JP5037892B2

JP5037892B2 - 箱詰装置

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Publication number: JP5037892B2
Application number: JP2006271543A
Authority: JP
Inventors: 健野口; 和弘高岡; 祐嗣横田
Original assignee: Ishida Co Ltd
Current assignee: Ishida Co Ltd
Priority date: 2006-10-03
Filing date: 2006-10-03
Publication date: 2012-10-03
Anticipated expiration: 2026-10-03
Also published as: JP2008087827A

Description

本発明は、個別の袋を複数集積して一群とし、その一群の袋を規定サイズの箱に繰り返し詰める箱詰装置に関する。

スナック菓子等の商品が充填包装された袋詰め製品を出荷する場合、個別の袋を複数集積して一群とし、それらを所定幅に圧縮して、規定サイズの箱に詰めることが一般的に行われている（例えば、特許文献１参照。）。
特開平９−２２６７２２号公報

ところで、各個別の袋の厚みについては、商品と共に充填されるエア量の違い等によるバラツキが避けられないが、厚みの大きさに偏りがある場合には、以下のような問題を生じる。例えば、規定範囲内の厚みであっても厚めの袋ばかりが一群として集積された場合において、それらの一群を規定サイズの箱に詰めるために所定幅に圧縮すると、破袋させてしまい、生産ラインを停止させて復旧させる必要が生じる。逆に、薄めの袋ばかりが一群として集積された場合には、詰めた箱の中で隙間が生じるため、搬送途中に袋が動いて傷付き、ピンホールを生じる等、商品価値を低下させる恐れがある。

本発明は、斯かる実情に鑑み、個別の袋を複数集積して一群とし、その一群の袋を規定サイズの箱に詰める箱詰装置において、各個別の袋に充填されるエア量の違い等によるバラツキで生じる袋の厚みの偏りによる不都合に対応することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、個別の袋を複数集積して一群とし、その一群の袋を規定サイズの箱に繰り返し詰める箱詰装置であって、前記各個別の袋を一定の厚みに整えて、該厚み方向で加圧し、その厚みを検出する厚み検出手段と、前記一群の袋について、前記厚み検出手段より検出される前記各個別の袋の厚みを加算し、または前記厚み検出手段より検出される前記各個別の袋の厚みを所定値から減算する演算手段と、を備えることを特徴とする箱詰装置を提供する。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の箱詰装置であって、前記演算手段による加算又は減算の結果に基づいて、前記一群の袋を前記規定サイズの箱に詰めることの適否を判断する判断手段を備えることを特徴とする箱詰装置を提供する。

請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の箱詰装置であって、前記判断手段によって前記一群の袋を前記規定サイズの箱に詰めることが不適と判断される場合に、前記一群の袋の全部もしくは一部の排出、警告、及び／又は装置停止を行わせる制御部を備えることを特徴とする箱詰装置を提供する。

請求項４に記載の発明は、請求項２又は３に記載の箱詰装置であって、前記判断手段は、前記一群の袋のすべてについて前記演算手段による加算又は減算が終了する前から、前記一群の袋を前記規定サイズの箱に詰めることの適否を判断することを特徴とする箱詰装置を提供する。

請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれかに記載の箱詰装置であって、前記厚み検出手段は、前記各個別の袋をその厚み方向で加圧して、加圧時における袋の厚みを検出し、その厚みに基づいて袋のシールの適正を判断するためのシールチェッカであることを特徴とする箱詰装置を提供する。

請求項１に記載の発明によれば、以下の優れた効果を奏する。規定サイズの箱に詰めるために集積される一群の袋について、各個別の袋を一定の厚みに整え、該厚み方向で加圧して、検出した厚みを加算し、又はその厚みを所定値から減算する演算手段を備えるので、箱詰め前に破袋やピンホールの不都合を生じ得るか否かを事前に検出することができる。

請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明が奏する効果に加えて、以下の優れた効果を奏する。演算手段による加算又は減算の結果に基づいて、一群の袋の箱詰めの適否を判断する判断手段を備えるので、その判断結果をもとに適切な措置を講じることができる。

請求項３に記載の発明によれば、請求項２に記載の発明が奏する効果に加えて、以下の優れた効果を奏する。一群の袋を箱詰めすることが不適と判断される場合に、袋の排出、警告、及び／又は装置停止を行わせる制御部を備えるので、袋が箱詰め時に圧縮されて破袋したり、箱詰めされた袋にピンホールが発生したりする事態を防止することができる。

請求項４に記載の発明によれば、請求項２又は３に記載の発明が奏する効果に加えて、以下の優れた効果を奏する。一群の袋のすべてについて加算又は減算が終了する前にも、箱詰めすることの適否を判断するので、早い段階で適切な措置を講じることができ、効率良く処理することができるものである。

請求項５に記載の発明によれば、請求項１乃至４のいずれかに記載の発明が奏する効果に加えて、以下の優れた効果を奏する。シールチェッカで検出される厚み情報を利用するので、装置を安価に構成することができる。

以下、本発明の実施形態に係る箱詰装置について図面を参照しながら説明する。図１は箱詰装置の正面図、図２は平面図、図３は機能ブロック図を示す。図４は、箱詰装置によって製造される箱詰商品を示す斜視図である。

