JP5073916B2

JP5073916B2 - リチウムイオン電池用セパレーター用ポリオレフィン製微多孔膜

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Publication number: JP5073916B2
Application number: JP2004033920A
Authority: JP
Inventors: 祐介永島; 大助稲垣
Original assignee: Asahi Kasei E Materials Corp
Current assignee: Asahi Kasei Corp
Priority date: 2004-02-10
Filing date: 2004-02-10
Publication date: 2012-11-14
Anticipated expiration: 2024-02-10
Also published as: JP2005225919A

Description

本発明は、物質の分離、選択透過、及び電池やコンデンサーなど電気化学反応装置の隔離材等として広く使用されている微多孔膜に関し、特にリチウムイオン電池用セパレータとして好適に使用されている、ポリオレフィン製微多孔膜に関する。

ポリオレフィン製微多孔膜は、物質の分離や選択透過及び隔離材等として広く用いられている。その中でも、リチウムイオン電池用セパレータとして好適に使用されており、その理由として、電子絶縁性に優れる、耐電解液性・耐酸化性に優れる、強度に優れる、比較的融点が低いため孔閉塞特性に優れる、などポリオレフィン素材の持つ特性が本用途に適しているためと考えられる。
リチウムイオン電池は優れた電池特性を有しているため、ノート型パーソナルコンピュータや携帯電話、デジタルカメラなどに広く利用されている。それらの機器を長期に渡って安定的に動作させるためには、その優れた特性を長期に維持させること（電池寿命が長いこと）が必要である。リチウムイオン電池は、他の電池と比較して高寿命であることを特長としているが、それでも電池特性は徐々に劣化していくことが認められ、問題とされている。この原因のひとつとして電池の副反応が考えられる。その場合、セパレータとして用いられているポリオレフィン製微多孔膜において、不純物を減らすことが電池の寿命性能向上に寄与することが考えられる。

不純物の少ないポリオレフィン製微多孔膜を得るには、素材となるポリオレフィンの検討が重要である。例えば、特許文献１では、クロム系触媒によるポリエチレンを主とする微多孔膜が開示されている。特許文献２ではチーグラー・ナッタ系触媒によるポリエチレンを主に使用した微多孔膜が開示してある。特許文献３〜７では、メタロセン系触媒によるポリエチレンを副成分として使用した微多孔膜が開示されている。しかし、これらによっても、電池特性劣化の問題は解決したとはいえない。
特許３１７７７４４号公報特開２００２−１２７９４２号公報特開平１１−２６９２８９号公報国際公開第００／２０４９２号公報国際公開第００／２０４９３号公報特開２００１−０７２７８８号公報特開２００２−３３８７３０号公報

本発明は、電池寿命向上に有効なポリオレフィン製微多孔膜を提供することを目的とする。

本発明者らは、残存Ｃｌ量と末端ビニル基量が電池の副反応に関係し、電池特性の劣化の原因となっているという知見を見出し、本発明を完成した。即ち、本発明は、下記の通りである。
（１）コモノマーの含量が３モル％以下であるポリエチレンを含み、残存Ｃｌ量が５ｐｐｍ以下、末端ビニル基量が０．０２（個／１０００Ｃ）以下であり、
粘度平均分子量（Ｍｖ）が１００万以上であることを特徴とするリチウムイオン電池用セパレーター用ポリオレフィン製微多孔膜。
（２）粘度平均分子量（Ｍｖ）が５００万以上であることを特徴とする（１）に記載のセパレーター用ポリオレフィン製微多孔膜。
（３）メタロセン系触媒を用いて得られるポリエチレンを用いたことを特徴とする（１）または（２）に記載のリチウムイオン電池用セパレーター用ポリオレフィン製微多孔膜。

本発明のポリオレフィン製微多孔膜は、従来のポリオレフィン製微多孔膜と比較して特定の不純物が少なく、本発明の微多孔膜を電池セパレータに使用することにより、電池寿命を改善させることが可能となる。

以下に、本発明を、好ましい形態を中心に、詳述する。本発明のポリオレフィン製微多孔膜は、残存Ｃｌ量が５ｐｐｍ以下、末端ビニル基量が０．０２（個／１０００Ｃ）以下であることを特徴とする。
本発明のポリオレフィン製微多孔膜における残存Ｃｌ量は、蛍光Ｘ線やＩＣＰ（イオンカップリングプラズマ）によって定量することができる。残存Ｃｌ量は、電池寿命の観点より５ｐｐｍ以下であり、３ｐｐｍ以下であることが好ましい。また、残存Ｔｉ量も、蛍光Ｘ線やＩＣＰによって定量することができ、電池寿命の観点より３ｐｐｍ以下であることが好ましく、０．８ｐｐｍ以下であることがさらに好ましい。

本発明のポリオレフィン製微多孔膜における末端ビニル基量は、微多孔膜を圧縮することにより透明フィルムを作成し、その赤外吸収スペクトル（ＩＲ）を測定し、９１０ｃｍ^−１のピークの吸光度（ΔＡ）及びフィルムの厚み（ｔ（ｍｍ））を用いて次式に従い、算出される。
末端ビニル基量（個／１０００Ｃ）＝０．９８×ΔＡ／ｔ
末端ビニル基量は炭素１０００個あたり０．０２個以下であり、好ましくは０．００５個以下である。末端ビニル量が多いと電池寿命特性を悪化させる可能性が高くなる。
本発明のポリオレフィン製微多孔膜の粘度平均分子量Ｍｖは、１０万以上であることが製膜性の観点を踏まえて好ましく、２０万以上であることが強度の観点も踏まえてより好ましい。また、高温時の強度の観点も踏まえて５０万以上が好ましく、１００万以上がより好ましく、５００万以上がさらに好ましく、８００万以上がもっとも好ましい。

本発明のポリオレフィン製微多孔膜を得るためには、特定の不純物の少ないポリオレフィンを主として使用する必要があり、残存Ｃｌ量が５ｐｐｍ以下、末端ビニル基量が０．０２（個／１０００Ｃ）以下であるポリオレフィン（ポリオレフィンＡ）を主として使用する必要がある。ポリオレフィンＡの全膜構成材料に占める割合は、膜の残存Ｃｌ量と末端ビニル基量の要件を満たす割合にする必要があり、３０ｗｔ％以上が好ましく、５０ｗｔ％以上がさらに好ましく、８０ｗｔ％以上がもっとも好ましい。
ポリオレフィンＡとしては１種類或いは複数のポリオレフィンを使用できる。重合方法には、一段重合、二段重合、もしくはそれ以上の多段重合があるが、いずれの方法のものでも構わない。

