JP5067008B2 - 管状部材の取付構造、管状部材の取付方法及び管状部材取付体 - Google Patents

Description

本発明は、例えばベース部材上に設けられたエアーセルによって任意の支持対象物を支持するクッションにおいて、ベース部材に管状部材を取付けて管状部材の内部とエアーセル内とを連通させるための管状部材の取付構造、管状部材の取付方法及び管状部材取付体に関するものである。

一般に、この種のクッションとしては、それぞれ下端を開口する袋状に形成されるとともに互いに水平方向に並ぶように配置されたゴム製の複数のエアーセルと、各エアーセルの下端を支持するゴム製の上側ベース部材と、上側ベース部材の下面に沿って形成されるとともに上側ベース部材の下面に取付けられたゴム製の下側ベース部材と、下側ベース部材の上面に設けられた空気通路用溝とを備え、各エアーセルが空気通路用溝を介して互いに連通するようにしたものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
特開２００５−２１８７３１号公報

ところで、前記クッションは、例えば車椅子の着座面に載置されて利用され、各エアーセル上に着座者が着座すると、各エアーセル内の空気が空気通路用溝を介して移動するとともに、各エアーセル内の圧力が互いに略等しくなり、着座者の臀部に加わる圧力を臀部の全体に亘って分散させることができる。一方、着座者の体重や臀部の形状は着座者によって異なり、例えば着座者の臀部が小さい場合は、一部のエアーセル内の空気量の増減を規制することにより、着座者の姿勢を安定させることができるので、着座者の体重や臀部の形状に応じて各エアーセル同士の配管経路を変更することが好ましいが、前記クッションでは空気通路用溝が下側ベース部材の上面に設けられているので、各エアーセル同士の配管経路を変更するためには下側ベース部材の加硫用金型を変更する必要があり、着座者の体重や臀部の形状に応じた配管経路の変更は現実的ではないという問題点があった。

そこで、出願人は、下端が開口するとともに内部に空気を封入可能に形成された空気袋１０１と、空気袋１０１の下端を支持するとともに空気袋１０１の下端の開口を閉鎖するベース部材１０２とを有し、互いに略水平方向に並ぶように複数設けられて着座者の臀部等を支持するエアーセル１００において、各ベース部材１０２の内部に空気袋１０１内に連通する空間部１０２ａを設けるとともに、ベース部材１０２の外周面から空間部１０２ａまで貫通する横孔１０２ｂを任意に設け、各ベース部材１０２の横孔１０２ｂ同士を管状部材１０３によって接続することにより、任意のエアーセル１００同士を互いに連通させるようにしたものを開発した（図９参照）。

しかし、前述のように管状部材１０３をベース部材１０２に取付けるためには、ベース部材１０２の外周面から空間部１０２ａまで横孔１０２ｂを形成する必要があるので、横孔１０２ｂを形成する分だけエアーセル１００の配管作業に手間がかかるという問題点があった。

また、管状部材１０３をベース部材１０２に確実に固定するため、管状部材１０３を横孔１０２ｂに接着剤によって固定する場合もあるが、接着剤が塗布された横孔１０２ｂに管状部材１０３を挿入すると、管状部材１０３の挿入によって接着剤が空間部１０２ａ側またはベース部材１０２の外周面側に押し出され、管状部材１０３をベース部材１０２に確実に固定することができないという問題点があった。

本発明は前記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、管状部材取付体の内部に設けられた空間部と管状部材の内部とが連通するように、管状部材を管状部材取付体に容易且つ確実に取付けることのできる管状部材の取付構造、管状部材の取付方法及び管状部材取付体を提供することにある。

本発明は前記目的を達成するために、管状部材取付体の内部に設けられた空間部と管状部材の内部とが連通するように管状部材を管状部材取付体に取付ける管状部材の取付構造において、前記管状部材取付体の表面に設けられ、管状部材をその一端が空間部に向かうように嵌め込み可能に形成された嵌め込み用溝と、嵌め込み用溝と空間部との間に設けられて管状部材取付体の一部を成す薄膜部とを備え、前記嵌め込み用溝に管状部材が嵌め込まれるとともに、管状部材の一端が前記薄膜部に差し込まれることにより、管状部材が管状部材取付体に取付けられるように構成している。

