好適に付着または吸着する。

また、上記化合物は、電子吸引性の高いヒドロキシアルキル基が結合した窒素原子を有している。この窒素原子は、液体現像剤中の荷電物質、例えばプロトン（Ｈ^＋）等を引きつけることができる。上記のようにトナー粒子の表面に付着した状態で、液体現像剤中の荷電物質を引きつけることにより、液体現像剤の正帯電の帯電特性を優れたものとすることができる。また、上記化合物は、上述したような窒素原子の他にももう１つ窒素原子を有している。この窒素原子も、液体現像剤中の荷電物質を比較的引きつけ易い性質を有しているため、液体現像剤の正帯電の帯電特性を特に優れたものとすることができる。また、上述したような化合物は、上記窒素原子と炭素原子とで５員環構造を備えていることから、分子内に取り込んだ液体現像剤中の荷電物質を、分子内に安定して保持することができるものと考えられる。その結果、優れた帯電特性を安定して発揮させることができる。

また、帯電制御剤としての上記化合物は、上述したようにトナー粒子の表面に比較的強固に付着（吸着）しているため、絶縁性液体中に単体で遊離しているものが少ない。したがって、絶縁性液体の絶縁性を保持することができる。
なお、上記式（Ｉ）中、Ｒ１は、炭素数が８〜２２のアルキル基またはアルケニル基であるが、炭素数が１５〜２０のアルキル基またはアルケニル基であるのがより好ましい。これにより、後述する絶縁性液体との相溶性をより優れたものとすることができる。また、Ｒ１がアルケニル基である場合、後述するような絶縁性液体を構成する植物油や脂肪酸モノエステルとの相溶性が特に高いものとすることができる。

また、上記式（Ｉ）中、Ｒ２は、ヒドロキシアルキル基であるが、炭素数が１〜４のヒドロキシアルキル基であるのがより好ましく、炭素数が１〜２のヒドロキシアルキル基であるのがさらに好ましい。これにより、ヒドロキシアルキル基が結合する窒素原子の液体現像剤中の荷電物質を引きつける性質がより顕著なものとなり、帯電特性（正帯電の帯電特性）を特に優れたものとすることができる。
液体現像剤中における上述したような帯電制御剤の含有量は、トナー粒子１００重量部に対して、０．５〜７．５重量部であるのが好ましく、１〜２重量部であるのがより好ましい。これにより、液体現像剤の正帯電の帯電特性をより効果的に向上させることができる。

＜分散剤＞
次に、分散剤について説明する。
分散剤は、トナー粒子の分散安定性に寄与する成分である。
本発明で用いる分散剤としては、特に限定されず、公知の分散剤を用いることができる。
本発明において、特に、分散剤として、分子内に１２−ヒドロキシステアリン酸骨格を有する高分子分散剤を用いるのが好ましい。このような骨格を有する分散剤は、絶縁性液体（特に、植物油や脂肪酸モノエステル）との相溶性が高く、絶縁性液体に好適に溶解させることができる。また、１２−ヒドロキシステアリン酸骨格部分は、トナー粒子を構成する樹脂材料（特に、ポリエステル樹脂）との親和性が高いため、分散剤をトナー粒子の表面に好適に付着させることができる。このように分散剤がトナー粒子の表面に付着すると、絶縁性液体中に単体で遊離する分散剤の量が少なくなり、絶縁性液体の絶縁性を高い状態に維持することができる。その結果、トナー粒子の分散安定性をより優れたものとすることができるとともに、液体現像剤の帯電特性をより優れたものとすることができる。

また、上記のような骨格を備えた高分子分散剤は、分子鎖が長いため、トナー粒子の表面との接触機会が多く、トナー粒子の表面により強固に付着あるいは吸着することができる。その結果、トナー粒子の分散安定性を特に優れたものとすることができる。
このような骨格を有する分散剤としては、例えば、ソルスパース１１２００、ソルスパース１３９４０（ソルスパースはルーブリゾール社の商品名）等が挙げられる。
液体現像剤中における分散剤の含有率は、トナー粒子１００重量部に対して、１〜７重量部であるのが好ましく、１．２５〜５重量部であるのがより好ましい。分散剤の含有量が上記範囲であると、トナー粒子の分散安定性をより効果的に向上させることができるとともに、正帯電の帯電特性をより優れたものとすることができる。

＜トナー粒子＞
まず、トナー粒子について説明する。
［トナー粒子の構成材料］
トナー粒子は、主として、結着樹脂（樹脂材料）で構成されたものである。
１．樹脂材料（結着樹脂）
本発明においては、樹脂材料は、特に限定されず、例えば、公知の樹脂を用いることができる。

特に、樹脂材料としては、ポリエステル樹脂を含むものを用いるのが好ましい。ポリエステル樹脂は、上述したような帯電制御剤との親和性が特に高いため、トナー粒子の表面に上記帯電制御剤をより強固に付着あるいは吸着させることができ、トナー粒子の正の帯電特性をより優れたものとすることができる。また、ポリエステル樹脂は、その分子構造の類似から、上述したような１２−ヒドロキシステアリン酸骨格を有する分散剤との親和性が特に高い。その結果、より多くの当該分散剤をトナー粒子表面に付着させることができ、トナー粒子の分散安定性を特に高いものとすることができるとともに、液体現像剤の帯電特性をより優れたものとすることができる。

また、ポリエステル樹脂としては、重量平均分子量が３０００〜１２０００である低分子量のポリエステル樹脂と、重量平均分子量Ｍｗが２００００〜４０００００である高分子量のポリエステル樹脂とを併用するのが好ましい。これにより、保存時において、トナー粒子同士が凝集するのを確実に防止することができるとともに、定着時には、トナー粒子を記録媒体に比較的低温で定着させることができる。

上記低分子量のポリエステル樹脂は、構成モノマー成分として、エチレングリコール（ＥＧ）、および／またはネオペンチルグリコール（ＮＰＧ）を有するものであるのが好ましい。また、上記低分子量のポリエステル樹脂を合成する際に使用する、全構成モノマー中におけるＥＧの含有率をＷ（ＥＧ）［ｗｔ％］、ＮＰＧの含有率をＷ（ＮＰＧ）［ｗｔ％］としたとき、ＥＧとＮＰＧとの重量比率Ｗ（ＥＧ）／Ｗ（ＮＰＧ）の値は０〜１．１であるのが好ましく、０．８〜１．０であるのがより好ましい。これにより、トナー粒子の保存性を十分に優れたものとすることができる。また、低温でより安定して記録媒体に定着させることができる。また、このような液体現像剤は、高速での画像形成にもより好適に適用することができる。

また、低分子量のポリエステル樹脂のガラス転移点Ｔｇは、３０〜５５℃であるのが好ましく、３５〜５０℃であるのがより好ましい。上記条件を満たす低分子量のポリエステル樹脂をトナー粒子の構成材料として用いることにより、保存時において、トナー粒子同士の凝集、融着がより確実に抑制され、液体現像剤の保存性はより優れたものとなる。さらに、トナー粒子を記録媒体に低温でより好適に定着させることができる。

また、低分子量のポリエステル樹脂の軟化点Ｔ１／２は、６０〜１２０℃であるのが好ましく、８０〜１１０℃であるのがより好ましい。上記条件を満たすポリエステル樹脂をトナー粒子の構成材料として用いることにより、保存時においては、トナー粒子同士の凝集、融着がより確実に抑制され、液体現像剤の保存性はより優れたものとなる。さらに、定着時においては、トナー粒子をより少ない熱量で溶融させることができる。これにより、トナー粒子を低温で、より安定して定着させることができる。また、このような液体現像剤は、高速での画像形成にも、より好適に適応するものとなる。

なお、本明細書で、ガラス転移点Ｔｇとは、示差走査熱量測定機ＤＳＣ−２２０Ｃ（ＳＩＩ製）における測定条件：サンプル量１０ｍｇ、昇温速度１０℃／ｍｉｎ、測定温度範囲１０〜１５０℃で測定した際に、ガラス転移点以下のベースラインの延長線とピークの立ち上がり部分からピークの頂点までの間での最大傾斜を示す接線との交点の温度をいう。

また、軟化点とは、高化式フローテスター（島津製作所製）における測定条件：昇温速度：５℃／ｍｉｎ、ダイ穴径１．０ｍｍで規定される軟化開始温度のことを指す。
また、トナー粒子中にポリエステル樹脂を含む場合、ポリエステル樹脂中における、低分子量のポリエステル樹脂の含有量は、５０〜９０ｗｔ％であるのが好ましく、６０〜８０ｗｔ％であるのがより好ましい。これにより、液体現像剤の保存性、低温定着性は特に優れたものとなる。

上述したような高分子量のポリエステル樹脂は、構成モノマー成分として、エチレングリコール（ＥＧ）、および／またはネオペンチルグリコール（ＮＰＧ）を有するものであるのが好ましい。また、このようなポリエステル樹脂を合成する際に使用する、全構成モノマー中におけるＥＧの含有率をＷ（ＥＧ）［ｗｔ％］、ＮＰＧの含有率をＷ（ＮＰＧ）［ｗｔ％］としたとき、ＥＧとＮＰＧとの重量比率Ｗ（ＥＧ）／Ｗ（ＮＰＧ）の値は１．２〜３．０であるのが好ましく、１．５〜２．０であるのがより好ましい。これにより、液体現像剤の保存性は特に優れたものとなる。また、定着時には、トナー粒子を低温でより好適に定着させることができる。さらに、定着されたトナー粒子は記録媒体との密着性、および耐候性がさらに優れたものとなり、得られるトナー画像は特に優れた耐久性を有するものとなる。

また、高分子量のポリエステル樹脂のガラス転移点Ｔｇは、４５〜７０℃であるのが好ましく、５０〜６５℃であるのがより好ましい。上記条件を満たす高分子量のポリエステル樹脂をトナー粒子の構成材料として用いることにより、保存時において、トナー粒子同士の凝集、融着がより確実に抑制され、液体現像剤の保存性はより優れたものとなる。特に、液体現像剤を高温で保存する場合においても、トナー粒子同士が凝集するのがより確実に防止され、液体現像剤は、高温保存性に特に優れたものとなる。さらに、トナー粒子を記録媒体に低温でより好適に定着させることができる。

また、高分子量のポリエステル樹脂の軟化点Ｔ１／２は、６０〜２２０℃であるのが好ましく、８０〜１９０℃であるのがより好ましい。上記条件を満たすポリエステル樹脂をトナー粒子の構成材料として用いることにより、保存時においては、トナー粒子同士の凝集、融着がより確実に抑制され、液体現像剤の保存性はより優れたものとなる。さらに、定着時においては、トナー粒子を記録媒体に低温で、より強固に定着させることができる。

