JP5103457B2 - シートへの転写方法、転写装置、及びシート製品 - Google Patents

Description

本発明は、各種の印刷物等の基体シートの同じ位置に同じ模様や柄などを転写することができるシートへの転写方法、転写装置、及びシート製品に関する。

従来、各種の印刷物に対し、その表面または裏面あるいは両面に鏡面加工やマット加工やホログラム加工などによる模様や柄などを施す方法として、外周面に鏡面加工やマット加工やホログラム加工などの模様や柄を施したロールを圧接させることにより、ロール表面の模様や柄を転写させる方式が既に知られている。
この転写方法は、いわば彫刻ロールや金属板などで作成された版を用いるものであり、エッチング版やマスター版といわれる転写版の作成といった一連の作製工程に膨大なコストと時間がかかるものであった。

そこで、近年、ロール自体に前記鏡面加工やマット加工やホログラム加工などの模様や柄を施す代わりに、熱可塑性樹脂塗料や紫外線硬化型樹脂塗料などの前記鏡面加工やマット加工やホログラム加工などの模様や柄を表層に形成したフィルム(長尺形態)を使用する方法が見出された。すなわち前記フィルムをロールの外周面に巻き付け、あらかじめ被転写面に熱可塑性樹脂塗料や紫外線硬化型樹脂塗料などを塗布し、乾燥あるいは未硬化の状態で、搬送ロールまたは搬送ベルト上の被転写物の塗布面にフィルムの模様や柄の転写を施したい面を圧接しながら加熱、あるいは紫外線を照射したのち、フィルムを巻き取り、あるいは循環させるなどの方法で印刷物から引きはがした簡易的な転写を施す方法が見出された。この方法は、フィルム（長尺形態）を版（転写用フィルム）として用いるため、ロールの外周面に巻き付けるフィルム（長尺形態）を交換するだけで、ロール形態（長尺形態）または枚葉シート（枚葉形態）の印刷物に容易に別の模様や柄などを転写する加工を行うことができる。

しかしながら、前述のような、ロール形態（長尺形態）で転写加工を施した印刷物の状態で各種の印刷や紙面加工を経てロール形態（長尺形態）のまま完成品となることは殆どなく、通常は、各種の印刷や紙面加工または完成品において枚葉シート（枚葉形態）に断裁されて使用されることが多く、フィルムの表面に形成した模様や柄の寸法や位置の問題から枚葉シート（枚葉形態）毎に正確に所定の位置に所定の模様や柄などを転写することは困難であった。

なお、ロール形態（長尺形態）は、前述のとおり連続的にフィルム（長尺形態）を圧接する転写加工の後にフィルムの巻き方向に形成された単独の、または複数の連続模様や柄ごとの開始地点と終了地点の寸法に合わせて規則的に枚葉シート(枚葉形態)に断裁すれば、枚葉シート毎に正確に同じ位置に同じ模様や柄が形成されることになる。また、フィルムの表面に模様や柄を専用に作製することで、各種の印刷や紙面加工または完成品の寸法と一致した所定の位置に所定の模様や柄などが転写された枚葉シート（枚葉形態）を得られることが可能である。

しかし、前述のように、転写加工を施したロール形態（長尺形態）のままで各種の印刷や表面加工または完成品において行うことは殆どなく、また、要望する枚葉シートの寸法と一致した専用の模様や柄を作製することは、膨大なコストと時間を要する。このため、通常は、あらかじめフィルムメーカーがフィルムの表面に単独の、または複数の連続模様
や柄を加工した市販のフィルムを利用して前記のような転写加工を施すことが多く、この前述のようなフィルム（長尺形態）を使用して転写加工を施したロール形態（長尺形態）を所定の位置に所定の模様や柄になるように前述のような手段で断裁した枚葉シートは、希望する各種の印刷や紙面加工または完成品の寸法に対して、必要な寸法よりも小さい、あるいは大き過ぎて余白部分といわれる使用できない箇所が出てしまう場合があった。このことからコストを意識すると、フィルムの模様や柄に対しての各種の印刷や紙面加工または完成品の必要な寸法に制約を受けてしまった。
さらに、前述のいずれの方法で枚葉シートに断裁したのちに、各種の印刷や紙面加工または完成品までの各工程間の位置合わせの統一基準となる直角断裁と呼ばれる加工を施す必要があり、この加工時点で、枚葉シート毎の模様や柄の位置ずれを起こす危険性があった。
また、このように前述の手段で作製された枚葉シートは、工業的には使い道があまりないものであった。
さらに、枚葉シート（枚葉形態）の印刷物の転写加工の場合、前述のとおり既に各メーカーより、鏡面やマットやホログラムなどの模様や柄が施されたフィルムが市販されているが、特に、ホログラムフィルムは、海外メーカー製品が国内市場に多く流通しており、前述の転写方法あるいは各種の印刷や表面加工あいは完成品において使用している日本国内の各製紙メーカーが販売する既成の枚葉シートの寸法と一致しない場合が多く、前述のロール形態（長尺形態）と同様に希望の枚葉シート（枚葉形態）の寸法と一致した専用の模様や柄を作製することは、膨大なコストと時間を要する。

そこで、フィルムの模様や柄の寸法に合うように既成の枚葉シートを断裁し、または特別な寸法に枚葉シートを抄紙してフィルムの模様や柄の寸法に合わせる方法を採り、さらに、センサーなどで枚葉シートとフィルムの同調をさせる転写加工を試みたものの、特にマットやホログラムなどの模様や柄は一致しない場合が多かった。

しかし、前述のような不具合があったにもかかわらず、解決策を見出すことができず、市場などからも鏡面やマットやホログラムの単独、または複数の連続模様や柄あるいは複合模様や柄を複数の枚葉シート毎に、所定の位置に所定の模様や柄を同時に加工することが可能な解決策が強く要望されていた。

そこで、本発明者らは、各種の印刷物等の基体シートの同じ位置に同じ模様や柄などを転写することができるシートへの転写方法を提案することを目的とする。

本発明者らは、基体シート上に、転写用ロールの模様や柄を転写する作業においてズレが生じる原因は、基体シートの搬送と転写用ロールの回転とのタイミングが厳密に一致していなかった点にあると考えた。
本発明は、上記に鑑み提案されたものであり、（Ａ）基体シート上に熱可塑性樹脂塗料を塗布する工程と、（Ｂ）搬送ロール上に設けた爪部に、熱可塑性樹脂塗料が塗布された基体シートの端部を掴んだ状態で支持、搬送する工程と、（Ｃ）前記搬送ロールの爪部の位置を感知し、予め鏡面加工、マット加工、又はホログラム加工の何れかを施したフィルムを外周面に貼り付け固定した転写用ロールを、少なくとも前記熱可塑性樹脂塗料が溶融する温度まで加熱した状態で、前記搬送ロールに圧接させる工程と、（Ｄ）基体シートを転写用ロールから剥がすと共に冷却する工程と、を含むことを特徴とする転写方法に関するものである。

また、本発明は、前記転写方法において、転写用ロールの外周面に、鏡面加工、マット加工、又はホログラム加工の何れかを施したフィルムを全面又は部分的に貼り付け固定されているか、全面又は部分的に重ねて貼り付け固定されていることを特徴とする転写方法
をも提案する。

また、本発明は、（Ａ）基体シート上に熱可塑性樹脂塗料を塗布する工程と、（Ｂ）搬送ロール上に設けた爪部に、熱可塑性樹脂塗料が塗布された基体シートの端部を掴んだ状態で支持、搬送する工程と、（Ｃ'）前記搬送ロールの爪部の位置を感知し、予め紫外線硬化型樹脂塗料によって鏡面加工、マット加工、又はホログラム加工の何れかを外周面に施した転写用ロールを、少なくとも前記熱可塑性樹脂塗料が溶融する温度まで加熱した状態で、前記搬送ロールに圧接させる工程と、（Ｄ）基体シートを転写用ロールから剥がすと共に冷却する工程と、を含むことを特徴とする転写方法をも提案するものである。

また、本発明は、前記転写方法において、転写用ロールの外周面が、紫外線硬化型樹脂塗料によって鏡面加工、マット加工、又はホログラム加工の何れかを全面又は部分的に形成しているか、全面又は部分的に重ねて形成していることを特徴とする転写方法をも提案する。

さらに、本発明は、前記転写方法において、基体シート上に塗布された熱可塑性樹脂塗料を予め加熱しておいた状態で転写用ロールと密着させることを特徴とする転写方法をも提案する。