これにより、嵌め込み用溝と空間部との間に設けられて管状部材取付体の一部を成す薄膜部に管状部材の一端が差し込まれることから、管状部材の内部と空間部とが連通する。また、管状部材取付体の表面に設けられた嵌め込み用溝に管状部材が嵌め込まれるとともに、管状部材の一端が薄膜部に差し込まれることにより、管状部材が管状部材取付体に取付けられることから、管状部材が嵌め込み用溝及び薄膜部によって保持されるとともに、管状部材の取付状態を目視で確認することができ、管状部材を管状部材取付体に容易且つ確実に取付けることができる。さらに、管状部材取付体の表面に設けられた嵌め込み用溝に管状部材が嵌め込まれることから、管状部材と嵌め込み用溝とを容易且つ確実に接着することもできる。

また、本発明は、管状部材取付体の内部に設けられた空間部と管状部材の内部とが連通するように管状部材を管状部材取付体に取付ける管状部材の取付方法において、前記管状部材取付体の表面に設けられて管状部材をその一端が空間部に向かうように嵌め込み可能に形成された嵌め込み用溝に管状部材を嵌め込む工程と、嵌め込み用溝と空間部との間に設けられた管状部材取付体の一部を成す薄膜部に管状部材の一端を差し込む工程とを含むようにしている。

これにより、嵌め込み用溝と空間部との間に設けられて管状部材取付体の一部を成す薄膜部に管状部材の一端が差し込まれることから、管状部材の内部と空間部とが連通する。また、管状部材取付体の表面に設けられた嵌め込み用溝に管状部材が嵌め込まれる工程と、管状部材の一端が薄膜部に差し込まれる工程とを含み、管状部材が管状部材取付体に取付けられることから、管状部材が嵌め込み用溝及び薄膜部によって保持されるとともに、管状部材の取付状態を目視で確認することができ、管状部材を管状部材取付体に容易且つ確実に取付けることができる。さらに、管状部材取付体の表面に設けられた嵌め込み用溝に管状部材が嵌め込まれることから、管状部材と嵌め込み用溝とを容易且つ確実に接着することもできる。

また、本発明は、内部に空間部が設けられ、その空間部と管状部材の内部とが連通するように管状部材を取付可能な管状部材取付体において、表面に設けられて管状部材をその一端が空間部に向かうように嵌め込み可能に形成された嵌め込み用溝と、嵌め込み用溝と空間部との間に設けられ、嵌め込み用溝に嵌め込まれた管状部材の一端が差し込まれる薄膜部とを備えている。

これにより、薄膜部は嵌め込み用溝と空間部との間に設けられるとともに、嵌め込み用溝に嵌め込まれた管状部材の一端が差し込まれることから、嵌め込み用溝に管状部材が嵌め込まれるとともに、その管状部材の一端が薄膜部に差し込まれると、管状部材の内部と空間部とが連通する。また、嵌め込み用溝は表面に設けられるとともに、管状部材をその一端が空間部に向かうように嵌め込み可能に形成されていることから、嵌め込み用溝に管状部材が嵌め込まれるとともに、管状部材の一端が薄膜部に差し込まれ、管状部材が管状部材取付体に取付けられる。この時、管状部材が嵌め込み用溝及び薄膜部によって保持されるとともに、管状部材の取付状態を目視で確認することができるので、管状部材を管状部材取付体に容易且つ確実に取付けることができる。さらに、管状部材取付体の表面に設けられた嵌め込み用溝に管状部材が嵌め込まれることから、管状部材と嵌め込み用溝とを容易且つ確実に接着することもできる。

本発明によれば、管状部材取付体の内部に設けられた空間部と管状部材の内部とが連通するように、管状部材を管状部材取付体に容易且つ確実に取付けることができ、また、管状部材と嵌め込み用溝とを容易且つ確実に接着することもできるので、例えば管状部材取付体に空間部と連通する空気袋を取付けてエアーセルを形成するとともに、そのエアーセルを互い略水平方向に並ぶように配置する場合に、各エアーセル同士を任意に配管することができるとともに、配管作業を容易且つ確実に行うことができる。