上述したような低分子量のポリエステル樹脂、および高分子量のポリエステル樹脂を含むポリエステル樹脂のガラス転移点Ｔｇは、３５〜６０℃であるのが好ましく、４０〜５０℃であるのがより好ましい。上記条件を満たすポリエステル樹脂をトナー粒子の構成材料として用いることにより、保存時において、トナー粒子同士の凝集、融着がより確実に抑制され、液体現像剤の保存性はより優れたものとなる。また、トナー粒子を記録媒体に低温でより好適に定着させることができる。

また、トナー粒子中にポリエステル樹脂を含む場合、ポリエステル樹脂中における、上記高分子量のポリエステル樹脂の含有量は、１０〜５０ｗｔ％であるのが好ましく、２０〜４０ｗｔ％であるのがより好ましい。これにより、液体現像剤の保存性、低温定着性は特に優れたものとなる。
なお、樹脂材料中におけるポリエステル樹脂の含有量は、５０ｗｔ％以上であるのが好ましく、８０ｗｔ％以上であるのがより好ましい。

本発明で用いる樹脂材料の酸価は、５〜１５ｍｇＫＯＨ／ｇであるのが好ましく、５〜１０ｍｇＫＯＨ／ｇであるのがより好ましい。これにより、上述したような帯電制御剤や分散剤をトナー粒子の表面により効果的に付着させることができ、液体現像剤の帯電特性、トナー粒子の分散安定性をより優れたものとすることができる。
また、上述したような樹脂材料全体のガラス転移点Ｔｇは、１５〜７０℃であるのが好ましく、２０〜５５℃であるのがより好ましい。これにより、製造されるトナー粒子を含んだ液体現像剤は、保存時において、トナー粒子同士の凝集、融着がより確実に抑制され、液体現像剤の保存性はより優れたものとなる。さらに、トナー粒子を記録媒体に低温でより好適に定着させることができる。
また、樹脂材料全体の軟化点（Ｔ１／２）は、特に限定されないが、５０〜１３０℃であるのが好ましく、５０〜１２０℃であるのがより好ましく、６０〜１１５℃であるのがさらに好ましい。

２．着色剤
また、トナー粒子は、着色剤を含んでいてもよい。着色剤としては、特に限定されず、例えば、公知の顔料、染料等を使用することができる。
３．その他の成分
また、トナー粒子は、上記以外の成分を含んでいてもよい。このような成分としては、例えば、公知のワックス、磁性粉末等が挙げられる。

［トナー粒子の形状］
上記のような材料で構成された本発明でのトナー粒子の平均粒径は、０．７〜３μｍであるのが好ましく、１〜２．５μｍであるのがより好ましい。トナー粒子の平均粒径が前記範囲内の値であると、各トナー粒子間での特性のばらつきを小さいものとし、液体現像剤全体としての信頼性を高いものとしつつ、液体現像剤により形成されるトナー画像の解像度を十分に高いものとすることができる。また、トナー粒子の絶縁性液体への分散を良好にし、液体現像剤の保存性を高いものとできる。なお、本明細書では、「平均粒径」とは、体積基準の平均粒径のことを指すものとする。
液体現像剤中におけるトナー粒子の含有率は、１０〜６０ｗｔ％であるのが好ましく、２０〜５０ｗｔ％であるのがより好ましい。

＜絶縁性液体＞
次に、絶縁性液体について説明する。
絶縁性液体は、十分に絶縁性の高い液体であればよいが、具体的には、室温（２０℃）での電気抵抗が１０^１１Ωｃｍ以上のものであるのが好ましく、１０^１２Ωｃｍ以上のものであるのがより好ましく、１０^１３Ωｃｍ以上のものであるのがさらに好ましい。
また、絶縁性液体の比誘電率は、３．５以下であるのが好ましい。

このような条件を満足する絶縁性液体としては、例えば、アイソパーＥ、アイソパーＧ、アイソパーＨ、アイソパーＬ（アイソパー；エクソン化学社の商品名）、シエルゾール７０、シエルゾール７１（シエルゾール；シエルオイル社の商品名）、アムスコＯＭＳ、アムスコ４６０溶剤（アムスコ；スピリッツ社の商品名）、低粘度・高粘度流動パラフィン（和光純薬工業）等の鉱物油（炭化水素系液体）、脂肪酸グリセリド、中鎖脂肪酸エステル等を含む植物油、脂肪酸と一価のアルコールとの間のエステルである脂肪酸モノエステル、オクタン、イソオクタン、デカン、イソデカン、デカリン、ノナン、ドデカン、イソドデカン、シクロヘキサン、シクロオクタン、シクロデカン、ベンゼン、トルエン、キシレン、メシチレン等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。上述した中でも、特に、植物油は、上述したような帯電制御剤との相溶性が高いため、絶縁性液体中に帯電制御剤を好適に溶解させることができる。その結果、液体現像剤の帯電特性をより優れたものとすることができる。また、上述したような１２−ヒドロキシステアリン酸骨格を有する分散剤との相溶性にも優れており、トナー粒子の分散安定性をさらに向上させることができる。また、帯電特性のばらつきを効果的に防止することができる。また、植物油は、環境に優しい成分である。したがって画像形成装置外への絶縁性液体の漏出や、使用済液体現像剤の廃棄などによる絶縁性液体の環境への負荷を低減することができる。その結果、環境に優しい液体現像剤を提供することができる。

また、上述した中でも、絶縁性液体として、脂肪酸モノエステルを含むものを用いるのが好ましい。脂肪酸モノエステルは、上記植物油と同様に、上述したような帯電制御剤との相溶性が高いため、絶縁性液体中に帯電制御剤を好適に溶解させることができる。その結果、液体現像剤の帯電特性をより優れたものとすることができる。また、上述したような１２−ヒドロキシステアリン酸骨格を有する分散剤との相溶性にも優れており、トナー粒子の分散安定性をさらに向上させることができる。特に、上述した植物油と併用することにより、上記効果をより顕著なものとすることができる。

また、脂肪酸モノエステルは、定着時にトナー粒子を可塑化させる効果（可塑効果）を有する成分である。可塑化したトナー粒子は、容易に記録媒体へ密着することができ、トナー粒子の定着性をより高いものとすることができる。特に、このように可塑化することにより、前述したような帯電制御剤および分散剤を表面に強固に付着（吸着）させることができ、液体現像剤の帯電特性、トナー粒子の分散安定性をさらに向上させることができる。

このような脂肪酸モノエステルとしては、例えば、オレイン酸、パルミトレイン酸、リノール酸、α−リノレン酸、γ−リノレン酸、アラキドン酸、ドコサヘキサエン酸（ＤＨＡ）、エイコサペンタエン酸（ＥＰＡ）等に代表される不飽和脂肪酸のアルキル（メチル、エチル、プロピル、ブチル等）モノエステル、酪酸、カプロン酸、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラキジン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸等に代表される飽和脂肪酸のアルキル（メチル、エチル、プロピル、ブチル等）モノエステル等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
絶縁性液体中に脂肪酸モノエステルが含まれている場合、絶縁性液体中の脂肪酸モノエステルの含有量は、１〜５０ｗｔ％であることが好ましく、５〜４５ｗｔ％であることがより好ましい。これにより、トナー粒子の分散安定性をさらに向上させることができ、帯電のばらつきをより確実に防止することができる。

絶縁性液体の粘度は、特に限定されないが、５〜１０００ｍＰａ・ｓであるのが好ましく、５０〜８００ｍＰａ・ｓであるのがより好ましく、５０〜５００ｍＰａ・ｓであるのがさらに好ましい。絶縁性液体の粘度が前記範囲内の値であると、液体現像剤が現像剤容器から塗布ローラにくみ出された場合において、適量の絶縁性液体がトナー粒子に付着し、トナー画像の現像性、転写性を特に優れたものにできる。また、トナー粒子の分散性をより高いものとすることができるとともに、後述するような画像形成装置において、塗布ローラに液体現像剤をより均一に供給することができ、また、塗布ローラ等からの液体現像剤の液だれ等をより効果的に防止することができる。加えて、トナー粒子の凝集、沈降をより効果的に防止でき、絶縁性液体中におけるトナー粒子の分散性をより高いものとすることができる。これに対し、絶縁性液体の粘度が前記下限値未満であると、後述するような画像形成装置において、塗布ローラ等からの液体現像剤の液だれ等の問題が起こる可能性がある。一方、絶縁性液体の粘度が前記上限値を超えると、トナー粒子の分散性を十分高くできず、後述するような画像形成装置において、塗布ローラに液体現像剤をより均一に供給することができない場合がある。ただし、本明細書における粘度とは２５℃において測定した値を指すものとする。
また、液体現像剤（絶縁性液体）中には、上述した成分以外に、公知の酸化防止剤、帯電制御剤等を含んでいてもよい。

≪液体現像剤の製造方法≫
次に、上述したような液体現像剤の製造方法の好適な実施形態について説明する。
本実施形態の液体現像剤の製造方法は、上述したような樹脂材料、着色剤が水系分散媒に分散した分散液を調製する分散液調製工程と、複数個の分散質を合一させ、合一粒子を得る合一工程と、合一粒子に含まれる有機溶剤を除去し、樹脂材料と着色剤とを含むトナー粒子を得る脱溶剤工程と、トナー粒子、上述したような帯電制御剤および分散剤を絶縁性液体に分散させる分散工程とを有する。
以下、液体現像剤の製造方法を構成する各工程について詳細に説明する。

［分散液調製工程（水系分散液調製工程）］
まず、分散液（水系分散液）を調製する。
水系分散液は、いかなる方法で調製されるものであってもよいが、例えば、樹脂材料（ポリエステル樹脂およびその他の樹脂材料）、着色剤等のトナー粒子の構成材料（トナー材料）を有機溶剤中に溶解、分散させて樹脂液を得（樹脂液調製処理）、水系液体で構成された水系分散媒を樹脂液に添加することにより、トナー材料を含む分散質（液状の分散質）を水系液体中に形成し、分散質が分散した分散液（水系分散液）を得る（分散質形成処理）。

（樹脂液調製処理）
まず、トナー材料を有機溶剤に溶解または分散させた樹脂液を調製する。
調製された樹脂液は、前述したようなトナー粒子の構成材料、および、次に述べるような有機溶剤を含むものである。
有機溶剤としては、樹脂材料の少なくとも一部を溶解するものであればいかなるものであってもよいが、後述する水系液体よりも沸点が低いものを用いるのが好ましい。これにより、有機溶剤を容易に除去することができる。

