JP5073339B2 - 樹脂被覆紙型画像材料用支持体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂被覆紙型画像材料用支持体の製造方法に関し、詳しくは樹脂被覆紙型画像材料用支持体の裏印刷に於けるパターン交換のロスを削減し、生産効率が向上した樹脂被覆紙型画像材料用支持体の製造方法に関するものである。

画像材料用支持体は、多くの場合、その紙基材の裏面に画像材料の供給業者を特定するロゴマークの繰り返しパターンが印刷された後、両面に樹脂被覆されている。
前記画像材料用支持体の供給業者（提供側）は、顧客である画像材料の供給業者（需要者）毎に夫々のロゴマークに対応する印刷パターンを生産時に替えなければならない。
一般的に印刷の種類としては、フレキソ印刷、平版印刷、グラビア印刷等があり、それぞれ用途に適した印刷装置を用いて、印刷が行われているが、前記印刷パターンの変更のためには、それらの印刷機を停機して刷版あるいは版胴そのものを交換せねばならず、多大な時間を要し、生産効率の悪化を招いていた。
画像材料用支持体の裏印刷は通常、その後の両面樹脂被覆が連続的に行われる所謂オンマシン型であるので、設備コストが高く、一般の印刷に比較して生産効率の低下は特に重大な問題であった。

また、本発明が対象とする樹脂被覆紙型画像材料用支持体の小ロット製造に於いては、特に夫々の顧客のためのロゴマークに対応する印刷版を交換する際、樹脂被覆用の押出機内の樹脂焦げ付きを防止するため樹脂を流し続けねばならず、資源の無駄も生じていた。

一方、個々の写真店或いは類似のプリントサービス業に於けるオリジナルブランドのロゴマーク付きの画像材料や、キャンペーン期間専用のロゴマーク付きの画像材料は、独自の営業戦略を繰り広げる上で有用と考えられる。
しかし、それらの使用量が十分な量にならないため、前記画像材料用支持体の供給業者（提供側）での生産は、生産効率が悪く、その結果、コスト高となり、現実には実現不可能と言っても過言ではなかった。

このような少量使用の製品のロゴマーク印刷のために、電子写真用感光体ドラムに一様帯電させた後、露光により像様帯電状態を形成し、該像様帯電部にトナーを付着させ、該トナーをウェブに転写させる技術の応用が考えられるが、少量多品種の印刷には好適であるものの、電子写真用感光体ドラムは耐刷能力に限界が有り、大量生産品の製造に当たってはかえって生産効率が悪くなるという問題が有った。

画像材料用支持体の裏印刷に関する技術としては、インクのバインダーや溶剤を規定したもの（例えば特許文献１参照）、インクの顔料類を規定したもの（例えば、特許文献２及び３等参照。）がある。
しかしながら、上述したような生産効率の問題に関しては何ら開示されていない。
特許第２７７３７９９号公報 特開平５−６１１５３号公報 特開２００４−３７５４７号公報

従って本発明の課題は、裏印刷を有する樹脂被覆紙型画像材料用支持体を生産効率良く製造する樹脂被覆紙型画像材料用支持体の製造方法を提供することである。

前記実情に鑑み本発明者らは、鋭意研究を行ったところ、上記課題を解決しうることを見出し本発明を完成した。
即ち、本発明は下記の手段により達成されるものである。
＜１＞ 紙基材上に樹脂を被覆し、裏印刷を施す樹脂被覆紙型画像材料用支持体の製造方法において、前記紙基材裏面への樹脂被覆後、更に前記樹脂被覆された紙基材をロール状に巻き取る工程を有し、前記ロール状に巻き取る工程と最終製品のための仕上げ加工工程との間に前記裏印刷を施し、前記裏印刷がロゴマーク印刷であることを特徴とする樹脂被覆紙型画像材料用支持体の製造方法。
＜２＞ 前記ロゴマーク印刷が、平版印刷，凹版印刷，凸版印刷，トナーをウェブに転写させる電子写真方式印刷，及びインク噴射ノズル列を有するインクジェットヘッドによる印刷から選択される何れか１つ以上で印刷されることを特徴とする上記＜１＞に記載の樹脂被覆紙型画像材料用支持体の製造方法。