図１乃至図５は本発明の第１実施形態を示すもので、図１はエアーセルの側面断面図、図２はベース部材の下面図、図３は図２におけるＡ−Ａ線断面図、図４は図３におけるＢ方向矢視図、図５は管状部材が取付けられたベース部材の側面断面図である。

本実施形態の管状部材取付体としてのベース部材１２は空気袋１１が取付けられてエアーセル１０を成す。即ち、このエアーセル１０は、下端が開口している空気袋１１と、空気袋１１の開口縁部１１ａが着脱自在に取付けられているベース部材１２と、空気袋１１をベース部材１２に保持するためのリング状の保持部材１３とを有する（図１参照）。

空気袋１１はゴム、熱可塑性エラストマー、プラスチック等の可撓性を有する材料から成り、内部に空気を封入可能である。また、空気袋１１は上下方向に延びる断面円形状の筒状部１１ｂと、筒状部１１ｂの上端を閉鎖するように形成された上端部１１ｃとを有する。筒状部１１ｂの下端に空気袋１１の開口縁部１１ａが形成されており、開口縁部１１ａは筒状部１１ｂの内周面よりも径方向内側に突出している。

ベース部材１２はゴム、熱可塑性エラストマー、プラスチック等から成り、円板状に形成されている。ベース部材１２の上面には上方に突出する断面円形状の上面側突出部１２ａが設けられ、上面側突出部１２ａの先端側の外周面は基端側の外周面よりも径方向外側に突出している。空気袋１１の開口縁部１１ａは上面側突出部１２ａの外周面に嵌合により取付けられ、開口縁部１１ａが上面側突出部１２ａの外周面に下方から係合する。また、開口縁部１１ａの外周面に保持部材１３が取付けられると、開口縁部１１ａが上面側突出部１２ａの外周面に押付けられる。これにより、空気袋１１の下端側である開口縁部１１ａがベース部材１２によって上下方向に支持され、空気袋１１の下端の開口がベース部材１２によって閉鎖される。

ベース部材１２の下面には下方に突出する断面円形状の下面側突出部１２ｂが設けられている。

ベース部材１２の上面側突出部１２ａの上端面の中央部には薄膜状の可動部１２ｃが形成され、可動部１２ｃは上下方向に弾性変形可能である。また、ベース部材１２の上面側突出部１２ａの上端面には金属製のコイルスプリング１４が載置され、コイルスプリング１４の軸方向は上下方向と一致している。また、コイルスプリング１４は可動部１２ｃの上方に配置され、空気袋１１が上下方向に潰れてコイルスプリング１４に下方に向かう力が加わると、コイルスプリング１４によって可動部１２ｃが下方に向かって変形するようになっている。

ベース部材１２における可動部１２ｃの下方には断面矩形状の穴１２ｄが設けられ、穴１２ｄは上下方向に延びるように形成されている。穴１２ｄは下面側突出部１２ｂの下端面に開口しており、穴１２ｄ内にはスイッチ１５が取付けられている。即ち、前述のような可動部１２ｃの変形がスイッチ１５によって検知されるようになっている。

ベース部材１２の内部には複数の空間部１２ｅが設けられ、各空間部１２ｅは上下方向に延びるように形成されるとともに、ベース部材１２の上面側突出部１２ａの上端面に開口している。即ち、各空間部１２ｅはベース部材１２に取付けられた空気袋１１の内部と連通するようになっている。また、各空間部１２ｅの底面には当接部１２ｆが設けられ、当接部１２ｆは空間部１２ｅの底面の一部が底面の他の部分よりも上方に突出することにより形成されている。尚、ベース部材１２の上端面よりも下方且つベース部材１２の下端面よりも上方の範囲をベース部材２２の内部とする。