また、本発明は、（ａ）基体シート上に熱可塑性樹脂塗料を塗布する機構と、（ｂ）搬送ロール上に設けた爪部に、熱可塑性樹脂塗料が塗布された基体シートの端部を掴んだ状態で支持、搬送する機構と、（ｃ１）前記搬送ロールの爪部の位置を感知し、予め鏡面加工、マット加工、又はホログラム加工の何れかを施したフィルムを外周面に貼り付け固定した転写用ロールを、前記搬送ロールに圧接させる機構と、（ｃ２）転写用ロールを少なくとも前記熱可塑性樹脂塗料が溶融する温度まで加熱する機構と、（ｄ１）転写用ロールから基体シートを剥がす機構と、（ｄ２）基体シートを冷却する機構と、を含むことを特徴とする転写方法をも提案する。

また、本発明は、（ａ）基体シート上に熱可塑性樹脂塗料を塗布する機構と、（ｂ）搬送ロール上に設けた爪部に、熱可塑性樹脂塗料が塗布された基体シートの端部を掴んだ状態で支持、搬送する機構と、（ｃ１'）前記搬送ロールの爪部の位置を感知し、予め紫外線硬化型樹脂塗料によって鏡面加工、マット加工、又はホログラム加工の何れかを施した外周面に施した転写用ロールを、前記搬送ロールに圧接させる機構と、（ｃ２）転写用ロールを少なくとも前記熱可塑性樹脂塗料が溶融する温度まで加熱する機構と、（ｄ１）転写用ロールから基体シートを剥がす機構と、（ｄ２）基体シートを冷却する機構と、を含むことを特徴とする転写方法をも提案する。

さらに、本発明は、前記転写方法により製造されることを特徴とするシート製品をも提案する。

本発明のシートの転写方法は、搬送ロール上に設けた爪部に、基体シートの端部を掴んだ状態で支持、搬送するため、圧接する箇所への正確な搬送が実施され、前記爪部を感知して転写用ロールの回転駆動を同調させることにより、各種の印刷物等の基体シートの同じ位置に同じ模様や柄などを転写することができる。また必要に応じてエンボス柄を形成することもできる。そのため、例えば多面付けの印刷シートであっても、所定の位置に所定の模様や柄が正確に転写されるため、極めて歩留まりがよい加工を行うことができる。
さらに、使用する転写用ロールは、その外周面に、鏡面加工、マット加工、又はホログラム加工の何れかを施した転写用フィルムを貼り付け固定したものであるか、または転写用ロール外周面が、紫外線硬化型樹脂塗料によって鏡面加工、マット加工、またはホログ
ラム加工の何れかを形成したものであるから、貼り付ける転写用フィルムを適宜に変更することにより、または、紫外線硬化型樹脂層を適宣に変更することにより、異なる加工にも速やかに対応することができる。

また、転写用ロールの外周面に、鏡面加工、マット加工、又はホログラム加工の何れかを施した転写用フィルムを全面又は部分的に貼り付け固定するか、全面又は部分的に重ねて貼り付け固定しているか、または転写用ロールの外周面が紫外線硬化型樹脂によって鏡面加工、マット加工、またはホログラム加工のいずれかを全面又は部分的に形成したか、全面又は部分的に重ねて形成している場合には、転写用フィルムの厚み分だけ段差が形成され、または樹脂層の厚み分だけ形成され、この段差が凸凹形状のエンボスとなるため、模様や柄などを形成する転写加工により鏡面、マット、ホログラムが転写される上にエンボス柄（模様）をも形成することができる。

さらに、基体シート上に塗布された熱可塑性樹脂塗料を予め加熱しておいた状態で転写用ロールと密着させるようにすると、転写用ロールを支持する熱ロールの加熱温度を下げることができる。

さらに、本発明のシートの転写装置は、熱可塑性樹脂塗料の塗布機構と、搬送ロール上に設けた爪部による支持、搬送機構と、転写用ロールを圧接させる機構と、転写用ロールの加熱機構と、転写用ロールから基体シートを剥がす機構と、基体シートを冷却する機構と、から構成されるため、多くが公知の汎用機構をそのまま流用することができ、コストをかけることなく、容易に転写加工を実施できるものである。

また、本発明のシート製品は、基体シートとして各種印刷物や各種フィルムシートを適用でき、その表面装飾加工として各種の鏡面加工、マット加工、又はホログラム加工、或いはエンボス加工を施すことができ、広範囲の利用が期待される。

本発明における搬送ロール上における基体シートの状態を示す側断面図であり、基体シートが爪部に掴まれる直前の状態を示す側断面図である。 本発明における搬送ロール上における基体シートの状態を示す側断面図であり、基体シートが爪部に掴まれた状態を示す側断面図である。 本発明における搬送ロール上における基体シートの状態を示す側断面図であり、基体シートが爪部に掴まれて転写用ロールに圧接される状態を示す側断面図である。 本発明における搬送ロール上における基体シートの状態を示す側断面図であり、基体シートが爪部から開放された状態を示す側断面図である。 本発明における搬送ロール上における基体シートの状態を示す側断面図であり、開放された基体シートが支持ロールに移って配送される状態を示す側断面図である。 本発明の一実施例である転写方法を連続的に示す第１番目の模式図である。 本発明の一実施例である転写方法を連続的に示す第２番目の模式図である。 本発明の一実施例である転写方法を連続的に示す第３番目の模式図である。 本発明の一実施例である転写方法を連続的に示す第４番目の模式図である。 本発明の一実施例である転写方法を連続的に示す第５番目の模式図である。

本発明の転写方法は、
（Ａ）基体シート上に熱可塑性樹脂塗料を塗布する工程と、
（Ｂ）搬送ロール上に設けた爪部に、熱可塑性樹脂塗料が塗布された基体シートの端部を掴んだ状態で支持、搬送する工程と、
（Ｃ）前記搬送ロールの爪部の位置を感知し、予め鏡面加工、マット加工、又はホログラム加工の何れかを施したフィルムを外周に貼り付け固定した転写用ロールを、少なくとも前記熱可塑性樹脂塗料が溶融する温度まで加熱した状態で、前記搬送ロールに圧接させる工程と、
（Ｄ）基体シートを転写用ロールから剥がすと共に冷却する工程と、
を含むものであり、
本発明の転写装置は、
（ａ）基体シート上に熱可塑性樹脂塗料を塗布する機構と、
（ｂ）搬送ロール上に設けた爪部に、熱可塑性樹脂塗料が塗布された基体シートの端部を掴んだ状態で支持、搬送する機構と、
（ｃ１）前記搬送ロールの爪部の位置を感知し、予め鏡面加工、マット加工、又はホログラム加工の何れかを施したフィルムを外周に貼り付け固定した転写用ロールを、前記搬送ロールに圧接させる機構と、
（ｃ２）転写用ロールを少なくとも前記熱可塑性樹脂塗料が溶融する温度まで加熱する機構と、
（ｄ１）転写用ロールから基体シートを剥がす機構と、
（ｄ２）基体シートを冷却する機構と、
を含むものである。
なお、本発明の転写方法は、前記（Ｃ）の工程に代えて、予め紫外線硬化型樹脂塗料によって鏡面加工、マット加工、又はホログラム加工の何れかを外周面に施した転写用ロールを用いた（Ｃ'）の工程を含むものでもよい。
また、本発明の転写装置は、前記（ｃ１）機構に代えて、予め紫外線硬化型樹脂塗料によって鏡面加工、マット加工、又はホログラム加工の何れかを外周面に施した転写用ロールを用いた（ｃ１'）機構を含むものでもよい。

以下、前記（Ａ）〜（Ｄ）の工程を各工程毎に説明する。
まず、前記（Ａ）の工程では、基体シート上に熱可塑性樹脂塗料を塗布する。
前記基体シートとは、紙、合成紙、非木材紙、フィルムの何れか一種から選ばれる基材を対象とするものであって、その表面に各種の印刷を施したものを適用でき、一枚のシートに多面の印刷面を形成した多面付け印刷シートでもよい。
前記熱可塑性樹脂塗料とは、熱可塑性樹脂をバインダとする各種の塗料（インキ）を指すものであって、既に各種塗料（インキ）メーカーより多種の塗料（インキ）が販売されているので、それを用いてもよい。
そして、この（Ａ）の工程を実施する（ａ）の機構、すなわち基本シートに、前記熱可塑性樹脂塗料を塗布する機構としては、公知の印刷機（塗工機）を用いて行えばよく、ほぼ全面に塗布するベタ印刷でも、部分的に印刷するポイント印刷でもよく、例えば多面付けシートであれば、各印刷面にそれぞれ塗布するようにしてもよい。

なお、前記基体シートは、熱可塑性樹脂塗料が塗布されていればよく、熱可塑性樹脂塗料の上に印刷があっても良い（例：アルミ銀インキ、４色インキ）し、熱可塑性樹脂塗料の上に蒸着層があっても良い。
また、基体シートの前後の長さは転写用ロールと搬送ロールの爪部を除いた外周面以内で、基体シートの幅は転写用ロールと搬送ロールに収まる長さであればよく、基体シート繰り出しベルトコンベアと排紙部は転写用ロールと搬送ロールにタイミングを合わせて確実に繰り出すための適当サイズに合わせるのが望ましい。
さらに、基体シートの厚みは、適正に搬送ロールに繰り出され、きれいに巻き付く柔軟性のある厚みが望ましい。