本発明は、樹脂被覆紙型画像材料用支持体の裏印刷時における印刷パターンの変更によるロスを抑え、小ロットのロゴマーク付き樹脂被覆紙型画像材料用支持体を効率良く生産することを可能とする。
また、本発明は、樹脂被覆層上への印刷を可能とすることでインクのにじみが抑えられ鮮明な印刷を施すことが可能となる。
更には、樹脂被覆工程の後に裏印刷工程を設けることで、樹脂被覆工程では効率良く大量生産を行うことができ、裏印刷工程でユーザーニーズに合せた小ロットサイズの印刷を施すことも可能となり生産効率が向上する。また、効率生産が可能となることによる在庫量削減、ユーザーニーズに合せたリードタイムの短い生産計画が実現できる。

本発明の樹脂被覆紙型画像材料用支持体（以下、「画像材料用支持体」ともいう。）の製造方法は、紙基材上に樹脂を被覆し、かつ裏印刷を施す樹脂被覆紙型画像材料用支持体の製造方法において、前記紙基材裏面への樹脂被覆（以下、「樹脂被覆工程」ともいう。）後、更に前記樹脂被覆された紙基材をロール状に巻き取る工程を有し、前記ロール状に巻き取る工程と最終製品のための仕上げ加工工程との間に前記裏印刷を施し、前記裏印刷がロゴマーク印刷（以下、「裏印刷工程」ともいう。）であることを特徴とする。
本発明は、前記樹脂被覆紙型画像材料用支持体の製造方法において、前記紙基材裏面への樹脂被覆後にロゴマーク印刷を施すことにより、印刷パターンの変更によるロス（樹脂、生産時間等）を抑えることができ、生産効率を改善することができる。
また、本発明は、裏印刷により印刷されるロゴマークを有する画像材料用支持体を小ロットサイズで、効率的に生産することができる。
また、本発明は、樹脂被覆層上への裏印刷を可能とすることで、紙基材への印刷が無いためにインクのにじみが抑えられ鮮明な印刷を施すことが可能となる。
更に本発明は、樹脂被覆工程の後に裏印刷工程を設けることで、樹脂被覆工程では印刷を施さないため小ロットサイズの印刷を考慮することなく、大量に樹脂被覆紙を生産することができ、また、裏印刷工程でユーザーニーズに合せた小ロットサイズでの印刷を施すことが可能となる。
上記効果により、生産効率改善、更には効率生産が可能となることによる在庫量削減、ユーザーニーズに合せたリードタイムの短い生産計画が実現できるものである。
以下、本発明について詳細に説明する。

（樹脂被覆工程）
樹脂被覆工程は、紙基材裏面に樹脂を被覆して樹脂被覆紙を製造する工程である。
前記紙基材としては、通常の天然パルプを主成分とする天然パルプ紙、天然パルプと合成繊維とから成る混抄紙、合成繊維を主成分とする合成繊維紙、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンなどの合成樹脂フィルムを擬紙化した、いわゆる合成紙のいずれでもよいが、天然パルプ紙（以下、単に「原紙」という）が特に好ましい。原紙は、中性紙（ｐＨ５〜９）でも酸性紙でもよいが、中性紙が好ましい。

紙基材（原紙）は、針葉樹、広葉樹等から選ばれる天然パルプを主原料に、必要に応じ、クレー、タルク、炭酸カルシウム、尿素樹脂微粒子等の填料、ロジン、アルキルケテンダイマー、高級脂肪酸、エポキシ化脂肪酸アミド、パラフィンワックス、アルケニルコハク酸等のサイズ剤、でんぷん、ポリアミドポリアミンエピクロルヒドリン、ポリアクリルアミド等の紙力増強剤、硫酸バンド、カチオン性ポリマー等の定着剤等を添加したものを用いることができる。また、界面活性剤等の柔軟剤を添加してもよい。さらに、前記天然パルプに代えて合成パルプを使用した合成紙を使用してもよく、天然パルプと合成パルプとを任意の比率に混合したものを使用してもよい。中でも、短繊維で平滑性が高くなる広葉樹パルプを用いるのが好ましい。使用するパルプ材の水度は、２００〜５００ｍｌ（Ｃ．Ｓ．Ｆ）の範囲であることが好ましく、３００〜４００ｍｌの範囲であることがより好ましい。