〔本実施形態に係る箱詰装置の概要〕
本実施形態に係る箱詰装置は、上流工程に設けられる製袋包装機（図示なし）から順次供給される個別の袋（物品）Ｂを複数個（６個）集積して一群とし、その一群の袋Ｇを規定サイズの箱Ｃに複数群（２群）繰り返し詰める包装装置である。この装置によって、図４に示されるように、所定個数（６個×２列の計１２個）の個別袋Ｂが箱Ｃに箱詰めされ、箱の開口がテープ等で封かんされる。風袋となる箱Ｃは、ダンボール製容器であるとともに、出荷先で回収して再利用するリサイクル容器でもある。

箱詰装置は、図１及び図２に示されるように、上流工程側（図中の左側）から順に、個別重量チェッカ１、シールチェッカ２、不良袋振分部３、ストック部４、集積部５、グループ重量チェッカ６、箱詰め・封かん部７、全体重量チェッカ８、不良箱振分部９が配置されてなり、これらを図３に示される制御部１０で制御する。制御部１０は、ＣＰＵ（中央演算処理装置）１０１、ＲＯＭ（リードオンリメモリ）１０２、ＲＡＭ（ランダムアクセスメモリ）１０３を備えてなり、ＣＰＵ１０１が、箱詰装置の各部へ制御信号を送信するとともに箱詰装置の各部から受信する情報信号に基づいて演算・判断・選択処理を行うプログラムをＲＡＭ１０３上で実行する。なお、制御部１０には、装置の稼働状況等を表示する表示部あるいは各種設定値の設定その他操作入力を行わせるための操作入力部となる、タッチパネルディスプレイ２０及びキーボード３０が接続されている。

〔個別重量チェッカ１〕
個別重量チェッカ１は、上流工程から連続的に供給される個別袋Ｂを、下流へ向けて所定速度で順次搬送しながら、各個別袋Ｂの重量値ｗ_ｎを取得する個別重量取得手段である。具体的には、供給される個別袋Ｂを受け入れて下流へ搬送する搬送コンベア１１と、搬送コンベア１１から排出される個別袋Ｂをロードセル１２ａで重量計量するとともに、下流へ搬送する計量搬送コンベア１２と、が直列配置されてなる。制御部１０は、ロードセル１２ａから受信する計量情報信号に基づいて、個別袋Ｂの重量値ｗ_ｎが所定の重量範囲（上限重量値ｗ_Ｕ，下限重量値ｗ_Ｌ）内に収まるか否かを判断し、所定の重量範囲外となった場合には、後述する不良袋振分部３で不良品として工程外へ排出する。また、制御部１０は、下流工程のグループ重量チェッカ６で計量される一群の袋Ｇの重量値Ｗｇに基づいて、当該一群の袋Ｇの重量又は個数の適正（一群の袋Ｇから脱落等した個別袋がないこと）を判断するために、グループ重量チェッカ６で一群の袋Ｇとして重量値Ｗｇが計量される複数の個別袋Ｂについて重量値ｗ_ｎを加算することによって、その一群の袋Ｇの一群重量値Ｗ２を予め算出する。

〔シールチェッカ２〕
シールチェッカ２は、個別重量チェッカ１から連続的に供給される個別袋Ｂを、下流へ向けて所定速度で順次搬送しながら、各個別袋Ｂをその厚み方向で加圧して、加圧時における個別袋Ｂの厚みｄ_ｎを検出する厚み検出手段であり、その厚みに基づいて個別袋Ｂのシールの適正を判断するために用いられる。具体的には、上流工程の個別重量チェッカ１から連続的に供給される個別袋Ｂを下流へ向けて搬送する搬送コンベア２１と、搬送コンベア２１上を搬送される個別袋Ｂを押圧部材２２１で加圧して、個別袋全体を一定の厚みに整える袋ならし部２２と、袋ならし部２２で厚みが整えられた個別袋Ｂをサーボモーター２３３で駆動される押圧部材２３１で加圧するとともに、サーボモーター２３３の角度変位で個別袋の厚みｄ_ｎを検出して厚み情報信号を送信する厚み検出部２３と、を備えてなる。

厚み検出部２３は、図５に示されるように、搬送コンベア２１の搬送面を上方から覆うように設けられる押圧部材２３１と、搬送コンベア２１の側面に回動支持され、押圧部材２３１を搬送コンベア２１に対して接近及び離間可能に支持するＬ字形の平行リンク２３２と、平行リンク２３２を回転駆動することにより押圧部材２３１を搬送コンベア２１に対して接近・離間させるサーボモーター２３３と、を備えてなる。個別袋Ｂが押圧部材２３１の下方を通過するタイミングを合わせて、サーボモーター２３３を図５中の矢印で示される方向に駆動することにより、個別袋Ｂの厚みを検出することができる。なお、加圧する個別袋Ｂを通過させ易くするため、押圧部材２３１の下面には多数のローラー２３１ａが備えられている。袋ならし部２２は、厚み検出部２３と同様に、下面に多数のローラーを備えた押圧部材２２１が平行リンク２２２で支持されている（図２）。平行リンク222を所定トルクで回動させることによって、押圧部材２２１の下方を通過する個別袋Ｂを平らにならし、袋全体の厚みを一定に整える。