次に、前記（Ｂ）の工程では、搬送ロール上に設けた爪部に、前記（Ａ）の工程にて熱可塑性樹脂塗料が塗布された基体シートの端部を掴んだ状態で支持、搬送する。
すなわちこの（Ｂ）の工程は、少なくとも前記（Ａ）の工程の後に行う。
そして、要するに基体シート上に、基体シートを掻き出しロールを押し付けて送り出す従来の方式では微妙なズレを生じ、基体シートの厚みのギャップやスリップなどによっても、基体シートがロール間に挟み込まれる時に位置が微妙にズレるが、この（Ｂ）の工程では、搬送ロール上に設けた爪部に基体シートの前端を掴んで搬送するため、ズレを生ずることがなく、搬送ロールの爪部の位置が基体シートの前端と一致する。
そして、この（Ｂ）の工程を実施する（ｂ）の機構、すなわち搬送ロール上に設けた爪部に、前記（Ａ）の工程にて熱可塑性樹脂塗料が塗布された基体シートの端部を掴んだ状態で支持、搬送する機構としては、後述する実施例にて用いた特定の印刷機（塗工機）を用いて行えばよい。

続いて、前記（Ｃ）の工程では、搬送ロールの爪部の位置を感知し、予め鏡面加工やマット加工やホログラム加工などの何れかを施したフィルムを外周面に貼り付け固定し、前記（Ｃ'）の工程では、紫外線硬化型樹脂塗料によって予め鏡面加工やマット加工やホログラム加工などの何れかを外周面に施した転写用ロールを、少なくとも前記熱可塑性樹脂塗料が溶融する温度まで加熱した状態で、前記搬送ロールに圧接させる。その結果、前記転写用ロールのフィルム、または紫外線硬化型樹脂のエンボス形成層に前記基体シート上の熱可塑性樹脂塗料の塗布層に圧接させる。
前記転写用ロールは、既に予め用意されたものであり、公知の方法にて製造した鏡面フィルム、マットフィルム、ホログラムフィルムなどをロール（＝転写用ロールとなる熱ロール）の外周全面又は部分的に貼り付け固定して用いることができる。その際、適宜選択した１種又は複数種類のフィルムを１つの転写用ロールに貼り付け固定してもよく、例えばある部分には鏡面加工を施したフィルムを、別のある部分にはマット加工を施したフィルムを、さらに別のある部分にはホログラム加工を施したフィルムを貼り付け固定して転写用ロールとしてもよい。転写用フィルムとしては、転写しようとする模様や柄（鏡面やマットやホログラムなど）が紫外線硬化型樹脂塗料で形成されているフィルムを使用することが望ましく、耐熱温度１６０℃８時間（１６０℃の温度で８時間の連続作業で問題が生じない）を確認している。
あるいは、前記公知の方法で製造した鏡面、マット、ホログラム柄などが施された紫外線を透過するフィルムやガラスのエンボス材料のエンボス面、または転写用ロールの外周面に紫外線硬化型樹脂塗料を塗布し、未硬化のままエンボス面と外周面を密着させた状態でフィルムやガラスの上から紫外線照射硬化後、フィルムやガラスを紫外線硬化型樹脂より引き剥がしエンボス面を転写形成してもよく、フィルムと同様に耐熱温度１６０℃８時間（１６０℃の温度で８時間の連続作業で問題が生じない）を確認している。
そして、前記（Ｂ）の工程にて説明したように、爪部の位置が基体シートの前端と一致するので、この爪部の位置を感知して転写用ロールの回転駆動を同調させることにより、基体シートの所定の位置に所定の模様や柄の転写を施したい位置に対して、転写用ロール上の基体シートの所定の位置に所定の模様や柄の転写加工をする転写用フィルムまたは紫外線硬化型樹脂塗料エンボス形成層と凸凹状に一体状に密着させることができる。こうして加熱した転写用ロールを熱可塑性樹脂塗料からなる塗布層に密着させると、塗布層が熱溶融して転写用ロールの表面形状に一体状に密着する。
この（Ｃ）の工程を実施する（ｃ１）の機構または（Ｃ'）の工程を実施する（ｃ１'）の機構、すなわち前記搬送ロールの爪部の位置を感知し、転写用ロールを前記搬送ロールに圧接させる機構としては、後述する実施例にて用いた特定の印刷機（塗工機）を用いて行えばよい。

また、前記転写用ロールに貼り付ける転写用フィルムや転写用ロールに塗布する熱硬化型樹脂塗料は、転写する際に印刷済みの基体シートのインキや熱可塑性樹脂が、転写用フィルムに転移を防止するために、表面に転写効果を損なわない厚みの蒸着層や塗料層を設けても良い。

さらに、転写用フィルムは、前述のようにロール（＝転写用ロールとなる熱ロール）の外周全面に貼り付け固定しても、部分的に貼り付け固定してもよい。部分的に貼り付け固定する場合、幾何学的又は模様や柄状に切り抜いたフィルムを、または切り抜いた残りのフィルム（＝くり抜き形状のフィルム）を貼り付け固定しても良い。あるいは、転写用ロールの外周面に転写用フィルムを全面に、または部分的に貼り付け固定した後、貼り付け固定した転写用フィルムに部分的に切り込みを形成し、転写用ロールの外周面から引き剥がして転写用ロールの外周面に必要な部分だけを残しても良い。前述のいずれか手段を用いた転写用ロールの外周面に貼り付け固定されている転写用フィルムによって、基体シート上には凹凸が形成される。すなわち転写用ロールに貼り付け固定された切り抜き形状の転写用フィルムの厚さ分の段差が形成され、切り抜き転写用フィルムが基体シート上には凹形状となり、転写用フィルムの縁部に接する下層が凸形状となる転写加工を形成することができる。同様に、くり抜き形状の転写用フィルムは、基体シート上には、くり抜き部分が凸形状となり、転写用ロールの外周面に貼り付け固定されている残り部分が凹形状となる転写加工を形成することができる。
同様に、紫外線硬化型樹脂塗料は、前述のようにロール（＝転写用ロールとなる熱ロール）の外周全面又は部分に直接塗布しても、フィルムやガラスのエンボス面に全面又は部分的に塗布してもよい。あるいはその外周面、フィルムやガラスの両方に塗布しても良い。全面又は部分に塗布する場合、ロール又はフィルムやガラスに全面又は幾何学的又は模様や柄形状に部分塗布し、未硬化の状態でエンボス面とロールの塗布面を密着させ、その上から紫外線照射硬化後ロールの外周面にエンボス形成層を転写した樹脂塗料からフィルムを引き剥がす。あるいはロール又はフィルムやガラスに全面又は幾何学的又は模様や柄形状に部分塗布し、未硬化の状態でエンボス面とロールの塗布面を密着させたままその上に部分的に切り抜いた紙やくり貫いた紙、あるいはマスクフィルムなどを利用して部分的に紫外線遮蔽部分を施し、紫外線透過部のみ紫外線照射硬化後、ロールの外周面にエンボス形成層を転写した紫外線硬化型樹脂塗料からエンボス形成材料を引き剥がしても良い。このとき紫外線硬化型樹脂塗料が、硬化部分と未硬化部分が存在する場合、または部分的に紫外線遮蔽を施されたフィルムやガラスのエンボス面とロール間で未硬化状態の不要な部分はアルコールやトルエンなどでふき取るか、またはそのまま硬化しても良く、あるいは、既硬化部分をテープなどで保護して未硬化部分に前述の転写方法と同様に他の柄を施しても良い。
また、ロールは、紫外線硬化型樹脂塗料と紫外線硬化型樹脂塗料、または、紫外線硬化型樹脂塗料と転写用フィルム、転写用フィルムと転写フィルムなどの組み合わせで積層させることによっても転写用フィルムあるいは紫外線硬化型樹脂塗料の積層厚み分だけ段差を形成するため、基体シート上に凸凹形状のエンボス模様や柄の転写加工に利用するようにしてもよい。

なお、転写フィルムの固定方法は、特に限定するものではなく、接着剤、粘着剤などで良く、例えば接着剤として、耐熱性に優れた紫外線硬化型樹脂を用いてもよい。また転写用ロールの外円周面に収まるように万力を装着できるように転写用ロールを加工して万力などで固定しても良く、金属製やプラスチック製などからできたベース板に貼り付けたの
ち、万力で装着しても良い。
紫外線硬化型樹脂塗料で形成された転写用紫外線樹脂塗料の固定方法は、転写フィルムと同様に特に限定するのもではなく、紫外線硬化型樹脂のみでもよく、各層間の密着性向上のための塗料、接着剤や粘着剤を塗布しても良い。また転写用ロールの外円周面に収まるように万力を装着できるように転写用ロールを加工して万力などで固定しても良く、金属製やプラスチック製などからできたベース板に紫外線硬化型樹脂エンボス層を形成、固定したのち、万力で装着しても良い。

