JP5056273B2

JP5056273B2 - 樹脂成形体及びその成形方法

Info

Publication number: JP5056273B2
Application number: JP2007222770A
Authority: JP
Inventors: 洋行今泉
Original assignee: Mitsubishi Engineering Plastics Corp
Current assignee: Mitsubishi Engineering Plastics Corp
Priority date: 2007-08-29
Filing date: 2007-08-29
Publication date: 2012-10-24
Anticipated expiration: 2027-08-29
Also published as: JP2009051183A

Description

本発明は、樹脂成形体及びその成形方法に係り、特に自動車等の車両のルーフや窓の透明パネル状部材として用いるのに好適な樹脂成形体と、その成形方法とに関する。

自動車の樹脂製窓プレートとして、透明な樹脂パネルの周縁に不透明な樹脂で縁取りを形成した二色成形品よりなるものが特開２００３−３２０５４８及び特開２００５−１０３９０７に記載されている。

第１４図（ａ），（ｂ）は特開２００５−１０３９０７の図１に記載された二色成形品３１を示す断面図および正面図である。

この二色成形品３１は、矩形平板状に形成された透明部３２と、この透明部３２の表裏面のうち一方の面の外周端部に一体成形された枠部３３とを備えた自動車用の窓である。透明部３２の外周部分において、透明部３２および枠部３３は、互いに厚さ方向に積層されており、透明部２の中央部分は、枠部３３が積層されない単層構造となっている。この二色成形品３１は、枠部３３を不透明な材料で成形した後、透明部３２を透明な材料で成形する、二色射出成形によって製造されている。
特開２００３−３２０５４８特開２００５−１０３９０７

本発明は、上記第１４図の二色成形品など、第１の樹脂成形体の表面の一部に第２の樹脂成形体が一体に形成されている樹脂成形体において、この第２の樹脂成形体の際（きわ）が鮮明となっている樹脂成形体と、その成形方法を提供することを目的とする。

請求項１の樹脂成形体は、第１の成形体の表面の一部に第２の成形体が射出成形により一体に形成された樹脂成形体において、該第１の成形体の前記表面に、該第２の成形体の端縁に沿って延在する凸条が設けられており、前記第１の成形体は、厚さ２〜１０ｍｍの板状体であり、前記第２の成形体は該板状体の板面に設けられており、該第１の成形体は該板面と垂直方向において透明であり、前記第２の成形体は、該板面と垂直方向において不透明であることを特徴とするものである。

請求項２の樹脂成形体は、請求項１において、前記凸条の幅が０．０１〜１０ｍｍであり、凸条の高さが０．０５〜０．５ｍｍであり、該第２の成形体は該凸条の該第２の成形体側の面に接していることを特徴とするものである。

請求項３の樹脂成形体は、請求項１又は２において、該第２の成形体は、第１の成形体の周縁に沿って延在する帯状に設けられていることを特徴とするものである。

請求項４の樹脂成形体は、請求項３において、帯状の該第２の成形体の樹脂成形体板央側は、板央側ほど厚みが小さくなっていることを特徴とするものである。

請求項５の樹脂成形体は、請求項４において、該第２の成形体の前記凸条に沿う辺縁部は、延在方向と垂直な断面において凸に湾曲した断面形状となっていることを特徴とするものである。

請求項６の樹脂成形体は、請求項３ないし５のいずれか１項において、帯状の該第２の成形体の樹脂成形体外縁側の辺縁部は、前記第１の成形体の周縁よりも該板央側に位置していることを特徴とするものである。

請求項７の樹脂成形体の成型方法は、請求項１ないし６のいずれか１項に記載の樹脂成形体を射出成形する方法であって、固定型、該固定型にキャビティを介して対峙する対向型及び第１の可動型を用いて前記第１の成形体を射出成形する第１成形工程と、該第１の可動型を、第２の成形体成形用キャビティを有した第２の可動型に交換し、該第１の成形体と一体となった前記第２の成形体を射出成形する第２成形工程とを有しており、該第１の可動型と第２の固定型との合わせ面の隙間によって該第１の成形体に前記凸条を形成することを特徴とするものである。