また、有機溶剤は、後述する水系分散媒（水系液体）との相溶性が低いもの（例えば、２５℃における水系分散媒１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以下のもの）であるのが好ましい。これにより、水系乳化液中において、トナー材料を安定した状態で微分散させることができる。
また、有機溶剤の組成は、例えば、前述したような樹脂材料、着色剤の組成や、水系分散媒の組成等に応じて適宜選択することができる。
このような有機溶剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、ＭＥＫ等のケトン系溶媒、トルエン等の芳香族炭化水素系溶媒等が挙げられる。

樹脂液は、例えば、樹脂材料、着色剤、有機溶剤等を、攪拌機等により混合することにより得ることができる。樹脂液の調製に用いることのできる攪拌機としては、例えば、ＤＥＳＰＡ（浅田鉄工社製）、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモディスパー２．５型翼（プライミクス社製）等の高速攪拌機が挙げられる。
また、攪拌時における材料温度は、２０〜６０℃であるのが好ましく、３０〜５０℃であるのがより好ましい。

樹脂液中における固形分の含有率は、特に限定されないが、４０〜７５ｗｔ％であるのが好ましく、５０〜７３ｗｔ％であるのがより好ましく、５０〜７０ｗｔ％であるのがさらに好ましい。固形分の含有率が前記範囲内の値であると、後述する分散液（乳化懸濁液）を構成する分散質を、より球形度の高いもの（真球に近い形状もの）とすることができ、最終的に得られるトナー粒子の形状を、より確実に好適なものとすることができる。
また、樹脂液の調製においては、調製すべき樹脂液の構成成分をすべて同時に混合してもよいし、予め、調製すべき樹脂液の構成成分のうち一部を混合して混合物（マスター）を得、その後、当該混合物（マスター）を、他の成分と混合してもよい。

（分散質形成処理）
次に、水系分散液（分散液）を調製する。
水系液体で構成された水系分散媒を樹脂液に添加することにより、トナー材料を含む分散質（液状の分散質）を水系液体中に形成し、分散質が分散した分散液（水系分散液）を得る。

水系分散媒は、水系液体で構成されたものである。
水系液体としては、主として水で構成されたものを用いることができる。
水系液体中には、例えば、水との相溶性に優れる溶媒（例えば、２５℃での１００重量部の水に対する溶解度が、５０重量部以上である溶媒）を含むものであってもよい。
また、水系分散媒には、必要に応じて乳化分散剤を添加してもよい。乳化分散剤を添加することにより、より容易に水系乳化液を調製することができる。

乳化分散剤としては、特に限定されず、例えば、公知の乳化分散剤を用いることができる。
また、水系分散液の調製に際して、例えば、中和剤を用いてもよい。これにより、例えば、樹脂材料が有する官能基（例えば、カルボキシル基等）を中和することができ、調製される水系分散液中における分散質の形状、大きさの均一性、分散質の分散性を特に優れたものとすることができ。このため、得られるトナー粒子は、粒度分布が特に狭いものとなる。

中和剤は、例えば、樹脂液に添加されるものであってもよいし、水系液体に添加されるものであってもよい。
また、中和剤は、水系分散液の調製において、複数回に分けて添加されるものであってもよい。
中和剤としては、塩基性化合物を用いることができ、より具体的には、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア等の無機塩基や、ジエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミン等の有機塩基等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、中和剤は、上記のような化合物を含む水溶液であってもよい。

また、塩基性化合物の使用量は、樹脂材料が有する全カルボキシル基を中和するために必要な量の１〜３倍に相当する量（１〜３当量）が好ましく、１〜２倍に相当する量（１〜２当量）がより好ましい。これにより、異形の分散質が形成されるのを効果的に防止することができ、また、後に詳述する合一工程において得られる粒子の粒度分布を、よりシャープなものとすることができる。

樹脂液への水系液体の添加は、いかなる方法で行うものであってもよいが、樹脂液を撹拌しつつ、樹脂液に水を含む水系液体を添加することが好ましい。すなわち、攪拌機等により樹脂液に剪断を加えつつ、樹脂液中に水系液体を徐々に添加（滴下）することにより行い、Ｗ／Ｏ型の乳化液からＯ／Ｗ型の乳化液に転相させて、最終的に、水系液体中に、樹脂液由来の分散質が分散した水系分散液を得るのが好ましい。

水系分散液の調製に用いることのできる攪拌機としては、例えば、ＤＥＳＰＡ（浅田鉄工社製）、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモディスパー２．５型翼（プライミクス社製）、スラッシャ（三井鉱山社製）、キャビトロン（ユーロテック社製）等の高速攪拌機、あるいは高速分散機等が挙げられる。
また、樹脂液への水系液体の添加時には、翼先端速度が１０〜２０ｍ／秒となるように撹拌を行うことが好ましく、１２〜１８ｍ／秒となるように撹拌を行うことがより好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、水系分散液を効率良く得ることができるとともに、水系分散液中における分散質の形状、大きさのばらつきを特に小さいものとすることができ、過剰に微細な分散質、粗大粒子の発生を防止しつつ、分散質の均一分散性を特に優れたものとすることができる。

水系分散液中における固形分の含有率は、特に限定されないが、５〜５５ｗｔ％であるのが好ましく、１０〜５０ｗｔ％であるのがより好ましい。これにより、水系分散液中における分散質同士の不本意な凝集をより確実に防止しつつ、トナー粒子の生産性を特に優れたものとすることができる。
また、本処理における材料温度は、２０〜６０℃であるのが好ましく、２０〜５０℃であるのがより好ましい。

［合一工程］
次に、複数個の分散質を合一させ、合一粒子を得る（合一工程）。分散質の合一は、通常、有機溶剤を含む分散質が衝突することにより、これらが一体化して進行する。
複数個の分散質の合一は、分散液を撹拌しながら、分散液に電解質を添加することにより行う。これにより、容易かつ確実に合一粒子を得ることができる。また、電解質の添加量を調節することにより、容易かつ確実に、合一粒子の粒径、粒度分布を制御することができる。

電解質としては、特に限定されず、公知の有機、無機の水溶性の塩等を１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、電解質は、１価のカチオンの塩であることが好ましい。これにより、得られる合一粒子の粒度分布を狭いものとできる。また、１価のカチオンの塩を用いることで、本工程において、粗大粒子が発生することを確実に防止することができる。
また、上述した中でも、電解質は、硫酸塩（例えば、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニウム）または炭酸塩であることが好ましく、硫酸塩であることが特に好ましい。これにより、特に容易に合一粒子の粒径を制御できる。

本工程で添加される電解質の量は、電解質が添加される分散液に含まれる固形分：１００重量部に対し、０．５〜３重量部であるのが好ましく、１〜２重量部であるのがより好ましい。これにより、特に容易かつ確実に合一粒子の粒径を制御できるとともに、粗大粒子の発生を確実に防止することができる。
また、電解質は、水溶液の状態で添加されるのが好ましい。これにより、速やかに分散液全体に、電解質を拡散させることができるとともに、電解質の添加量を容易かつ確実に制御することができる。この結果、所望の粒径で、粒度分布の特に狭い合一粒子を得ることができる。

また、電解質を水溶液の状態で添加する場合、水溶液中における電解質の濃度は、２〜１０ｗｔ％であることが好ましく、２．５〜６ｗｔ％であることがより好ましい。これにより、特に速やかに分散液全体に、電解質を拡散させることができ、電解質の添加量を容易かつ確実に制御することができる。また、このような水溶液を加えることにより、電解質を加え終えた際における分散液中の水の含有量が、好適なものとなる。このため、電解質添加後における合一粒子の成長速度を、生産性が落ちない程度に、適度に遅いものとすることができる。結果として、粒径をより確実に制御できる。また、不本意な合一粒子の合一を確実に防止することができる。

また、電解質を水溶液で添加する場合、電解質水溶液の添加の速度は、電解質水溶液が添加される分散液に含まれる固形分：１００重量部に対し、０．５〜１０重量部／分であるのが好ましく、１．５〜５重量部／分であるのがより好ましい。これにより、分散液中で、電解質の濃度のむらが発生することを防止することができ、粗大粒子が発生することを確実に防ぐことができる。また、合一粒子の粒度分布は特に狭いものとなる。さらに、このような速度で電解質を添加することで、合一の速度を特に容易に制御でき、合一粒子の平均粒径を制御することが特に容易になるとともに、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。

電解質の添加は、複数回に分けて行ってもよい。これにより、容易かつ確実に、所望の大きさの合一粒子を得ることができるとともに、得られる合一粒子の円形度を確実に、十分に大きいものとすることができる。
また、本工程は、分散液を攪拌した状態で行う。これにより、粒子間での形状、大きさのばらつきが特に小さい合一粒子を得ることができる。その結果、得られるトナー粒子は、トナー粒子間での特性（特に、帯電特性）のばらつきの小さいものとなる。

分散液の撹拌には、例えば、アンカー翼、タービン翼、ファウドラー翼、フルゾーン翼、マックスブレンド翼、半月翼等の攪拌翼を用いることができるが、中でも、マックスブレンド翼、フルゾーン翼が好ましい。これにより、添加した電解質をすばやく均一に分散、溶解させて、電解質の濃度むらが発生することを確実に防止することができる。また、分散質を効率良く合一させつつ、一旦形成された合一粒子が崩壊するのをより確実に防止することができる。その結果、粒子間での形状、粒径のばらつきの小さい合一粒子を効率良く得ることができる。

攪拌翼の翼先端速度は、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、０．２〜８ｍ／秒であるのがより好ましく、０．２〜６ｍ／秒であるのがさらに好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、添加した電解質を均一に分散、溶解させて、電解質の濃度むらが発生することを確実に防止することができる。また、分散質をより効率良く合一させつつ、一旦形成された合一粒子が崩壊するのをさらに確実に防止することができる。
得られる合一粒子の平均粒径は、０．５〜５μｍであるのが好ましく、１．５〜３μｍであるのがより好ましい。これにより、最終的に得られるトナー粒子の粒径を適度なものとすることができる。

［脱溶剤（脱溶媒）工程］
その後、分散液中に含まれる有機溶剤を除去する。これにより、分散液中に分散した樹脂微粒子（トナー粒子）が得られる。
有機溶剤の除去は、いかなる方法で行ってもよいが、例えば、減圧により行うことができる。これにより、樹脂材料等の構成材料の変性等を十分に防止しつつ、効率良く有機溶剤を除去することができる。