ポリオレフィンＡの分子量は、ポリエチレン換算の粘度分子量（Ｍｖ）で、１０万以上であることが製膜性の観点を踏まえて好ましく、２０万以上であることが強度の観点も踏まえてより好ましい。また、高温時の強度の観点も踏まえて５０万以上が好ましく、１００万以上がより好ましく、５００万以上がさらに好ましく、８００万以上がもっとも好ましい。
なお、Ｍｖは、デカリン溶媒における１３５℃での極限粘度［η］を求めることにより算出される。ＧＰＣ測定より算出される重量平均分子量（Ｍｗ）は、Ｍｖ１００万以下のサンプルではＭｖとほぼ同一の値を示すが、Ｍｖ１００万以上のサンプルの場合、測定条件によるバラツキが大きい。そのため、本特許では分子量の規定としてＭｖを用いた。

ポリオレフィンＡの分子量分布は、製膜性の観点より、Ｍｗ／Ｍｎで２より大きいことが好ましく、３より大きいことがより好ましい。Ｍｗ／Ｍｎの上限には特に制限は無いが、１０以下であることが好ましく、８以下であることがより好ましい。
ポリオレフィンＡとして、ポリエチレン、ポリプロピレンが挙げられるが、孔閉塞特性の観点よりポリエチレンであることが好ましい。ポリエチレンとして、ホモポリマー、コポリマーいずれも使用可能である。コポリマーのポリエチレンを使用する場合、コモノマーの含量は３モル％以下であることが好ましく、２モル％以下であることがさらに好ましい。コモノマーとしては、プロピレン、１-ブテン、１-ペンテン、１-ヘキセン、４-メチル-１-ペンテン、１-オクテン、１-デセン、１-ドデセン、１-テトラデセン、１-ヘキサデセン、１-オクタデセン、及び１-エイコセンなどのα―オレフィンコモノマーや、シクロペンテン、シクロヘキセン、シクロヘプテン、ノルボルネン、５-メチル-２-ノルボルネン、テトラシクロドデセン、及び２-メチル-１．４，５．８-ジメタノ-１，２，３，４，４ａ，５，８，８ａ-オクタヒドロナフタレンなどの環状オレフィンコモノマーや、一般式ＣＨ₂＝ＣＨＲ（式中Ｒは炭素数６〜２０のアリール基である。）で表わされるスチレン、ビニルシクロヘキサン等の化合物や、１，３-ブタジエン、１，４-ペンタジエン、１，５-ヘキサジエン、１，４-ヘキサジエン、１，６-オクタジエン、１，７-オクタジエン及びシクロヘキサジエンなど炭素数４〜２０の直鎖状、分岐状または環状のジエンなどが挙げられるが、α―オレフィンコモノマーであることが好ましい。

ポリオレフィンＡの具体例としては、触媒を使用しない高圧法によるポリエチレンやメタロセン触媒を使用したポリエチレンなどが挙げられる。中でも、高分子量ポリエチレンを生産性良く得ることのできるメタロセン触媒を使用したポリエチレンであることが好ましい。
しかし、市販されているメタロセン触媒によるポリエチレンには、微多孔膜用のものは存在せず、分子量が低く、共重合度が高い。そのため、微多孔膜素材として主に使用した場合、融点が低いため孔閉塞特性には優れることが期待されるが、強度が低く、透過性が悪いものしか得ることができない。また、分子量分布も狭すぎるため、製膜性も劣る可能性が高い。

本発明では、好ましい例として、本出願人による特開平１１−０６０６３２号公報、特願２００３−２７２８３０号、特願２００３−３４７７４８号の方法を用いて、本発明に適した微多孔膜用のメタロセン触媒によるポリエチレンを準備した。
本発明のポリオレフィン製微多孔膜では、本発明の要件を満たす範囲で、ポリオレフィンＡ以外のポリオレフィンを併用できる。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、メチルペンテンコポリマー、エチレン・テトラシクロドデセン共重合体やエチレン・ノルボルネン共重合体などの環状オレフィンコポリマーなどが挙げられるが、ポリエチレンとポリプロピレンが製膜性の観点より好ましく、それぞれ或いは共に１種類以上を併用することが出来る。

併用可能なポリエチレンとしては、チーグラー・ナッタ系触媒やフィリップス系触媒などの触媒を利用して中低圧法で得られる直鎖状のポリエチレン（ホモポリマー、コポリマー）や触媒を利用しない高圧法で得られる長鎖分岐を有するポリエチレンが挙げられる。また、一段重合、二段重合、もしくはそれ以上の多段重合プロセスが利用される。Ｍｖは、製膜性の観点より１０万以上であることが好ましい。
コポリマーポリエチレンを併用の場合、使用する全ポリエチレンにおけるコモノマー（エチレン以外のα−オレフィンコモノマーを指す）含量は２モル％以下であることが好ましい。

コモノマーの種類には特に制限はなく、プロピレン、１-ブテン、１-ペンテン、１-ヘキセン、４-メチル-１-ペンテン、１-オクテン、１-デセン、１-ドデセン、１-テトラデセン、１-ヘキサデセン、１-オクタデセン、及び１-エイコセンなどのα―オレフィンコモノマーや、シクロペンテン、シクロヘキセン、シクロヘプテン、ノルボルネン、５-メチル-２-ノルボルネン、テトラシクロドデセン、及び２-メチル-１．４，５．８-ジメタノ-１，２，３，４，４ａ，５，８，８ａ-オクタヒドロナフタレンなどの環状オレフィンコモノマーや、一般式ＣＨ₂＝ＣＨＲ（式中Ｒは炭素数６〜２０のアリール基である。）で表わされるスチレン、ビニルシクロヘキサン等の化合物や、１，３-ブタジエン、１，４-ペンタジエン、１，５-ヘキサジエン、１，４-ヘキサジエン、１，６-オクタジエン、１，７-オクタジエン及びシクロヘキサジエンなど炭素数４〜２０の直鎖状、分岐状または環状のジエンなどが挙げられるが、α―オレフィンコモノマーであることが好ましい。