請求項８の樹脂成形体の成形方法は、請求項７において、請求項６の樹脂成形体を成形する方法であって、前記第２の成形体を成形するに際し、第２の可動型を第１の成形体の周縁部に当接させておくことを特徴とするものである。

請求項１〜６の樹脂成形体は、請求項７の方法によって成形することができる。この方法によると、第２の成形体を成形するに際し、第２の可動型の縁部（第２の固定型側の縁部）を第１の成形体の凸条に係合させておくことにより、第２の成形体を形成するための樹脂が該凸条によって堰止められ、第１の成形体上に第２の成形体の樹脂がハミ出すように広がることが防止される。これにより、第２の成形体の際（きわ）すなわち辺縁部が綺麗に仕上った樹脂成形体となる。

請求項５の樹脂成形体によると、第２の成形体は射出成形時に該凸条側の先端部にまで樹脂が十分に充填されたものとなる。

なお、請求項８の成形方法によると、第２の成形工程において、第１の成形体の周縁部を第２の可動型で押えておくので、第１の成形体に反りが発生することが防止される。

以下、図面を参照して実施の形態について説明する。第１図（ａ）は実施の形態に係る樹脂成形体の全体断面図、第１図（ｂ）はこの樹脂成形体の一部の拡大図である。第２図（ａ）、第３図〜第８図はこの樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。なお、第２図（ｂ）は対向型及び第１の可動型の斜視図、第４図は第３図の一部の拡大図、第８図は第７図の一部の拡大図である。

この樹脂成形体２０は、車両の樹脂製窓ガラスであり、第１図の通り、板状の第１の成形体２１と、該第１の成形体２１の周縁部を周回するように設けられた枠状の第２の成形体２２とを備えている。この実施の形態では、この樹脂成形体（窓ガラス）２０は方形であるが、これに限定されるものではない。

第１の成形体２１は、厚みｔ_１が２〜１０ｍｍ程度の透明のものであり、第２の成形体は、厚みｔ_２が０．５〜５ｍｍ程度の不透明のものである。

第２の成形体２２は、台形断面形状であり、成形体板央側すなわち第１の成形体２１の板面の中央側に面する側面２２ａは斜面となっている。このため、第２の成形体２２は、板央側ほど厚みが小さくなっている。

第２の成形体２２は、第１の成形体２１の外縁部から距離Ｌ_３だけ離隔している。このＬ_３は、好ましくは０．１〜１０ｍｍ特に０．５〜７ｍｍとりわけ２〜５ｍｍである。

図示の通り、第１の成形体２１の一方の板面にのみ第２の成形体２２が設けられている。第１の成形体２１の該一板の板面には、第２の成形体２２の板央側の辺縁部に沿って延在する凸条２１ａが設けられている。この実施の形態では、凸条２１ａは２つの平面状の斜面よりなる略Ｖ字形断面形状であるが、後述の通り、断面形状はこれに限定されない。なお、このＶ字の開き角度は１〜１５０°程度、中でも１°〜９０°程度が好適である。尚、凸条２１ａは、その略Ｖ字形先端部に、Ｖ字開き角度よりも鋭角な、微小鋭角Ｖ字部を有してもよい。

第２の成形体２２の板央側の辺縁部は凸条２１ａの該第２の成形体２２側の斜面に接していることが好ましい。

凸条２１ａの幅ｗは、好ましくは０．０１〜１０ｍｍ特に０．０５〜１ｍｍであり、高さｈは好ましくは０．０１〜１ｍｍ特に０．０２〜０．８ｍｍとりわけ０．０５〜０．５ｍｍである。幅Ｗ及び高さｈは周方向において均一であってもよく、不均一であってもよいが、均一であることが好ましい。

次に、第２図〜第８図を参照してこの樹脂成形体の成形方法について説明する。

まず、第２〜４図に示すように、金型１の固定型２と対向型４及び第１の可動型１１との間に形成されるキャビティ３に、透明樹脂材料を射出し、第１の成形体２１を成形する。この第１の可動型１１は、固定型２のキャビティ面の周縁部に対峙する方形枠形である。対向型４は、この第１の可動型１１に内嵌する形状及び大きさのものである。第１の可動型１１と対向型４とは、第２図（ａ）の上下方向に摺動自在に接している。