また、本工程での処理温度は、合一粒子を構成する樹脂材料のガラス転移点（Ｔｇ）よりも低い温度であるのが好ましい。
また、本工程は、分散液に、消泡剤を添加した状態で行ってもよい。これにより、効率良く有機溶剤を除去することができる。
消泡剤としては、例えば、鉱物油系消泡剤、ポリエーテル系消泡剤、シリコーン系消泡剤のほか、低級アルコール類、高級アルコール類、油脂類、脂肪酸類、脂肪酸エステル類、リン酸エステル類等を用いることができる。

消泡剤の使用量は、特に限定されないが、分散液中に含まれる固形分に対して、重量比で、２０〜３００ｐｐｍであるのが好ましく、３０〜１００ｐｐｍであるのがより好ましい。
また、本工程においては、有機溶剤とともに、少なくとも一部の水系液体が除去されてもよい。
なお、本工程においては、必ずしも全ての有機溶剤（分散液中に含まれる有機溶剤の全量）が除去されなくてもよい。このような場合であっても、後述する他の工程において、残存する有機溶剤を十分に除去することができる。

［洗浄工程］
次に、上記のようにして得られた樹脂微粒子（トナー粒子）の洗浄を行う（洗浄工程）。
本工程を行うことにより、不純物として、有機溶剤等が含まれる場合であっても、これらを効率良く除去することができる。その結果、最終的に得られる樹脂微粒子における、揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）量を特に少ないものとすることができる。
本工程は、例えば、固液分離（水系液体からの分離）により樹脂微粒子を分離し、さらにその後、固形分（樹脂微粒子）の水中への再分散および固液分離（水系液体からの樹脂微粒子の分離）をすることにより行うことができる。固形分の水中への再分散および固液分離は、複数回、繰り返し行ってもよい。

［乾燥工程］
その後、乾燥処理を施すことにより、トナー粒子を得ることができる（乾燥工程）。
乾燥工程は、例えば、真空乾燥機（例えば、リボコーン（大川原製作所社製）、ナウター（ホソカワミクロン社製）等）、流動層乾燥機（大川原製作所社製）等を用いて行うことができる。

［分散工程］
次に、上記のようにして得られたトナー粒子、および、上述したような帯電制御剤および分散剤を、絶縁性液体中に分散する。これにより、液体現像剤を得る。
トナー粒子および前記分散剤の絶縁性液体への分散は、いかなる方法を用いてもよく、例えば、絶縁性液体とトナー粒子と前記分散剤とをビーズミル、ボールミル等で混合することにより行うことができる。このような方法で混合することにより、帯電制御剤および分散剤をトナー粒子の表面により確実に付着または吸着させることができる。

また、この分散時において、絶縁性液体、トナー粒子、帯電制御剤および分散剤以外の成分を混合するものであってもよい。
また、トナー粒子、帯電制御剤および分散剤の絶縁性液体への分散は、最終的に得られる液体現像剤を構成する絶縁性液体の全量を用いて行うものであってもよく、絶縁性液体の一部を用いて行うものであってもよい。

また、絶縁性液体の一部を用いてトナー粒子、帯電制御剤および分散剤を分散する場合、分散した後に、分散に用いた液体と同じ液体を絶縁性液体として添加するものであってもよいし、また、分散した後に、分散に用いた液体とは異なる液体を絶縁性液体として添加するものであってもよい。後者の場合、最終的に得られる液体現像剤の粘度等の特性を容易に調整することができる。

以上説明したような方法により液体現像剤を製造した場合、含まれるトナー粒子は、その構成材料が均一に分散したものとなるとともに、トナー粒子間での形状のばらつきが小さいものとなる。これにより、トナー粒子間での帯電特性のばらつきを小さいものとすることができる。また、粒子表面の表面積が粒子間で比較的そろったものとなり、上述したような帯電制御剤および分散剤をトナー粒子の表面により均一に付着または吸着させることができる。その結果、液体現像剤の帯電特性およびトナー粒子の分散安定性を特に優れたものとすることができる。

≪画像形成装置≫
次に、本発明の画像形成装置の好適な実施形態について説明する。本発明の画像形成装置は、上述したような本発明の液体現像剤を用いて記録媒体上にカラー画像を形成するものである。
図１は、本発明の液体現像剤が適用される画像形成装置の第２実施形態を示す模式図、図２は、図１に示す画像形成装置の一部を拡大した拡大図である。

画像形成装置１０００は、図１、図２に示すように、４つの現像部３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｋと、中間転写部４０と、２次転写ユニット（２次転写部）６０と、定着部（定着装置）Ｆ４０と、４つの液体現像剤補給部９０Ｙ、９０Ｍ、９０Ｃ、９０Ｋとを有している。
現像部３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃは、それぞれ、イエロー系液体現像剤（Ｙ）、マゼンダ系液体現像剤（Ｍ）、シアン系の液体現像剤（Ｃ）で、潜像を現像し、各色に対応したカラーの単色像を形成する機能を有している。また、現像部３０Ｋは、ブラック系液体現像剤（Ｋ）で、潜像を現像し、ブラック（黒）の単色像を形成する機能を有している。

現像部３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｋの構成は同様であるので、以下、現像部３０Ｙについて説明する。
現像部３０Ｙは、図２に示すように、像担持体の一例としての感光体１０Ｙと、感光体１０Ｙの回転方向に沿って、帯電ローラ１１Ｙと、露光ユニット１２Ｙと、現像ユニット１００Ｙと、感光体スクイーズ装置１０１Ｙと、１次転写バックアップローラ５１Ｙと、除電ユニット１６Ｙと、感光体クリーニングブレード１７Ｙと、現像剤回収部１８Ｙとを有している。

感光体１０Ｙは、円筒状の基材とその外周面に形成され、例えばアモルファスシリコン等の材料で構成された感光層を有し、中心軸を中心に回転可能であり、本実施の形態においては、図２中の矢印で示すように時計回りに回転する。
感光体１０Ｙは、後述する現像ユニット１００Ｙにより液体現像剤が供給され、表面に液体現像剤の層が形成されるものである。

帯電ローラ１１Ｙは、感光体１０Ｙを帯電するための装置であり、露光ユニット１２Ｙは、レーザを照射することによって帯電された感光体１０Ｙ上に潜像を形成する装置である。この露光ユニット１２Ｙは、半導体レーザ、ポリゴンミラー、Ｆ−θレンズ等を有しており、パーソナルコンピュータ、ワードプロセッサ等の不図示のホストコンピュータから入力された画像信号に基づいて、変調されたレーザを帯電された感光体１０Ｙ上に照射する。

現像ユニット１００Ｙは、感光体１０Ｙ上に形成された潜像を、本発明の液体現像剤を用いて現像するための装置である。なお、現像ユニット１００Ｙの詳細については後述する。
感光体スクイーズ装置１０１Ｙは、現像ユニット１００Ｙより回転方向下流側に、感光体１０Ｙに対向して配置されており、感光体スクイーズローラ１３Ｙと、該感光体スクイーズローラ１３Ｙに押圧摺接して表面に付着した液体現像剤を除去するクリーニングブレード１４Ｙと、除去された液体現像剤を回収する現像剤回収部１５Ｙとで構成される。この感光体スクイーズ装置１０１Ｙは、感光体１０Ｙに現像された現像剤から余剰なキャリア（絶縁性液体）および本来不要なカブリトナーを回収し、顕像内のトナー粒子比率を上げる機能を有する。

１次転写バックアップローラ５１Ｙは、感光体１０Ｙに形成された単色像を、後述する中間転写部４０に転写するための装置である。
除電ユニット１６Ｙは、１次転写バックアップローラ５１Ｙによって中間転写部４０上に中間転写像が転写された後に、感光体１０Ｙ上の残留電荷を除去する装置である。
感光体クリーニングブレード１７Ｙは、感光体１０Ｙの表面に当接されたゴム製の部材で、１次転写バックアップローラ５１Ｙによって中間転写部４０上に像が転写された後に、感光体１０Ｙ上に残存する液体現像剤を掻き落として除去する機能を有している。

現像剤回収部１８Ｙは、感光体クリーニングブレード１７Ｙにより除去された液体現像剤を回収する機能を有している。
中間転写部４０は、エンドレスの弾性ベルト部材であり、図示しないモータの駆動力が伝達されるベルト駆動ローラ４１および一対の従動ローラ４４、４５に張架されている。また、中間転写部４０は、１次転写バックアップローラ５１Ｙ、５１Ｍ、５１Ｃ、５１Ｋで感光体１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと当接しながらベルト駆動ローラ４１により反時計回りに回転駆動される。

さらに、中間転写部４０は、テンションローラ４９によって所定のテンションが付与されて、たるみが除去されるようになっている。このテンションローラ４９は、一方の従動ローラ４４より中間転写部４０の回転（移動）方向下流側でかつ他方の従動ローラ４５より中間転写部４０の回転（移動）方向上流側に配設されている。
この中間転写部４０に、１次転写バックアップローラ５１Ｙ、５１Ｍ、５１Ｃ、５１Ｋにより、現像部３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｋで形成された各色に対応した単色像が順次転写され、各色に対応した単色像が重ね合わされる。これにより、中間転写部４０にフルカラー現像剤像（中間転写像）が形成される。

中間転写部４０には、このように複数の感光体１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋに形成した単色像を順次２次転写して重ね合わせて担持し、後述する２次転写ユニット６０において一括して紙、フィルム、布等の記録媒体Ｆ５に２次転写する。そのため、２次転写行程において記録媒体Ｆ５にトナー像を転写するに当たって、記録媒体Ｆ５表面が繊維質などによって平滑でないシート材であっても、この非平滑なシート材表面に倣って２次転写特性を向上させる手段として、弾性ベルト部材を採用している。

また、中間転写部４０には、中間転写部クリーニングブレード４６、現像剤回収部４７、非接触式バイアス印加部材４８からなるクリーニング装置が配置されている。
中間転写部クリーニングブレード４６および現像剤回収部４７は、従動ローラ４５側に配されている。
中間転写部クリーニングブレード４６は、２次転写ユニット（２次転写部）６０によって記録媒体Ｆ５上に像が転写された後に、中間転写部４０上に付着した液体現像剤を掻き落として除去する機能を有している。

現像剤回収部４７は、中間転写部クリーニングブレード４６により除去された液体現像剤を回収する機能を有している。
非接触式バイアス印加部材４８はテンションローラ４９に対向する位置に中間転写部４０から離間して配設されている。この非接触式バイアス印加部材４８は、二次転写後に中間転写部４０上に残留する液体現像剤のトナー（固形分）に、このトナーと逆極性のバイアス電圧を印加するものである。これにより、トナーが除電されて中間転写部４０へのトナーの静電付着力が低減されるようにしている。この例では、非接触式バイアス印加部材４８として、コロナ帯電器が用いられている。