ベース部材１２における下面側突出部の１２ｂの下端面には各空間部１２ｅにそれぞれ対応する複数の嵌め込み用溝１２ｇが設けられ、各嵌め込み用溝１２ｇは下面側突出部１２ｂの外周面から空間部１２ｅに向かって延びるように形成されている。即ち、嵌め込み用溝１２ｇの延設方向の一端部は空間部１２ｅ側に配置され、嵌め込み用溝１２ｇの延設方向の他端部は下面側突出部１２ｂの外周面に開口している（図２参照）。嵌め込み用溝１２ｇは深さ方向に溝幅が変化しており、嵌め込み用溝１２ｇは開口側の溝幅Ｗ１が溝底側の溝幅Ｗ２よりも小さくなっている。また、嵌め込み用溝１２ｇの溝底側は後述する管状部材３０の外周面に沿うように形成されている。嵌め込み用溝１２ｇの延設方向の一端と空間部１２ｅとの間には上下方向に延びるように形成された薄膜部１２ｈが設けられ、薄膜部１２ｈの厚さ寸法は数百μｍ〜数ｍｍであり、数百μｍ〜２ｍｍ程度であることが好ましい。

ベース部材１２の各嵌め込み用溝１２ｇは管状部材３０を嵌め込み可能であり、管状部材３０はプラスチック、熱可塑性エラストマー、ゴム等から成る。ここで、嵌め込み用溝１２ｇは下面側突出部１２ｂの外周面から空間部１２ｅに向かって延びるように形成されているので、管状部材３０はその一端が空間部１２ｅに向かうように嵌め込み用溝１２ｇに嵌め込まれる。尚、管状部材３０としては複数方向に流路が分かれるジョイント用の管状部材を用いることも可能である。

以上のように構成されたベース部材１２に管状部材３０を取付ける場合は、先ず、各嵌め込み用溝１２ｇのうち任意の嵌め込み用溝１２ｇに管状部材３０を一端側が空間部１２ｅに向かうように嵌め込む。続いて、管状部材３０を空間部１２ｅ側に押し込むことにより、管状部材３０の一端が薄膜部１２ｈに差し込まれる。これにより、空間部１２ｅと管状部材３０の内部とが連通するとともに、管状部材３０が嵌め込み用溝１２ｇと薄膜部１２ｈによってベース部材１２に保持される。尚、管状部材３０の一端を薄膜部１２ｈに差し込む前に、薄膜部１２ｈに管状部材３０を差し込むための差し込み孔を形成することも可能である。さらに、差し込み孔を形成する時に薄膜部１２ｈから生ずる抜きかす等の孔形成時生成物を除去することも可能である。また、管状部材３０を空間部１２ｅ内に押し込むと、管状部材３０の一端と当接部１２ｆとが管状部材３０の差し込み方向に当接するようになっている。また、当接部１２ｆは管状部材３０の一端の開口部が閉鎖されないように形成されている。

即ち、本実施形態は、厚さ方向一方の面（上面）に開口するようにベース部材１２の内部に設けられた空間部１２ｅと管状部材３０の内部とが連通するように、管状部材３０がベース部材１２に取付けられる上で、ベース部材１２の厚さ方向他方の面（下面）に設けられて管状部材３０をその一端が空間部１２ｅに向かうように嵌め込み可能に形成された嵌め込み用溝１２ｇに管状部材３０を嵌め込むとともに、嵌め込み用溝１２ｇと空間部１２ｅとの間に設けられたベース部材１２の一部を成す薄膜部１２ｈに管状部材３０の一端を差し込むことにより、管状部材３０をベース部材１２に取付けるようにしている。

このように、本実施形態によれば、嵌め込み用溝１２ｇと空間部１２ｅとの間に設けられてベース部材１２の一部を成す薄膜部１２ｈに管状部材３０の一端が差し込まれることから、管状部材３０の内部と空間部１２ｅとが連通する。また、ベース部材１２の下端面に設けられた嵌め込み用溝１２ｇに管状部材３０が嵌め込まれるとともに、管状部材３０の一端が薄膜部１２ｈに差し込まれることにより、管状部材３０がベース部材１２に取付けられることから、管状部材３０が嵌め込み用溝１２ｇ及び薄膜部１２ｈによって保持されるとともに、管状部材３０の取付状態を目視で確認することができ、管状部材３０をベース部材１２に容易且つ確実に取付けることができる。さらに、ベース部材１２の下面に設けられた嵌め込み用溝１２ｇに管状部材３０が嵌め込まれることから、管状部材３０と嵌め込み用溝１２ｇとを容易且つ確実に接着することもできる。このように、ベース部材１２の内部に設けられた空間部１２ｅと管状部材３０の内部とが連通するように、管状部材３０をベース部材１２に容易且つ確実に取付けることができ、また、管状部材３０と嵌め込み用溝１２ｇとを容易且つ確実に接着することもできるので、各エアーセル１０を互いに略水平方向に並ぶように配置する場合に、各エアーセル１０同士を任意に配管することができるとともに、配管作業を容易且つ確実に行うことができる。