このように、転写用ロールとして、各種の鏡面フィルム、マットフィルム、ホログラムフィルムなどの転写用フィルムを貼り付け固定、あるいは転写用ロール外周面に紫外線硬化型樹脂塗料にてエンボス層を形成、固定して所望の模様や柄などを転写することができる上に、転写用フィルムまたは紫外線硬化型樹脂塗料エンボス層を部分的に貼り付け固定するか、または塗布するか、部分的に重ねて貼り付け固定または塗布することにより、凸凹形状のエンボス模様や柄も同時に形成することができる。

さらに、前記転写用ロールは、温度調整可能な加熱機構を備えるものであればその具体的構成を限定するものではなく、熱媒を循環する等の外付けの加熱装置により加熱されるものでも、加熱機構を内蔵するものでも良く、例えばハードクロムメッキ仕上げ品などの金属メッキ光沢ロールを好適に用いることができる。あるいは転写用ロール外から加熱装置にて加熱用ロールの表面を加熱するようにしてもよい。この転写用ロールの加熱方法は、蒸気や電気、オイルなどが考えられるが、特に限定するものではない。
なお、加熱温度は、使用した熱可塑性樹脂塗料の熱特性によって異なり、少なくとも前記熱可塑性樹脂塗料が溶融する温度に加熱しておけばよい。

さらに、前記（Ｄ）の工程では、転写用ロールから剥がすと共に、基体シートを冷却することにより、基体シート上の所望の位置に所望の模様や柄が転写された製品を得る。
この（Ｄ）の工程を実施する（ｄ１）の機構、すなわち転写用ロールから基体シートを剥がす機構としては、それぞれ既に市販されている公知の装置機構を用いて行えばよい。例えば（ｄ１）の機構としては、それ以上の転写用ロールへの密着を阻害する邪魔板などを用いて行うようにしてもよい。また（ｄ２）の機構、すなわち基体シートを冷却する機構としては、冷風を吹き付ける方法があるが、転写用ロールから剥がした直後に冷風を吹き付けるロールを配して冷却することが望ましく、冷却ゾーンを通過させて積層体を冷却するようにしてもよい。

さらに、前記（Ｂ）〜（Ｄ）の工程について図１〜図５を用いて以下に補足する。なお、これらの図１〜図５には、基体シート上に熱可塑性樹脂塗料を塗布する（Ａ）の工程や基体シートを冷却する（ｄ２）の工程については記載していない。
まず、搬送ロール１は、通常は、ゴムでできたブランケットなどが巻き付けてあるが、転写用フィルム（ＰＰラミネート紙などの表面硬度のあるものやアルミ蒸着を施した面をホログラム面にしたＰＰラミネート紙）の固さに必要に応じてプラスチックなどの材質に変えてもよい。また、部分的に表面に凸凹形状が形成されていても良い。
転写用ロール２は、熱ロールの外周面に予め製造した転写用フィルム（ホログラムフィルム）を星形等の模様形状にくり抜き、複数箇所に貼り付け固定したものを用いた。また、意図的に転写用フィルムの一部を重ね合わせて貼り付け固定した。あるいは、熱ロールの外周面に星形の形状にくり抜いた紫外線硬化型樹脂塗料を固定し、意図的に予め製造した転写用フィルムの一部を重ね合わせて貼り付け固定した。または、熱ロールの外周面に星形の形状にくり抜いた紫外線硬化型樹脂塗料を固定し、意図的に、その上に紫外線硬化型樹脂塗料を部分塗布後硬化させ固定した。この転写用ロール２と前記搬送ロール１はギヤチェーン３でつながれ、同速度で回転するように制御されている。
基体シートを繰り出す方法は、搬送ロール１と送り込むためのコンベアベルト４の速度
が同調していて、搬送ロールの回転軸端部に固定されている搬送ロールと同速度で回転しているカムに連動して、転写用ロールと搬送ロール間に基体シートを正確に送り込むための搬送ロールに取り付けられた爪部に繰り出すために適正な角度と適正な位置に調整した停止板の下降状態によって、停止板の基体シートの先端の接触面とコンベアベルト４上の基体シート６の先端が直線状態で接触して停止し、あるいは停止板の基体シート６の先端の接触面とコンベアベルト４上の基体シートの先端が先端直線上の２接点以上で接触して停止し、この間に前後左右の位置を決めた後、搬送ロールに取り付けられた爪部５が、基体シート６の所定の前端を所定の寸法で掴むためのタイミングを合わせる位置に回転しながら到達したとき、搬送ロール回転軸端に固定され同速度して回転しているカムの形状に連動して停止板が上昇し、ベルトコンベア上で停止していた基体シート６は、コンベアベルト４の回転力によって再び前進を始め、搬送ロールの方向に繰り出される。コンベアベルト４上の基体シートが、先端から後端に向かって停止板下方を通過したのち、停止板は、カムの形状に連動して再び下降し、基体シートの接触面とコンベアベルト４上の次の基体シート６の先端と接触して基体シートを停止させる状態になる。

基体シート６の搬送スピードの調整は、搬送ロール１の回転速度の調整であって、転写用ロール２と同速度で回転（逆回転）するように調整され、当初基体シートは、後に適切に爪部まで送り出されるようにコンベアベルト４上に全面または、後端の部分が乗っている。なお、コンベアベルトは、表面がゴムやプラスチック樹脂素材などでできており、停止板に停止させられた基体シート６が、停止していることができる表面状態であり、停止板が上昇し再前進したときに搬送できる表面状態である。
そして、基体シート６は、コンベアベルト４上に基体シートが搬送される適当な強さで接触するように取り付けられた複数のコロの間に挟まれながらまっすぐに前進し、または、コンベアベルト４に図示しない吸引口が開いていて、コンベアベルト４に図示しない吸引装置が取り付けられ、コンベアベルト４に吸着しながら前進、搬送され、搬送ロール１の回転軸の片側端に固定され同速度で回転しているカムの形状に連動して上下運動を繰り返している下降中の停止板の基体シート先端部の接触する面に基体シート６の先端がタイミングを合わせて接触し、コンベアベルト４上をスリップしながら停止する。

ここで、下降中の停止板の基体シートと接触する面に基体シートの先端が接触して停止するコンベアベルト４上の接触点を起点として、このコンベアベルト４上の基体シートが前進し、直線延長線上の搬送ロール１外周面との接点を終点にした長さと、基体シート６が搬送ロール１の爪部５に前端を掴まれるために必要な長さ（５〜１０ｍｍ程度）を足した同寸法が、基体シート６のコンベアベルト４上の基体シートが前進して直線延長線上の搬送ロール１の外周面との接点を起点として手前外周面の位置に搬送ロール１の爪部５の固定側部分が回転しながら到達したとき、搬送ロールと同回転していたカムの形状に連動して停止板が上昇する。

この時、コンベアベルト４上でスリップしながら停止していた基体シート６は、停止板の上昇によりコンベアベルト４の推進力を得て、搬送ロール１方向に再び前進する。前進した基体シート６は、搬送ロール１の回転速度と同速度でコンベアベルト４の力によってまっすぐ前進し、コンベアベルト４上の基体シートが前進する直線延長線上の搬送ロール１外周面との接点に爪部５がさしかかったとき、搬送ロール１と基体シート６は、同速状態で回転かつ前進状態のまま、開口状態の爪部５に基体シート６が掴まえられるために必要な長さが挿入され、搬送ロールの固定されている片側爪に接触し、回転かつ前進しながら、開閉する爪部５が取り付けられている爪部５軸の片側端に取り付けられているクラッチレバーが、枚葉シートを排紙ロール７に爪部５が到達したときに転写加工が施された基体シートを開口して排紙する位置の、本体端に取り付けられたクラッチバーにより爪部５が開口する位置まで回転し停止したままの状態で搬送ロールは回転して、爪部５に基体シート６の搬送ロール１の爪部５に前端を掴まれるために必要な長さ（５〜１０ｍｍ）が、
挿入、接触し、回転かつ前進している基体シート６の前端を挟み込むことが可能な位置にある本体端に取り付けられているクラッチバーにクラッチレバーが接触回転し、開口状態にあった爪部５が、搬送ロール１の外円周内に収まるように閉口、格納され、これにより基体シート６の前端が爪部５に挟み込まれ、基体シート６の爪部に挿入された前端が固定され、先端から後端に向かって搬送ロール１に巻き付きながら位置を固定される。したがって、搬送ロール１に爪部５にて位置を固定された基体シート６は、搬送ロール１の回転に伴い、転写用ロール２と搬送ロール１の接触面に前進（搬送）させられるため、ズレを生ずることなく転写加工が行われるものとなる。