ここで、制御部１０は、厚み検出部２３から受信する厚み情報信号に基づいて、各個別袋Ｂの厚みｄ_ｎが所定の厚み範囲（上限値ｄ_Ｕ，下限値ｄ_Ｌ）内に収まるか否かを判断し、所定の厚み範囲外となった場合には、シール不良によるエア洩れ、又はエア充填量の過不足と考えられるため、下流工程の不良袋振分部３に、当該個別袋Ｂを不良品として工程外へ排出させる制御信号を送信する。また、制御部１０は、下流工程の集積部５で一群の袋Ｇとして集積される複数の個別袋Ｂの厚みｄ_ｎを加算して一群の袋Ｇの厚みｄを求める演算手段として、その加算の結果に基づき、当該一群の袋Ｇを上記規定サイズの箱Ｃに詰めることの適否を事前に判断する判断手段となる。

〔不良袋振分部３〕
不良袋振分部３は、個別重量チェッカ１で取得された個別袋Ｂの重量値ｗ_ｎが、制御部１０によって上記所定の重量範囲から外れると判断された場合、又は、シールチェッカ２で検出された個別袋Ｂの厚みｄ_ｎが、制御部１０によって上記所定の厚み範囲から外れると判断される場合に、制御部１０からの制御信号に基づいて、当該個別袋Ｂを工程外に排出する。具体的には、搬送コンベア３１の側部にエアジェットノズル（図示なし）が設けられており、これによって、搬送コンベア３１上を通過する不良袋を搬送方向と直交する方向へ吹き飛ばすものである。なお、個別袋Ｂの重量が大きく、エアジェットによる排出が難しい場合には、伸縮シリンダ等で側方へ押し出すようにしても良い。

〔ストック部４〕
ストック部４は、図２及び図６に示されるように、コンベアによる個別袋Ｂの搬送方向と直交する方向（横方向）に延びる複数組（２組）のスライドレール４１，４２と、スライドレール４１，４２に各々支持されて横方向に並ぶ複数列（３列）の搬送コンベア４３・・４３，４４・・４４と、搬送コンベア４３・・４３，４４・・４４をスライドレール４１，４２に沿って移動させる駆動部（図示なし）と、を備えてなり、図６（ａ）に示されるように、各複数列の搬送コンベア４３・・４３，４４・・４４には、上流工程と下流工程を接続するための通路となる各一列を除いて、予備の個別袋Ｂ_{Ｓ１〜Ｓ４}がストックされている。予備の個別袋Ｂ_{Ｓ１〜Ｓ４}は、他の個別袋Ｂと同様に、個別重量チェッカ１及びシールチェッカ２を通過して、重量値や厚みが既知となっているものであって、その既知データは各個別袋をストックしている搬送コンベアと関連付けられた状態で制御部１０によって記憶されている。

ストック部４は、集積部５で集積される一群の袋Ｇの厚み（＝一群を構成する複数の個別袋Ｂ_{Ｇ１〜Ｇ６}の厚みの加算値）が大きすぎて（又は小さすぎて）、上記規定サイズの段ボール箱Ｃに詰めるには不適であると事前に判断される場合において、一群の袋Ｇから交換すべき個別袋Ｂ_Ｇｎを選択して排出する一方、それより厚みが小さく（又は大きく）、一群の袋Ｇの厚みを所定の範囲内に収まるように修正することができる個別袋を、予備の袋Ｂ_{Ｓ１〜Ｓ４}の中から一群の袋Ｇに追加する個別袋として選択し挿入する。制御部１０は、選択手段として、交換すべき個別袋Ｂ_Ｇｎ及びこれに代えて一群の袋Ｇに追加する袋Ｂ_ｓｎを選択する。ただし、この箱詰装置において、一群の袋Ｇの厚みの合計値は、一群の袋Ｇを構成する複数の個別袋Ｂ_{Ｇ１〜Ｇ６}のうち最後の個別袋Ｂ_Ｇ６がシールチェッカ２を通過した後、すなわち、図６（ａ）に示される状態となった時点で判明するため、一群の袋Ｇのうち個別袋Ｂ_{Ｇ１〜Ｇ５}のいずれかを取り出し、その代わりに予備の個別袋Ｂ_{Ｓ１〜Ｓ４}のいずれかを選択して挿入することは実質的に難しい。そのため、交換する個別袋Ｂとしては、一群の袋Ｇのうち最後の個別袋Ｂ_Ｇ６が常に選択されることになる。