紙基材は、サイズ剤、柔軟化剤、紙力剤、定着剤等の他の成分を含有していてもよい。前記サイズ剤としては、脂肪酸無水物、スチレン無水マレイン酸共重合物、エポキシ化脂肪酸アミド等が挙げられ、前記柔軟化剤としては、無水マレイン酸共重合物とポリアルキレンポリアミンとの反応物、高級脂肪酸の４級アンモニウム塩等が挙げられ、前記紙力剤としては、ポリアクリルアミド、スターチ、ポリビニルアルコール、メラミンホルムアルデヒド縮合物、ゼラチン等が挙げられ、また、前記定着剤としては、ポリアミドポリアミンエピクロルヒドリン等が挙げられる。その他、染料、螢光染料、帯電防止剤等を必要に応じて添加することができる。

前記紙基材は、厚み調整等のためカレンダー処理したものであってもよい。カレンダー処理は、ロール対の少なくとも一方が金属ロールで構成された（好ましくは金属ロールと樹脂ロールとで構成された）ソフトカレンダー又はスーパーカレンダーあるいはその両方を用いて、その金属ロールの表面温度を既述の熱可塑性樹脂微粒子のガラス転移温度以上とすると共に、ロール対におけるロールニップ間のニップ圧を５０〜４００ｋｇ／ｃｍとして行なうことができる。

前記紙基材上へ被覆する樹脂としては、硬化して樹脂層を形成するものであれば特に限定されないが、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、または電子線照射により硬化しうる不飽和有機化合物の電子線硬化物を含むことが好ましい。
これらの中でも、溶融押出塗工性、紙基材との接着性、硬化性、材料コスト、後述の裏印刷と密着性等との点から、ポリオレフィン樹脂が好ましい。
上記樹脂被覆層は単層でも多層でもよいが、被覆樹脂量を抑え、かつ性能を維持させる観点から、多層（好ましくは２層〜５層であり、より好ましくは２層〜３層である。）であることが好ましい。。
前記２層〜３層とすることにより、薄層化することができ好ましい。
樹脂被覆層の厚みとしては、特に限定されないが、１０〜８０μｍが好ましく、１０〜５０μｍがより好ましく、１０〜２０μｍが特に好ましい。
前記多層の場合は、前記樹脂被覆層の多層の合計が上記厚みであればよい。
また、多層の場合には、ポリオレフィン樹脂を含む層の組み合わせから構成される積層体であることが好ましい。

前記ポリオレフィン樹脂とは、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリペンテンなどのオレフィンのホモポリマーまたはエチレン−プロピレン共重合体などのオレフィンの二種以上から成る共重合体およびこれらの混合物であり、各種の密度および溶融粘度指数（「メルトインデックス」、「ＭＩ」という。）のものを単独にあるいはそれらを混合して使用できる。

上記ポリオレフィン樹脂の中ではポリエチレンが特に好ましいが、ポリエステルも有効である。ポリエステルとしては２，６−ナフタレンジカルボン酸（ＮＤＣＡ）とエチレングリコール（ＥＧ）とのポリエステルや、ＮＤＣＡとテレフタル酸とＥＧとのポリエステルや、ポリエチレンテレフタレート等が好ましい。

本発明における前記紙基材裏面の樹脂被覆層は、いずれの方法で樹脂を紙基材裏面に被覆してもよいが、溶融押出し法、ラミネーション法等により形成されることが好ましい。
樹脂は通常、押し出しコーティング法によって紙基材の両面に被覆され、従って、押し出しコーティングすることが可能である限りその分子量に特別の制限はないが、通常は分子量が１０^４〜１０^６の範囲にあるポリオレフィンが用いられる。

前記樹脂を押し出しコーティングする際の押し出しコーティング設備としては、通常のポリオレフィン用押し出し機とラミネーターが使用される。

また、前記紙基材の種類によっては紙基材裏面に前処理を施すことが好ましい。樹脂被覆層を紙基材に押し出しコーティンクする場合にも、予め、紙基材と樹脂被覆層との接着を強固にするために紙基材に前処理を施しておくことが好ましい。
紙基材の前処理としては、硫酸クロム酸混液による酸エッチング処理、ガス炎による火炎処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、グロー放電処理、プラズマ処理、アルキルチタネート等のアンカーコート処理等があり、自由に選択できる。特に簡便さの点からは、コロナ処理が好都合である。コロナ処理の場合、水との接触角が７０°以下になるように処理する必要がある。