併用可能なポリプロピレンとしては、ホモポリマー、ランダムコポリマー、ブロックコポリマーが挙げられるが、使用する全ポリプロピレンにおけるコモノマー（通常はエチレン）含量は１モル％以下であることが好ましく、ホモポリマーのポリプロピレンであることが好ましい。使用するポリプロピレンの重合触媒には特に制限はなく、チーグラー・ナッタ系の触媒やメタロセン系の触媒などが挙げられる。Ｍｖは、製膜性の観点から１５万以上であることが好ましい。
本発明のポリオレフィン製微多孔膜の厚みは、膜強度の観点より３μｍ以上が好ましく、透気度の観点より１００μｍ以下が好ましい。より好ましくは５〜５０μｍである。

本発明のポリオレフィン製微多孔膜の気孔率は、電池セパレータとして使用される場合の電解液含浸性の観点から２０％以上が好ましく、膜強度の観点から８０％以下が好ましい。より好ましくは３０〜７０％である。
本発明のポリオレフィン製微多孔膜の透気度は、イオン透過性の観点から１〜２０００ｓｅｃであることが好ましく、５０〜１０００ｓｅｃがさらに好ましい。
本発明のポリオレフィン製微多孔膜の突刺強度は、０．７〜２０．０Ｎ／２０μｍが好ましく、２．５〜２０．０Ｎ／２０μｍがさらに好ましい。突刺強度が低いと、電池セパレータとして使用される場合、電極材等の鋭利部が微多孔膜に突き刺さり、ピンホールや亀裂が発生しやすくなるので、突刺強度は高いことが好ましい。

次に、本発明の微多孔膜の製造方法の代表例を説明する。
本発明の微多孔膜は、例えば、ポリオレフィンと可塑剤或いはポリオレフィンと可塑剤と無機剤とを溶融混練する工程の後、冷却固化させシート成形する工程を経て、延伸工程と可塑剤抽出工程或いは延伸工程と可塑剤抽出工程と無機剤抽出工程を施すことにより得られる。
本発明で使用される無機剤としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、炭酸カルシウムなどが挙げられる。
可塑剤は、ポリオレフィン材料と混合した際に、その融点以上において均一溶液を形成しうる不揮発性溶媒を指す。例えば、流動パラフィンやパラフィンワックス等の炭化水素類、ジ-２-エチルヘキシルフタレート（DOP）、ジイソデシルフタレート、ジヘプチルフタレートなどが挙げられる。

溶融混練される全混合物中に占める可塑剤と無機剤との合計重量割合は、膜のイオン透過性と製膜性の観点より３０〜９５ｗｔ％が好ましい。
溶融混練時の熱劣化とそれによる品質悪化を防止する観点より、酸化防止剤を配合することが好ましい。酸化防止剤の濃度は、全ポリオレフィン重量に対して、０．１〜５．０ｗｔ％が好ましく、０．２〜３．０ｗｔ％がさらに好ましい。
酸化防止剤としては、１次酸化防止剤であるフェノール系酸化防止剤が好ましく、２，６-ジ-ｔ-ブチル-４-メチルフェノール、ペンタエリスリチル-テトラキス-［３-（３，５-ジ-ｔ-ブチル-４-ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル-３-（３，５-ジ-ｔ-ブチル-４-ヒドロキシフェニル）プロピオネート等が挙げられる。なお、２次酸化防止剤も併用して使用可能であり、トリス（２，４-ジ-ｔ-ブチルフェニル）フォスファイト、テトラキス（２，４-ジ-ｔ-ブチルフェニル）-４，４-ビフェニレン-ジフォスフォナイト等のリン系酸化防止剤、ジラウリル-チオ-ジプロピオネート等のイオウ系酸化防止剤などが挙げられる。

また、膜特性向上を目的として、ポリオレフィン以外のポリマーやその他の有機材料についても、製膜性を損なうことなく、そして本発明の目的及び効果を損なわない範囲で配合することが可能である。
さらに、必要に応じて、ステアリン酸カルシウムやステアリン酸亜鉛等の金属石鹸類、紫外線吸収剤、光安定剤、帯電防止剤、防曇剤、着色顔料などの公知の添加剤も、製膜性を損なうことなく、そして本発明の目的及び効果を損なわない範囲で混合して使用することが出来る。
次に、溶融混練の方法を説明する。まず、原材料の一部或いは全部を必要に応じてヘンシェルミキサー、リボンブレンダー、タンブラーブレンダー等で事前混合する。少量の場合は、手で撹拌しても良い。次いで、全ての原材料について、一軸押出機、二軸押出機等のスクリュー押出機、ニーダー、ミキサー等により溶融混練させる。

溶融混練時の温度は、均一な溶融物を得るために１４０℃以上が好ましく、３００℃以下が好ましい。また、溶融混練を窒素雰囲気で行えば、より効果的に酸化劣化を防止することが可能である。本願でいう溶融物には、無機剤抽出工程で抽出可能な未溶融の無機剤を含んでも良い。
また、溶融混練され均一化された溶融物は、膜品位向上のためスクリーンを通過させても良い。
次の工程のシート成形方法としては、例えば、溶融物を圧縮冷却により固化させる方法が挙げられる。冷却方法として、冷風や冷却水等の冷却媒体に直接接触させる方法、冷媒で冷却したロールやプレス機に接触させる方法等が挙げられるが、冷媒で冷却したロールやプレス機に接触させる方法が、厚み制御が優れる点で好ましい。