基体シート６は、搬送ロール１に巻き付きながら転写用ロール２と搬送ロール１間を加圧及び加熱されながら通過した後、排紙ロール７に向かい、排紙ロール７に爪部５が到達したとき、再びクラッチレバーがクラッチバーに接触して開口位置に回転し、爪部５が開口した位置で停止した状態のまま搬送ロールは回転しながら基体シート６の固定は、先端から後端に向かって解かれていく。
基体シート６が移される排紙ロール７には、適宜吸着機構を内蔵させるようにしてもよく、冷却装置を備えるようにしてもよい。また、冷風を吹き付ける方式の冷却装置を転写加工（転写用ロールとの接触部分）の直後に設けるようにしてもよい。

なお、基体シート６の左右方向の位置を定めるためには、予め模様や柄などを施したい基体シート６位置と、転写用ロール２の位置を計測しておき、基体シートの左右何れかの端部をガイドレールなど用いて合わせておいても良いし、停止板に停止させた後、左右位置合わせ装置を使用して、先端が停止中に合わせても良い。
また、図示していないが、必要に応じて、ベルトコンベア４上部に設けられた加温装置とコンベア４下部に設けられた加温装置を使用することで基体シート６表面、裏面を加熱することができる。
基体シート６を加熱することで、基体シート６に（転写）模様が形成されやすくなる。
また、基体シート６のカールを矯正してまっすぐにのばすことで、位置がなるべくずれないようにできる。
さらに、基体シート６が、停止位置から再前進する時には、ずれないようにガイドで抑えておいても良い。基体シート６が搬送ロール１に接触した時にはじかれたりしないように基体シート上面をガイドで抑えても良い。基体シート６を連続的に流す時は、一般的な紙積み装置などを使用して先頭の基体シート６を最上にくるようにして下段の基体シート６をずらしながらタイミングを合わせて流しても良いし、流す基体シート６前後の紙が重ならないようなタイミングで搬送しても良い。

前述のように予め転写用ロール２と搬送ロール１はギヤチェーン３でつながれ、同速度で回転しており、転写用ロール２と搬送ロール１の間の模様や柄などを施したい基体シート６を通過させ、転写開始前後左右位置から、基体シート６面上の望む位置にズレを生ずることなく正確に模様や柄を転写することができる。
このように転写用ロール２と搬送ロール１の加圧時と加温時に双方の外周がほぼ同径になるようにすることが望ましく、一回転したときに回転開始点が常に同位置になり、必ず転写開始から終了した後に必ず転写開始地点に戻る位置、すなわち転写用ロールと搬送ロール１の開始位置と終了位置がずれないように調整する。

このように、搬送ロール１の爪部５に掴まれ、かつ先端の位置が固定された基体シート６は、搬送ロール１の外円周に沿うように巻き付きつきながら転写用ロール２と搬送ロール１の圧接箇所間を通過しながら基体シート６先端から後端に向かって順次加圧かつ加熱されながら基体シート６が通過し、直後に図示しない冷却装置で冷却された後、爪部５による固定を開放して基体シート６を排紙ロール７に移し、この排紙ロール７により搬送する。

なお、排紙ロール７に運ばれた基体シート６は、排紙ロール７上に沿って排出される。また、爪部５を開口して基体シート６を放した爪部５は、開口したまま、次の基体シート６を掴みに行く。

［実施例１］
前記図６〜図１０の装置を用いて以下の製造を行った。
（Ａ）工程；
基体シートとして、枚葉紙北越製紙社製パーフェクトＷ四六判２６．５ｋｇを半切に断裁した後、広瀬鉄工社製枚葉シートグラビア印刷機に版深１００線８０μｍのグラビア版を使用し、６０ｍ／分の速度で東洋インキ社製アクワコートＫＰ１６０ワニスをＩＰＡと水で１０対４．２対１．８に混合希釈した熱可塑性樹脂塗料を部分塗布し、乾燥後残留固形量３ｇ／ｍ²になった枚葉シートを用いた。
（Ｂ）〜（Ｃ）工程；
搬送ロールとして、ＤＩＮ（ドイツ工業規格）５３０５仕様準拠であるトルーテスト社製ゴム硬度測定器でショアーＡ硬度７８のゴムブランケットを円周に巻き付け密着させたロールを用いた。
ホログラム柄用の転写用フィルムとして、東レ社製ＰＥＴフィルムＰ０２５番フィルム厚１２μｍの易接着面側に東洋インキ社製紫外線硬化型塗料ＦＤＦＣ―１５０ワニスを３ｇ／ｍ²（無希釈）塗布し、未硬化のまま、自社試作のホログラムフィルムのホログラム面を密着後硬化させた後、ホログラムフィルムを引き剥がした紫外線硬化型塗料からなるホログラム層を形成した転写用フィルムを、所定位置に星形のくりぬき部分を形成した。
マット柄用の転写用フィルムとして、東レ社製ＰＥＴフィルムＰ０２５番フィルム厚１２μｍの易接着面側に東洋インキ社製紫外線硬化型塗料ＦＤＦＣ―１５０ワニスを３ｇ／ｍ²（無希釈）塗布し、未硬化のまま、フタムラ化学工業社製ＦＯＲ−Ｍのマットフィルムのマット面を密着後硬化させた後、マットフィルムを引き剥がした紫外線硬化型塗料からなるマット層を形成した転写用フィルムを、円形状に切り抜いて用いた。
転写用ロールとして、前記ホログラム柄用の転写用フィルムのホログラム面と反対側の面にコニシ社製ボンドＧ１７を乾燥後残留固形量８ｇ／ｍ²になるよう塗布し、常温の転写用ロールに貼り合わせ密着させた。
続いて前記マット柄用の転写用フィルムのマット面と反対側にコニシ社製ボンドＧ１７を乾燥後残留固形量８ｇ／ｍ²になるよう塗布し、転写用ロールのホログラム転写用フィルムのホログラム面に貼り合わせ密着させた。
そして、前記搬送ロールから前記基体シートを繰り出し、１００℃に加熱した前記転写用ロールとの間に１０ｍ／分の速度で２０００Ｎ／ｃｍの圧力で、ベルトコンベア上のヒーターで基体シートの表面温度４０℃に加温しながら圧接して転写加工を行った。
（Ｄ）工程；
基体シートの表面温度７０℃に冷却しながら基体シート先端より後端に向かって搬送ロールから引きはがした。
その結果、１００枚以上の基体シートの転写加工を行ったところ、各基体シートの同じ位置に全く同じホログラム柄及びマット柄を転写することができた。詳しくは星形状の鏡面部分が所定位置に凸状エンボス柄に再現され、円形状のマット面部分が所定の印刷部分に重なるように凹状エンボス柄に再現されていた。

［実施例２］
前記図６〜図１０の装置を用いて以下の製造を行った。
（Ａ）工程；
基体シートとして、枚葉紙北越製紙社製パーフェクトＷ四六判２６．５ｋｇを半切に断裁した後、広瀬鉄工社製枚葉シートグラビア印刷機に版深１００線８０μｍのグラビア版
を使用し、６０ｍ／分の速度で荒川塗料工業社製テルコートＡ−９８ワニスをＩＰＡと水で１０対４．２対１．８に混合希釈した熱可塑性樹脂塗料を部分塗布し、乾燥後残留固形量３ｇ／ｍ²になった枚葉シートを用いた。
（Ｂ）〜（Ｃ）工程；
搬送ロールとして、ＤＩＮ（ドイツ工業規格）５３０５仕様準拠であるトルーテスト社製ゴム硬度測定器でショアーＡ硬度７８のゴムブランケットを円周に巻き付け密着させたロールを用いた。
ホログラム柄用の転写用フィルムとして、東レ社製ＰＥＴフィルムＰ０２５番フィルム厚１２μｍの易接着面側に東洋インキ社製紫外線硬化型塗料ＦＤＦＣ−８０ワニスを２．５ｇ／ｍ²（無希釈）塗布し、未硬化のまま、自社試作のホログラムフィルムのホログラム面を密着後硬化させた後、ホログラムフィルムを引き剥がし、紫外線硬化型塗料からなるホログラム層を形成した転写用フィルム、所定位置に星形のくりぬき部分を形成した。
マット柄用の転写用フィルムとして、東レ社製ＰＥＴフィルムＰ０２５番フィルム厚１２μｍの易接着面側に東洋インキ社製紫外線硬化型塗料ＦＤＦＣ―８０ワニスを２．５グラム／ｍ²（無希釈）塗布し、未硬化のまま、フタムラ化学工業社製ＦＯＲ−Ｍのマットフィルムのマット面を密着後硬化させた後、マットフィルムを引き剥がした紫外線硬化型塗料からなるマット層を形成した転写用フィルムを、円形状に切り抜いて用いた。
転写用ロールとして、前記転写用フィルムのホログラム面と反対側の面にコニシボンドＧ１７を乾燥後残留固形量７ｇ／ｍ²になるよう塗布し、常温の転写用ロールに貼り合わせて密着させた。
前記転写用フィルムのマット面と反対側にコニシ社製ボンドＧ１７を乾燥後残留固形量７ｇ／ｍ²になるよう塗布し、転写用ロールのホログラム転写用フィルムのホログラム面に貼り合わせ密着させた。
そして、前記搬送ロールから前記基体シートを繰り出し、１１０℃に加熱した前記転写用ロールとの間に１０ｍ／分の速度で２０００Ｎ／ｃｍの圧力で、ベルトコンベア上のヒーターで基体シートの表面温度５０℃に加温しながら圧接して転写加工を行った。
（Ｄ）工程；
基体シートの表面温度７０℃に冷却しながら基体シート先端より後端に向かって搬送ロールから引きはがした。
その結果、１００枚以上の基体シートの転写加工を行ったところ、各基体シートの同じ位置に全く同じホログラム柄及びマット柄を転写することができた。詳しくは星形状の鏡面部分が所定位置に凸状エンボス柄に再現され、円形状のマット面部分が所定の印刷部分に重なるように凹状エンボス柄に再現されていた。