第２図の通り、対向型４と第１の可動型１１とは、それらのキャビティ面が面一となるようにして固定型２に対し型締めされる。この型締め状態において、対向型４のキャビティ面の外周縁と第１の可動型１１のキャビティ面の内周縁との間には、微かながらこれらキャビティ面よりも凹陥する溝状部５が形成される。キャビティ３内に射出された前記透明樹脂材料がこの溝状部５に入り込むことにより、第４図の通り、第１の成形体２１に凸条２１ａが形成される。

第１の成形体２１の成形後、第５図の如く第１の可動型１１を型開きする。対向型４は、型開きせず、第１の成形体２１に接したままとする。第５図の通り、第１の成形体２１には凸条２１ａが形成されている。
次いで第６図の如く第２の可動型１２を型合わせし、第７，８図の通り、第２の可動型１２によって形成されるキャビティ１３に樹脂を射出し、第２の成形体２２を形成する。このキャビティ１３は第２の成形体２２に合致した形状のものである。その後、対向型４及び第２の可動型１２を型開きして脱型することにより、樹脂成形体２０が得られる。

第２の可動型１２は、第１の可動型１１と同じく方形枠状のものであり、対向型４に対し第６〜８図の上下方向に摺動自在に嵌合している。この第２の可動型１２の前面すなわち第１の成形体２１に対峙する面から該キャビティ１３が凹陥している。尚、第２の可動型１２は、成形体２２も射出圧縮成形により得る場合には、キャビティ１３を有する部分とその他の部分とからなる構成（図示せず）として、キャビティ１３を有する部分を動かして射出圧縮成形を行ってもよい。

キャビティ１３は、この方形枠状の第２の可動型１２の内周縁部に臨んでいる。キャビティ１３は、第２の可動型１２の外周縁部からは前記距離Ｌ_３（第１図（ｂ）参照）だけ離隔している。第２の可動型１２を型締めした状態では、キャビティ１３と第２の可動型１２の外縁部との間の辺縁部１２ｃが第１の成形体２１に当接している。

第２の可動型１２を型締めした状態では、キャビティ１３内は第１の成形体２１の凸条２１ａの付け根側（凸条２１ａの隆起方向の基端側）に臨んでいる。第２の可動型１２の内周縁の先端は凸条２１ａの隆起方向の先端側に接している。成形された第２の成形体２２の板央側の辺縁は、この凸条２１ａの第２の成形体２２側の斜面の付け根側に接している。

この金型１を用いた樹脂成形体２０の成形方法によると、キャビティ１３内に射出された樹脂は、この凸条２１ａによって堰止められ、第１の成形体２１の板央側へバリ状にはみ出すことがない。この結果、第２の成形体２２の板央側の際（きわ）すなわち辺縁が鮮明かつ美麗に仕上ったものとなる。

特に、この実施の形態では、第８図の通り、第２の可動型の内周縁の先端は凸条２１ａの隆起方向の先端側に接している。このため、キャビティ１３内に射出された樹脂が第１の成形体２１の板央側へはみ出すことが十分に防止され、第２の成形体２２の板央側の辺縁が極めて鮮明かつ美麗に仕上ったものとなる。

また、この実施の形態では、第２の可動型１２の前面の辺縁部１２ｃが第１の成形体２１に当接しているため、成形途中において、第１の成形体２１が反り変形することが防止される。また、第２の成形体２２を成形するための樹脂がキャビティ１３から樹脂成形体１０の外縁側へ広がること（いわゆる裏回り）も防止される。

なお、上記実施の形態では、第２の成形体２２の板央側の側面を斜面としているが、このように構成すると、第１の成形体２１に作用する第２の成形体２２の収縮応力が緩和され、第１の成形体２１に微小な歪みが生じることが防止される。樹脂成形体を自動車用窓ガラスとして用いる場合、第１図（ｂ）の通り、第２の成形体２２の全幅Ｌ_１と斜面よりなる側面２２ａの幅Ｌ_２と、第２の成形体２２の厚さｔ_２とは次の関係にあることが望ましい。
Ｌ_２／ｔ_２≧１．７５
１＞Ｌ_２／Ｌ_１≧０．２５

