JP2020125069A - 車両用ルーフパネル - Google Patents
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Abstract
【課題】要求される強度を満たしつつその板厚をより薄くできる車両用ルーフパネルを提供する。【解決手段】車両のボデーに固定されるパネル本体21を備え、該パネル本体21は、ポリプロピレンの中にガラス繊維を入れた複合材料からなる。【選択図】図2
Description
本発明は、車両のボデーに固定される車両用ルーフパネルに関するものである。
従来、車両用ルーフパネルとして種々のものが提案されている(例えば特許文献1など)。こうした車両用ルーフパネルは、ポリカーボネート及びポリエチレン・テレフタレートの混合タイプの樹脂材料(以下、単に「PC+PET」とも表記する)を使用することが一般的であった。
ところで、PC+PETでは、曲げ変形のしにくさの指標である、いわゆる曲げ弾性率が相対的に低いため、車両用ルーフパネルに要求される強度を満たすためにその板厚を厚くする必要がある。
本発明の目的は、要求される強度を満たしつつその板厚をより薄くできる車両用ルーフパネルを提供することにある。
上記課題を解決する車両用ルーフパネルは、車両のボデーに固定されるパネル本体を備え、前記パネル本体は、ポリプロピレンの中にガラス繊維を入れた複合材料からなる。
この構成によれば、前記パネル本体が前記複合材料からなることで、曲げ弾性率をより高くできる。従って、要求される強度を満たしながらも車両用ルーフパネルの板厚をより薄くできる。
この構成によれば、前記パネル本体が前記複合材料からなることで、曲げ弾性率をより高くできる。従って、要求される強度を満たしながらも車両用ルーフパネルの板厚をより薄くできる。
上記車両用ルーフパネルについて、前記パネル本体の車両外側に位置する表面には、意匠部を形成する加飾フィルムが接合されることが好ましい。
前記複合材料からなる前記パネル本体は、それ自体では前記ガラス繊維が浮出するなどで前記表面が粗くなり、意匠性を確保できない。この構成によれば、前記パネル本体の前記表面に前記加飾フィルムが接合されることで、車両用ルーフパネルの意匠性をより向上できる。
前記複合材料からなる前記パネル本体は、それ自体では前記ガラス繊維が浮出するなどで前記表面が粗くなり、意匠性を確保できない。この構成によれば、前記パネル本体の前記表面に前記加飾フィルムが接合されることで、車両用ルーフパネルの意匠性をより向上できる。
上記車両用ルーフパネルについて、前記複合材料には、発泡ビーズが添加されることが好ましい。
前記パネル本体は、樹脂成形後の温度の冷え方の差による変形を余儀なくされる。この構成によれば、前記複合材料に前記発泡ビーズが添加されていることで、前記パネル本体は、樹脂成形後に気泡構造を持った成形体となる。従って、樹脂成形後の温度の冷え方の差による前記パネル本体の変形を抑制できる。
前記パネル本体は、樹脂成形後の温度の冷え方の差による変形を余儀なくされる。この構成によれば、前記複合材料に前記発泡ビーズが添加されていることで、前記パネル本体は、樹脂成形後に気泡構造を持った成形体となる。従って、樹脂成形後の温度の冷え方の差による前記パネル本体の変形を抑制できる。
上記車両用ルーフパネルについて、前記複合材料には、前記ガラス繊維が35〜40質量%配合されていることが好ましい。
この構成によれば、前記複合材料の曲げ弾性率をPC+PETの曲げ弾性率よりも高くできる。
この構成によれば、前記複合材料の曲げ弾性率をPC+PETの曲げ弾性率よりも高くできる。
本発明は、要求される強度を満たしつつその板厚をより薄くできる効果がある。
以下、車両用ルーフパネルの一実施形態について説明する。なお、以下では、車両の前後方向を「前後方向」という。
図1に示すように、自動車などの車両のボデー10には、略四角形の開口11が形成されている。開口11の前縁部11aには、車両の幅方向に延在する車両用ルーフパネルとしてのフロントパネル12が載置・固定されている。また、開口11の後縁部11bには、車両の幅方向に延在する車両用ルーフパネルとしてのリヤパネル13が載置・固定されている。