［実施例３］
前記図６〜図１０の装置を用いて以下の製造を行った。
（Ａ）工程；
基体シートとして、枚葉紙北越製紙社製パーフェクトＷ四六判２６．５ｋｇを半切に断裁した後、広瀬鉄工社製枚葉シートグラビア印刷機に版深１００線８０μｍのグラビア版を使用し、６０ｍ／分の速度で荒川塗料工業社製テルコートＡ−９８ワニスをＩＰＡと水で１０対４．２対１．８に混合希釈した熱可塑性樹脂塗料を部分塗布し、乾燥後残留固形量３ｇ／ｍ²になった枚葉シートを用いた。
（Ｂ）〜（Ｃ）工程；
搬送ロールとして、ＤＩＮ（ドイツ工業規格）５３０５仕様準拠であるトルーテスト社製ゴム硬度測定器でショアーＡ硬度７８のゴムブランケットを円周に巻き付け密着させたロールを用いた。
ホログラム柄用の転写用フィルムとして、東レ社製ＰＥＴフィルムＰ０２５番フィルム厚１２μｍの易接着面に東洋インキ社製紫外線硬化型塗料ＦＤＦＣ−８０ワニスを２．５ｇ／ｍ²（無希釈）塗布し、未硬化のままその上に自社試作のホログラムフィルムのホログラム面を密着後硬化させた後、ホログラムフィルムを引き剥がした紫外線硬化型塗料か
らなるホログラム層を形成した転写用フィルム、所定位置に星形のくりぬき部分を形成した。
マット柄用の転写用フィルムとして、東レ社製ＰＥＴフィルムＰ０２５番フィルム厚１２μｍの易接着面に東洋インキ社製紫外線硬化型塗料ＦＤＦＣ―８０ワニスを２．５ｇ／ｍ²（無希釈）塗布し、未硬化のまま、フタムラ化学工業社製ＦＯＲ−Ｍのマットフィルムのマット面を密着後硬化させた後、マットフィルムを引き剥がした紫外線硬化型塗料からなるマット層を形成した転写用フィルムを、円形状に切り抜いて用いた。
転写用ロールとして、前記転写用フィルムのホログラム面と反対側の面にコニシ社製ボンドＧ１７を乾燥後残留固形量７ｇ／ｍ²になるよう塗布し、常温の転写用ロールに貼り合わせ密着させた。
前記転写用フィルムのマット面と反対側にコニシ社製ボンドＧ１７を乾燥後残留固形量７ｇ／ｍ²になるよう塗布し、転写用ロールのホログラム転写用フィルムのホログラム面に貼り合わせ密着させた。
そして、前記搬送ロールから前記基体シートを繰り出し、１２０℃に加熱した前記転写用ロールとの間に２０ｍ／分の速度で２０００Ｎ／ｃｍの圧力で、ベルトコンベア上のヒーターで基体シートの表面温度５０℃に加温しながら圧接して転写加工を行った。
（Ｄ）工程；
基体シートの表面温度７０℃に冷却しながら基体シート先端より後端に向かって搬送ロールから引きはがした。
その結果、１００枚以上の基体シートの転写加工を行ったところ、各基体シートの同じ位置に全くホログラム柄及びマット柄を転写することができた。詳しくは星形状の鏡面部分が所定位置に凸状エンボス柄に再現され、円形状のマット面部分が所定の印刷部分に重なるように凹状エンボス柄に再現されていた。

［実施例４］
前記図６〜図１０の装置を用いて以下の製造を行った。
（Ａ）工程；
基体シートとして、王子製紙社製ＯＫトップコート１１０ｇ／ｍ²を半切りに断裁したのち、表層に４μｍの軟化温度１２０℃の軟質ポリプロピレン層を有し、基材が二軸延伸ポリプロピレンからなる厚み２５μｍのフィルム（東洋紡社製＃３１６２）とを、松本機械製作社製枚葉シートフィルムラミネート機にてＤＩＣ社製Ｄタイト６９２０にＰＬハードナー５０の比率１５：１で混合した接着剤を前記フィルムポリプロピレン塗布面の反対面に乾燥後残留固形量５ｇ／ｍ²になるよう塗布して、前記用紙片面に貼り合わせた枚葉シートを用いた。
（Ｂ）〜（Ｃ）工程；
搬送ロールとして、ＤＩＮ（ドイツ工業規格）５３０５仕様準拠であるトルーテスト社製ゴム硬度測定器でショアーＡ硬度７８のゴムブランケットを円周に巻き付け密着させたロールを用いた。
ホログラム柄用の転写用フィルムとして、東レ社製ＰＥＴフィルムＰ０２５番フィルム厚１２μｍの易接着面側に東洋インキ製紫外線硬化型塗料ＦＤＦＣ―１５０ワニスを膜厚３ｇ／ｍ²（無希釈）塗布し、未硬化のままその上に自社試作のホログラムフィルムのホログラム面を密着後硬化後ホログラムフィルムを引きはがした紫外線硬化型塗料からなるホログラム層を形成した転写用フィルムを、所定位置に星形のくりぬき部分を形成した。
マット柄用の転写用フィルムとして、東レ社製ＰＥＴフィルムＰ０２５番フィルム厚１２μｍの易接着面側に東洋インキ社製紫外線硬化型塗料ＦＤＦＣ―１５０ワニスを２．５ｇ／ｍ²（無希釈）塗布し、未硬化のまま、フタムラ化学工業社製ＦＯＲ−Ｍのマットフィルムのマット面を密着後硬化させた後、マットフィルムを引き剥がした紫外線硬化型塗料からなるマット層を形成した転写用フィルムを、円形状に切り抜いて用いた。
転写用ロールとして、前記転写用フィルムのホログラム面と反対側の面にコニシ社製ボンドＧ１７を乾燥後残留固形量９ｇ／ｍ²になるよう塗布し、常温の転写用ロールに貼り
合わせ密着固定させた。
前記転写用フィルムのマット面と反対側にコニシ社製ボンドＧ１７を乾燥後残留固形量９ｇ／ｍ²になるよう塗布し、転写用ロールのホログラム転写用フィルムのホログラム面に貼り合わせ密着させた。
そして、前記搬送ロールから前記基体シートを繰り出し、１１０℃に加熱した前記転写用ロールとの間にベルトコンベア上のヒーターで枚葉シートの表面温度５０℃に加温しながら圧接して転写加工を行った。
（Ｄ）工程；
基体シートの表面温度７０℃に冷却しながら基体シート先端より後端に向かって搬送ロールから引きはがした。
その結果、１００枚以上の基体シートの転写加工を行ったところ、各基体シートの同じ位置に全く同じホログラム柄及びマット柄を転写することができた。詳しくは星形状の鏡面部分が所定位置に凸状エンボス柄に再現され、円形状のマット面部分が所定の印刷部分に重なるように凹状エンボス柄に再現されていた。