続いて行う、延伸工程と可塑剤抽出工程、或いは延伸工程と可塑剤抽出工程と無機剤抽出工程ついては、それらの工程の順序及び回数については特に制限はない。延伸工程と可塑剤抽出工程を行う場合は、延伸工程→可塑剤抽出工程、可塑剤抽出工程→延伸工程、延伸工程→可塑剤抽出工程→延伸工程などが挙げられる。
また、延伸工程と可塑剤抽出工程と無機剤抽出工程を行う場合は、延伸工程→可塑剤抽出工程→無機剤抽出工程、可塑剤抽出工程→延伸工程→無機剤抽出工程、可塑剤抽出工程→無機剤抽出工程→延伸工程、延伸工程→無機剤抽出工程→可塑剤抽出工程、無機剤抽出工程→延伸工程→可塑剤抽出工程、無機剤抽出工程→可塑剤抽出工程→延伸工程、延伸工程→可塑剤抽出工程→延伸工程→無機剤抽出工程、延伸工程→可塑剤抽出工程→無機剤抽出工程→延伸工程、などが挙げられるが、抽出効率の観点より無機剤抽出工程は可塑剤抽出工程の後に行うことが好ましい。

用いられる延伸方法としては、縦延伸機による一軸延伸、横延伸機による一軸延伸、縦延伸機と横延伸機の組み合わせによる逐次二軸延伸、同時二軸延伸機による同時二軸延伸などが挙げられる。
可塑剤抽出工程における、抽出溶媒としては、膜を構成するポリオレフィンに対して貧溶媒であり、且つ可塑剤に対しては良溶媒であり、沸点が膜を構成するポリオレフィンの融点よりも低いものが望ましい。このような抽出溶媒としては、ｎ-ヘキサンやシクロヘキサン等の炭化水素類、メタノール、エタノール、イソプロパノール等のアルコール類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン等のエーテル類、塩化メチレン、１，１，１-トリクロロエタン等のハロゲン化炭化水素類等の有機溶媒が考えられる。この中から適宜選択し、単独もしくは混合して用いられる。可塑剤抽出工程では、これらの抽出溶媒に浸漬することにより可塑剤を抽出し、その後充分に乾燥させる。

以上の工程を経て得られたポリオレフィン製微多孔膜は、収縮低減を目的として、熱固定処理を行うことができる。この処理工程は、高温雰囲気、例えば１００〜１３５℃の雰囲気に、所定の時間、例えば１０〜６０秒間、膜をさらすものである。この時、リラックス操作（膜のＭＤ及び／或いはＴＤへの縮小操作）を行うと、収縮低減により効果的である。なお、工程中の延伸工程において、延伸機を用いて、延伸直後にそのまま熱固定処理を行うことが可能である。
また、本発明の効果を損なわない範囲で、電子線照射、プラズマ照射、界面活性剤塗布、化学的改質などの表面処理を必要に応じ施すことが出来る。

本発明で用いた各種物性は、以下の試験方法に基づいて測定した。
（１）残存Ｃｌ量、残存Ｔｉ量（ｐｐｍ）
微多孔膜を適当量採取し、硝酸を添加し分解させた。この分解物に純水を加えて測定試料を調製した。市販されている原子吸光分析用標準液を硝酸水溶液で希釈し、標準液として用いた。ＩＣＰ測定を理学製、商品名、ＪＹ１３８の装置を用いて測定した。
（２）末端ビニル基量（個／１０００Ｃ）
微多孔膜を圧縮することにより透明フィルムを作成し、その赤外吸収スペクトル（ＩＲ）を日本分光社製、商品名、ＦＴ−ＩＲ５３００Ａの装置を用いて測定した。末端ビニル基量は、９１０ｃｍ^−１のピークの吸光度（ΔＡ）及びフィルムの厚み（ｔ（ｍｍ））を用いて次式に従い、算出した。
末端ビニル基量（個／１０００Ｃ）＝０．９８×ΔＡ／ｔ

（３）粘度平均分子量Ｍｖ
ＡＳＴＭ−Ｄ４０２０に基づき、デカリン溶媒における１３５℃での極限粘度［η］を求める。ポリエチレンのＭｖは次式により算出した。
［η］＝６．７７×１０^−４Ｍｖ^０．６７
ポリプロピレンについては、次式によりＭｖを算出した。
［η］＝１．１０×１０^−４Ｍｖ^０．８０
（４）Ｍｗ／Ｍｎ
ゲルパ−ミエ−ションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）の測定によって求められるＭｗとＭｎの比である。装置はＷａｔｅｒｓ社製、商品名、ＡＬＣ／ＧＰＣの１５０−Ｃ型を用い、東ソー（株）製、商品名、ＴＳＫ−ゲルＧＭＨ６−ＨＴの６０ｃｍのカラム２本と昭和電工（株）製、商品名、ＡＴー８０７／Ｓカラム１本を直列接続して使用し、１０ｐｐｍのペンタエリスリチル−テトラキス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］を含む１、２、４−トリクロロベンゼンを移動相溶媒として、１４０℃で測定を行った。なお、標準物質として市販の単分散ポリスチレンを用い、検量線を作成した。

（５）α―オレフィンコモノマー含量（モル％）
¹³Ｃ−ＮＭＲスペクトルにおいて、コモノマー単位由来のシグナル強度の積分値のモル換算量（Ａ）を、（Ａ）と主モノマー単位由来のシグナル強度の積分値のモル換算量（Ｂ）との和で除して得られた値に１００を乗じることにより、求めた。
例えば、コモノマーとしてプロピレンを用いたコポリマーポリエチレンの場合、下記の構造モデル（１）

において、Ｉ_１、Ｉ_１’、Ｉ₂、Ｉ₃、Ｉ_α、Ｉ_β、Ｉ_γ、Ｉ_ｍ、及びＩ_Ｍをそれぞれ対応する炭素に由来する¹³Ｃ−ＮＭＲスペクトルのシグナル強度とすると、
コモノマー含量（モル％）＝（Ａ）／（（Ａ）＋（Ｂ））×１００
ここで、
（Ａ）＝（Ｉ_１’＋Ｉ_ｍ＋Ｉ_α／２）／３、
（Ｂ）＝（Ｉ_１＋Ｉ₂＋Ｉ₃＋Ｉ_Ｍ＋Ｉ_α／２＋Ｉ_β＋Ｉ_γ）／２
となるので、末端の炭素由来のシグナル強度Ｉ_１、Ｉ₂、及びＩ₃を無視して上式を整理すると、
コモノマー含量（モル％）＝Ｉ_ｍ／（Ｉ_ｍ＋（Ｉ_Ｍ＋５Ｉ_ｍ）／２）×１００
となる。