また、嵌め込み用溝１２ｇと空間部１２ｅとの間に薄膜部１２ｈが設けられていることから、薄膜部１２ｈに管状部材３０を差し込まない場合は、その薄膜部１２ｈから空気が漏れることがない。一方、ベース部材１２を成形した段階で空間部１２ｅと嵌め込み用溝１２ｇとが連通するようにするためには、薄膜部１２ｈの代わりに水平方向に向かう貫通孔を設ける必要があるが、この貫通孔をベース部材１２を成形する成形用金型で設けるようにすると、成形用金型の構造が複雑になる。これに対し、嵌め込み用溝１２ｇと空間部１２ｅとの間に薄膜部１２ｈが設けられていることから、ベース部材１２の下面側を成形する金型を単純にベース部材１２の上下方向に離型することができ、ベース部材１２の製造コストの低減を図る上で極めて有利である。

また、ベース部材１２の空間部１２ｅ内に、管状部材３０の一端の開口部が閉鎖されないように管状部材３０の一端と差し込み方向に当接する当接部１２ｆを設けたので、例えば薄膜部１２ｈに差し込まれた管状部材３０の開口部が空間部１２ｅの内壁によって閉鎖されることがなく、空間部１２ｅと管状部材３０の内部とを確実に連通させることができる。

尚、本実施形態では、管状部材３０を薄膜部１２ｈに差し込むことにより、空間部１２ｅと管状部材３０の内部とを連通させるようにしたものを示したが、管状部材３０と薄膜部１２ｈとの間をシール材によって密閉することも可能であるこのシール材は、液状やゲル状の時に管状部材３０と薄膜部１２ｈとの間に介在させることができるとともに、管状部材３０と薄膜部１２ｈとの間で固体状態やゴム状弾性を有する状態に変化するものであり、周知の接着剤、シール材、シーリング材等が例として挙げられる。特に、シアノアクリレート系接着剤は管状部材３０と薄膜部１２ｈとの間の狭い隙間に介在させやすく、瞬時に固体状態に変化することから、管状部材３０と薄膜部１２ｈとの間を密閉するシール材として適している。

また、管状部材３０を前記シール材によって嵌め込み用溝１２ｇに固定することも可能である。これにより、管状部材３０をベース部材１２により確実に固定することができる。

尚、本実施形態では、嵌め込み用溝１２ｇの溝幅が延設方向に略均一であるものを示したが、図６に示すように、嵌め込み用溝１２ｇにおける延設方向の他端部（薄膜部１２ｈから遠い側の端部）の溝幅を薄膜部１２ｈから離れる方向に徐々に大きくなるように形成することも可能である。これにより、嵌め込み用溝１２ｇに嵌め込まれた管状部材３０の他端側を屈曲させ易くなり、配管作業を効率的に行う上で有利である。

また、本実施形態では、嵌め込み用溝１２ｇの一端部の位置と薄膜部１２ｈの一端面との位置が一致するようにしたものを示したが、図７及び図８に示すように、嵌め込み用溝１２ｇの一端部と薄膜部１２ｈとの間に溝１２ｋを設け、嵌め込み用溝１２ｇの一端部と薄膜部１２ｈとの間に所定の隙間を設けることも可能である。この場合でも、薄膜部１２ｈは嵌め込み用溝１２ｇの一端部と空間部１２ｅとの間に設けられている。

尚、本実施形態では、嵌め込み用溝１２ｇの溝幅が深さ方向に変化するものを示したが、嵌め込み用溝１２ｇの溝幅が深さ方向に変化しない場合でも、本実施形態と同等の作用効果を達成することが可能である。