アンカーコート剤としては、有機チタン系、イソシアネート系（ウレタン系）ポリエチレンイミン系、ポリブタジエン系などが知られている。具体的には有機チタン系としては、テトライソプロピルチタネート、テトラブチルチタネート、テトラステアリルチタネート等のアルキルチタネート、ブトキシチタニウムステアレート等のチタンアシレート、チタニウムアセチルアセトネート等のチタンキレートなどが知られている。また、イソシアネート系（ウレタン系）としては、トルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、キシリレンジイリシアネート（ＸＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等が知られている。

前記ラミネーション方法としては、例えば、加工技術研究会編「新ラミネート加工便覧」に記載されたような公知のラミネーション方法から適宜選択して採用することができ、いわゆるドライラミネーション、無溶剤型ドライラミネーション、電子線もしくは紫外線硬化型樹脂を用いたドライラミネーションまたはホットメルトラミネーション等を挙げることができる。
本発明において、上記の諸方法で紙基材と樹脂層とを貼り合わせる際には紙基材および樹脂層の高い平滑性を損なわないためにできるだけ低温での貼り合わせが望ましい。具体的にはドライラミネーションでの圧着貼り合わせ時の温度範囲は好ましくは１１０℃以下、更に好ましくは８０℃以下である。以上のようにして製造された樹脂被覆紙は製造工程の温度条件が穏和であるため紙基材および樹脂層の平滑性を最大限に生かすことができる。

ドライラミネーションとは、プラスチックフィルムに接着剤を塗布した後乾燥し、その後加熱圧着する方法であり、この場合の接着剤としては、溶剤型のビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、エボキシ系樹脂、ゴム系樹脂、ウレタン樹脂等が５〜１５ｇ／ｍｌの割合で使用される。

無溶剤型ドライラミネーションは樹脂層に一液型湿気硬化型ウレタン接着剤又は二液型ウレタン接着剤等の反応硬化型接着剤を０．８〜２．０ｇ／ｍｌ塗布して紙基材と貼り合わせ、その後経時させることにより接着剤を反応硬化せしめ、樹脂層と紙基材の貼着を完全にするものである。

上記における接着剤の塗布方法は、グラビアロールコーティング、ワイヤーバーコーティング、ドクターブレードコーテイング、リバースロールコーティング、ディップコーティング、エアーナイフコーティング、カレンダーコーティング、キスコーティング、スキーズコーティング、ファンテンコーティング等の公知の方法の中から適宜選択して採用することができる。

ホットメルトラミネーションは１００％不揮発性の熱可塑性樹脂を使用し、溶融された樹脂を溶融状態のまま直接被着体に塗布し他の基材と貼り合わせる方法を言う。この場合、接着剤としてはＥＶＡ、ポリエステル、スチレンエラストマー、ポリアミド系をベースポリマーとしたものが使用される。

加熱溶融されたホットメルト接着剤を基材に塗布する方法としてはドライラミネーションにおける接着剤の塗布方法と同様の方法から選択して採用できる。
また、押し出し機およびＴダイからフィルム状に溶融押し出しされた樹脂を紙基材と冷却ロールとニップロールとの間で圧着ラミネートするエキストルージョン方式も採用することができる。

本発明における紙基材表面には、樹脂被覆層を有することが好ましい。紙基材の両面を樹脂被覆してなる樹脂被覆紙を用いると、優れた耐水性、平面性が得られ、特に、塗液中の水分が樹脂被覆紙に染み込まず乾燥後の戻りも起こらないため、高い平面性を有する塗工層が得られる。
紙基材の表面に被覆する樹脂層としては、前記紙基材の裏面に被覆する樹脂層と同様であることが好ましい。
本発明においては、これらの化合物を単独で、或いはその２種以上を組み合わせて使用することができる。

紙基材のおもて面、即ち、機能層を塗布する側の樹脂被覆層には白色顔料を含有したものが好適であるが、この白色顔料の種類、配合量等については公知のものの中から適宜選択することができる。更に、螢光増白剤、酸化防止剤等の公知の添加剤を添加することも可能である。

本発明では紙基材の表面側の樹脂層も裏面側の形成方法と同様の方法により形成することが好ましい。

また、この樹脂被覆層とその上に塗設される前記機能層との接着性を向上するために、表面をコロナ放電処理等の表面処理を施してもよいし、或いは、表面をコロナ放電処理後にゼラチンを主体とする下塗層を設けてもよい。

本発明において、前記紙基材裏面への樹脂被覆後、前記樹脂被覆紙は、樹脂被覆上に裏印刷を施す工程に進むが、樹脂被覆工程及び裏印刷工程の間に、必要に応じて、樹脂被覆紙裏面への帯電防止層形成工程、樹脂被覆紙巻取り工程、樹脂被覆紙表面への機能層形成工程等を適宜設けることができる。前記機能層としては、写真感光用乳剤層、インク受容層等を挙げることができる。