ここで、例えば交換する個別袋Ｂ_Ｇ６に代えて追加する個別袋Ｂとして、予備の個別袋Ｂ_{Ｓ１〜Ｓ４}のうち、個別袋Ｂ_Ｓ１が選択される場合には、まず、図６（ｂ）に示されるように、交換する個別袋Ｂ_Ｇ６を搬送コンベア４３に取り込んだ後、図６（ｃ）に示されるように、複数列の搬送コンベア４３を横方向にスライドさせて、コンベア位置を切り替えることにより、選択された個別袋Ｂ_Ｓ１を下流へ供給し、一群の袋Ｇに追加する。交換された個別袋Ｂ_Ｇ６は、追加された個別袋Ｂ_Ｓ１に代わって搬送コンベア４３にストックされ、個別重量チェッカ１及びシールチェッカ２で検出された重量値や厚みのデータが、制御部１０によって個別袋Ｂ_Ｇ６を載せたコンベアと関連付けられた状態で記憶される。なお、交換する個別袋Ｂ_Ｇ６に代えて、予備の個別袋Ｂ_{Ｓ１〜Ｓ４}のいずれを追加挿入しても、一群の袋Ｇの厚みが箱Ｃに詰めるには不適と判断される場合には、制御部１０は、個別袋の交換・追加をさせることなく、箱詰めに不適である旨の警告を表示させる制御信号をタッチパネルディスプレイ２０に送信し、当該一群の袋Ｇがグループ重量チェッカ６に到達したときに工程外へ排出させる制御信号を後述する排出部材に送信する。なお、警告、一群の袋の排出に代えて、又はこれらに併せて装置を停止させる制御信号を送信しても良い

ここでは、ストック部４の設置スペースやコンベア位置の切替え時間との兼ね合いから、搬送コンベアを２組×３列に設定したが、１組×５列、４組×２列でも同じ個数（４個）の予備袋を確保することができる。さらにスライドレールやコンベアを増設して、予備の個別袋Ｂ_ｓｎを増やすようにしても良い。これによって、上記のように一群の袋Ｇを排出しなければならない事態が低減され、処理効率を高めることができる。また、シールチェッカ２とストック部４の間に搬送コンベア３１のようなコンベアを増設すれば、ストック部４の手前に個別袋Ｂをより多く待機させることができるので、Ｂ_Ｇ６だけでなく、Ｂ_{Ｇ１〜Ｇ５}も交換の対象とすることができる。

〔集積部５〕
集積部５は、上流工程から順次供給される個別袋を受け入れ、一群の袋Ｇとして箱詰め可能な状態に集積する装置であって、図７に示されるように、上流工程からの個別袋Ｂを受け入れる受入部５１と、受入部５１に受け入れた個別袋Ｂを厚み方向に集積した状態で保持する保持部５２と、を備えてなる。受入部５１は、駆動源（図示なし）で水平方向に延びる回転軸５１１ａを中心に回転させられる回転体５１１と、回転体５１１の周方向に所定間隔をおいて回転軸５１２ａで回転支持される複数（４個）の受入トレイ５１２と、を備えてなり、受入トレイ５１２は、回転体５１１の回転に伴って一点鎖線で示されるような回転軌跡を描きながら移動するように構成されている。これにより、受入トレイ５１２は、図７中のａ位置において寝かされた状態で供給される袋Ｂを受け取り、ｂ位置において袋Ｂを立てた状態で保持部５２に供給する。

保持部５２は、搬送コンベア５２１の搬送面上に、一群の袋Ｇを厚み方向に集積した状態で両側から挟持する複数組の挟持体５２２を備えてなり、各挟持体５２２は、一群の袋Ｇの厚みに相応する間隔をおいて設けられて、搬送方向に進行する二枚の挟持片５２２ａ，５２２ｂを備えてなる。挟持片５２２ａが、受入部５１から立てられた状態で順次供給される袋Ｂを支えながら進行し、一群の袋Ｇが集積された後で、挟持片５２２ｂがその一群の袋Ｇを後方から挟持し、そのままの状態を維持しつつ、下流工程のグループ重量チェッカ６への袋受け渡し位置（図７中のｃ位置）まで移動する。一群の袋Ｇは、この袋受け渡し位置まで移動すると、ｃ位置に対応する位置に配設される押出部材（図示なし）で前方に押し出されて、グループ重量チェッカ６のトレイ６１上に供給される。

〔グループ重量チェッカ６〕
グループ重量チェッカ６は、上流工程の集積部５から供給される一群の袋Ｇを受け入れて、その重量値Ｗｇをトレイ６１の下部に設けられるロードセル６１ａで計量する一群重量計量手段であって、一群の袋Ｇを下流工程の箱詰め・封かん部７にセットされる箱Ｃに向けて水平方向に押し込む箱詰部材（図示なし）と、工程外へ押し出すように排出する排出部材（図示なし）とを備えている。制御部１０は、上述したように、一群の袋Ｇに含まれる個別袋Ｂの重量値ｗ_ｎを加算して、その加算合計となる一群重量値Ｗ２を予め算出しており、これと重量値Ｗｇに基づいて当該一群の袋Ｇの重量又は個数の適正を判断する。

そして、一群重量値Ｗ２と計量した重量値Ｗｇが一致する場合、制御部１０は、当該一群の袋Ｇの重量又は個数が適正であると判断するとともに、上記箱詰部材に制御信号を送信して箱Ｃへの箱詰めを行わせる。また、一群重量値Ｗ２と計量した重量値Ｗｇが一致しない場合には、制御部１０は、当該一群の袋Ｇの重量又は個数が適正でない、すなわち、当該一群の袋Ｇから個別袋の全部又は一部が工程途中で脱落する等の事故が発生した、と判断するとともに、上記排出部材に制御信号を送信して、一群の袋Ｇをすべて工程外へ排出させる。

