JP5036455B2

JP5036455B2 - 衣料用パッドの製造方法

Info

Publication number: JP5036455B2
Application number: JP2007226403A
Authority: JP
Inventors: 雅博福山
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2007-08-31
Filing date: 2007-08-31
Publication date: 2012-09-26
Anticipated expiration: 2027-08-31
Also published as: JP2009057662A

Description

この発明は、可撓性を有する軟質ポリウレタン発泡体からなるシート材料で構成される衣料用パッドの製造方法に関するものである。

衣料品の分野において、衣服の形を整えたり、体形を補ったりするためのパッドとして、ポリウレタン発泡体のような可撓性を有する合成樹脂のシート材料を成形した成型品が多く用いられている。例えばポリウレタン発泡体のシート材料を熱成形や裁断加工等することで、所望の三次元形状としたパッドでは、ポリウレタン発泡体特有の柔軟性およびクッション性と、優れた形状保持性とを同時に得られる利点がある。

例えばブラジャーには、シート材料が乳房を保護するカップ部の形状を保持するパッドとして多く用いられており、カップ部の快適な装着感を得るため、蒸れにくく、また高い通気性を有することがパッドに要求される。そこで、特許文献１に開示のブラジャーの如く、多数の貫通孔を穿設することで、通気性を向上させたパッドが提案されている。
特開２００４−２５６９５６号公報

特許文献１のパッドは、シート材料に直径１ｍｍ〜２ｍｍ程度の円形の貫通孔を穿設した後に、シート材料をモールドプレスにより圧縮成形することで形成される。このように、シート材料を穿設して多くの貫通孔を形成するので、貫通孔の打ち抜き工程で微細な抜きかすが発生するのを避けることができない。すなわち、抜きかすを除去する工程を要し、シート材料の製造過程で手間がかかってしまう難点がある。また、ポリウレタン発泡体等のシート材料は、静電気が帯電し易いので、シート材料に付着した微細な抜きかすを完全に除去することが難しい。そして、シート材料に抜きかすが付着したまま圧縮成形すると、例えば表面が凸凹になって意図した形状が得られなかったり、抜きかすで貫通孔を塞いでしまうことがあり、パッドの品質低下に繋がっていた。

すなわち本発明は、従来の技術に係る前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、品質の優れた衣料用パッドを得られる製造方法を提供することを目的とする。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に係る発明の衣料用パッドの製造方法は、
切断刃で押し切って、可撓性を有する軟質ポリウレタン発泡体からなるシート材料に、表裏に貫通すると共に線状に延在する切れ目を形成することで、一点で交差する複数の切れ目からなる切れ目組を複数設け、
前記シート材料を伸張するように熱圧縮して該シート材料の伸張状態を保持した形状に成形することで、前記切れ目組においてシート材料の伸張方向と交差する切れ目の開口縁を互いに離間させて、裏表に連通する通孔を形成するようにしたことを特徴とする。
請求項１に係る発明によれば、通孔を構成する切れ目を形成する際に不要物が発生しないので、不要物を除去する手間を省くことができると共に、不要物の付着による品質の低下を回避し得る。また切れ目は、伸張する予定方向に交差して延在しているので、シート材料を衣料用パッドとした際にシート材料が伸張されると切れ目が開放されるから、衣料用パッドにおいて該切れ目から構成される通孔を、裏表に連通する通気口として機能させることができる。

請求項２に係る発明では、前記切れ目組は、複数の切れ目を長さ方向中央で交差させるよう形成したとを要旨とする。
請求項３に係る発明では、前記切れ目組は、前記熱圧縮に際して前記シート材料の伸張率が大きい方向に交差する切れ目を短く形成すると共に該シート材料の伸張率が小さい方向に交差する切れ目を長く形成するようにしたことを要旨とする。
請求項４に係る発明では、前記シート材料において前記切れ目の長さは、３ｍｍ〜２０ｍｍの範囲に設定され、隣り合う通孔において最も近接する切れ目の端部が少なくとも２ｍｍ以上離間するように設定されると共に、各通孔を構成する切れ目の長さと隣り合う通孔の中心間距離との比率が、１．４〜５．０の範囲となるように設定されることを要旨とする。

本発明に係る衣料用パッドの製造方法によれば、シート材料に通孔を構成する切れ目を形成する際に不要物が発生しないので、不要物を除去する手間を省くことができると共に、不要物の付着による品質の低下を回避し得る。