図９及び図１０は本発明の第２実施形態を示すもので、図９はエアーセルの側面断面図、図１０は管状部材が取付けられたエアーセルの側面断面図である。尚、第１実施形態と同等の構成部分には同一の符号を付して示す。

本実施形態の管状部材取付体としてのベース部材２２と複数の空気袋２１によって複数のエアーセル２０が形成される。即ち、各エアーセル２０は、下端が開口している空気袋２１と、空気袋２１の下端側である開口縁部２１ａを上下方向に支持するとともに空気袋２１の下端の開口を閉鎖するベース部材２２とを有する（図９参照）。

空気袋２１はゴム、熱可塑性エラストマー、プラスチック等の可撓性を有する材料から成り、内部に空気を封入可能である。また、空気袋２１は上下方向に延びる断面円形状の筒状部２１ｂと、筒状部２１ｂの上端を閉鎖するように形成された上端部２１ｃとを有する。筒状部２１ｂの下端によって空気袋２１の開口縁部１１ａが形成されている。また、各空気袋２１は互いに略水平方向に並ぶように配置され、各空気袋２１の下端側はシート状部材２１ｄによって互いに連結されている。シート状部材２１ｄがベース部材２２の上面に接着剤等によって固定されることにより、各空気袋２１の開口縁部２１ａがベース部材２２によって上下方向に支持され、各空気袋２１の下端の開口がベース部材２２によって閉鎖される。

ベース部材２２はゴム、熱可塑性エラストマー、プラスチック等から成り、円板状に形成されている。ベース部材２２の内部には複数の空間部２２ａが設けられ、各空間部２２ａはベース部材２２の上面に開口している。各空間部２２ａはそれぞれ各空気袋２２に対応した位置に設けられ、各空間部２２ａはそれぞれ各空気袋２１の内部と連通している。また、各空間部２２ａの底面には上方に向かって突出する当接部２２ｂが設けられている。尚、ベース部材２２の上端面よりも下方且つ下端面よりも上方の範囲をベース部材２２の内部とする。

ベース部材２２の下面には複数の嵌め込み用溝２２ｃが設けられ、各嵌め込み用溝２２ｃはそれぞれ対応する各空間部２２ａに向かって延びるように形成されている。即ち、嵌め込み用溝２２ｃの延設方向の一端部は空間部２２ａ側に配置されている。嵌め込み用溝２２ｃの延設方向の一端と空間部２２ａとの間には上下方向に延びるように形成された薄膜部１２ｄが設けられ、薄膜部１２ｄの厚さ寸法は数百μｍ〜数ｍｍであり、数百μｍ〜２ｍｍ程度であることが好ましい。

ベース部材２２の各嵌め込み用溝２２ｃは第１実施形態と同等の構成を有する管状部材３０を嵌め込み可能である。ここで、嵌め込み用溝２２ｃは空間部２２ａに向かって延びるように形成されているので、管状部材３０はその一端が空間部２２ａに向かうように嵌め込み用溝２２ｃに嵌め込まれる。

以上のように構成されたベース部材２２に管状部材３０を取付ける場合は、先ず、各嵌め込み用溝２２ｃのうち任意の嵌め込み用溝２２ｃに管状部材３０を一端側が空間部２２ａに向かうように嵌め込む。続いて、管状部材３０を空間部２２ａ側に向かって押し込むことにより、管状部材３０の一端が薄膜部２２ｄに差し込まれる。これにより、空間部２２ａと管状部材３０の内部とが連通するとともに、管状部材３０が嵌め込み用溝２２ｃと薄膜部２２ｄによってベース部材２２に保持される。尚、管状部材３０の一端を薄膜部２２ｄに差し込む前に、薄膜部２２ｄに管状部材３０を差し込むための差し込み孔を設けることも可能である。さらに、差し込み孔を形成する時に薄膜部２２ｄから生ずる抜きかす等の孔形成時生成物を除去することも可能である。また、管状部材３０を空間部２２ａ内に押し込むと、管状部材３０の一端と当接部２２ｂとが管状部材３０の差し込み方向に当接するようになっている。また、当接部２２ｂは管状部材３０の一端の開口部が閉鎖されないように形成されている。