［実施例５］
前記図６〜図１０の装置を用いて以下の製造を行った。
（Ａ）工程；
基体シートとして、枚葉紙北越製紙社製パーフェクトＷ四六判２６．５ｋｇを半切に断裁した後、広瀬鉄工社製枚葉シートグラビア印刷機に版深１００線８０μｍのグラビア版を使用し、６０ｍ／分の速度で荒川塗料工業社製テルコートＡ−９８ワニスをＩＰＡと水で１０対４．２対１．８に混合希釈した熱可塑性樹脂塗料を部分塗布し、乾燥後残留固形量３ｇ／ｍ²になった。さらに東京インキ社製グラビアインキＬＲＣ−ＵＬシルバー１１を乾燥後残留固形量２．５ｇ／ｍ²になるよう塗布した枚葉シートを用いた。。
（Ｂ）〜（Ｃ）工程；
搬送ロールとして、ＤＩＮ（ドイツ工業規格）５３０５仕様準拠であるトルーテスト社製ゴム硬度測定器でショアーＡ硬度７８のゴムブランケットを円周に巻き付け密着させたロールを用いた。
ホログラム柄用の転写用フィルムとして、東レ社製ＰＥＴフィルムＰ０２５番フィルム厚１２μｍの易接着面側に東洋インキ社製紫外線硬化型塗料ＦＤＦＣ−８０ワニスを２．５ｇ／ｍ²（無希釈）塗布し、未硬化のままその上に自社試作のホログラムフィルムのホログラム面を密着後硬化させた後、ホログラムフィルムを引き剥がした紫外線硬化型塗料からなるホログラム層を形成した転写用フィルムを、所定位置に星形のくりぬき部分を形成した。
マット柄用の転写用フィルムとして、東レ社製ＰＥＴフィルムＰ０２５番フィルム厚１２μｍの易接着面側に東洋インキ社製紫外線硬化型塗料ＦＤＦＣ―８０ワニスを２．５ｇ／ｍ²（無希釈）塗布し、未硬化のまま、フタムラ化学工業社製ＦＯＲ−Ｍのマットフィルムのマット面を密着後硬化させた後、マットフィルムを引き剥がした紫外線硬化型塗料からなるマット層を形成した転写用フィルムを、円形状に切り抜いて用いた。
転写用ロールとして、前記転写用フィルムのホログラム面と反対側の面にコニシ社製ボンドＧ１７を乾燥後残留固形量７ｇ／ｍ²になるよう塗布し、常温の転写用ロールに貼り合わせ密着させた。
前記転写用フィルムのマット面と反対側にコニシ社製ボンドＧ１７を乾燥後残留固形量７ｇ／ｍ²になるよう塗布し，転写用ロールのホログラム転写用フィルムのホログラム面に貼り合わせ密着させた。
そして、前記搬送ロールから前記基体シートを繰り出し、１２０℃に加熱した前記転写用ロールとの間に２０ｍ／分の速度で２０００Ｎ／ｃｍの圧力で、ベルトコンベア上のヒーターで基体シートの表面温度５０℃に加温しながら圧接して転写加工を行った。
（Ｄ）工程；
基体シートの表面温度７０℃に冷却しながら基体シート先端より後端に向かって搬送ロ
ールから引きはがした。
その結果、１００枚以上の基体シートの転写加工を行ったところ、各基体シートの同じ位置に全く同じホログラム柄及びマット柄を転写することができた。詳しくは星形状の鏡面部分が所定位置に凸状エンボス柄に再現され、円形状のマット面部分が所定の印刷部分に重なるように凹状エンボス柄に再現されていた。

［実施例６］
前記図６〜図１０の装置を用いて以下の製造を行った。
（Ａ）工程；
基体シートとして、王子製紙社製ＯＫトップコート１１０ｇ／ｍ²を半切りに断裁したのち、表層に４μｍの軟化温度１２０℃の軟質ポリプロピレン層を有し、基材が二軸延伸ポリプロピレンからなる厚み２５μｍのフィルム（東洋紡社製＃３１６２）とを、松本機械製作社製枚葉シートフィルムラミネート機にてＤＩＣ社製Ｄタイト６９２０にＰＬハードナー５０の比率１５：１で混合した接着剤を前記フィルムポリプロピレン塗布面の反対面に乾燥後残留固形量５ｇ／ｍ²になるよう塗布して、前記用紙片面に貼り合わせた枚葉シートを用いた。
（Ｂ）〜（Ｃ'）工程；
搬送ロールとして、ＤＩＮ（ドイツ工業規格）５３０５仕様準拠であるトルーテスト社製ゴム硬度測定器でショアーＡ硬度７８のゴムブランケットを円周に巻き付け密着させたロールを用いた。
転写用ロールとして、転写用ロール面上の用紙面上の所定の位置に形成する星形のくりぬき部分以外の上層となる紫外線硬化型樹脂塗料と同面積に転写用ロールの外周面にコニシ社製ボンドＧ１７を乾燥後残留固形量５ｇ／ｍ²になるよう常温の転写用ロールに塗布した。
その上層にホログラム柄用の紫外線硬化型樹脂の転写用エンボス形成層として、転写用ロール面上の星形以外の部分に東洋インキ社製紫外線硬化型塗料ＦＤＦＣ―１５０ワニスを５ｇ／ｍ²（無希釈）塗布し、未硬化のまま、自社試作のホログラムフィルムのホログラム面を密着後硬化させた後、所定位置に星形のホログラムフィルムを引き剥がした紫外線硬化型塗料からなる星形のくりぬき部分を形成したホログラム転写用エンボス形成層を形成した。
マット柄用の転写用として、東レ社製ＰＥＴフィルムＰ０２５番フィルム厚１２μｍの易接着面側に東洋インキ社製紫外線硬化型塗料ＦＤＦＣ―１５０ワニスを３ｇ／ｍ²（無希釈）塗布し、未硬化のまま、フタムラ化学工業社製ＦＯＲ−Ｍのマットフィルムのマット面を密着後硬化させた後、マットフィルムを引き剥がした紫外線硬化型塗料からなるマット層を形成した転写用フィルムを、円形状に切り抜いて用いた。
前記マット柄用の転写用フィルムのマット面と反対側にコニシ社製ボンドＧ１７を乾燥後残留固形量８ｇ／ｍ²になるよう塗布し、転写用ロールのホログラム転写用紫外線硬化型樹脂塗料のエンボス形成層であるホログラム面に貼り合わせ密着させた。
そして、前記搬送ロールから前記基体シートを繰り出し、１００℃に加熱した前記転写用ロールとの間に１０ｍ／分の速度で２０００Ｎ／ｃｍの圧力で、ベルトコンベア上のヒーターで基体シートの表面温度４０℃に加温しながら圧接して転写加工を行った。
（Ｄ）工程；
基体シートの表面温度７０℃に冷却しながら基体シート先端より後端に向かって搬送ロールから引きはがした。
その結果、１００枚以上の基体シートの転写加工を行ったところ、各基体シートの同じ位置に全く同じホログラム柄及びマット柄を転写することができた。詳しくは星形状の鏡面部分が所定位置に凸状エンボス柄に再現され、円形状のマット面部分が所定の印刷部分に重なるように凹状エンボス柄に再現されていた。

［実施例７］
前記図６〜図１０の装置を用いて以下の製造を行った。
（Ａ）工程；
基体シートとして、王子製紙社製ＯＫトップコート１１０ｇ／ｍ²を半切りに断裁したのち、表層に４μｍの軟化温度１２０℃の軟質ポリプロピレン層を有し、基材が二軸延伸ポリプロピレンからなる厚み２５μｍのフィルム（東洋紡社製＃３１６２）とを、松本機械製作社製枚葉シートフィルムラミネート機にてＤＩＣ社製Ｄタイト６９２０にＰＬハードナー５０の比率１５：１で混合した接着剤を前記フィルムポリプロピレン塗布面の反対面に乾燥後残留固形量５ｇ／ｍ²になるよう塗布して、前記用紙片面に貼り合わせた枚葉シートを用いた。
（Ｂ）〜（Ｃ'）工程；
搬送ロールとして、ＤＩＮ（ドイツ工業規格）５３０５仕様準拠であるトルーテスト社製ゴム硬度測定器でショアーＡ硬度７８のゴムブランケットを円周に巻き付け密着させたロールを用いた。
転写用ロールとして、外周面上の用紙面上の所定の位置に形成する星形のくりぬき部分以外の上層となる紫外線硬化型樹脂塗料と同面積に転写用ロールの外周面にコニシ社製ボンドＧ１７を乾燥後残留固形量５ｇ／ｍ²になるよう常温の転写用ロールに塗布した。
その上層にホログラム柄用の紫外線硬化型樹脂の転写用エンボス形成層として、転写用ロール面上の星形以外の部分に東洋インキ社製紫外線硬化型塗料ＦＤＦＣ―１５０ワニスを５ｇ／ｍ²（無希釈）塗布し、未硬化のまま、自社試作のホログラムフィルムのホログラム面を密着後硬化させた後、所定位置に星形のホログラムフィルムを引き剥がした紫外線硬化型塗料からなる星形のくりぬき部分を形成したホログラム転写用エンボス形成層を形成した。
マット柄用の転写用として、転写用ロール状のホログラム柄用の紫外線硬化型樹脂塗料の上層に円形状に東洋インキ社製紫外線硬化型塗料ＦＤＦＣ―１５０ワニスを５ｇ／ｍ²（無希釈）塗布し、未硬化のまま、フタムラ化学工業社製ＦＯＲ−Ｍのマットフィルムのマット面を密着後硬化させた後、マットフィルムを引き剥がした紫外線硬化型塗料からなる円形状のマット層を形成した。
そして、前記搬送ロールから前記基体シートを繰り出し、１００℃に加熱した前記転写用ロールとの間に１０ｍ／分の速度で２０００Ｎ／ｃｍの圧力で、ベルトコンベア上のヒーターで基体シートの表面温度４０℃に加温しながら圧接して転写加工を行った。
（Ｄ）工程；
基体シートの表面温度７０℃に冷却しながら基体シート先端より後端に向かって搬送ロールから引きはがした。
その結果、１００枚以上の基体シートの転写加工を行ったところ、各基体シートの同じ位置に全く同じホログラム柄及びマット柄を転写することができた。詳しくは星形状の鏡面部分が所定位置に凸状エンボス柄に再現され、円形状のマット面部分が所定の印刷部分に重なるように凹状エンボス柄に再現されていた。