前記帯電防止層形成工程は、前記樹脂被覆紙の裏面に、イオン性有機帯電防止剤等を含む水性組成物塗布液を塗布し、乾燥して帯電防止層を形成する工程である。
帯電防止層は、重合性カルボン酸のアルカリ金属塩等のイオン性有機帯電防止剤や酸化錫等の電子伝達性の帯電防止層を設ける等、一般公知の技術を使用することが可能である。
本発明の製造方法においては、必要に応じて、ロール状に巻き取る巻き取り工程を組み込むことができる。

前記機能層形成工程は、本発明の樹脂被覆紙型画像材料用支持体の用途に応じて適宜選択される種々の機能層（例えば、写真感光用乳剤層、インク受容層等）を樹脂被覆紙の表面に形成する工程である。
前記機能層形成工程は、後述の裏印刷工程の前工程として行ってもまた後工程として行ってもよい。
前記機能層は、一般公知の技術を使用して形成することができる。

（裏印刷工程）
裏印刷工程は、前記紙基材裏面への樹脂被覆後、裏印刷を施す工程であるが、製品としての仕上げ工程の前に行うことが必要である。
前記「製品としての仕上げ工程」とは、製品を最終形態として仕上げる工程であり、製品の最終形態がカット状の場合は裁切断・集積工程が仕上げ工程に相当し、また、製品の最終形態がロール状である場合は、巻き取り工程が仕上げ工程に相当する。
前記樹脂被覆後に裏印刷を設けることにより、ユーザーニーズに合わせた印刷を効率よく行うことができる。
また、前記樹脂被覆後に裏印刷を設けることにより、樹脂を結果的に廃棄する等の無駄を排除することができる。
即ち、従来は、紙基材に裏印刷を施した後に樹脂被覆をし、裏印刷後に両面樹脂被覆を連続的に行わせるが、小ロットサイズにおいてはそれらの印刷機は停機して刷版或いは版胴そのものを交換せねばならず、押出し機内の樹脂は焦げ付き防止のため、流し続けねばならず、資源の無駄であった。

裏印刷の手段としては、一般的に行われる印刷方法を用いることができるが、品質、コスト、量産性の観点から平版印刷，凹版印刷、凸版印刷、孔版印刷（スクリーン印刷が好ましい。）、トナーをウェブに転写させる電子写真方式印刷（以下、「電子写真方式印刷」ともいう。）、インク噴射ノズル列を有するインクジェットヘッドによる印刷（以下、「インクジェット印刷」ともいう。）から選択される何れか１つ以上で印刷を行うことが好ましく、中でも、オフセット印刷、グラビア印刷、凸版輪転印刷、電子写真方式印刷、インクジェット印刷がより好ましい。

オフセット印刷としては、枚葉オフセット印刷、オフセット輪転印刷等が挙げられ、グラビア印刷としては、ダイレクトグラビア輪転印刷等が挙げられ、孔版印刷としては、スクリーン印刷が挙げられる。

インクジェットヘッドを有するインクジェット印刷に用いる印刷機としては、インク噴射ノズル列を有するインクジェットヘッドを有する印刷機であり、高い印刷速度に対応するため必要な数のインク噴射ノズルを備える構造を採りうるものである。

画像材料用支持体裏面のロゴマークは画像材料用支持体の走査方向（流れ方向）及び幅方向に、個々に一定の間隔で繰り返されるので、インク噴射ノズル列は対応する位置にだけ設置すれば十分であるが、様々なロゴマーク及びその配置パターンに柔軟に対応するためには、画像材料用支持体の全巾にわたってインク噴射ノズルが設置される方が好ましい。

全巾にわたるインク噴射ノズルは一体構造としても良いし、小部分に分割し互いに補完するよう配置して全体として全巾をカバーさせても良い。また、全巾一体構造のインク噴射ノズルでも分割し互いに補完するよう配置したインク噴射ノズルでも、隣り合うノズル毎のインク着弾点が不連続になる場合は、流れ方向の前後した位置で、その欠落部を補完する位置に更にノズルを配置する構造にしておくと良い。

また同様に、ウェブ走行速度とインク噴射間隔の関係で流れ方向に隣り合うインク着弾点が不連続になる場合は、流れ方向に複数組のインク噴射ノズル列を備えることで欠落部を補完することが出来る。