次に、本発明に係る製造方法で得られる衣料用パッドを構成するシート材料につき、添付図面を参照して以下に説明する。

図１は、発明例に係るシート材料１０を示す平面図である。発明例のシート材料１０は、衣料品やその他の通気性が要求される成型品等の衣料用パッドに用いることを想定したものである。以下の説明では、発明例に係るシート材料１０を、衣料品、特にブラジャーにおけるカップ部の形状保持部材として用いられる衣料用パッド２０とする場合を例示する。

前記シート材料１０は、椀形を基本とする三次元的な立体形状に熱圧縮成形することで、椀形の頂部から外側へ向けて全体的に伸張された状態で成形されたパッド２０とされる(図３参照)。すなわち、シート材料１０は、パッド２０に成形された際に、シート本体１２が一方向だけでなく、全体として伸張した状態に保持される(図２参照)。

前記シート材料１０は、可撓性およびクッション性を有する軟質ポリウレタン発泡体やオレフィン系発泡体等が素材として採用される。シート材料１０には、シート本体１２の裏表に貫通した切れ目１６から構成した通孔１４が複数設けられている(図１参照)。切れ目１６は、切断刃を備えたトムソン型やその他の切断手段でシート本体１２を押し切ることで形成される。切れ目１６は、シート材料１０の状態では開放していない線状の切断跡であり、切れ目１６を画成するシート本体１２の開口縁同士が当接した状態になっている。また切れ目１６は、パッド２０に成形した際にシート本体１２が伸張される予定の方向(伸張予定方向)に交差して延在するよう形成される。前述の如くシート材料１０は、パッド２０に成形した際にシート本体１２が全体として伸張されるので、切れ目１６を何れの方向を延在させても伸張予定方向と交差することになるが、シート本体１２を伸張させる割合(伸張率)が大きい伸張予定方向に交差させるのが好適である。

すなわち、シート材料１０では、シート本体１２に伸張予定方向と交差する切れ目１６を形成することで、シート材料１０をパッド２０に成形した際に、シート本体１２が伸張されて切れ目１６を画成するシート本体１２の開口縁が互いに離間するから、切れ目１６が開放される(図２または図３参照)。そして、パッド２０において、切れ目１６からなる通孔１４が表裏に連通して開口することで、該通孔１４がパッド２０の表裏への空気の入れ替わりを許容する通気口として機能する。

前記通孔１４は、異なる角度で延在する複数本の切れ目１６を組合わせた構成(図１(ｂ)または(ｃ)参照)が採用される。通孔１４を複数の切れ目１６から構成する場合は、切れ目の中央を互いに交差するように形成し、例えば２本の切れ目が直交する十字形状(図１(ｂ)参照)や３本の切れ目が交差する＊形状(図１(ｃ)参照)で通孔１４が構成される。なお、切れ目１６は、同一の長さに設定した例を挙げている。

１本の切れ目１６から通孔１４を構成する参考例は、各通孔１４における切れ目１６の延在方向を単一とするのではなく、一方向に延在する切れ目１６からなる通孔１４と一方向に交差する方向に延在する切れ目１６からなる通孔１４とを配置することで(図１(ａ)参照)、シート本体１２を多方向に伸張した状態で成形されるパッド２０でも通孔１４を開口させることができる(図２(ａ)参照)。これに対して、通孔１４を異なる角度で延在する複数の切れ目１６から構成することで、シート本体１２が全体的に伸張されるパッド２０に用いる際に、シート本体１２が伸張する方向に交差する切れ目１６が夫々拡開するので、通孔１４全体として大きく開口させることができる(図２(ｂ)または(ｃ)参照)。このように、通孔１４を複数の切れ目１６から構成することで、パッド２０とした際に、高い通気性を得ることができる。

前記通孔１４は、パッド２０の形状やその形状との関係で必要とされる通気性等に応じて、シート本体１２の適宜位置に配置される。ここで、シート材料１０では、例えば図１(ｃ)に示す如く、一定間隔で同一直線上に並べた通孔１４の列が平行な関係で配置される。また図１(ｂ)に示すように、一定間隔で同一直線上に並べた通孔１４の列における隣り合った通孔１４,１４の間に、隣り合った通孔１４の列における各通孔１４が配置される千鳥格子状であってもよい。すなわち、シート材料１０を成形したパッド２０において、通孔１４を全体に略均等に配置することで、均一な通気性の発現を図っている。

前記シート材料１０では、隣り合う通孔１４,１４の中心間距離Ｄおよび各切れ目１６の長さＬ等の諸条件について、該シート材料１０が加工されるパッド２０に要求される機能やシート本体１２の伸張率等によって適宜に設定される。ここで、特にパッド２０として用いられるシート材料１０では、以下の如く設定される。切れ目１６の長さＬは、３ｍｍ〜２０ｍｍの範囲で、好ましくは５ｍｍ〜１０ｍｍの範囲で設定される。切れ目１６の長さＬが３ｍｍ未満の場合は、パッド２０に成形した際に必要とされる通気量を得ることが難しく、これに対し、切れ目１６の長さＬが２０ｍｍを越える場合は、パッド２０の必要強度を確保することが難しく、パッド２０の形状保持性を損ねてしまう。