〔箱詰め・封かん部７〕
箱詰め・封かん部７は、空の箱Ｃをグループ重量チェッカ６に向けて開口させた状態でセットし、グループ重量チェッカ６から押し込まれる一群の袋Ｇの列数（段数）に応じて高さを切替え可能な箱詰め台７１と、箱詰め台７１で一群の袋Ｇが所定段数、箱詰めされた箱Ｃの封かんする封かん装置７２と、を備えてなる。箱詰め台７１は、押し込まれる一群の袋Ｇの段数に応じて高さを切替え可能とするため、基台７１１と、基台７１１に対して上下動可能に設けられる昇降台７１２が設けられている。昇降台７１２は、一段目の袋Ｇが箱詰めされる際には、図８（ａ）で示されるように、セットされた箱Ｃの下面をグループ重量チェッカ６のトレイ６１と同じ高さに調整し、二段目以降の袋Ｇが箱詰めされる際には、図８（ｂ）で示されるように、一群の袋Ｇの高さ分ずつ下降して、二段目以降の袋Ｇを受入可能な位置まで箱Ｃを下方移動させる。

したがって、所定段数の袋Ｇは、グループ重量チェッカ６の箱詰部材で水平方向に押し込まれるだけで、図８（ｃ）に示されるように箱詰めされる。箱詰めを完了した箱Ｃは封かん装置７２へ移動させられ、封かん装置７２によって、図８（ａ）及び（ｂ）に示されるように、箱Ｃの開口を蓋で閉じられて、搬送コンベア７２１で次工程の全体重量チェッカ８へ移動させられる。なお、箱Ｃは、ロードセルを備える計量搬送コンベア７３（図２）によって箱詰め台７１へセットされるが、その際、計量搬送コンベア７３は、風袋重量計量手段として、空状態における箱Ｃの重量値（風袋重量）Ｗ_ｐを計量し、その計量情報信号を制御部１０に送信する。

〔全体重量チェッカ８〕
全体重量チェッカ８は、ロードセル８ａを備えてなる計量搬送コンベアであって、搬送手段として、箱詰め・封かん部７から供給される箱Ｃを下流工程へ搬送するとともに、全体重量計量手段として、所定個数の個別袋Ｂを包装した風袋の重量値Ｗ_ｈを計量し、その計量情報信号を制御部１０へ送信する。制御部１０は、グループ重量チェッカ６で計量された重量値Ｗｇから得られる所定段数の袋Ｇの全体重量値Ｗ１と、計量搬送コンベア７３で計量された風袋重量Ｗ_ｐを加算してなる合計値を算出し、この合計値を風袋で包装された複数の個別袋Ｂの重量チェックの基準値とする。すなわち、既知の全体重量値Ｗ１と風袋重量Ｗ_ｐの合計値が、全体重量チェッカ８で計量される重量値Ｗ_ｈと一致する場合には、すべての個別袋Ｂが箱Ｃで適正に包装されたと判断し、一致しない場合には、個別袋Ｂの一部が脱落等して適正に包装されなかったと判断するものであり、その判断結果に基づいて、不良箱振分部９へ制御信号を送信する。

〔不良箱振分部９〕
不良箱振分部９は、搬送コンベアであって、制御部１０からの制御信号に基づき、個別袋Ｂが適正に包装された箱Ｃを次工程へ向けて搬送する一方、個別袋Ｂが適正に包装されなかった箱Ｃについては、搬送コンベアの側方に備えられる伸縮シリンダ（図示なし）を作動させて工程外に排出する。

〔制御部１０による判断処理フロー〕
次に、上記のように構成される箱詰装置における制御部１０の判断処理フローについて説明する。制御部１０では、個別袋Ｂの厚み、及びその合計値として求められる一群の袋Ｇの厚みに関する判断処理と、個別袋Ｂの重量値、一群の袋Ｇの重量値、及び所定段数の袋Ｇが包装された風袋の重量値に関する判断処理が、本来は一体的に行われるが、説明の便宜上、これらの判断処理フローを相互に分割して説明する。

〔袋の厚みに基づく判断処理フロー〕
図９に、袋の厚みに基づいて行われる判断処理フローを示す。箱詰装置を稼動させる前に、制御部１０での判断処理に必要なデータとして、使用される箱Ｃのサイズ（幅寸法Ｄ）、一段（群）に含まれる個別袋Ｂの個数Ｎ、個別袋Ｂの厚み寸法の上限値ｄ_Ｕ及び下限値ｄ_Ｌの設定入力が求められる（ステップＡ１〜Ａ３）。箱詰装置が作動を開始すると、まず、一群の袋Ｇに加えられた個別袋Ｂの個数ｎ、及びそれらの厚み合計ｄの初期値を０にリセットする（ステップＡ４，Ａ５）。次に、シールチェッカ２で個別袋Ｂの厚みｄ_ｎを検出し（ステップＡ６）、所定の厚み範囲内に収まるか否かを判定する（ステップＡ７）。個別袋Ｂの厚みｄ_ｎが所定の厚み範囲内に収まる場合には、それを一群の厚み合計ｄに加算して（ステップＡ８）、加算された個別袋Ｂの個数ｎをカウント（ステップＡ９）し、これをステップＡ２で設定したＮ個に達するまで繰り返す（ステップＡ１０）。なお、個別袋Ｂの厚みｄ_ｎが所定の厚み範囲内に収まらない場合には、厚み合計ｄへの加算をすることなく、当該個別袋Ｂを工程外へ排出して（ステップＡ１１）、次の個別袋Ｂの厚みｄ_ｎを検出する（ステップＡ７）。