図1に示すように、自動車などの車両のボデー10には、略四角形の開口11が形成されている。開口11の前縁部11aには、車両の幅方向に延在する車両用ルーフパネルとしてのフロントパネル12が載置・固定されている。また、開口11の後縁部11bには、車両の幅方向に延在する車両用ルーフパネルとしてのリヤパネル13が載置・固定されている。
フロントパネル12及びリヤパネル13の間には、例えばガラス製又は樹脂製の板材からなる略四角形の可動パネル14及び固定パネル15が前後方向に並設されている。可動パネル14は、ボデー10との間に介設された図示しないサンルーフユニットに連携されることで、開口11の前部を開閉可能となっている。固定パネル15は、開口11の後部を常時閉塞するようにボデー10に取り付けられている。
なお、可動パネル14は、開口11の前部を閉塞する状態にあるときにその前縁部がフロントパネル12の後縁部に載るように設置されている。そして、可動パネル14が開口11の前部を閉塞する状態にあるとき、フロントパネル12、リヤパネル13、可動パネル14及び固定パネル15は、全体としてそれらの上面が略面一で前後方向に並ぶように設置されている。
次に、フロントパネル12及びリヤパネル13の構造について説明する。なお、フロントパネル12及びリヤパネル13の構造は、外形を除けば互いに同等であるため、以下ではフロントパネル12を代表してその構造を説明する。
図2に示すように、フロントパネル12は、その外形をなすパネル本体21と、該パネル本体21の車両外側、即ち上側に位置する表面21aに接合された加飾フィルム22とを備えて構成される。フロントパネル12は、パネル本体21においてボデー10に固定される。また、フロントパネル12は、加飾フィルム22の上部において意匠部12aを形成する。この加飾フィルム22は、フロントパネル12の意匠性を確保するため、例えばその膜厚が0.25mm以上に設定されていることが好ましい。加飾フィルム22は、パネル本体21の表面21aに接合された、例えば黒色などの有色のポリプロピレン(以下、「PP」とも表記する)からなる有色層22aと、該有色層22aの上面を覆う透明なクリア層22bとを有する。
パネル本体21は、PPの中にガラス繊維を入れた複合材料からなる。この複合材料には、ガラス繊維が35〜40質量%配合されている。これは、パネル本体21がPC+PET製であった場合よりも、その曲げ弾性率Eを高くするためである。すなわち、フロントパネル12に要求される強度が一定であるとすると、曲げ弾性率Eが高ければその分、当該強度を満たすために必要なフロントパネル12の板厚を薄くできる。「要求される強度」とは、例えばフロントパネル12を手で押したとしても凹みにくく、良好な品質感の得られる強度をいう。
図3は、複合材料におけるガラス繊維の配合量と曲げ弾性率Eとの関係を示すグラフである。同図において、「PP−GF*」は、JISの表示にならって複合材料にガラス繊維が*質量%配合されていることを表している。また、同図には、PC+PETにおける曲げ弾性率Ebを併せて描いている。同図から明らかなように、複合材料にガラス繊維が35質量%を超えて配合されることで、その曲げ弾性率Eが曲げ弾性率Ebよりも大きくなる。ただし、複合材料に配合されるガラス繊維は40質量%が上限となっている。これは、複合材料にガラス繊維が40質量%を超えて配合されると、樹脂成形の限界を超えるためである。
以上により、複合材料に配合されるガラス繊維が35〜40質量%に設定されている。
また、パネル本体21には発泡ビーズが添加されている。これは、樹脂成形後の温度の冷え方の差によるパネル本体21の変形を抑制するためである。
また、パネル本体21には発泡ビーズが添加されている。これは、樹脂成形後の温度の冷え方の差によるパネル本体21の変形を抑制するためである。
図4は、パネル本体21が板厚3mmのPP−GF40からなる場合において、発泡ビーズの含有量等と樹脂成形後のパネル本体21の反り量偏差との関係を示す一覧図である。同図において、「コアバック」とは、発泡成形を行うために、金型のキャビティ容積を拡張させる可動型の移動のことである。従って、発泡ビーズの発泡前及び後のパネル本体21の板厚をそれぞれ「初期肉厚」及び「総肉厚」と表記してそれらを区別している。