即ち、本実施形態は、厚さ方向一方の面（上面）に開口するようにベース部材２２の内部に設けられた空間部２２ａと管状部材３０の内部とが連通するように、管状部材３０がベース部材２２に取付けられる上で、ベース部材２２の厚さ方向他方の面（下面）に設けられて管状部材３０をその一端が空間部２２ａに向かうように嵌め込み可能に形成された嵌め込み用溝２２ｃに管状部材３０を嵌め込むとともに、嵌め込み用溝２２ｃと空間部２２ａとの間に設けられたベース部材２２の一部を成す薄膜部２２ｄに管状部材３０の一端を差し込むことにより、管状部材３０をベース部材２２に取付けるようにしている。

このように、本実施形態によれば、嵌め込み用溝２２ｃと空間部２２ａとの間に設けられてベース部材２２の一部を成す薄膜部２２ｄに管状部材３０の一端が差し込まれることから、管状部材３０の内部と空間部２２ａとが連通する。また、ベース部材２２の下端面に設けられた嵌め込み用溝２２ｃに管状部材３０が嵌め込まれるとともに、管状部材３０の一端が薄膜部２２ｄに差し込まれることにより、管状部材３０がベース部材２２に取付けられることから、管状部材３０が嵌め込み用溝２２ｃ及び薄膜部２２ｄによって保持されるとともに、管状部材３０の取付状態を目視で確認することができ、管状部材３０をベース部材２２に容易且つ確実に取付けることができる。さらに、ベース部材２２の下面に設けられた嵌め込み用溝２２ｃに管状部材３０が嵌め込まれることから、管状部材３０と嵌め込み用溝２２ｃとを容易且つ確実に接着することもできる。このように、ベース部材２２の内部に設けられた空間部２２ａと管状部材３０の内部とが連通するように、管状部材３０をベース部材２２に容易且つ確実に取付けることができ、また、管状部材３０と嵌め込み用溝２２ｃとを容易且つ確実に接着することもできるので、各エアーセル２０同士を任意に配管することができるとともに、配管作業を容易且つ確実に行うことができる。

また、ベース部材２２の空間部２２ａ内に、管状部材３０の一端の開口部が閉鎖されないように管状部材３０の一端と差し込み方向に当接する当接部２２ｂを設けたので、例えば薄膜部２２ｄに差し込まれた管状部材３０の開口部が空間部２２ａの内壁によって閉鎖されることがなく、空間部２２ａと管状部材３０の内部とを確実に連通させることができる。

また、嵌め込み用溝２２ｃと空間部２２ａとの間に薄膜部２２ｄが設けられていることから、薄膜部２２ｄに管状部材３０を差し込まない場合は、その薄膜部２２ｄから空気が漏れることがない。一方、ベース部材２２を成形した段階で空間部２２ａと嵌め込み用溝２２ｃとが連通するようにするためには、薄膜部２２ｄの代わりに水平方向に向かう貫通孔を設ける必要があるが、この貫通孔をベース部材２２を成形する成形用金型で設けるようにすると、成形用金型の構造が複雑になる。これに対し、嵌め込み用溝２２ｃと空間部２２ａとの間に薄膜部２２ｄが設けられていることから、ベース部材２２の下面側を成形する金型を単純にベース部材２２の上下方向に離型することができ、ベース部材２２の製造コストの低減を図る上で極めて有利である。

尚、第１及び第２実施形態では、エアーセル１０，２０を構成するベース部材１２，２２に管状部材３０を取付けるものを示したが、内部に空間部を有するとともに管状部材３０が取付けられる管状部材取付体であれば、前述と同様の構成及び方法を用いることが可能である。

本発明における第１実施形態を示すエアーセルの側面断面図 ベース部材の下面図 図２におけるＡ−Ａ線断面図 図３におけるＢ方向矢視図 管状部材が取付けられたベース部材の側面断面図 第１実施形態の第１変形例を示すベース部材の下面図 第１実施形態の第２変形例を示すベース部材の下面図 図７におけるＣ−Ｃ線断面図 本発明における第２実施形態を示すエアーセルの側面断面図 管状部材が取付けられたエアーセルの側面断面図 従来のエアーセルの側面断面図