厚みを加算された個別袋Ｂの個数がＮ個に達すると、一群の袋Ｇを箱Ｃに詰めることの適否、具体的には、一群の袋Ｇの厚み合計ｄが、箱Ｃの幅寸法Ｄよりも小さすぎないか（ステップＡ１２）、あるいは大きくないか（ステップＡ１３）を判断する。ステップＡ１２におけるδは、箱Ｃの幅寸法Ｄや一群の袋Ｇの個数Ｎ等に基づいて選択されるものであって、幅寸法Ｄと袋の厚み合計ｄの差（箱Ｃと一群の袋Ｇの隙間）がδより大きい場合に、袋の傷付きやピンホールの発生が懸念される経験的数値である。一群の袋Ｇの厚みが箱Ｃに詰めるのに適すると判断される場合には、当該一段の袋Ｇが箱詰めされ（ステップ１４）、不適と判断される場合には、ストック部４にストックされる複数の予備袋Ｂの中に、一群の袋Ｇの厚みを所定の範囲内に収まるように修正可能な厚みの個別袋Ｂが有るか否かを判断する（ステップＡ１５）。

ステップＡ１５において、「有る」と判断された場合には、一群の袋Ｇから交換する袋Ｂをストック部４へ排出させるとともに、ストック部４から追加する個別袋Ｂを選択し、一群の袋Ｇに挿入する。一方、「無い」と判断された場合には、当該一群の袋Ｇが箱詰めに不適である旨の警告をタッチパネルディスプレイ２０に表示させ（ステップＡ１７）、当該一群の袋がグループ重量チェッカ６に到達したときに工程外へ排出させる（ステップＡ１８）。以降、箱詰装置が停止されるまで、ステップＡ４以降の判断処理が繰り返される。

〔袋の重量値に基づく判断処理フロー〕
図１０に、袋の重量値に基づいて行われる判断処理フローを示す。箱詰装置を稼動させる前に、制御部１０での判断処理に必要なデータとして、箱Ｃに詰められる一群の袋Ｃの段（列）数Ｋ、一段（群）に含まれる個別袋Ｂの個数Ｎ、個別袋Ｂの重量値の上限値ｗ_Ｕ及び下限値ｗ_Ｌの設定入力が求められる（ステップＢ１〜Ｂ３）。箱詰装置が作動を開始すると、まず、全体重量値Ｗ１、段数カウンタｋ、一群重量値Ｗ２、袋数カウンタｎの初期値を０にリセットする（ステップＢ４〜Ｂ７）。次に、個別重量チェッカ１で個別袋Ｂの重量値ｗ_ｎを検出し（ステップＢ８）、所定の重量範囲内に収まるか否かを判定する（ステップＢ９）。個別袋Ｂの重量値ｗ_ｎが所定の重量範囲内に収まる場合には、それを一群重量値Ｗ２に加算して（ステップＢ１０）、加算された個別袋Ｂの個数ｎをカウント（ステップＢ１１）し、ステップＡ２で設定したＮ個に達するまで繰り返す（ステップＢ１２）。なお、個別袋Ｂの厚みｄ_ｎが所定の厚み範囲内に収まらない場合には、厚み合計ｄへの加算をすることなく、当該個別袋Ｂを排出して（ステップＢ１３）、次の個別袋Ｂの重量値ｗ_ｎを検出する（ステップＢ８）。

重量値ｗ_ｎを加算された個別袋Ｂの個数がＮ個に達すると、その一群の袋Ｇの重量値Ｗｇをグループ重量チェッカ６で検出し（ステップＢ１４）、その重量値Ｗｇと一群重量値Ｗ２が一致するか否かを判断する（ステップＢ１５）。一致する場合には、当該一群の袋を箱詰めし（ステップＢ１７）、箱詰め段数ｋをカウントし（ステップＢ１８）、その重量値Ｗｇを全体重量値Ｗ１に加算し（ステップＢ１９）、ステップＢ１で設定した段数Ｋに達するまで繰り返す（ステップＢ２０）。なお、一群重量値Ｗ２が重量値Ｗｇと一致しない場合には、当該一群の袋Ｇを工程外に排出して（ステップＢ１３）、新たな一群の袋Ｇの処理を開始する（ステップＢ６）。