なお、非接触式バイアス印加部材４８は、必ずしもテンションローラ４９に対向する位置に配設する必要はなく、例えば従動ローラ４４とテンションローラ４９との間の位置等、従動ローラ４４より中間転写部の移動方向下流側で、かつ、従動ローラ４５より中間転写部の移動方向上流側の任意の位置に配設することができる。また、非接触式バイアス印加部材４８はコロナ帯電器以外の公知の非接触式帯電器を用いることもできる。

また、１次転写バックアップローラ５１Ｙより中間転写部４０の移動方向下流側に、中間転写部スクイーズ装置５２Ｙが配されている。
この中間転写部スクイーズ装置５２Ｙは、中間転写部４０上に転写された液体現像剤が望ましい分散状態に至っていない場合に、転写された液体現像剤から余剰の絶縁性液体を除去する手段として設けられている。

中間転写部スクイーズ装置５２Ｙは、中間転写部スクイーズローラ５３Ｙと、中間転写部スクイーズローラ５３Ｙに押圧摺接して表面をクリーニングする中間転写部スクイーズクリーニングブレード５５Ｙと、中間転写部スクイーズクリーニングブレード５５Ｙで除去された液体現像剤を回収する現像剤回収部５６Ｙとから構成される。
中間転写部スクイーズ装置５２Ｙは、中間転写部４０に１次転写された現像剤から余剰な絶縁性液体を回収し、像内のトナー粒子比率を上げると共に、本来不要なカブリトナーを回収する機能を有する。

２次転写ユニット６０は、互いに転写材移動方向に沿って所定間隔離間して配置された一対の２次転写ローラを備えている。これらの一対の２次転写ローラのうち、中間転写部４０の移動方向の上流側に配置される２次転写ローラが上流側２次転写ローラ６４である。この上流側２次転写ローラ６４は、ベルト駆動ローラ４１に中間転写部４０を介して圧接可能となっている。

また、一対の２次転写ローラのうち、転写材の移動方向の下流側に配置される２次転写ローラが下流側２次転写ローラ６５である。この下流側２次転写ローラ６５は、従動ローラ４４に中間転写部４０を介して圧接可能となっている。
すなわち、上流側２次転写ローラ６４、下流側２次転写ローラ６５は、それぞれ、ベルト駆動ローラ４１および従動ローラ４４に掛けられた中間転写部４０に記録媒体Ｆ５を当接させて、中間転写部４０上に色重ねして形成された中間転写像を記録媒体Ｆ５に２次転写する。

この場合、ベルト駆動ローラ４１および従動ローラ４４は、それぞれ上流側２次転写ローラ６４、下流側２次転写ローラ６５のバックアップローラとしても機能する。すなわち、ベルト駆動ローラ４１は、２次転写ユニット６０において従動ローラ４４より記録媒体Ｆ５の移動方向上流側に配置される上流側バックアップローラとして兼用される。また、従動ローラ４４は、２次転写ユニット６０においてベルト駆動ローラ４１より記録媒体Ｆ５の移動方向下流側に配置される下流側バックアップローラとして兼用される。

したがって、２次転写ユニット６０に搬送されてきた記録媒体Ｆ５は、上流側２次転写ローラ６４とベルト駆動ローラ４１との圧接開始位置（ニップ開始位置）から下流側２次転写ローラ６５と従動ローラ４４との圧接終了位置（ニップ終了位置）までの転写材の所定の移動領域で中間転写部４０に密着される。これにより、中間転写部４０上のフルカラーの中間転写像が、中間転写部４０に密着した状態の記録媒体Ｆ５に所定時間にわたって２次転写されるので、良好な２次転写が行われる。

また、２次転写ユニット６０は、上流側２次転写ローラ６４に対して、２次転写ローラクリーニングブレード６６と、現像剤回収部６７とを備えている。また、２次転写ユニット６０は、下流側２次転写ローラ６５に対して、２次転写ローラクリーニングブレード６８と、現像剤回収部６９とを備えている。各２次転写ローラクリーニングブレード６６、６８は、それぞれ２次転写ローラ６４、６５に当接されて２次転写後に各２次転写ローラ６４、６５の表面に残留する液体現像剤を掻き落として除去する。また、各現像剤回収部６７、６９は、それぞれ各２次転写ローラクリーニングブレード６６、６８によって各２次転写ローラ６４、６５から掻き落とされた液体現像剤を回収して貯留する。

２次転写ユニット６０により記録媒体Ｆ５上に転写されたトナー画像（転写像）Ｆ５ａは、定着部（定着装置）Ｆ４０に送られ、加熱および加圧されて、記録媒体Ｆ５上に定着される。
なお、定着温度は、具体的には、８０〜１６０℃であるのが好ましく、１００〜１５０℃であるのがより好ましく、１００〜１４０℃であることがさらに好ましい。

次に、現像ユニット１００Ｙ、１００Ｍ、１００Ｃ、１００Ｋについて、詳細に説明する。なお、以下の説明では、代表的に、現像ユニット１００Ｙについて説明する。
現像ユニット１００Ｙは、図２に示すように、液体現像剤貯留部３１Ｙと、塗布ローラ３２Ｙと、規制ブレード３３Ｙと、現像剤攪拌ローラ３４Ｙ、連通部３５Ｙと、回収スクリュー３６Ｙと、現像ローラ２０Ｙと、現像ローラクリーニングブレード２１Ｙとを有している。

液体現像剤貯留部３１Ｙは、感光体１０Ｙに形成された潜像を現像するための液体現像剤を貯留する機能を備えており、液体現像剤を現像部に供給する供給部３１ａＹと、供給部３１ａＹ等で発生した余剰の液体現像剤を回収する回収部３１ｂＹと、供給部３１ａＹと回収部３１ｂＹとを仕切る仕切３１ｃＹとを備えている。
供給部３１ａＹは、液体現像剤を塗布ローラ３２Ｙに供給する機能を有し、現像剤撹拌ローラ３４Ｙを設置した凹状の部分を有する。また、供給部３１ａＹには、液体現像剤混合槽９３Ｙから連通部３５Ｙを通じて液体現像剤が供給される。

回収部３１ｂＹは、供給部３１ａＹに過剰に供給された液体現像剤や現像剤回収部１５Ｙ、２４Ｙで生じた余剰な液体現像剤を回収するものである。回収された液体現像剤は、後述する液体現像剤混合槽９３Ｙに搬送され、再利用される。また、回収部３１ｂＹは、凹状の部分を有し、その底付近に回収スクリュー３６Ｙが設置されている。
供給部３１ａＹと回収部３１ｂＹとの境界には、壁状の仕切３１ｃＹが設けられている。仕切３１ｃＹは、供給部３１ａＹと回収部３１ｂＹとを仕切り、回収された液体現像剤の新鮮な液体現像剤への混入を防ぐことができる。また、供給部３１ａＹに過剰の液体現像剤が供給された際に、過剰分の液体現像剤は、仕切３１ｃＹを超えて供給部３１ａＹから回収部３１ｂＹへあふれ出ることができる。このため、供給部３１ａＹの液体現像剤の量が一定に保持されることができ、塗布ローラ３２Ｙに供給される液体現像剤の液量を一定に維持することができる。このため、最終的に形成される画像の画質が安定したものとなる。

また、仕切３１ｃＹには、切欠部が設けられており、切欠部を通じて液体現像剤が供給部３１ａＹから回収部３１ｂＹへあふれ出ることができる。
塗布ローラ３２Ｙは、液体現像剤を現像ローラ２０Ｙへ供給する機能を備えたものである。
この塗布ローラ３２Ｙは、鉄等金属性のローラの表面に溝が均一かつ螺旋状に形成されニッケルメッキが施された、いわゆるアニロクスローラを呼称されるものであり、その直径は約２５ｍｍである。本実施形態では、塗布ローラ３２Ｙの回転方向に対して斜めに複数の溝が、いわゆる切削加工や転造加工等によって形成されている。この塗布ローラ３２Ｙは、反時計回りに回転しながら液体現像剤に接触することによって、溝に、供給部３１ａＹ内の液体現像剤を担持して、該担持した液体現像剤を現像ローラ２０Ｙへ搬送する。

規制ブレード３３Ｙは、塗布ローラ３２Ｙの表面に当接して、塗布ローラ３２Ｙ上の液体現像剤の量を規制する。すなわち、当該規制ブレード３３Ｙは、塗布ローラ３２Ｙ上の余剰液体現像剤を掻き取って、現像ローラ２０Ｙに供給する塗布ローラ３２Ｙ上の液体現像剤を計量する役割を果たす。この規制ブレード３３Ｙは、弾性体としてのウレタンゴムからなり、鉄等金属製の規制ブレード支持部材より支持されている。また、規制ブレード３３Ｙは、塗布ローラ３２Ｙが回転して液体現像剤から進出する側（すなわち、図２中右側）に設けられている。なお、規制ブレード３３Ｙのゴム硬度は、ＪＩＳ−Ａで約７７度であり、規制ブレード３３Ｙの、塗布ローラ３２Ｙ表面への当接部の硬度（約７７度）は、後述する現像ローラ２０Ｙの弾性体の層の塗布ローラ３２Ｙ表面への圧接部の硬度（約８５度）よりも低くなっている。また、掻き取られた余剰の液体現像剤は、供給部３１ａＹに回収され、再利用される。

現像剤攪拌ローラ３４Ｙは、液体現像剤を一様分散状態に攪拌する機能を備えたものである。これにより、複数個のトナー粒子が凝集した場合であっても、トナー粒子同士を好適に分散させることができる。特に、本発明の液体現像剤は、分散安定性に優れるとともに再分散性にも優れているため、再利用した液体現像剤であっても、容易に分散させることができる。

供給部３１ａＹ内において、液体現像剤の中のトナー粒子はプラスの電荷を有し、液体現像剤は、現像剤撹拌ローラ３４Ｙにより撹拌されて一様分散状態になり、塗布ローラ３２Ｙが回転することによって、液体現像剤貯留部３１Ｙから汲み上げられ、規制ブレード３３Ｙによって液体現像剤量が規制されて現像ローラ２０Ｙに供給される。また、現像剤攪拌ローラ３４Ｙによって攪拌されることにより、仕切３１ｃＹを超えて回収部３１ｂＹ側に液体現像剤を安定して溢れさせることができ、液体現像剤が滞留し圧縮することを防ぐことができる。

さらに、現像剤攪拌ローラ３４Ｙは、連通部３５Ｙ付近に設けられている。このため、連通部３５Ｙから供給された液体現像剤が素早く拡散することができ、液体現像剤が供給部３１ａＹに補給されている場合であっても、供給部３１ａＹの液面を安定したものとすることができる。このような現像剤攪拌ローラ３４Ｙが連通部３５Ｙ付近に設けられることにより、連通部３５Ｙが負圧になり、自然に液体現像剤が吸い上げられることができる。