［比較例１］
搬送ロール上に爪部が形成されない以外は、前述の装置とほぼ同様の装置を用いて以下の製造を行った。
（Ａ）工程；
基体シートとして、枚葉紙北越製紙社製パーフェクトＷ四六判２６．５ｋｇを半切に断裁した後、広瀬鉄工社製枚葉シートグラビア印刷機に版深１００線８０μｍのグラビア版を使用し、６０ｍ／分の速度で東洋インキ社製アクワコートＫＰ１６０ワニスをＩＰＡと水で１０対４．２対１．８に混合希釈した熱可塑性樹脂塗料を部分塗布し、乾燥後残留固形量３ｇ／ｍ²になった枚葉シートを用いた。
（Ｂ）〜（Ｃ）工程；
搬送ロールとして、ＤＩＮ（ドイツ工業規格）５３０５仕様準拠であるトルーテスト社製ゴム硬度測定器でショアーＡ硬度７８のゴムブランケットを円周に巻き付け密着させた
ロールを用いた。
ホログラム柄用の転写用フィルムとして、東レ社製ＰＥＴフィルムＰ０２５番フィルム厚１２μｍの易接着面側に東洋インキ社製紫外線硬化型塗料ＦＤＦＣ―１５０ワニスを膜厚３ｇ／ｍ²（無希釈）塗布し、未硬化のままその上に自社試作のホログラムフィルムのホログラム面を密着後硬化後、ホログラムフィルムを引きはがした紫外線硬化型塗料からなるホログラム層を形成した転写用フィルムを、所定位置に星形のくりぬき部分を形成した。
マット柄用の転写用フィルムとして、東レ社製ＰＥＴフィルムＰ０２５番フィルム厚１２μｍの易接着面側に東洋インキ社製紫外線硬化型塗料ＦＤＦＣ―１５０ワニスを３ｇ／ｍ²（無希釈）塗布し、未硬化のまま、フタムラ化学工業社製ＦＯＲ−Ｍのマットフィルムのマット面を密着後硬化させた後、マットフィルムを引き剥がした紫外線硬化型塗料からなるマット層を形成した転写用フィルムを、円形状に切り抜いて用いた。
転写用ロールとして、前記転写用フィルムのホログラム面と反対側の面にコニシ社製ボンドＧ１７を乾燥後残留固形量８ｇ／ｍ²になるよう塗布し、常温の転写用ロールに貼り合わせて密着させた。
前記転写用フィルムのマット面と反対側にコニシ社製ボンドＧ１７を乾燥後残留固形量８ｇ／ｍ²になるよう塗布し、転写用ロールのホログラム転写用フィルムのホログラム面に貼り合わせ密着させた。
そして、前記搬送ロールから前記基体シートを繰り出し、１００℃に加熱した前記転写用ロールとの間に１０ｍ／分の速度で２０００Ｎ／ｃｍの圧力で、ベルトコンベア上のヒーターで基体シートの表面温度５０℃に加温しながら圧接して転写加工を行った。
（Ｄ）工程；
基体シートの表面温度７０℃に冷却しながら基体シート先端部より後端部に向かって搬送ロールから引きはがした。
その結果、基体シートの搬送のタイミングが少しずつ異なるため、一見同じような位置に見えても比較すると、全く異なる位置にホログラム模様や柄が転写されてしまった。また、エンボス柄についても異なる位置に形成されてしまった。

以上、本発明を実施例に基づいて説明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載の構成を変更しない限りどのようにでも実施することができる

基体シートとして各種印刷物や各種フィルムシートを適用し、その表面装飾加工として各種の鏡面加工、マット加工、又はホログラム加工、或いはエンボス加工を施すことにより、例えば雑誌等を含む各種書籍類（カバー、帯、表紙、見返し、内容頁（本文）頁、サック、付録などを含む）、各種カード類（玩具、ゲームを含む）、各種文房具類（クリアファイル、下敷きなど）、各種証券類（商品券、株券、債券、保険証券、手形帳、小切手帳など）、各種ＰＯＰ材、各種包装製品、傘布類などの極めて多くの製品として広範囲の利用が期待される。なお、ほんの一部のみを例示したが、これらに限定するものではなく、各種印刷物や各種フィルムシートを組み立て半製品とする各種製品に適用することができる。

１ 搬送ロール
２ 転写用ロール
３ ギアチェーン
４ コンベアベルト
５ 爪部
６ 基体シート

Claims (8)

1. 基体シート上に熱可塑性樹脂塗料を塗布する工程と、
   搬送ロール上に設けた爪部に、熱可塑性樹脂塗料が塗布された基体シートの端部を掴んだ状態で支持、搬送する工程と、
   前記搬送ロールの爪部の位置を感知し、予め鏡面加工、マット加工、又はホログラム加工の何れかを施したフィルムを外周面に貼り付け固定した転写用ロールを、少なくとも前記熱可塑性樹脂塗料が溶融する温度まで加熱した状態で、前記搬送ロールに圧接させる工程と、
   基体シートを転写用ロールから剥がすと共に冷却する工程と、を含むことを特徴とする転写方法。
2. 転写用ロール外周面に、鏡面加工、マット加工、又はホログラム加工の何れかを施したフィルムを全面又は部分的に貼り付け固定されているか、全面又は部分的に重ねて貼り付け固定されていることを特徴とする請求項１に記載の転写方法。
3. 基体シート上に熱可塑性樹脂塗料を塗布する工程と、
   搬送ロール上に設けた爪部に、熱可塑性樹脂塗料が塗布された基体シートの端部を掴んだ状態で支持、搬送する工程と、
   前記搬送ロールの爪部の位置を感知し、予め紫外線硬化型樹脂塗料によって鏡面加工、マット加工、又はホログラム加工の何れかを外周面に施した転写用ロールを、少なくとも前記熱可塑性樹脂塗料が溶融する温度まで加熱した状態で、前記搬送ロールに圧接させる工程と、
   基体シートを転写用ロールから剥がすと共に冷却する工程と、を含むことを特徴とする転写方法。
4. 転写用ロール外周面が、紫外線硬化型樹脂塗料によって鏡面加工、マット加工、又はホログラム加工のいずれかを全面又は部分的に形成しているか、または全面又は部分的に重ねて形成していることを特徴とする請求項３に記載の転写方法。
5. 基体シート上に塗布された熱可塑性樹脂塗料を予め加熱しておいた状態で転写用ロールと密着させることを特徴とする請求項１〜４の何れか一項に記載の転写方法。
6. 基体シート上に熱可塑性樹脂塗料を塗布する機構と、
   搬送ロール上に設けた爪部に、熱可塑性樹脂塗料が塗布された基体シートの端部を掴んだ状態で支持、搬送する機構と、
   前記搬送ロールの爪部の位置を感知し、予め鏡面加工、マット加工、又はホログラム加工の何れかを施したフィルムを外周に貼り付け固定した転写用ロールを、前記搬送ロールに圧接させる機構と、
   転写用ロールを少なくとも前記熱可塑性樹脂塗料が溶融する温度まで加熱する機構と、
   転写用ロールから基体シートを剥がす機構と、
   基体シートを冷却する機構と、を含むことを特徴とする転写装置。
7. 基体シート上に熱可塑性樹脂塗料を塗布する機構と、
   搬送ロール上に設けた爪部に、熱可塑性樹脂塗料が塗布された基体シートの端部を掴んだ状態で支持、搬送する機構と、
   前記搬送ロールの爪部の位置を感知し、予め紫外線硬化型樹脂塗料によって鏡面加工、マット加工、又はホログラム加工の何れかを外周面に施した転写用ロールを、前記搬送ロールに圧接させる機構と、
   転写用ロールを少なくとも前記熱可塑性樹脂塗料が溶融する温度まで加熱する機構と、
   転写用ロールから基体シートを剥がす機構と、
   基体シートを冷却する機構と、を含むことを特徴とする転写装置。
8. 請求項１〜５の何れかの転写方法により製造されることを特徴とするシート製品。

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