箱詰め段数が設定されたＫに達すると、その箱全体の重量値Ｗ_ｈを全体重量チェッカ８で検出し（ステップＢ２２）、その重量値Ｗ_ｈが全体重量値Ｗ１と風袋重量Ｗ_ｐの合計値に一致するか否かを判断する（ステップＢ２３）。一致すると判断される場合には、当該箱Ｃを次工程に搬送し（ステップＢ２４）、一致しないと判断される場合には、当該箱Ｃを不良品として工程外に排出する（ステップＢ２５）。以降、箱詰装置が停止されるまで、ステップＢ４以降の判断処理が繰り返される。

〔本実施形態に係る箱詰装置の特徴〕
本実施形態に係る箱詰装置は、上記のように構成される結果として、下記のような特徴点を有する。

第一に、本実施形態に係る箱詰装置は、個別袋Ｂの厚みｄ_ｎを検出する厚み検出手段（シールチェッカ２）と、規定サイズの箱Ｃに詰めるために複数の個別袋Ｂを集積してなる一群の袋Ｇについて、箱詰め前に、厚み検出手段で検出される各個別袋Ｂの厚みｄ_ｎを加算する演算手段（制御部１０）と、を備えるという特徴を有するため、箱詰め時における破袋や箱詰め後の搬送途中におけるピンホール等の不都合を発生し得るか否かを事前に検出することができる。

第二に、本実施形態に係る箱詰装置は、演算手段による加算の結果に基づいて、一群の袋Ｇを規定サイズの箱Ｃに詰めることの適否を判断する判断手段（制御部１０）を備えるという特徴を有するため、その判断結果をもとに箱詰め時における破袋や箱詰め後の搬送途中におけるピンホール等を防止するための適切な措置を講じることができる。

第三に、本実施形態に係る箱詰装置は、判断手段によって一群の袋Ｇを規定サイズの箱Ｃに詰めることが不適と判断される場合に、当該一群の袋Ｇのうち交換すべき袋を選択する選択手段（制御部１０）を備えるという特徴を有するため、破袋やピンホール等を防止する措置を容易に講じることができる。

第四に、本実施形態に係る箱詰装置は、予備の個別袋Ｂをストックするストック部４と、予備の個別袋Ｂの中から交換する袋に代えて一群の袋Ｇに追加する個別袋Ｂを選択する選択手段（制御部１０）を備えるという特徴を有するため、破袋やピンホール等を防止する措置を一層容易に講じることができる。

第五に、本実施形態に係る箱詰装置は、一群の袋Ｇから交換する袋を自動的にストック部４へ排出し、その代わりに追加する袋を自動的にストック部４から挿入するという特徴を有するため、装置を停止させたり、オペレーターを煩わせたりすることなく、破袋やピンホール等の発生が確実に防止される。

第六に、本実施形態に係る箱詰装置は、予備の個別袋Ｂでは、箱Ｃに詰めることが不適とされる一群の袋Ｃに対して適切な措置を講じることができない場合に、当該一群の袋Ｇを排出して、タッチパネルディスプレイ２０で警告するという特徴を有するため、ストック部４に適当な個別袋Ｂがなくても破袋やピンホール等の発生が確実に防止される。なお、一群の袋Ｇの排出に代えて、警告表示とともに装置を停止させることとしても良い。

第七に、本実施形態に係る箱詰装置は、厚み検出手段として、各個別袋Ｂをその厚み方向で加圧して、加圧時における袋の厚みｄ_ｎを検出し、その厚みｄ_ｎに基づいて袋のシールの適正を判断するシールチェッカ２を利用するという特徴を有するため、別個に厚み検出手段を設ける場合よりも、装置を安価に構成することができる

第八に、本実施形態に係る箱詰装置は、個別袋Ｂの重量値を取得する個別重量取得手段（個別重量チェッカ１）と、箱詰めのために複数の個別袋Ｂを集積してなる一群の袋Ｇの重量値Ｗｇを計量する一群重量取得手段（グループ重量チェッカ６）と、重量値Ｗｇに基づき、箱詰めされる物品の重量又は個数の適正を判断する判断手段（制御部１０）と、を備えるという特徴を有するため、箱詰め前に不都合を検出して適切な措置を講じることができる。

第九に、本実施形態に係る箱詰装置は、個別重量取得手段が、一群重量計量手段の上流に設けられる個別重量チェッカ１であるという特徴を有するため、各個別袋Ｂの重量を実際に計量して、一群の袋Ｇの重量についてより正確な判断をすることができる。

第十に、本実施形態に係る箱詰装置は、風袋となる箱Ｃの重量値Ｗ_ｐを計量する風袋重量計量手段（計量搬送コンベア７３）を備えてなり、既知の全体重量値Ｗ１と風袋計量手段で計量された重量値Ｗ_ｐの合計値を、箱Ｃに包装（箱詰め）された複数の個別袋Ｂの重量チェックの基準値とするという特徴を有するため、ダンボール製のリサイクル容器である箱Ｃの風袋重量が湿度・経年変化その他の事情で大きく変動することがあっても、包装完了後に風袋重量値Ｗ_ｐを含む実際の全体重量値Ｗ_ｈをチェックすることで、包装された個別袋Ｂの重量又は個数の適正を確認することができる。その結果、複数の個別袋Ｂの一部が包装時に脱落等していた場合、それを確実に検出することができる。すなわち、複数の個別袋（物品）が風袋で適正に包装されたか否かを判断することができる。