この理由は次の通りである。すなわち、第２の成形体２２の厚さｔ_２に対して斜面よりなる側面２２ａの幅Ｌ_２が小さすぎると、厚さ方向の収縮の影響が大きくなりすぎてしまい、パネル状成形体の外観見栄えが低下する。また、第２の成形体２２の全幅Ｌ_１に対して斜面の幅Ｌ_２が小さすぎると、収縮の影響を吸収する領域が少ないために、収縮により外観見栄えが低下する。Ｌ_１，Ｌ_２，ｔ_２を上記範囲とすることにより、樹脂成形体２０の外観上の見栄えが良好なものとなる。

第９図〜第１２図を参照して別の実施の形態について説明する。

上記実施の形態では、凸条２１ａはＶ字形断面形状とされているが、第９図（ａ）〜（ｃ）の樹脂成形体２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃのように円弧形断面形状の凸条２１ｂ、第２の成形体２２側の面が膨出した凸曲面状の凸条２１ｃ、板央側の斜面が第２の成形体２２の斜面２２ａと連続面となっている凸条２１ｄなど各種の断面形状の凸条を設けることができる。

上記実施の形態では、第２の成形体２２の斜面２２ａは平面状であったが、第１０図（ａ），（ｂ）の樹脂成形体２０Ｄ，２０Ｅの第２成形体２２Ｄ，２２Ｅのように、凹に湾曲した斜面２２ｄであってもよく、階段状の斜面２２ｅであってもよい。図示はしないが、凸に湾曲した斜面であってもよい。

本発明では、第１１図（ａ）及びその一部の拡大図である第１１図（ｂ）の樹脂成形体２０Ｆの第２の成形体２２Ｆのように、板央側の辺縁部の断面形状を曲率半径Ｒにて凸に湾曲したものとしてもよい。第２の成形体２２Ｆの該板央側の辺縁は、凸条２１ａの斜面の付け根側に接していることが望ましい。

この湾曲の曲率半径Ｒは０．１〜１０ｍｍ特に０．５〜１０ｍｍとりわけ１〜５ｍｍ程度が好適である。このように辺縁部をＲ付けすることにより、第２の成形体２２Ｆを成形する際に該辺縁部に樹脂を十分に充填することができる。

なお、曲率半径Ｒの中心は、第１の成形体２１Ｆの内部に位置することが好ましい。

この曲率半径Ｒの中心は、第１の成形体２１の表面（第２の成形体２２Ｆを設けた板面）から２・ｔ_２以内に位置するのが好ましい。ｔ_２は第２の成形体の厚み（第１図参照）である。

本発明では、第１２図（ａ），（ｂ），（ｃ）の樹脂成形体２０Ｇ，２０Ｈ，２０Ｉのように第１の成形体２１Ｇ，２１Ｈ，２１Ｉの外縁側が第２の成形体２２側に回り込んでいてもよい。第１２図（ａ），（ｃ）では、この第１の成形体２１Ｇ，２１Ｉが第２の成形体２２の側面を覆っている。第１２図（ｂ）では、第１の成形体２１Ｈと第２の成形体２２の側面との間に若干の隙間があいている。第１２図（ｂ），（ｃ）では、第１の成形体２１Ｈ，２１Ｉの回り込んだ部分が、先端側ほど肉薄となっている。

本発明は、第１３図のように三色成形された樹脂成形体２０Ｊについても適用できる。この樹脂成形体２０Ｊは、板状の第１の成形体２１１と、この第１の成形体２１１の外周側に形成された第３の成形体２１３と、これら第１及び第３の成形体２１１，２１３の一方の板面上に形成された第２の成形体２２とを備えている。第１の成形体２１１に凸条２１ａが設けられている。第２の成形体２２の形状は第１図〜第８図の実施の形態と同じであるが、これに限定されない。凸条２１ａは、この第２の成形体２２の板央側の辺縁に沿って延在している。

この樹脂成形体２１Ｊの成形手順は次の通りである。まず、第１の固定型と第２の固定型及び第３の可動型によって第１の成形体２１１を射出成形し、この際、第１の成形体２１１に凸条２１ａを形成する。なお、第３の可動型（図示略）は、第１の可動型１１の前面に対し、第１の成形体２１１の周囲を囲む枠状凸段部を設けた形状のものである。次いで第３の可動型を第１の可動型に交換し、第３の成形体２１３を成形する。次いで、第１の可動型を前記第２の可動型に交換し、第２の成形体２２を成形する。その後、脱型することにより、この樹脂成形体２０Ｊが得られる。第３の成形体２１３を第１の成形体２１１よりも先に成形してもよい。第３の成形体２１３を構成する樹脂は透明であってもよく、不透明であってもよい。