このように、流れ方向に前後する複数のノズルから噴射されたインクにより、統一された歪みのないロゴマークを完成させることが出来る。

このように、画像材料用支持体の裏印刷に用いるインクジェットノズルは、固定式であり、夫々のノズルが特定の位置を担当することになる。従って、夫々のノズルの噴射タイミングのみが制御対象となるので、ビットマップデータ或いはロゴマークコードと配置位置パターンの位置座標コードから、インク噴出位置の座標（即ちノズル）を算出してインクジェットノズルを制御することになる。

前記電子写真方式印刷に用いる印刷機としては、通常、感光ドラムと直流コロナ放電装置、露光装置、トナー付与装置等からなり、光半導体である感光ドラムを直流コロナ装置によって帯電させ、像様露光して選択的に放電させ、露光のネガ様に残る帯電部にトナーを静電的に付着させ紙に転写している印刷機である。デジタル複写機では、この像様露光が光ビームをポリゴンミラー、ガルバノミラーのような光走査機構によって形成されている。

高い生産性を要求される画像材料用支持体の印刷機としては、上記感光ドラムが高速に回転し、印刷し続ける以外には通常の電子写真と変わるものではない。

個々の画像材料用支持体裏面のロゴマークは巾方向、流れ方向夫々一定の間隔で繰り返されるので、感光ドラムは対応する位置にだけ設置すれば十分であるが、様々なロゴマーク及びその配置パターンに柔軟に対応するためには、支持体の全巾にわたって感光ドラムが設置される方が有利である。

全巾にわたる感光ドラム一体構造としても良いし、小部分に分割し互いに補完するよう配置して全体として全巾をカバーさせても良い。また、全巾一体構造の感光ドラムでも露光設備やトナー付与設備を分割して、相互に補完するよう配置してもよい。

この露光設備は光ビームをポリゴンミラー、ガルバノミラーのような光走査機構によって形成する方式で、光源としてはレーザーを用いることが有利である。光走査機構を複数備える場合は、光源を夫々備えてもよいし、１ケの光源の光ビームをハーフミラーのような光学的手段で分離して分配してもよい。

感光ドラムとしては有機半導体やアモルファスシリコン等を金属ドラム表面に設置するが、耐久性の点でアモルファスシリコンを用いたドラムが有利である。

ウェブ走行速度と同一の周速度で回転する感光体ドラムに帯電装置で帯電させ、光走査機構を用いてロゴマークのネガ像様露光しトナーで現像するか、ロゴマークのポジ像様露光しドラムの帯電と同符号に帯電したトナーで現像してウェブに転写することで印刷出来る。トナーが熱定着型である場合はウェブ走行方向に於ける後方にヒーターを配置して定着する。

電子写真方式では、感光ドラムの全面を光走査し、通常はネガタイプ露光で且つ大部分が白地である。従って、ビットマップの画像位置或いはロゴマークコードと配置パターンの位置座標コードから計算した画像位置にレーザービームが来た時にレーザー出力を切るようにレーザービームの走査を制御することになる。

画像材料用支持体の紙基材の長さは有限であるから、印刷中にその継ぎ目が通過することになるが、継ぎ目は通常、先行する紙基材の最後に次の紙基材の先頭を貼り合わせるので、先行する紙基材の残りを尻尾のように垂らすことが有り、インクジェット方式や電子写真式印刷機のように複雑な機構を有する場合は、単にインク転写部を開放するだけでなく、インクジェットノズルや光学系等の繊細な部分をカバー等でその継ぎ目から保護する機構が有った方が有利である。

（インク）
本発明において、前記裏印刷に用いられるインクとしては、ポリオレフィン表刷り用インクを用いることが好ましい。
上記インクは、水性、油性、ＵＶ硬化性インクが好ましく、対象とする画像材料用支持体の用途として耐水性、対アルカリ性が要求される写真用の場合には油性、ＵＶ硬化性インクがより好ましい。
更に、インクがこすれや引っ掻きによる欠落、他へのインク転写を抑えるため、支持体とインクの密着性の良いものが好ましい。
樹脂被覆紙支持体面あるいは樹脂被覆紙支持体面に設けたポリマー層状にインクを滴下１０秒後の接触角は９０度以下が好ましく、より好ましくは８０度以下である。