（６）膜厚（μｍ）
東洋精機製の微小測厚器（タイプＫＢＭ）を用いて室温２３℃で測定した。
（７）気孔率（％）
１０ｃｍ×１０ｃｍ角の試料を微多孔膜から切り取り、その体積（ｃｍ^３）と質量（ｇ）を求め、それらと膜密度（ｇ／ｃｍ^３）より、次式を用いて計算した。
気孔率＝（体積−質量／膜密度）／体積×１００
なお、膜密度はＡＳＴＭ−Ｄ１５０５に準拠し、密度勾配管法（２３℃）により測定した。
（８）透気度（ｓｅｃ）
ＪＩＳＰ−８１１７に準拠し、ガーレー式透気度計（東洋精器（株）製、商品名、Ｇ−Ｂ２型）により測定した。

（９）突刺強度（Ｎ／２０μｍ）
カトーテック製、商品名、ＫＥＳ−Ｇ５ハンディー圧縮試験器を用いて、針先端の曲率半径０．５ｍｍ、突刺速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２５℃雰囲気下にて突刺試験を行うことにより、最大突刺荷重として生の突刺強度（Ｎ）を得た。これに２０（μｍ）／膜厚（μｍ）を乗じることにより２０μｍ膜厚換算突刺強度（Ｎ／２０μｍ）を算出した。

（１０）１５０℃突刺強度（Ｎ／２０μｍ）
微多孔膜を１５０℃のシリコンオイル（信越化学工業：商品名、ＫＦ-９６-１０ＣＳ）に６０秒間浸漬後に、カトーテック製ＫＥＳ−Ｇ５ハンディー圧縮試験器を用いて、針先端の曲率半径０．５ｍｍ、突刺速度２ｍｍ／ｓｅｃで突刺試験を行うことにより、最大突刺荷重として生の１５０℃突刺強度（Ｎ）を得た。これに２０（μｍ）／膜厚（μｍ）を乗じることにより２０μｍ膜厚換算１５０℃突刺強度（Ｎ／２０μｍ）を算出した。

（１１）電池容量維持率（％）
ａ．正極の作製
正極活物質としてリチウムコバルト複合酸化物ＬｉＣｏＯ_２を９２．２ｗｔ％、導電材としてリン片状グラファイトとアセチレンブラックをそれぞれ２．３ｗｔ％、バインダーとしてポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）３．２ｗｔ％をＮ−メチルピロリドン（ＮＭＰ）中に分散させてスラリーを調製する。このスラリーを正極集電体となる厚さ２０μｍのアルミニウム箔の片面にダイコーターで塗布し、１３０℃で３分間乾燥後、ロールプレス機で圧縮成形する。このとき、正極の活物質塗布量は２５０ｇ／ｍ^２，活物質嵩密度は３．００ｇ／ｃｍ^３になるようにする。

ｂ．負極の作製
負極活物質として人造グラファイト９６．９ｗｔ％、バインダーとしてカルボキシメチルセルロースのアンモニウム塩１．４ｗｔ％とスチレン−ブタジエン共重合体ラテックス１．７ｗｔ％を精製水中に分散させてスラリーを調製する。このスラリーを負極集電体となる厚さ１２μｍの銅箔の片面にダイコーターで塗布し、１２０℃で３分間乾燥後、ロールプレス機で圧縮成形する。このとき、負極の活物質塗布量は１０６ｇ／ｍ^２，活物質嵩密度は１．３５ｇ／ｃｍ^３になるようにする。

ｃ．非水電解液の調整
エチレンカーボネート：エチルメチルカーボネート＝１：２（体積比）の混合溶媒に、溶質としてＬｉＰＦ_６を濃度１．０ｍｏｌ／リットルとなるように溶解させて調整する。

ｄ．電池組立
微多孔膜を３０ｍｍφ，正極及び負極を１６ｍｍφの円形に切り出し、正極と負極の活物質面が対向するよう、正極、微多孔膜、負極の順に重ね、蓋付きステンレス金属製容器に収納する。容器と蓋とは絶縁されており、容器は負極の銅箔と、蓋は正極のアルミ箔と接している。この容器内に前記した非水電解液を注入して密閉する。室温にて１日放置した後、２５℃雰囲気下、３ｍＡ（０．５Ｃ）の電流値で電池電圧４．２Ｖまで充電し、到達後４．２Ｖを保持するようにして電流値を３ｍＡから絞り始めるという方法で、合計６時間電池作成後の最初の充電を行う。続いて３ｍＡ（０．５Ｃ）の電流値で電池電圧３．０Ｖまで放電する。

ｅ．評価
２５℃雰囲気下、６ｍＡ（１．０Ｃ）の電流値で電池電圧４．２Ｖまで充電し、到達後４．２Ｖを保持するようにして電流値を６ｍＡから絞り始めるという方法で、合計３時間充電を行う。続いて６ｍＡ（１．０Ｃ）の電流値で電池電圧３．０Ｖまで放電する。このときの放電容量をａ（ｍＡｈ）とする。
次に２５℃雰囲気下、６ｍＡ（１．０Ｃ）の電流値で電池電圧４．２Ｖまで充電し、到達後４．２Ｖを保持するようにして電流値を６ｍＡから絞り始めるという方法で、合計３時間充電を行う。次に、４．２Ｖ保持するように充電を続けた状態にて６０℃雰囲気下で３日間保存を行う。その後、セルを取り出し２５℃雰囲気下、６ｍＡ（１．０Ｃ）の電流値で電池電圧３．０Ｖまで放電する。このときの放電容量をｂ（ｍＡｈ）とする。ｂのａに対する比率から、容量維持率（％）を算出する。

本発明を実施例に基づいて説明する。
［実施例１］
メタロセン触媒を用いて重合されたＭｖ１１００万、Ｍｗ／Ｍｎ４．５のホモポリマーのポリエチレン９ｗｔ％、酸化防止剤としてペンタエリスリチル−テトラキス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］１ｗｔ％、流動パラフィン（３７．７８℃における動粘度７．５９×１０^−５ｍ^２／ｓ）９０ｗｔ％を、ビーカー内にて撹拌した後、小型ミキサー（東洋精機社製）に注入し、２００℃・５０ｒｐｍの条件で１０分間混練した。得られた混練物を、２００℃の加熱プレスと水冷プレスで成形することにより、厚さ９００μｍのゲルシートを作成した。
次に、同時二軸延伸機（東洋精機社製）を用いて、ＭＤ倍率７倍、ＴＤ倍率７倍に１１０℃で延伸した。それから、塩化メチレン中に充分に浸漬して流動パラフィンを抽出除去し、その後、塩化メチレンを乾燥除去した。
得られた微多孔膜の物性を表1に示した。尚、膜密度は０．９７であった。