同図に示すように、発泡ビーズの含有量が0%であるとき、即ち発泡ビーズが添加されていないときのパネル本体21の反り量偏差は6.36mmである。これに対し、発泡ビーズの含有量が2.0%、初期肉厚が2mm、コアバックが1mm、総肉厚が3mmであるとき、パネル本体21の反り量偏差が0.602mmとなってその低減率は90.5%となる。また、発泡ビーズの含有量が4.5%、初期肉厚が1mm、コアバックが2mm、総肉厚が3mmであるとき、パネル本体21の反り量偏差が0.499mmとなってその低減率は92.2%となる。
以上により、コアバックを調整しつつ発泡ビーズの含有量を2.0〜4.5%に設定するのであれば、樹脂成形後のパネル本体21の反りが十分に抑制されることがわかる。
次に、フロントパネル12及びリヤパネル13の製造方法について説明する。
次に、フロントパネル12及びリヤパネル13の製造方法について説明する。
図5(a)に示すように、まず、金型の固定型31のクランプ32を開いてその間に加飾フィルム22の素材となるシート状のフィルム材Fを挟む。次に、図5(b)に示すように、クランプ32を閉じて、フィルム材Fに沿ってヒータ41を移動させ、該ヒータ41をフィルム材Fの前方に設置する。
続いて、図5(c)に示すように、ヒータ41でフィルム材Fを温め、図5(d)に示すように、フィルム材Fが温まったら吸引して固定型31に貼り付ける。この後、図5(e)に示すように、ヒータ41を取り除く。
次に、図5(f)に示すように、可動型36を固定型31に向かって移動させて型締めし、発泡ビーズの添加されたPP+GFの複合材料をインジェクタ33からキャビティ内に射出する。引き続き、図5(g)に示すように、可動型36をコアバックさせて拡張されたキャビティ内で発泡成形を行い、フロントパネル12等の素材となる成形体Wを成形する。この成形体Wは、パネル本体21と、該パネル本体21の表面21aに熱溶着によって一体化された加飾フィルム22とを有する。その後、図5(h)に示すように、可動型36を固定型31から離間するように移動させて型開きし、成形体Wを取り出す。
以上の工程を経ることで、フロントパネル12及びリヤパネル13が製造される。
本実施形態の作用及び効果について説明する。
(1)本実施形態では、パネル本体21がPPの中にガラス繊維を入れた複合材料からなることで、曲げ弾性率Eをより高くできる。従って、要求される強度を満たしながらもフロントパネル12及びリヤパネル13の板厚をより薄くできる。そして、ひいてはフロントパネル12及びリヤパネル13の質量をより低減できる。
本実施形態の作用及び効果について説明する。
(1)本実施形態では、パネル本体21がPPの中にガラス繊維を入れた複合材料からなることで、曲げ弾性率Eをより高くできる。従って、要求される強度を満たしながらもフロントパネル12及びリヤパネル13の板厚をより薄くできる。そして、ひいてはフロントパネル12及びリヤパネル13の質量をより低減できる。
(2)PPの中にガラス繊維を入れた複合材料からなるパネル本体21は、それ自体ではガラス繊維が浮出するなどで表面21aが粗くなり、意匠性を確保できない。また、仮にパネル本体21の表面21aに塗装をしても、意匠性を確保することは困難である。本実施形態では、パネル本体21の表面21aに加飾フィルム22が接合されることで、フロントパネル12及びリヤパネル13の意匠性をより向上できる。また、パネル本体21の表面21aに塗装をする場合に比べてコストを削減できる。さらに、加飾フィルム22を使用することで、例えばカーボン調など塗装では困難な模様の意匠を実現できるなど、意匠の自由度を高めることができる。
(3)PP−GFのみの複合材料からなるパネル本体は、樹脂成形後の温度の冷え方の差による変形、即ち著しい収縮に起因する反りやひけなどを余儀なくされる。本実施形態では、PP−GFの複合材料に発泡ビーズが添加されていることで、パネル本体21は、樹脂成形後に気泡構造を持った成形体となる。従って、樹脂成形後の温度の冷え方の差によるパネル本体21の変形を抑制できる。そして、例えばパネル本体21の表面21aの成形精度を好適に確保できる。
(4)本実施形態では、PP−GFの複合材料には、ガラス繊維が35〜40質量%配合されている。従って、複合材料の曲げ弾性率EをPC+PETの曲げ弾性率Ebよりも高くできる。