以下、本発明の実施例を説明するが、本発明はこれらの実施例になんら限定されるものではない。尚、実施例中、「部」は「質量部」を、「％」は「質量％」を意味する。

［実施例１］
（１）紙基材（原紙）の作製
ＬＢＫＰ（広葉樹の漂白パルプ）からなる木材パルプをダブルディスクリファイナーによりカナディアンフリーネス３００ｍｌまで叩解した。このパルプ材料１００質量部に対して、カチオン性澱粉を１．０質量部、アルキルケテンダイマー０．５質量部、エポキシ化脂肪酸アミド０．５質量部、ポリアミンポリアミドエピクロロヒドリン０．３質量部、高級脂肪酸エステル０．０３質量部、及びコロイドダルシリカ０．０２質量部を添加し、長網抄紙機により坪量１６５／ｍ^２の原紙をカレンダーを用いて厚みを１５５〜１７５μｍ（密度１．０６〜０．９４ｇ／ｃｍ^３）に調整した原紙を得た。

（２）樹脂被覆紙の作製
この原紙を毎分１５０ｍ／分で走行させ、裏面にコロナ放電処理後、低密度ポリエチレン（密度０．９２４ｇ／ｃｍ^３、ＭＩ ３ｇ／１０ｍｉｎ）１０部、及び高密度ポリエチレン（密度０．９６６ｇ／ｃｍ^３、ＭＩ １１ｇ／１０ｍｉｎ）９０部からなる１０μｍの層と、低密度ポリエチレン（密度０．９２２ｇ／ｃｍ^３、ＭＩ ５ｇ／１０ｍｉｎ）５０部、及び高密度ポリエチレン（密度０．９７０ｇ／１０ｍｉｎ、ＭＩ ２０ｇ／１０ｍｉｎ）５０部からなる１５μｍの最外層をコートハンガータイプの二層同時共押出用ダイを使用して溶融押出し、無光沢樹脂層を設けた。

さらに、前記樹脂層を設けた原紙の表面にコロナ放電処理後、低密度ポリエチレン（密度０．９２０ｇ／ｃｍ^３、ＭＩ ５ｇ／１０ｍｉｎ）３７．６部にＴｉＯ_２６０部及びステアリン酸亜鉛２．４部を練りこんだマスターバッチ１０部と、青み顔料を練りこんだマスターバッチ４部と、低密度ポリエチレン（密度０．９１８ｇ／ｃｍ^３、ＭＩ ８ｇ／１０ｍｉｎ）８６部とからなる１４μｍの層と、低密度ポリエチレン（密度０．９２０ｇ／ｃｍ^３、ＭＩ ５ｇ／１０ｍｉｎ）３７．６部にＴｉＯ_２６０部及びステアリン酸亜鉛２．４部を練りこんだマスターバッチ３３部と、蛍光増白剤を練りこんだマスターバッチ５部と、青み顔料を練りこんだマスターバッチ４部とからなる１６μｍの最外層をコートハンガータイプの二層同時共押出用ダイを使用して溶融押出し、光沢樹脂層を設けた。以上のようにして、表面及び裏面に、それぞれ光沢樹脂層、無光沢樹脂層を有する樹脂被覆紙を得た。

（３）水性組成物塗布液の調製
＜スチレン／アクリル酸エステルの水系分散体（成分（Ａ））の調製＞
反応性乳化剤（アデカリアソープＳＥ−１０Ｎ、旭電化工業（株）製）の存在下で、芳香族系エチレン性不飽和単量体としてスチレン６２部、エポキシ基を有するエチレン性不飽和単量体としてグリシジルメタクリレート５部、エチレン性不飽和カルボン酸単量体としてアクリル酸３部、他のエチレン性不飽和単量体としてアクリル酸２−エチルヘキシル３０部を乳化重合し、スチレン／アクリル酸エステルの水系分散体（成分（Ａ））を得た。

＜親水性有機高分子化合物（成分（Ｂ））の調製＞
スチレン−イソプレンＡＢ型ブロック共重合体（スチレン／イソプレン＝８０／２０、重量平均分子量：７５００）をスルホン化（スルホン酸含量２ｍｍｏｌ／ｇ）し、水酸化ナトリウムで中和したナトリウム塩からなる親水性有機高分子化合物（成分（Ｂ））を得た。

＜水性の組成物塗布液の調製＞
得られた成分（Ａ）の水分散体１４部、成分（Ｂ）を８部、コロイド状シリカを６部、及びメタノール２０部とを混合し、水を加えて全量を１００部とし、水性の組成物塗布液を得た。