［実施例２］
メタロセン触媒を用いて重合されたＭｖ１５００万、Ｍｗ／Ｍｎ４．３のホモポリマーのポリエチレン８ｗｔ％、酸化防止剤としてペンタエリスリチル−テトラキス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］１ｗｔ％、流動パラフィン（３７．７８℃における動粘度７．５９×１０^−５ｍ^２／ｓ）９１ｗｔ％を、実施例１と同様の条件で混練した。得られた混練物を、２００℃の加熱プレスと水冷プレスで成形することにより、厚さ１４００μｍのゲルシートを作成した。
次に、同時二軸延伸機（東洋精機社製）を用いて、ＭＤ倍率７倍、ＴＤ倍率７倍に１２０℃で延伸した。それから、塩化メチレン中に充分に浸漬して流動パラフィンを抽出除去し、その後、塩化メチレンを乾燥除去した。
得られた微多孔膜の物性を表1に示した。尚、膜密度は０．９７であった。

［実施例３］
メタロセン触媒を用いて重合されたＭｖ６００万、Ｍｗ／Ｍｎ４．９のホモポリマーのポリエチレン１２ｗｔ％、酸化防止剤としてペンタエリスリチル−テトラキス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］１ｗｔ％、流動パラフィン（３７．７８℃における動粘度７．５９×１０^−５ｍ^２／ｓ）８７ｗｔ％を、実施例１と同様の条件で混練した。得られた混練物を、２００℃の加熱プレスと水冷プレスで成形することにより、厚さ７００μｍのゲルシートを作成した。
次に、実施例２と同様の条件で延伸し、塩化メチレン中に充分に浸漬して流動パラフィンを抽出除去し、塩化メチレンを乾燥除去した。
得られた微多孔膜の物性を表1に示した。尚、膜密度は０．９７であった。

［実施例４］
メタロセン触媒を用いて重合されたＭｖ１３０万、Ｍｗ／Ｍｎ４．２のホモポリマーのポリエチレン９９ｗｔ％に酸化防止剤としてペンタエリスリチル−テトラキス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］を１ｗｔ％添加し、タンブラーブレンダーを用いてドライブレンドすることにより、ポリマー等混合物を得た。得られたポリマー等混合物は窒素で置換を行った後に、二軸押出機へ窒素雰囲気下でフィーダーにより供給した。また流動パラフィン（３７．７８℃における動粘度７．５９×１０^−５ｍ^２／ｓ）を押出機シリンダーにプランジャーポンプにより注入した。

溶融混練し、押し出される全混合物中に占める流動パラフィン量比が７５ｗｔ％となるように、フィーダー及びポンプを調整した。溶融混練条件は、設定温度２４０℃であり、スクリュー回転数１００ｒｐｍ、吐出量１０ｋｇ／ｈで行った。
続いて、溶融混練物を、Ｔ−ダイを経て表面温度２５℃に制御された冷却ロール上に押出しキャストすることにより、厚み６００μｍのゲルシートを得た。
次に、同時二軸テンター延伸機に導き、二軸延伸を行った。設定延伸条件は、ＭＤ倍率７．０倍、ＴＤ倍率６．４倍、設定温度１２７℃である。
次に、メチルエチルケトン槽に導き、メチルエチルケトン中に充分に浸漬して流動パラフィンを抽出除去し、その後メチルエチルケトンを乾燥除去した。
さらに、ＴＤテンターに導き、延伸及び熱固定を行った。設定延伸倍率は１．１倍、設定熱固定温度は１３０℃である。
得られた微多孔膜の物性を表1に示した。尚、膜密度は０．９７であった。

［実施例５］
メタロセン触媒を用いて重合されたＭｖ５５万、Ｍｗ／Ｍｎ４．５のホモポリマーのポリエチレン９９ｗｔ％に酸化防止剤としてペンタエリスリチル−テトラキス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］を１ｗｔ％添加し、タンブラーブレンダーを用いてドライブレンドすることにより、ポリマー等混合物を得た。得られたポリマー等混合物は窒素で置換を行った後に、二軸押出機へ窒素雰囲気下でフィーダーにより供給した。また流動パラフィン（３７．７８℃における動粘度７．５９×１０^−５ｍ^２／ｓ）を押出機シリンダーにプランジャーポンプにより注入した。

溶融混練し、押し出される全混合物中に占める流動パラフィン量比が６５ｗｔ％となるように、フィーダー及びポンプを調整した。溶融混練条件は、実施例４と同様である。
続いて、溶融混練物を、Ｔ−ダイを経て表面温度２５℃に制御された冷却ロール上に押出しキャストすることにより、厚み１４００μｍのゲルシートを得た。
次に、同時二軸テンター延伸機に導き、二軸延伸を行った。設定延伸条件は、ＭＤ倍率７．０倍、ＴＤ倍率６．４倍、設定温度１２５℃である。
次に、メチルエチルケトン槽に導き、メチルエチルケトン中に充分に浸漬して流動パラフィンを抽出除去し、その後メチルエチルケトンを乾燥除去した。
さらに、ＴＤテンターに導き、延伸及び熱固定を行った。設定条件は実施例４と同様である。
得られた微多孔膜の物性を表1に示した。尚、膜密度は０．９７であった。

［実施例６］
メタロセン触媒を用いて重合されたＭｖ２５万、Ｍｗ／Ｍｎ４．８のホモポリマーのポリエチレン９９ｗｔ％に酸化防止剤としてペンタエリスリチル−テトラキス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］を１ｗｔ％添加し、タンブラーブレンダーを用いてドライブレンドすることにより、ポリマー等混合物を得た。得られたポリマー等混合物は窒素で置換を行った後に、二軸押出機へ窒素雰囲気下でフィーダーにより供給した。また流動パラフィン（３７．７８℃における動粘度７．５９×１０^−５ｍ^２／ｓ）を押出機シリンダーにプランジャーポンプにより注入した。