連通部３５Ｙは、現像剤攪拌ローラ３４Ｙ鉛直下方に対して設けられ、液体現像剤貯留部３１Ｙと連通し、液体現像剤混合槽９３Ｙから液体現像剤を供給部３１ａＹへ吸い上げる部分である。
連通部３５Ｙを現像剤攪拌ローラ３４Ｙの下方に設けることにより、連通部３５Ｙから供給される液体現像剤は、現像剤攪拌ローラ３４Ｙに止められることになり、吹き出しによる液上面の盛り上がりがなく、液上面がほぼ一定に保持され、塗布ローラ３２Ｙに安定して現像剤を供給できる。

また、回収部３１ｂＹの底部付近に設けられた回収スクリュー３６Ｙは、円筒状の部材からなり、外周に螺旋状のリブを有し、回収した液体現像剤が流動性を保つ機能を有するとともに、液体現像剤の液体現像剤混合槽９３Ｙへの搬送を促進させる機能を有している。
現像ローラ２０Ｙは、感光体１０Ｙに担持された潜像を液体現像剤により現像するために、液体現像剤を担持して感光体１０Ｙと対向する現像位置に搬送する。
現像ローラ２０Ｙは、その表面に、前述した塗布ローラ３２Ｙから液体現像剤を供給することにより、液体現像剤層を形成するものである。

この現像ローラ２０Ｙは、鉄等金属製の内芯の外周部に、導電性を有する弾性体の層を備えたものであり、その直径は約２０ｍｍである。また、弾性体の層は、二層構造になっており、その内層として、ゴム硬度がＪＩＳ−Ａ約３０度で、厚み約５ｍｍのウレタンゴムが、その表層（外層）として、ゴム硬度がＪＩＳ−Ａ約８５度で、厚み約３０μｍのウレタンゴムが備えられている。そして、現像ローラ２０Ｙは、前記表層が圧接部となって、弾性変形された状態で塗布ローラ３２Ｙおよび感光体１０Ｙのそれぞれに圧接している。

また、現像ローラ２０Ｙは、その中心軸を中心として回転可能であり、当該中心軸は、感光体１０Ｙの回転中心軸よりも下方にある。また、現像ローラ２０Ｙは、感光体１０Ｙの回転方向（図２において時計方向）と逆の方向（図２において反時計方向）に回転する。なお、感光体１０Ｙ上に形成された潜像を現像する際には、現像ローラ２０Ｙと感光体１０Ｙとの間に電界が形成される。

なお、現像ユニット１００Ｙにおいて、塗布ローラ３２Ｙと現像ローラ２０Ｙとは、異なる動力源（図示せず）によって、別駆動している。そして、塗布ローラ３２Ｙと現像ローラ２０Ｙと回転速度（線速度）比を変えることで、現像ローラ２０Ｙ上に供給される液体現像剤の量を調整することができる。
また、現像ユニット１００Ｙは、現像ローラ２０Ｙの表面に当接されたゴム製の現像ローラクリーニングブレード２１Ｙと、現像剤回収部２４Ｙとを有している。この現像ローラクリーニングブレード２１Ｙは、前記現像位置で現像が行われた後に、現像ローラ２０Ｙ上に残存する液体現像剤を掻き落として除去するための装置である。現像ローラクリーニングブレード２１Ｙにより除去された液体現像剤は、現像剤回収部２４Ｙ内に回収される。

また、図１、図２に示すように、画像形成装置１０００は、液体現像剤を現像部３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｋに補給する液体現像剤補給部９０Ｙ、９０Ｍ、９０Ｃ、９０Ｋを備えている。これらの液体現像剤補給部９０Ｙ、９０Ｍ、９０Ｃ、９０Ｋは、それぞれ、液体現像剤タンク９１Ｙ、９１Ｍ、９１Ｃ、９１Ｋと、絶縁性液体タンク９２Ｙ、９２Ｍ、９２Ｃ、９２Ｋと、液体現像剤混合槽９３Ｙ、９３Ｍ、９３Ｃ、９３Ｋとを備えている。

各液体現像剤タンク９１Ｙ、９１Ｍ、９１Ｃ、９１Ｋには、それぞれ各色に対応した高濃度の液体現像剤が収納されている。また、各絶縁性液体タンク９２Ｙ、９２Ｍ、９２Ｃ、９２Ｋには、それぞれ絶縁性液体が収納されている。さらに、各液体現像剤混合槽９３Ｙ、９３Ｍ、９３Ｃ、９３Ｋには、各液体現像剤タンク９１Ｙ、９１Ｍ、９１Ｃ、９１Ｋからの所定量の各高濃度液体現像剤と、各絶縁性液体タンク９２Ｙ、９２Ｍ、９２Ｃ、９２Ｋからの所定量の各絶縁性液体とが供給されるようになっている。

そして、各液体現像剤混合槽９３Ｙ、９３Ｍ、９３Ｃ、９３Ｋは、それぞれ、供給された各高濃度液体現像剤および各絶縁性液体をそれぞれ備え付けられた攪拌装置により混合撹拌して、各供給部３１ａＹ、３１ａＭ、３１ａＣ、３１ａＫで使用する各色に対応した液体現像剤を作製する。各液体現像剤混合槽９３Ｙ、９３Ｍ、９３Ｃ、９３Ｋでそれぞれ作製された各液体現像剤は、それぞれ各供給部３１ａＹ、３１ａＭ、３１ａＣ、３１ａＫに供給されるようになっている。
また、液体現像剤混合槽９３Ｙには、回収部３１ｂＹで回収された液体現像剤が回収され、再利用される。液体現像剤混合槽９３Ｍ、９３Ｃ、９３Ｋも同様である。

以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
例えば、本発明の液体現像剤は、前述したような画像形成装置に適用されるものに限定されない。
また、本発明の液体現像剤は、前述したような製造方法により製造されたものに限定されない。

また、前述した実施形態では、水系乳化液を得、該水系乳化液に電解質を添加することにより合一粒子を得るものとして説明したが、本発明は、これに限定されない。例えば、合一粒子は、水系液体に、着色剤とモノマーと界面活性剤と重合開始剤とを分散させ、乳化重合により、水系乳化液を調製し、該水系乳化液に電解質を添加して会合させる乳化重合会合法を用いて調製されたものであってもよいし、得られた水系乳化液を噴霧乾燥することにより合一粒子を得るものであってもよい。

［１］液体現像剤の製造
（実施例１）
まず、トナー粒子の製造を行った。なお、温度が記載されていない工程については、室温（２５℃）で行った。
＜分散液調整工程＞
（着色剤マスター溶液の調製）
まず、ポリエステル樹脂（大日本インキ工業社製、商品名「ＤＬ−９０」、酸価：１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移点：４６．３℃、軟化点：９５．０℃）と、着色剤としてのシアン系顔料（大日精化社製、ピグメントブルー１５：３）との混合物（質量比５０：５０）を用意した。これらの各成分を２０Ｌ型のヘンシェルミキサーを用いて混合し、トナー製造用の原料を得た。

次に、この原料（混合物）を２軸混練押出機を用いて混練した。２軸混練押出機の押出口から押し出された混練物を冷却した。
上記のようにして冷却された混練物を粗粉砕し、平均粒径：１．０ｍｍ以下の粉末とした。混練物の粗粉砕にはハンマーミルを用いた。
得られた混練物の粉末に固形分含有量が３０ｗｔ％となるようにメチルエチルケトンを加え、アイガーモーターミル（米国アイガー社製：Ｍ−１０００）で湿式分散して着色剤マスター溶液を調製した。

（樹脂液調製処理）
上記着色剤マスター溶液：１３２重量部にメチルエチルケトン：４２．６重量部、前記ポリエステル樹脂：１２４．３重量部および乳化剤としてのネオゲンＳＣ−Ｆ（第一工業製薬社製）：１．１重量部を加えて、高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモディスパー２．５型翼）で混合し、樹脂液を作製した。なお、この溶液中において、顔料は均一に微分散していた。

（分散質形成処理）
次いで容器内の樹脂液に１規定アンモニア水：５０重量部を加えて、高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモディスパー２．５型翼）により、攪拌翼の翼先端速度を７．５ｍ／ｓとして十分に攪拌し、フラスコ内の溶液の温度を２５℃に調整し、その後攪拌翼の翼先端速度を１４．７ｍ／ｓとして攪拌を行いつつ、１７０重量部の脱イオン水を滴下して転相乳化を起こした。攪拌を継続しながら、上記樹脂液に対して、さらに脱イオン水：７０重量部を加えた。これにより、樹脂材料を含む分散質が分散した水系分散液を得た。

＜合一工程＞
次に、水系分散液をマックスブレンド翼を有した攪拌容器に移し、攪拌翼の翼先端速度を１．０ｍ／ｓとして攪拌を行いながら水系分散液の温度を２５℃とした。
次に、同様の温度、攪拌条件を保ちつつ、５．０％の硫酸アンモニウム水溶液：３００重量部を滴下し、分散質の合一を行い、合一粒子の形成を行った。滴下後、合一粒子のトナー粒子についての５０％体積粒径Ｄｖ（５０）［μｍ］が３μｍに成長するまで攪拌を続けた。合一粒子のＤｖ（５０）が３μｍになったら、脱イオン水：１２０．６重量部を添加し、合一を終了した。

＜脱溶剤工程＞
得られた合一粒子分散液に対して、減圧下で、固形分含有量が２３ｗｔ％となるまで有機溶剤を留去を行い、樹脂微粒子のスラリーを得た。
＜洗浄工程＞
次に、スラリーに対し、固液分離を行い、さらに水中への再分散（リスラリー）、固液分離を繰り返し行うことによる洗浄処理を施した。その後、吸引ろ過法により、着色樹脂微粒子のウェットケーキ（樹脂微粒子ケーキ）を得た。なお、ウェットケーキの含水率は３５ｗｔ％であった。