(5)本実施形態では、PP−GFの複合材料の発泡ビーズの含有量は、2.0〜4.5%に設定されている。従って、樹脂成形後の温度の冷え方の差によるパネル本体21の反りを十分に低減できる。すなわち、樹脂成形後のパネル本体21の反り量偏差の低減率を90%よりも大きくできる。
(6)本実施形態では、例えばパネル本体21がPC+PET製であった場合のように塗装によって意匠部12aを形成する必要がないことで、製造工数を低減でき、ひいてはコストを削減できる。また、パネル本体21がPPの中にガラス繊維を入れた複合材料からなることで、例えば塗装可能なPC+PETからなる場合に比べてそれ自体のコストを削減できる。
(7)本実施形態では、パネル本体21の成形に係る固定型31を利用して加飾フィルム22を成形した。そして、パネル本体21の成形に合わせて該パネル本体21に加飾フィルム22を接合した。従って、フロントパネル12及びリヤパネル13の製造工数を削減でき、ひいては製造コストを削減できる。特に、パネル本体21及び加飾フィルム22の有色層22aは、共にPPを含んでいることで、その接合の相性もよい。また、パネル本体21及び加飾フィルム22の間に接着層を介装する場合のように接着剤が不要であることで、フロントパネル12及びリヤパネル13の製造コストを更に削減できる。
本実施形態は、以下のように変更して実施することができる。本実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。
・前記実施形態において、固定パネル15を省略してもよい。
・前記実施形態において、固定パネル15を省略してもよい。
・前記実施形態において、可動パネル14及び固定パネル15の車両の幅方向外側でフロントパネル12及びリヤパネル13が前後方向に繋がった車両用ルーフパネルであってもよい。
・前記実施形態において、PP−GFの複合材料に発泡ビーズを添加しなくてもよい。
・前記実施形態において、パネル本体21の表面21aの外形に合わせてフィルム材Fから予め加飾フィルム22を切り出して、例えば接着剤でパネル本体21の表面21aに接合するようにしてもよい。
・前記実施形態において、パネル本体21の表面21aの外形に合わせてフィルム材Fから予め加飾フィルム22を切り出して、例えば接着剤でパネル本体21の表面21aに接合するようにしてもよい。
・前記実施形態において、加飾フィルム22を省略してもよい。
上記実施形態及び変更例から把握できる技術的思想について記載する。
(イ)上記車両用ルーフパネルにおいて、
前記複合材料の前記発泡ビーズの含有量は、2.0〜4.5%に設定された、車両用ルーフパネル。
上記実施形態及び変更例から把握できる技術的思想について記載する。
(イ)上記車両用ルーフパネルにおいて、
前記複合材料の前記発泡ビーズの含有量は、2.0〜4.5%に設定された、車両用ルーフパネル。
この構成によれば、前記複合材料の前記発泡ビーズの含有量が2.0〜4.5%に設定されていることで、樹脂成形後の温度の冷え方の差による前記パネル本体の反りを十分に低減できる。
10…ボデー、12…フロントパネル(車両用ルーフパネル)、12a…意匠部、13…リヤパネル(車両用ルーフパネル)、21…パネル本体、21a…表面、22…加飾フィルム。
Claims (4)
- 車両のボデーに固定されるパネル本体を備え、
前記パネル本体は、ポリプロピレンの中にガラス繊維を入れた複合材料からなる、車両用ルーフパネル。 - 請求項1に記載の車両用ルーフパネルにおいて、
前記パネル本体の車両外側に位置する表面には、意匠部を形成する加飾フィルムが接合された、車両用ルーフパネル。 - 請求項1又は2に記載の車両用ルーフパネルにおいて、
前記複合材料には、発泡ビーズが添加された、車両用ルーフパネル。 - 請求項1〜3のいずれか一項に記載の車両用ルーフパネルにおいて、
前記複合材料には、前記ガラス繊維が35〜40質量%配合されている、車両用ルーフパネル。
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2019
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