本発明は、三色成形に限らず、四色以上の多色成形にも適用可能である。

次に、本発明の樹脂成形体を自動車用窓ガラス等に適用する場合に好適な材料について説明する。

第１の成形体の構成材料は、透明樹脂であれば、従来公知の任意のものから適宜選択することが出来る。ここで、透明とは、ＪＩＳＫ７１０５に準拠して測定された表面の平滑な厚み３ｍｍの板状成形品における全光線透過率として、通常１０％以上、好ましくは２０％以上、更に好ましくは３０％以上であることを意味する。染料または顔料を含有する透明な樹脂においては、斯かる染料または顔料の使用割合は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、通常０．００１〜２重量部、好ましくは０．００５〜１２０重量部、更に好ましくは０．００５〜０．５重量部である。

上記の様な透明樹脂としては、例えば、ポリスチレン樹脂、ハイインパクトポリスチレン樹脂、水添ポリスチレン樹脂、ポリアクリルスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＳＭＡ樹脂、ポリアルキルメタクリレート樹脂、ポリメタクリルメタクリレート樹脂、ポリフェニルエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂、非晶性ポリアルキレンテレフタレート樹脂、ポリエステル樹脂、非晶性ポリアミド樹脂、ポリ−４−メチルペンテン−１、環状ポリオレフィン樹脂、非晶性ポリアリレート樹脂、ポリエーテルサルフォン、スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマーが挙られる。これらの中では、耐衝撃性や耐熱性の面から、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、中でも、芳香族ポリカーボネート樹脂を主構成樹脂とするものが好ましい。なお、主構成樹脂とするとは、芳香族ポリカーボネート樹脂の割合が通常５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、更に好ましくは７０重量％以上であることを意味する。

ＰＣを主構成樹脂とする場合に併用する樹脂は、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリメタクリルメタクリレート樹脂、ポリエステル樹脂などが挙げられ、その形態は、透明性を維持する形態であればアロイでも共重合体でもよい。

第１の成形体の構成材料には、前述の染料または顔料以外に、従来公知の任意の助剤を添加することが出来、その例としては、離型剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候性改良剤、アルカリ石鹸、金属石鹸、可塑剤、流動性改良剤、造核剤、難燃剤、ドリッピング防止剤などが挙げられる。これらの助剤の使用量は公知の範囲から適宜選択される。

第２の成形体の構成材料としては、特に制限されず、各種公知の任意の熱可塑性樹脂が使用できる。具体的には、例えば、ポリカーボネート樹脂；ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート樹脂などの熱可塑性ポリエステル樹脂；ポリスチレン樹脂、高衝撃ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン−アクリルゴム共重合体（ＡＳＡ樹脂）、アクリロニトリル−エチレンプロピレン系ゴム−スチレン共重合体（ＡＥＳ樹脂）等のスチレン系樹脂；ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン樹脂；ポリアミド樹脂；ポリイミド樹脂；ポリエーテル樹脂；ポリウレタン樹脂；ポリフェニレンエーテル樹脂；ポリフェニレンサルファイド樹脂；ポリスルホン樹脂；ポリメタクリレート樹脂などが挙げられ、これらは２種以上を併用してもよい。これらの中では、熱安定性、剛性、意匠部（１）との密着性の点から、ＰＣや熱可塑性ポリエステル樹脂が好ましく、中でも、ＰＣを主材としたもの、特に熱可塑性ポリエステル樹脂との併用が好ましい。

第２の成形体の構成材料として、ＰＣと熱可塑性ポリエステル樹脂とから成るポリマーアロイを使用する場合、両成分の合計量に対するＰＣの割合は通常１０〜９０重量％である。