溶融混練し、押し出される全混合物中に占める流動パラフィン量比が５５ｗｔ％となるように、フィーダー及びポンプを調整した。溶融混練条件は、実施例４と同様である。
続いて、溶融混練物を、Ｔ−ダイを経て表面温度２５℃に制御された冷却ロール上に押出しキャストすることにより、厚み１２００μｍのゲルシートを得た。
次に、同時二軸テンター延伸機に導き、二軸延伸を行った。設定延伸条件は、ＭＤ倍率７．０倍、ＴＤ倍率６．４倍、設定温度１１７℃である。
次に、メチルエチルケトン槽に導き、メチルエチルケトン中に充分に浸漬して流動パラフィンを抽出除去し、その後メチルエチルケトンを乾燥除去した。
さらに、ＴＤテンターに導き、延伸及び熱固定を行った。設定延伸倍率は１．１倍、設定熱固定温度は１３２℃である。
得られた微多孔膜の物性を表1に示した。尚、膜密度は０．９７であった。

［実施例７］
メタロセン触媒を用いて重合されたＭｖ６００万、Ｍｗ／Ｍｎ４．８、１−ブテン含量１．２モル％のコポリマーのポリエチレン１２ｗｔ％、酸化防止剤としてペンタエリスリチル−テトラキス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］１ｗｔ％、流動パラフィン（３７．７８℃における動粘度７．５９×１０^−５ｍ^２／ｓ）８７ｗｔ％を、実施例１と同様の条件で混練した。得られた混練物を、２００℃の加熱プレスと水冷プレスで成形することにより、厚さ７００μｍのゲルシートを作成した。
次に、実施例２と同様の条件で延伸し、塩化メチレン中に充分に浸漬して流動パラフィンを抽出除去し、塩化メチレンを乾燥除去した。
得られた微多孔膜の物性を表1に示した。尚、膜密度は０．９７であった。

［実施例８］
メタロセン触媒を用いて重合されたＭｖ６００万、Ｍｗ／Ｍｎ４．９のホモポリマーのポリエチレン１２．８ｗｔ％、チーグラー・ナッタ触媒を用いて重合されたＭｖ２５万のホモポリマーのポリエチレン２．２ｗｔ％、酸化防止剤としてペンタエリスリチル−テトラキス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］１ｗｔ％、流動パラフィン（３７．７８℃における動粘度７．５９×１０^−５ｍ^２／ｓ）８４ｗｔ％を、実施例１と同様の条件で混練した。得られた混練物を、２００℃の加熱プレスと水冷プレスで成形することにより、厚さ８００μｍのゲルシートを作成した。
次に、実施例２と同様の条件で延伸し、塩化メチレン中に充分に浸漬して流動パラフィンを抽出除去し、塩化メチレンを乾燥除去した。
得られた微多孔膜の物性を表1に示した。尚、膜密度は０．９７であった。

［実施例９］
メタロセン触媒を用いて重合されたＭｖ６００万、Ｍｗ／Ｍｎ４．９のホモポリマーのポリエチレン１２．３ｗｔ％、チーグラー・ナッタ触媒を用いて重合されたＭｖ２００万のホモポリマーのポリエチレン２．７ｗｔ％、酸化防止剤としてペンタエリスリチル−テトラキス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］１ｗｔ％、流動パラフィン（３７．７８℃における動粘度７．５９×１０^−５ｍ^２／ｓ）８４ｗｔ％を原料として使用したこと以外は、実施例８と同様にすることで微多孔膜を得た。
得られた微多孔膜の物性を表1に示した。尚、膜密度は０．９７であった。

［実施例１０］
メタロセン触媒を用いて重合されたＭｖ６００万、Ｍｗ／Ｍｎ４．９のホモポリマーのポリエチレン１２．８ｗｔ％、チーグラー・ナッタ触媒を用いて重合されたＭｖ３５万でプロピレン含量１．３モル％のコポリマーのポリエチレン２．２ｗｔ％、酸化防止剤としてペンタエリスリチル−テトラキス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］１ｗｔ％、流動パラフィン（３７．７８℃における動粘度７．５９×１０^−５ｍ^２／ｓ）８４ｗｔ％を原料として使用したこと以外は、実施例８と同様にすることで微多孔膜を得た。
得られた微多孔膜の物性を表２に示した。尚、膜密度は０．９６であった。

［実施例１１］
メタロセン触媒を用いて重合されたＭｖ６００万、Ｍｗ／Ｍｎ４．９のホモポリマーのポリエチレン１３．５ｗｔ％、チーグラー・ナッタ触媒を用いて重合されたＭｖ１５万でプロピレン含量０．７ｍｏｌ％のコポリマーポリエチレン１．５ｗｔ％、酸化防止剤としてペンタエリスリチル−テトラキス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］１ｗｔ％、流動パラフィン（３７．７８℃における動粘度７．５９×１０^−５ｍ^２／ｓ）８４ｗｔ％を原料として使用したこと以外は、実施例８と同様にすることで微多孔膜を得た。
得られた微多孔膜の物性を表２に示した。尚、膜密度は０．９７であった。

［実施例１２］
メタロセン触媒を用いて重合されたＭｖ６００万、Ｍｗ／Ｍｎ４．９のホモポリマーのポリエチレン１２．１ｗｔ％、チーグラー・ナッタ触媒を用いて重合されたＭｖ４０万のホモポリマーのポリプロピレン２．９ｗｔ％、酸化防止剤としてペンタエリスリチル−テトラキス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］１ｗｔ％、流動パラフィン（３７．７８℃における動粘度７．５９×１０^−５ｍ^２／ｓ）８４ｗｔ％を原料として使用したこと以外は、実施例８と同様にすることで微多孔膜を得た。
得られた微多孔膜の物性を表２に示した。尚、膜密度は０．９５であった。