＜乾燥工程＞
その後、真空乾燥機を用いて、得られたウェットケーキを乾燥することにより、トナー粒子を得た。
＜分散工程＞
上記の方法で得られたトナー粒子：１００重量部、分散剤としてのソルスパース１３９４０（ルーブリゾール社製）：１．２５重量部、帯電制御剤としての上記化学式（Ｉ）で表される化合物（チバガイギー社製、商品名「ＡＭＩＮＥＯ」、式中のＲ１：Ｃ_１７Ｈ_３３のアルケニル基（８位の結合が２重結合）、式中のＲ２：ＣＨ_２ＣＨ_２ＯＨ）：１．２５重量部、菜種油（日清オイリオ社製、商品名「ハイオレイック菜種油」）：２４０重量部、大豆油脂肪酸メチル（日清オイリオ社製）：１６０重量部をセラミック製ポット(内容積６００ｍｌ)に入れ、さらにジルコニアボール（ボール直径：１ｍｍ）を体積充填率８５％になるようにセラミック製ポットに入れ、卓上ポットミルにて回転速度２２０ｒｐｍで４８時間分散を行った。これにより、液体現像剤が得られた。

得られた液体現像剤中における、トナー粒子のＤｖ（５０）は、２．５μｍであった。なお、得られたトナー粒子の５０％体積粒径Ｄｖ（５０）［μｍ］は、Ｍａｓｔｅｒｓｉｚｅｒ２０００粒子解析装置（ＭａｌｖｅｒｎＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓＬｔｄ．製）にて測定を行った。また、以下に説明する各実施例、各比較例で得られた粒子についても同様にして、粒径を求めた。
また、シアン系顔料の代わりに、マゼンダ系顔料：ピグメントレッド１２２、イエロー系顔料：ピグメントイエロー１８０、ブラック系顔料：カーボンブラック（デグサ社製、ＰｒｉｎｔｅｘＬ）に、それぞれ変更した以外は、上記と同様にして、マゼンダ系液体現像剤、イエロー系液体現像剤、ブラック系液体現像剤を製造した。

（実施例２〜５）
帯電制御剤の含有量を表１に示すように変更した以外は、前記実施例１と同様にして各色に対応する液体現像剤を製造した。
（実施例６）
分散剤として、ソルスパース１１２００（ルーブリゾール社製）を用いた以外は、前記実施例１と同様にして各色に対応する液体現像剤を製造した。

（実施例７、８）
分散剤の含有量を表１に示すように変更した以外は、前記実施例１と同様にして各色に対応する液体現像剤を製造した。
（実施例９）
菜種油および大豆油脂肪酸メチルの双方を、アイソパーＨ（エクソン化学社の商品名）に変更した以外は、前記実施例１と同様にして各色に対応する液体現像剤を製造した。

（実施例１０）
上記化学式（Ｉ）で表される帯電制御剤として、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１０９（ビックケミー社製、式中のＲ１：アルケニル基、式中のＲ２：ＣＨ_２ＣＨ_２ＯＨ）を用いた以外は、前記実施例１と同様にして各色に対応する液体現像剤を製造した。
（実施例１１）
分散剤として、ソルスパース１１２００（ルーブリゾール社製）を用いた以外は、前記実施例１０と同様にして各色に対応する液体現像剤を製造した。
（実施例１２）
菜種油および大豆油脂肪酸メチルの双方を、アイソパーＨ（エクソン化学社の商品名）に変更した以外は、前記実施例１０と同様にして各色に対応する液体現像剤を製造した。

（比較例１）
帯電制御剤を添加しなかった以外は、前記実施例１と同様にして各色に対応する液体現像剤を製造した。
（比較例２）
分散剤を添加しなかった以外は、前記実施例１と同様にして各色に対応する液体現像剤を製造した。

（比較例３）
帯電制御剤として、金属石けん（ステアリン酸亜鉛）を用い、その含有量を表１に示すようにした以外は、前記実施例１と同様にして各色に対応する液体現像剤を製造した。
（比較例４）
帯電制御剤として、金属石けん（ニッカオクチックスジルコニウム（日本化学産業社製、オクチル酸ジルコニウム含有物））を用い、その含有量を表１に示すようにした以外は、前記実施例１と同様にして各色に対応する液体現像剤を製造した。

以上の各実施例および各比較例について、液体現像剤の組成等を表１に示した。なお、表中、ポリエステル樹脂をＰＥＳと示した。また、ＡＭＩＮＥＯをＡＯ、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１０９をＤ１０９、ステアリン酸亜鉛をＡＺ、ニッカオクチックスジルコニウムをＯＺと示した。また、ソルスパース１３９４０を１３９４０、ソルスパース１１２００を１１２００と示した。また、大豆油脂肪酸メチルをＭＯＮＯ、菜種油をＶＯ、アイソパーＨをＡＨと示した。

［２］評価
上記のようにして得られた各液体現像剤について、以下のような評価を行った。
［２．１］現像効率
図１、図２に示すような画像形成装置を用いて、画像形成装置の現像ローラ上に前記各実施例および比較例で得られた液体現像剤による液体現像剤層を形成した。次に、現像ローラの表面電位を３００Ｖとし、感光体の表面電位を５００Ｖで均一に帯電させ、感光体に露光を行い、感光体表面の帯電を減衰させ、表面電位を５０Ｖとした。液体現像剤層が感光体と現像ローラとの間を通過した後の、現像ローラ上のトナー粒子と、感光体上のトナー粒子とをテープで採取した。採取に用いた各テープを記録紙上に貼り付け、それぞれのトナー粒子の濃度を測定した。測定後、感光体上で採取されたトナー粒子の濃度を、感光体上で採取されたトナー粒子の濃度と現像ローラ上で採取されたトナー粒子の濃度との総和で除した数値に１００を掛けた値を現像効率として求め、以下の４段階の基準に従い評価した。
Ａ：現像効率が９５％以上であり、現像効率に特に優れる。
Ｂ：現像効率が９０％以上、９５％未満であり、現像効率に優れる。
Ｃ：現像効率が８０％以上、９０％未満であり、実用上問題のない。
Ｄ：現像効率が８０％よりも小さく、現像効率に劣る。

［２．２］転写効率
図１、図２に示すような画像形成装置を用いて、画像形成装置の感光体上に前記各実施例および各比較例で得られた液体現像剤による液体現像剤層を形成した。次に、液体現像剤層が感光体と中間転写部との間を通過した後の、感光体上のトナー粒子と、中間転写部上のトナー粒子とをテープで採取した。採取に用いた各テープを記録紙上に貼り付け、それぞれのトナー粒子の濃度を測定した。測定後、中間転写部上で採取されたトナー粒子の濃度を、感光体上で採取されたトナー粒子の濃度と中間転写部上で採取されたトナー粒子の濃度との総和で除した数値に１００を掛けた値を転写効率として求め、以下の４段階の基準に従い評価した。
Ａ：転写効率が９５％以上であり、転写効率に特に優れる。
Ｂ：転写効率が９０％以上、９５％未満であり、転写効率に優れる。
Ｃ：転写効率が８０％以上、９０％未満であり、実用上問題のない。
Ｄ：転写効率が８０％よりも小さく、転写効率に劣る。

［２．３］正帯電の帯電特性
各実施例および各比較例で得られた液体現像剤について、マイクロチック・ニチオン社製の「顕微鏡式レーザーゼータ電位計」ＺＣ−２０００を用いてゼータ電位を測定し、以下の５段階の基準に従い評価した。
測定は、液体現像剤を希釈溶媒で希釈して、口形が１０ｍｍ角の透明セルに入れ、電極間９ｍｍで３００Ｖの電圧をかけると同時に顕微鏡でセル内の粒子の移動速度を観察することで、移動速度を算出して、その値からゼータ電位を求めることにより行った。

Ａ：ゼータ電位が＋１５０ｍＶ以上（非常に良い）。
Ｂ：ゼータ電位が＋１２５ｍＶ以上、＋１５０ｍＶ未満（良い）。
Ｃ：ゼータ電位が＋１００ｍＶ以上、＋１２５ｍＶ未満（普通）。
Ｄ：ゼータ電位が＋７５ｍＶ以上、＋１００ｍＶ未満（やや悪い）。
Ｅ：ゼータ電位が＋７５ｍＶ未満（非常に悪い）。

［２．４］分散安定性試験
各実施例および各比較例で得られた液体現像剤１０ｍＬを試験管（口径１２ｍｍ、長さ１２０ｍｍ）に入れ、１週間静置後の沈降した深さを測定し、以下の４段階の基準に従って評価した。
Ａ：沈降した深さが０ｍｍ。
Ｂ：沈降した深さが０ｍｍよりも大きく、２ｍｍ以下。
Ｃ：沈降した深さが２ｍｍよりも大きく、５ｍｍ以下。
Ｄ：沈降した深さが５ｍｍよりも大きい。
これらの結果を表２に示す。

表２から明らかなように、本発明の液体現像剤は、現像効率、転写効率、正帯電の帯電特性およびトナー粒子の分散安定性に優れたものであった。これに対し、各比較例の液体現像剤では、満足な結果が得られなかった。
［３］液体現像剤の製造
（実施例１３）
まず、トナー粒子の製造を行った。なお、温度が記載されていない工程については、室温（２５℃）で行った。
＜分散液調整工程＞
（着色剤マスター溶液の調製）
まず、ポリエステル樹脂として、低分子量のポリエステル樹脂Ｌ１（酸価：８．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量Ｍｗ：５，２００、ガラス転移点Ｔｇ：４６℃、軟化点Ｔ１／２：９５℃）：４８重量部と、高分子量のポリエステル樹脂Ｈ１（酸価：１６．０ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量Ｍｗ：２３７，０００、ガラス転移点Ｔｇ：６３℃、軟化点Ｔ１／２：１８２℃）：１２重量部との混合物を用意した。

次に、ポリエステル樹脂の混合物と、着色剤としてのシアン系顔料（大日精化社製、ピグメントブルー１５：３）との混合物（質量比５０：５０）を用意した。これらの各成分を２０Ｌ型のヘンシェルミキサーを用いて混合し、トナー製造用の原料を得た。
次に、この原料（混合物）を２軸混練押出機を用いて混練した。２軸混練押出機の押出口から押し出された混練物を冷却した。

上記のようにして冷却された混練物を粗粉砕し、平均粒径：１．０ｍｍ以下の粉末とした。混練物の粗粉砕にはハンマーミルを用いた。
得られた混練物の粉末に固形分含有量が３０ｗｔ％となるようにメチルエチルケトンを加え、アイガーモーターミル（米国アイガー社製：Ｍ−１０００）で湿式分散して着色剤マスター溶液を調製した。

（樹脂液調製処理）
上記着色剤マスター溶液：１３２重量部にメチルエチルケトン：４２．６重量部、前記ポリエステル樹脂の混合物：１２４．３重量部および乳化剤としてのネオゲンＳＣ−Ｆ（第一工業製薬社製）：１．１重量部を加えて、高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモディスパー２．５型翼）で混合し、樹脂液を作製した。なお、この溶液中において、顔料は均一に微分散していた。