第２の成形体で使用する熱可塑性ポリエステル樹脂の好適な具体例としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリプロピレンテレフタレート樹脂（ＰＰＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ），ポリへキシレンテレフタレート樹脂、ポリエチレン−ナフタレート樹脂（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート樹脂（ＰＢＮ）、ポリ（１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレート）樹脂（ＰＣＴ）、ポリシクロヘキシルシクロヘキシレート（ＰＣＣ）等が挙げられる。これらの中では、流動性と耐衝撃性の点から、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリプロピレンテレフタレート樹脂（ＰＰＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）が好ましい。

熱可塑性ポリエステル樹脂としては、バージン原料だけでなく、使用済みの製品から再生された熱可塑性ポリエステル樹脂、所謂マテリアルリサイクルされた熱可塑性ポリエステル樹脂の使用も可能である。

また、第２の成形体の構成材料には、剛性、寸法安定性、耐熱性を向上させる目的で無機フィラーを配合することが好ましい。斯かる無機フィラーとしては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、シリカ、炭酸カルシウム、酸化鉄、アルミナ、チタン酸カルシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カルシウム、硫酸ナトリウム、亜硫酸カルシウム、珪酸マグネシウム（タルク）、珪酸アルミニウム（マイカ）、珪酸カルシウム（ウォラストナイト）、クレー、ガラスビーズ、ガラスパウダー、ガラス繊維、けい砂、けい石、石英粉、しらす、けいそう土、ホワイトカーボン、鉄粉、アルミニウム粉などが挙げられる。これらの中では、珪酸マグネシウム（タルク）、珪酸アルミニウム（マイカ）、珪酸カルシウム（ウォラストナイト）が好ましい。無機フィラーは２種類以上を併用することも出来る。

無機フィラーの使用量は、第２の成形体の樹脂材料１００重量部に対し、通常２〜５０重量部、好ましくは５〜４０重量部である。

第２の成形体の構成材料には、帯電防止性や静電塗装が可能な導電性を付与する目的で導電性カーボンブラック及び／又は中空ナノカーボン繊維を配合することが出来る。導電性カーボンブラックとしては、アセチレンガスを熱分解して得られるアセチレンブラック、原油を原料としファーネス式不完全燃焼によって製造されるケッテェンブラック等が挙げられる。中空ナノカーボン繊維は、規則的に配列した炭素原子の本質的に連続的な多数層から成る外側領域と、内部中空領域とを有し、各層と中空領域とが実質的に同心に配置されている本質的に円柱状のフィブリルである。更に、上記の外側領域の規則的に配列した炭素原子が黒鉛状である。上記の中空領域の直径は通常２〜２０ｎｍである。この様な中空ナノカーボン繊維は、ハイペリオン・カタルシス社により、「グラファイト・フィブリル」と言う商品名で販売しており、容易に入手できる。

第１の成形体は非強化合成樹脂で構成されるのに対し、第２の成形体は強化合成樹脂で構成されるのが好ましい。すなわち、第２の成形体の樹脂材料には強化用繊維を配合するのが好ましい。強化用繊維としては、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維、芳香族ポリアミド繊維（アラミド繊維）、生分解繊維、タルク、マイカ、ウォラストナイトの群から選ばれる１種以上のものを使用できる。繊維の重量平均繊維長は、強度および分散性観点から、通常１．５〜１０ｍｍ、好ましくは１．８〜５ｍｍである。

また、図示しないが、本発明においては、第１の成形体２１の傷つきや劣化を主に防止するため、保護膜としての硬質被膜が設けられてもよい。斯かる硬質被膜は第２の成形体と反対側の面に配置される。

上記の硬質被膜は、単層でもよいが、保護機能を高めるため、少なくとも２層以上の多層構造を備えているのが好ましく、当該多層構造においては、最外層の硬度を最大に設定するのが好ましい。多層構造を有する硬質被膜としては、例えば、熱線遮蔽、紫外線吸収、サーモクロミック、フォトクロミック、エレクトロクロミックの各機能性層やプライマー層などのうち、少なくとも一つ以上の機能を備えているのが好ましい。