〔上記実施形態の変形例〕
上記実施形態では、一群の袋Ｇについて、厚み検出手段より検出される各個別袋Ｂの厚みｄ_ｎを加算し、その結果と箱Ｃの幅寸法Ｄに基づいて、箱Ｃに詰めることの適否を判断することとしたが、これに代えて、図１１に示されるように、各個別袋Ｂの厚みｄ_ｎを所定値（箱Ｃの幅寸法Ｄ）から減算していき、その結果（箱Ｃに生じる残り隙間ｄ１）に基づいて、箱Ｃに詰めることの適否を判断することとしても良い。具体的には、残り隙間ｄ１が大きすぎないか（ステップＡ１２）、小さすぎないか（ステップＡ１３）によって、ピンホールの発生や破袋の可能性を事前に判断する。

上記実施形態及び上記変形例では、一群の袋Ｇを構成するすべての個別袋Ｂについて、加算又は所定値から減算が終了した時点で、一群の袋を規定サイズの箱Ｃに詰めることの適否を判断することとしたが、一群の袋Ｇに含まれる個別袋Ｂの個数Ｎが多い場合において、個別袋Ｂの厚みｄ_ｎが所定の厚み範囲の上限値あるいは下限値近くのいずれかに偏っている場合には、すべての個別袋Ｂについて加算又は減算が終了する前に、箱Ｃに詰めることが不適であると判断できることがある。例えば、上限値付近の厚みを有する個別袋Ｂが連続した場合には、一群の袋Ｇを構成する残りの個別袋Ｂをすべて下限値品で揃えたとしても、箱Ｃの残り隙間ｄ１に収まらず箱詰めできないことがある。

かかる場合には、ストック部４にストックされている予備の個別袋をもってしても対応できないため、当該一群の袋Ｇをすべて排出させることになり処理効率が悪化する。そこで、すべての個別袋Ｂについて加算又は減算が終了する前から、残りの個別袋Ｂがすべて下限品であっても残り隙間が不足し、あるいは、残りの個別袋Ｂがすべて上限品であっても残り隙間が大きくなりすぎるか否かをチェックして、一群の袋Ｇを箱Ｃに詰めることの適否を判断させることとしても良い。このようにすれば、早い段階で適切な措置を講じることができて処理効率の悪化が防止されるものである。

上記実施形態では、一群重量値Ｗ１と、グループ重量チェッカ６によって計量された重量値Ｗｇが一致しない場合には、当該一群の袋Ｇを工程外に排出することとしたが、不一致の原因が、一部の個別袋が脱落することによる個数不足と判断される場合には、ストック部４から不足分を補充することとしても良い。物品の個数不足と判断された場合に、不足量を自動的に補充することで、生産性を良好に維持することができる。

その他、本発明の箱詰装置は、上記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。

箱詰装置の正面図。箱詰装置の平面図。箱詰装置の機能ブロック図。箱詰装置によって製造される箱詰商品を示す斜視図。シールチェッカの厚み検出部の拡大図。ストック部の動作を説明する図。集積部の側面図。箱詰め・封かん部の動作を説明する図。袋の厚みに基づく判断処理フロー。袋の重量値に基づく判断処理フロー袋の厚みに基づく判断処理フローの変形例。

符号の説明

１個別重量チェッカ
２シールチェッカ
３不良袋振分部
４ストック部
５集積部
６グループ重量チェッカ
７箱詰め・封かん部
８全体重量チェッカ
９不良箱振分部

Claims

個別の袋を複数集積して一群とし、その一群の袋を規定サイズの箱に繰り返し詰める箱詰装置であって、
前記各個別の袋を一定の厚みに整えて、該厚み方向で加圧し、その厚みを検出する厚み検出手段と、
前記一群の袋について、前記厚み検出手段より検出される前記各個別の袋の厚みを加算し、または前記厚み検出手段より検出される前記各個別の袋の厚みを所定値から減算する演算手段と、を備えることを特徴とする箱詰装置。
請求項１に記載の箱詰装置であって、
前記演算手段による加算又は減算の結果に基づいて、前記一群の袋を前記規定サイズの箱に詰めることの適否を判断する判断手段を備えることを特徴とする箱詰装置。
請求項２に記載の箱詰装置であって、
前記判断手段によって前記一群の袋を前記規定サイズの箱に詰めることが不適と判断される場合に、前記一群の袋の全部もしくは一部の排出、警告、及び／又は装置停止を行わせる制御部を備えることを特徴とする箱詰装置。
請求項２又は３に記載の箱詰装置であって、
前記判断手段は、前記一群の袋のすべてについて前記演算手段による加算又は減算が終了する前から、前記一群の袋を前記規定サイズの箱に詰めることの適否を判断することを特徴とする箱詰装置。
請求項１乃至４のいずれかに記載の箱詰装置であって、
前記厚み検出手段は、前記各個別の袋をその厚み方向で加圧して、加圧時における袋の厚みを検出し、その厚みに基づいて袋のシールの適正を判断するためのシールチェッカであることを特徴とする箱詰装置。