＜合一工程＞
次に、水系分散液をマックスブレンド翼を有した攪拌容器に移し、攪拌翼の翼先端速度を１．０ｍ／ｓとして攪拌を行いながら水系分散液の温度を２５℃とした。
次に、同様の温度、攪拌条件を保ちつつ、５．０％の硫酸アンモニウム水溶液：３００重量部を滴下し、分散質の合一を行い、合一粒子の形成を行った。滴下後、合一粒子のトナー粒子についての５０％体積粒径Ｄｖ（５０）［μｍ］が３μｍに成長するまで攪拌を続けた。合一粒子のＤｖ（５０）が３μｍになったら、脱イオン水：１２０．６重量部を添加し、合一を終了した。
＜脱溶剤工程＞
得られた合一粒子分散液に対して、減圧下で、固形分含有量が２３ｗｔ％となるまで有機溶剤を留去を行い、樹脂微粒子のスラリーを得た。

＜洗浄工程＞
次に、スラリーに対し、固液分離を行い、さらに水中への再分散（リスラリー）、固液分離を繰り返し行うことによる洗浄処理を施した。その後、吸引ろ過法により、着色樹脂微粒子のウェットケーキ（樹脂微粒子ケーキ）を得た。なお、ウェットケーキの含水率は３５ｗｔ％であった。
＜乾燥工程＞
その後、真空乾燥機を用いて、得られたウェットケーキを乾燥することにより、トナー粒子を得た。

＜分散工程＞
上記の方法で得られたトナー粒子：１００重量部、分散剤としてのソルスパース１３９４０（ルーブリゾール社製）：１．２５重量部、帯電制御剤としての上記化学式（Ｉ）で表される化合物（チバガイギー社製、商品名「ＡＭＩＮＥＯ」、式中のＲ１：Ｃ_１７Ｈ_３３のアルケニル基（８位の結合が２重結合）、式中のＲ２：ＣＨ_２ＣＨ_２ＯＨ）：１．２５重量部、菜種油（日清オイリオ社製、商品名「ハイオレイック菜種油」）：２４０重量部、大豆油脂肪酸メチル（日清オイリオ社製）：１６０重量部をセラミック製ポット(内容積６００ｍｌ)に入れ、さらにジルコニアボール（ボール直径：１ｍｍ）を体積充填率８５％になるようにセラミック製ポットに入れ、卓上ポットミルにて回転速度２２０ｒｐｍで４８時間分散を行った。これにより、液体現像剤が得られた。

得られた液体現像剤中における、トナー粒子のＤｖ（５０）は、２．６μｍであった。なお、得られたトナー粒子の５０％体積粒径Ｄｖ（５０）［μｍ］は、Ｍａｓｔｅｒｓｉｚｅｒ２０００粒子解析装置（ＭａｌｖｅｒｎＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓＬｔｄ．製）にて測定を行った。また、以下に説明する各実施例、各比較例で得られた粒子についても同様にして、粒径を求めた。
また、シアン系顔料の代わりに、マゼンダ系顔料：ピグメントレッド１２２、イエロー系顔料：ピグメントイエロー１８０、ブラック系顔料：カーボンブラック（デグサ社製、ＰｒｉｎｔｅｘＬ）に、それぞれ変更した以外は、上記と同様にして、マゼンダ系液体現像剤、イエロー系液体現像剤、ブラック系液体現像剤を製造した。

（実施例１４）
ポリエステル樹脂Ｌ１の代わりに、表３に示す低分子量のポリエステル樹脂Ｌ２、ポリエステル樹脂Ｈ１の代わりに、高分子量のポリエステル樹脂Ｈ２を用いた以外は、前記実施例１３と同様にして各色に対応する液体現像剤を製造した。
（実施例１５）
ポリエステル樹脂Ｌ１の代わりに、表３に示す低分子量のポリエステル樹脂Ｌ３、ポリエステル樹脂Ｈ１の代わりに、高分子量のポリエステル樹脂Ｈ３を用い、その配合量を表４に示すようにした以外は、前記実施例１３と同様にして各色に対応する液体現像剤を製造した。

以上の実施例１３〜１５で用いた各ポリエステル樹脂を合成する際に使用した全モノマー成分中における、テレフタル酸（ＴＰＡ）とイソフタル酸（ＩＰＡ）との比率、エチレングリコール（ＥＧ）とネオペンチルグリコール（ＮＰＧ）との比率、および各樹脂の物性値などを表３に示した。また、各実施例１３〜１５において、使用した低分子量のポリエステル樹脂および高分子量のポリエステル樹脂の重量平均分子量Ｍｗ、ガラス転移点Ｔｇ、軟化点Ｔ１／２を表３に示した。

また、表３中におけるポリエステル樹脂のガラス転移点Ｔｇの評価は、測定装置としてＤＳＣ（ＳＩＩ社製ＤＳＣ−２２０Ｃ）を用いて、樹脂材料をアルミパンに約１０ｍｇとり、昇温速度：１０℃／ｍｉｎ、測定温度範囲：３０〜１５０℃の条件で測定した。なお、測定は、１回目昇降温（１０℃〜１５０℃〜１０℃）し、２回目に同条件で測定したデータを用いた。

また、表３中におけるポリエステル樹脂の軟化点Ｔ１／２は、測定装置として高化式フローテスター（島津製作所製）を用いて、昇温速度：５℃／ｍｉｎ、ダイ穴径１．０ｍｍの条件で測定した。
また、実施例１３〜１５について、液体現像剤の組成等を表４に示した。なお、表中、ポリエステル樹脂Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３をそれぞれＬ１、Ｌ２、Ｌ３、ポリエステル樹脂Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３をそれぞれＨ１、Ｈ２、Ｈ３と示した。また、ＡＭＩＮＥＯをＡＯと示した。また、ソルスパース１３９４０を１３９４０と示した。また、大豆油脂肪酸メチルをＭＯＮＯ、菜種油をＶＯと示した。

また、上記実施例１３〜１５で得られた各液体現像剤について、上記［２］と同様な評価を行い、これらの結果を表５に示した。

表５から明らかなように、本発明の液体現像剤は、現像効率、転写効率、正帯電の帯電特性およびトナー粒子の分散安定性に優れたものであった。

本発明の液体現像剤が適用される画像形成装置の一例を示す模式図である。図１に示す画像形成装置の一部を拡大した拡大図である。

符号の説明

１０００…画像形成装置１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ…感光体１１Ｙ…帯電ローラ１２Ｙ…露光ユニット１３Ｍ、１３Ｙ…感光体スクイーズローラ１４Ｍ、１４Ｙ…クリーニングブレード１５Ｍ、１５Ｙ…現像剤回収部１６Ｙ…除電ユニット１７Ｙ…感光体クリーニングブレード１８Ｙ…現像剤回収部２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ…現像ローラ２１Ｙ…現像ローラクリーニングブレード２４Ｙ…現像剤回収部３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｋ…現像部３１Ｙ…液体現像剤貯留部３１ａＹ…供給部３１ｂＹ…回収部３１ｃＹ…仕切３２Ｙ…塗布ローラ３３Ｙ…規制ブレード３４Ｙ…現像剤撹拌ローラ３５Ｙ…連通部３６Ｙ…回収スクリュー４０…中間転写部４１…ベルト駆動ローラ４９…テンションローラ４４、４５…従動ローラ４６…中間転写部クリーニングブレード４７…現像剤回収部４８…非接触式バイアス印加部材５１Ｙ、５１Ｍ、５１Ｃ、５１Ｋ…１次転写バックアップローラ５２Ｙ、５２Ｍ、５２Ｃ、５２Ｋ…中間転写部スクイーズ装置５３Ｙ…中間転写部スクイーズローラ５５Ｙ…中間転写部スクイーズクリーニングブレード５６Ｙ…現像剤回収部６０…２次転写ユニット６４…上流側２次転写ローラ６５…下流側２次転写ローラ６６、６８…２次転写ローラクリーニングブレード６７、６９…現像剤回収部９０Ｙ、９０Ｍ、９０Ｃ、９０Ｋ…液体現像剤補給部９１Ｙ、９１Ｍ、９１Ｃ、９１Ｋ…液体現像剤タンク９２Ｙ、９２Ｍ、９２Ｃ、９２Ｋ…絶縁性液体タンク９３Ｙ、９３Ｍ、９３Ｃ、９３Ｋ…液体現像剤混合槽１００Ｙ…現像ユニット１０１Ｙ…感光体スクイーズ装置Ｆ４０…定着部（定着装置）Ｆ５…記録媒体

Claims

絶縁性液体と、
前記絶縁性液体中に分散したトナー粒子と、
分散剤と、
下記化学式（Ｉ）で表される帯電制御剤とを含み、
トナー粒子を構成する樹脂材料の酸価が、５〜１５ｍｇＫＯＨ／ｇであることを特徴とする液体現像剤。
前記分散剤は、分子内に１２−ヒドロキシステアリン酸骨格を有する高分子分散剤である請求項１に記載の液体現像剤。
前記化学式（Ｉ）中のＲ２は、炭素数が１〜４のヒドロキシアルキル基である請求項１または２に記載の液体現像剤。
前記トナー粒子は、ポリエステル樹脂を含む材料で構成されたものである請求項１ないし３のいずれかに記載の液体現像剤。
前記絶縁性液体は、植物油を含むものである請求項１ないし４のいずれかに記載の液体現像剤。
前記絶縁性液体は、脂肪酸モノエステルを含むものである請求項１ないし５のいずれかに記載の液体現像剤。
色の異なる複数の液体現像剤を用いて、複数の前記液体現像剤に対応した単色像を形成する複数の現像部と、
複数の前記現像部で形成された複数の前記単色像が順次転写され、転写された複数の前記単色像を重ね合わせてなる中間転写像を形成する中間転写部と、
前記中間転写像を記録媒体に転写し、前記記録媒体上に未定着カラー画像を形成する２次転写部と、
前記未定着カラー画像を前記記録媒体上に定着する定着部と、を有し、
前記液体現像剤が、絶縁性液体と、
前記絶縁性液体中に分散したトナー粒子と、
分散剤と、
下記化学式（Ｉ）で表される帯電制御剤とを含み、
前記トナー粒子を構成する樹脂材料の酸価が、５〜１５ｍｇＫＯＨ／ｇであることを特徴とする画像形成装置。
前記現像部は、前記単色像を形成するための前記液体現像剤を供給する供給部と、前記液体現像剤を回収する回収部と、前記回収部と前記供給部との間に設けられた仕切とを有し、
前記仕切を通じて、前記供給部にある余剰の前記液体現像剤は、前記回収部に回収されるものである請求項７に記載の画像形成装置。