硬質被膜の構成材料は透明樹脂が好適である。斯かる透明樹脂としては、ハードコート剤として知られている公知の材料を適宜使用することが出来、例えば、シコーン系、アクリル系、シラザン系などの種々のハードコート剤を使用することが出来る。これらの中では、接着性や耐候性を向上させるために、ハードコート剤を塗布する前にプライマー層を設ける２コートタイプのハードコートが好ましい。コーティング方法としては、スプレーコート、ディップコート、フローコート、スピンコート、バーコート等が挙げられる。また、フィルムインサートによる方法、転写フィルムに好適な薬剤を塗布して転写する方法なども採用し得る。

上記の硬質被膜の最外層に、各種機能（熱線遮蔽、紫外線吸収、サーモクロミック、フォトクロミック、エレクトロクロミックの各機能）の薬膜が形成されてもよい。

第１の成形体の表面と上記の硬質被膜との間に透明樹脂層が設けられてもよい。

上記実施の形態は本発明の一例であり、本発明は上記以外の態様をもとりうる。

本発明は、車両とくに自動車の窓ガラスに適用するのに好適であり、とりわけサンルーフに適用するのに好適であるが、クォータ窓、リアウィンドなどにも適用可能である。

実施の形態に係る樹脂成形体の断面図である。（ａ）図は実施の形態に係る樹脂成形体の成形方法を示す断面図、（ｂ）図は可動型及び固定型の斜視図である。実施の形態に係る樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。実施の形態に係る樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。実施の形態に係る樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。実施の形態に係る樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。実施の形態に係る樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。実施の形態に係る樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。別の実施の形態に係る樹脂成形体の断面図である。別の実施の形態に係る樹脂成形体の断面図である。別の実施の形態に係る樹脂成形体の断面図である。別の実施の形態に係る樹脂成形体の断面図である。別の実施の形態に係る樹脂成形体の断面図である。従来例の説明図である。

１金型
２固定型
４対向型
１１第１の可動型
１２第２の可動型
２０，２０Ａ〜２０Ｊ樹脂成形体
２１，２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ，２１Ｆ〜２１Ｉ，２１１第１の成形体
２２，２２Ｄ，２２Ｅ，２２Ｆ第２の成形体
２１３第３の成形体
２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ凸条

Claims

第１の成形体の表面の一部に第２の成形体が射出成形により一体に形成された樹脂成形体において、
該第１の成形体の前記表面に、該第２の成形体の端縁に沿って延在する凸条が設けられており、
前記第１の成形体は、厚さ２〜１０ｍｍの板状体であり、前記第２の成形体は該板状体の板面に設けられており、
該第１の成形体は該板面と垂直方向において透明であり、
前記第２の成形体は、該板面と垂直方向において不透明であることを特徴とする樹脂成形体。
請求項１において、前記凸条の幅が０．０１〜１０ｍｍであり、凸条の高さが０．０５〜０．５ｍｍであり、
該第２の成形体は該凸条の該第２の成形体側の面に接していることを特徴とする樹脂成形体。
請求項１又は２において、該第２の成形体は、第１の成形体の周縁に沿って延在する帯状に設けられていることを特徴とする樹脂成形体。
請求項３において、帯状の該第２の成形体の樹脂成形体板央側は、板央側ほど厚みが小さくなっていることを特徴とする樹脂成形体。
請求項４において、該第２の成形体の前記凸条に沿う辺縁部は、延在方向と垂直な断面において凸に湾曲した断面形状となっていることを特徴とする樹脂成形体。
請求項３ないし５のいずれか１項において、帯状の該第２の成形体の樹脂成形体外縁側の辺縁部は、前記第１の成形体の周縁よりも該板央側に位置していることを特徴とする樹脂成形体。
請求項１ないし６のいずれか１項に記載の樹脂成形体を射出成形する方法であって、
固定型、該固定型にキャビティを介して対峙する対向型及び第１の可動型を用いて前記第１の成形体を射出成形する第１成形工程と、
該第１の可動型を、第２の成形体成形用キャビティを有した第２の可動型に交換し、該第１の成形体と一体となった前記第２の成形体を射出成形する第２成形工程とを有しており、
該第１の可動型と第２の固定型との合わせ面の隙間によって該第１の成形体に前記凸条を形成することを特徴とする樹脂成形体の成型方法。
請求項７において、請求項６の樹脂成形体を成形する方法であって、前記第２の成形体を成形するに際し、第２の可動型を第１の成形体の周縁部に当接させておくことを特徴とする樹脂成形体の成形方法。