（４）樹脂被覆紙型画像材料用支持体の作製
上記で得られた樹脂被覆紙支持体の無光沢樹脂層をコロナ放電処理した後、前記水性組成物塗布液を、バーコーターを用いて塗布・乾燥して、厚さ０．２５μｍの組成物塗布層を設け、ロール状に巻取り樹脂被覆紙型画像材料用支持体ロールを得た。

（５）樹脂被覆紙型画像材料用支持体の作製（裏印刷の実施）
上記で得られた樹脂被覆紙型画像材料用支持体ロールに図１の様なグラビア印刷機を使用し、前記支持体ロールの裏側に裏印刷を施した。
図１は、グラビア印刷機を示す図であり、１は圧胴、２は印刷ロール、４はファニッシャロール、３はドクターブレード、６はインキ皿、５は被印刷物である。

裏印刷の変更時、即ち別のロゴマーク等を形成する印刷版（図示なし）を変更して別の裏印刷を行う際に、前工程の樹脂被覆工程を止めずに行うことができ、生産効率良く、且つ樹脂を廃棄する等のロスがなく、裏印刷変更の効率化が可能となった。
また、印刷仕上がりは、従来方法に比べインクのにじみ無く、鮮明なものが得られた。

（６）カラー写真印画紙の作製
次いで、上記で得られた支持体（表面）の光沢樹脂層をコロナ放電処理した後、該層上に２５０メッシュグラビアコーターを用いてゼラチンを主成分とする組成物を塗布・乾燥して厚さ０．０６μｍの下塗り層を設けた。このようにして支持体表面に設けた表面ゼラチン塗布面に、カラー写真乳剤層をスライドビード塗布法により塗布・乾燥し、カラー写真印画紙を作製した。

［実施例２］
実施例１において、（５）裏印刷工程を省略し、その代わりに（６）のカラー写真印画紙の作製後に（５）裏印刷工程と同様の裏印刷を施した以外は、実施例１と同様に行った。
生産効率良く、樹脂のロス無く裏印刷変更が可能となった。また、従来方法に比べ、印刷仕上がりはインクのにじみ無く鮮明なものが得られた。

［実施例３］
実施例１の（５）裏印刷工程において、グラビア印刷機を用いる代わりに、オフセット印刷機（インク：ポリオレフィン表刷り用フレキソインク）を用いて行った以外は、実施例１と同様に行い、同様の効果を得た。

［実施例４］
実施例１の（５）裏印刷工程において、支持体幅（走査方向と直角方向に相当する支持体の幅）全体に対応するインクジェット噴射ノズルを複数台配置したインクジェット印刷機（インク：油性インク）を用いた以外は、実施例１と同様に行い、同様の効果を得た。

［比較例１］
実施例１において、（１）紙基材の作製工程後であって、（２）樹脂被覆紙の作製工程前に、実施例１におけるグラビア印刷機を用いて（５）裏印刷工程を行った以外は、実施例１と同様に行った。
裏印刷の変更時には、一旦、被覆樹脂作製工程を止めなければならず、裏印刷済みの樹脂被覆紙形画像材料用支持体の生産効率は低下し、樹脂材料のロスが発生した。また、インクのにじみがある裏印刷仕上がりとなった。

実施例に用いたグラビア印刷機を示す図である。

符号の説明

１ 圧胴
２ 印刷ロール
３ ドクター
４ ファニッシャロール
５ 被印刷物
６ インキ皿

Claims (2)

1. 紙基材上に樹脂を被覆し、裏印刷を施す樹脂被覆紙型画像材料用支持体の製造方法において、前記紙基材裏面への樹脂被覆後、更に前記樹脂被覆された紙基材をロール状に巻き取る工程を有し、前記ロール状に巻き取る工程と最終製品のための仕上げ加工工程との間に前記裏印刷を施し、前記裏印刷がロゴマーク印刷であることを特徴とする樹脂被覆紙型画像材料用支持体の製造方法。
2. 前記ロゴマーク印刷が、平版印刷，凹版印刷，凸版印刷，トナーをウェブに転写させる電子写真方式印刷，及びインク噴射ノズル列を有するインクジェットヘッドによる印刷から選択される何れか１つ以上で印刷されることを特徴とする請求項１に記載の樹脂被覆紙型画像材料用支持体の製造方法。

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