［実施例１３］
メタロセン触媒を用いて重合されたＭｖ６００万、Ｍｗ／Ｍｎ４．９のホモポリマーのポリエチレン１４．２５ｗｔ％、チーグラー・ナッタ触媒を用いて重合されたＭｖ４０万のホモポリマーのポリプロピレン０．７５ｗｔ％、酸化防止剤としてペンタエリスリチル−テトラキス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］１ｗｔ％、流動パラフィン（３７．７８℃における動粘度７．５９×１０^−５ｍ^２／ｓ）８４ｗｔ％を原料として使用したこと以外は、実施例８と同様にすることで微多孔膜を得た。
得られた微多孔膜の物性を表２に示した。尚、膜密度は０．９７であった。

［実施例１４］
メタロセン触媒を用いて重合されたＭｖ５５万、Ｍｗ／Ｍｎ４．５のホモポリマーのポリエチレン３４ｗｔ％、ペンタエリスリチル-テトラキス-［３-（３，５-ジ-ｔ-ブチル-４-ヒドロキシフェニル）プロピオネート］０．５ｗｔ％、ジ-２-エチルヘキシルフタレート（ＤＯＰ）４５．５ｗｔ％、及び微粉シリカ２０ｗｔ％をヘンシェルミキサーにて混合し、二軸押出機にフィーダーにより供給し、溶融混練した。溶融混練物はＴ-ダイより吐出し、ロールでキャストすることにより、厚み１１０μｍのシートを得た。
次に、塩化メチレン槽に導き、ＤＯＰを抽出除去し、その後塩化メチレンを乾燥除去した。さらに、微粉シリカを苛性ソーダにより抽出除去することにより、微多孔膜を得た。
次に、得られた該微多孔膜を2枚重ねて縦延伸装置にて１１７℃で４．３倍に延伸した。さらに横テンターに導き、延伸及び熱固定を行った。設定延伸倍率は１．９倍、設定熱固定温度は１３０℃で実施した。
最終的に得られた微多孔膜の物性等を表２に示す。尚、膜密度は０．９５であった。

［実施例１５］
メタロセン触媒を用いて重合されたＭｖ１１００万、Ｍｗ／Ｍｎ４．５のホモポリマーのポリエチレン９９ｗｔ％と酸化防止剤としてペンタエリスリチル−テトラキス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］１ｗｔ％をビーカー内にて撹拌した後、２００℃の加熱プレスと水冷プレスで成形することにより、厚さ３００μｍのポリマーシートを作成した。
次に、１３５℃に加熱した流動パラフィン（３７．７８℃における動粘度７．５９×１０^−５ｍ^２／ｓ）中にポリマーシートを５分間浸漬し、膨潤させた。
次に、同時二軸延伸機（東洋精機社製）を用いて、ＭＤ倍率３倍、ＴＤ倍率３倍に１３０℃で延伸した。それから、塩化メチレン中に充分に浸漬して流動パラフィンを抽出除去し、その後、塩化メチレンを乾燥除去した。
得られた微多孔膜の物性を表２に示した。尚、膜密度は０．９７であった。

［比較例１］
チーグラー・ナッタ触媒を用いて重合されたＭｖ２５万のホモポリマーのポリエチレン９９ｗｔ％に酸化防止剤としてペンタエリスリチル−テトラキス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］を１ｗｔ％添加し、タンブラーブレンダーを用いてドライブレンドすることにより、ポリマー等混合物を得た。得られたポリマー等混合物は窒素で置換を行った後に、二軸押出機へ窒素雰囲気下でフィーダーにより供給した。また流動パラフィン（３７．７８℃における動粘度７．５９×１０^−５ｍ^２／ｓ）を押出機シリンダーにプランジャーポンプにより注入した。

溶融混練し、押し出される全混合物中に占める流動パラフィン量比が５５ｗｔ％となるように、フィーダー及びポンプを調整した。溶融混練条件は、実施例４と同様である。
続いて、溶融混練物を、Ｔ−ダイを経て表面温度２５℃に制御された冷却ロール上に押出しキャストすることにより、厚み１１００μｍのゲルシートを得た。
次に、同時二軸テンター延伸機に導き、二軸延伸を行った。設定延伸条件は、ＭＤ倍率７．０倍、ＴＤ倍率６．４倍、設定温度１２１ある。
次に、メチルエチルケトン槽に導き、メチルエチルケトン中に充分に浸漬して流動パラフィンを抽出除去し、その後メチルエチルケトンを乾燥除去した。
さらに、ＴＤテンターに導き、延伸及び熱固定を行った。設定延伸倍率は１．１倍、設定熱固定温度は１２８℃である。
得られた微多孔膜の物性を表２に示した。尚、膜密度は０．９７であった。

［比較例２］
クロム系触媒を用いて重合されたＭｖ２５万のホモポリマーのポリエチレン４５ｗｔ％、酸化防止剤としてペンタエリスリチル−テトラキス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］１ｗｔ％、流動パラフィン（３７．７８℃における動粘度７．５９×１０^−５ｍ^２／ｓ）５４ｗｔ％を、実施例１と同様の条件で混練した。得られた混練物を、２００℃の加熱プレスと水冷プレスで成形することにより、厚さ５００μｍのゲルシートを作成した。
次に、実施例２と同様の条件で延伸し、塩化メチレン中に充分に浸漬して流動パラフィンを抽出除去し、塩化メチレンを乾燥除去した。
得られた微多孔膜の物性を表２に示した。尚、膜密度は０．９７であった。

本発明は、物質の分離や選択透過及び隔離材等に用いられ微多孔膜の分野で、特にリチウムイオン電池などのセパレーターとして好適に利用される。

Claims

コモノマーの含量が３モル％以下であるポリエチレンを含み、残存Ｃｌ量が５ｐｐｍ以下、末端ビニル基量が０．０２（個／１０００Ｃ）以下であり、
粘度平均分子量（Ｍｖ）が１００万以上であることを特徴とするリチウムイオン電池用セパレーター用ポリオレフィン製微多孔膜。
粘度平均分子量（Ｍｖ）が５００万以上であることを特徴とする請求項１記載のリチウムイオン電池用セパレーター用ポリオレフィン製微多孔膜。
メタロセン系触媒を用いて得られるポリエチレンを用いたことを特徴とする請求項１または２に記載のリチウムイオン電池用セパレーター用ポリオレフィン製微多孔膜。