符号の説明

１０…エアーセル、１１…空気袋、１１ａ…開口縁部、１２…ベース部材、１２ａ…上面側突出部、１２ｂ…下面側突出部、１２ｃ…可動部、１２ｄ…穴、１２ｅ…空間部、１２ｆ…当接部、１２ｇ…嵌め込み用溝、１２ｈ…薄膜部、１３…保持部材、１４…スプリング、１５…スイッチ、２０…エアーセル、２１…空気袋、２１ａ…開口縁部、２２…ベース部材、２２ａ…空間部、２２ｂ…当接部、２２ｃ…嵌め込み用溝、２２ｄ…薄膜部、３０…管状部材。

Claims (11)

1. 管状部材取付体の内部に設けられた空間部と管状部材の内部とが連通するように管状部材を管状部材取付体に取付ける管状部材の取付構造において、
   前記管状部材取付体の表面に設けられ、管状部材をその一端が空間部に向かうように嵌め込み可能に形成された嵌め込み用溝と、
   嵌め込み用溝と空間部との間に設けられて管状部材取付体の一部を成す薄膜部とを備え、
   前記嵌め込み用溝に管状部材が嵌め込まれるとともに、管状部材の一端が前記薄膜部に差し込まれることにより、管状部材が管状部材取付体に取付けられるように構成した
   ことを特徴とする管状部材の取付構造。
2. 前記空間部内に、管状部材の一端の開口部が閉鎖されないように管状部材の一端と差し込み方向に当接する当接部を設けた
   ことを特徴とする請求項１記載の管状部材の取付構造。
3. 前記管状部材の一端側と薄膜部との間をシール材によって密閉した
   ことを特徴とする請求項１または２記載の管状部材の取付構造。
4. 前記管状部材を前記シール材によって嵌め込み用溝に固定した
   ことを特徴とする請求項１、２または３記載の管状部材の取付構造。
5. 前記嵌め込み用溝を、その延設方向の各端部のうち薄膜部から遠い側の端部において溝幅が薄膜部から離れる方向に徐々に大きくなるように形成した
   ことを特徴とする請求項１、２、３または４記載の管状部材の取付構造。
6. 管状部材取付体の内部に設けられた空間部と管状部材の内部とが連通するように管状部材を管状部材取付体に取付ける管状部材の取付方法において、
   前記管状部材取付体の表面に設けられて管状部材をその一端が空間部に向かうように嵌め込み可能に形成された嵌め込み用溝に管状部材を嵌め込む工程と、
   嵌め込み用溝と空間部との間に設けられた管状部材取付体の一部を成す薄膜部に管状部材の一端を差し込む工程とを含む
   ことを特徴とする管状部材の取付方法。
7. 前記管状部材の一端を薄膜部に差し込む前に、薄膜部に管状部材の一端を差し込むための差し込み孔を形成する工程を含む
   ことを特徴とする請求項６記載の管状部材の取付方法。
8. 前記管状部材の一端を薄膜部に差し込む前に、薄膜部に管状部材の一端を差し込むための差し込み孔を形成するとともに、差し込み孔を形成する際に生ずる孔形成時生成物を除去する工程を含む
   ことを特徴とする請求項６記載の管状部材の取付方法。
9. 前記管状部材の一端側と薄膜部との間をシール材によって密閉する工程を含む
   ことを特徴とする請求項６、７または８記載の管状部材の取付方法。
10. 前記管状部材を前記シール材によって嵌め込み用溝に固定する工程を含む
    ことを特徴とする請求項６、７、８または９記載の管状部材の取付方法。
11. 内部に空間部が設けられ、その空間部と管状部材の内部とが連通するように管状部材を取付可能な管状部材取付体において、
    表面に設けられて管状部材をその一端が空間部に向かうように嵌め込み可能に形成された嵌め込み用溝と、
    嵌め込み用溝と空間部との間に設けられ、嵌め込み用溝に嵌め込まれた管状部材の一端が差し込まれる薄膜部とを備えた
    ことを特徴とする管状部材取付体。

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