隣り合う通孔１４,１４の中心間距離Ｄは、各通孔１４を構成する切れ目１６の長さとの関係を考慮して決定され、隣り合う通孔１４,１４において最も近接する切れ目１６の端部が少なくとも２ｍｍ以上離間するように設定される。また、各通孔１４を構成する切れ目１６の長さＬと隣り合う通孔１４,１４の中心間距離Ｄとの比率(Ｄ／Ｌ)が、１．４〜５．０の範囲となるように設定される。すなわち、切れ目１６の長さＬが５ｍｍの場合には、隣り合う通孔１４,１４の中心間距離Ｄが７ｍｍ〜２０ｍｍの範囲で設定される。切れ目１６の長さＬと隣り合う通孔１４,１４の中心間距離Ｄとの比率が５．０を越える場合は、パッド２０に成形した際に必要とされる通気量を得ることが難しく、これに対し１．４未満の場合は、パッド２０の必要強度を確保することが難しく、パッド２０の形状保持性を損ねてしまう。ここで、通孔１４の中心とは、複数の切れ目１６で構成する場合は複数の切れ目１６の交差部であり、単一の切れ目１６で構成する場合は切れ目１６の中央をいう。

このように、シート材料１０は、素材に対して線状に切れ込みを入れて切れ目１６をシート本体１２に形成する構成であるから、素材における一定の囲まれた領域を打ち抜いて開口を形成する場合と異なり、切れ目１６の形成により素材の一部が分離せず、シート材料１０の製造工程で抜きかす等の素材の切断に由来する除去すべき不要物が発生しない。すなわち、シート材料１０の製造工程において、従来必要であった不要物の除去工程を省くことが可能となり、工程を簡略化することができる。しかも、切れ目１６の形成に由来して不要物が、得られたシート材料１０に付着することはないから、シート材料１０自体の品質を向上させることができる。

そして、シート材料１０を熱圧縮成形しても、抜きかす等の不要物が付着していないので、不要物による異形化や傷等を防止して意図した形状のパッド２０を得ることができ、また不要物が除去されないまま圧縮成形されて、通孔１４を塞ぐといった事態を回避することができる。しかも、得られたパッドから不要物が脱離することも防止できる。よって、発明例のシート材料１０は、意匠性が要求される衣料用のパッドに用いるのに最適である。このように、発明例に係るシート材料１０から成形したパッド２０は、シート本体１２の伸張によって開口する通孔１４による十分な通気性と、高い品質と両立し得る。更に、シート材料１０の素材として、軟質ポリウレタン発泡体を採用することで、パッド２０に成形した際に、軟質ポリウレタン発泡体特有の柔軟性、クッション性および優れた形状保持性を得られる利点がある。

本発明の好適な実施例に係る衣料用パッドを構成するシート材料と、これらのシート材料を用いて形成した実施例に係る衣料用パッドとの通気性を確認した。ここで、実施例１〜７のシート材料は、以下のように形成した。先ず、素材として軟質ウレタン発泡体(株式会社イノアックコーポレーション製：ＥＳＷ−４)を用意し、通孔の配置に応じて配置された複数の切断刃を備えるトムソン型に素材をセットする。なお、実施例１および２は、厚さ１５ｍｍの素材を用い、実施例３〜７は、厚さ１２ｍｍの素材を用いた。そして、トムソン型をかみ合わせて複数の切断刃で素材を押し切ることで、シート本体に切れ目からなる通孔を１回の切断動作により１度に複数形成する。実施例１のシート材料は、２本の長さ５ｍｍの切れ目を中央で直交させた十字形状の通孔を、隣り合うもの同士の中心間距離が１５ｍｍとなるように形成した。実施例２のシート材料は、２本の長さ５ｍｍの切れ目を中央で直交させた十字形状の通孔を、隣り合うもの同士の中心間距離が１０ｍｍとなるように形成した。実施例３のシート材料は、２本の長さ１０ｍｍの切れ目を中央で直交させた十字形状の通孔を、隣り合うもの同士の中心間距離が１５ｍｍとなるように形成した。実施例４のシート材料は、３本の長さ１０ｍｍの切れ目を中央で交差させた＊形状の通孔を、隣り合うもの同士の中心間距離が１０ｍｍとなるように形成した。実施例５のシート材料は、３本の長さ５ｍｍの切れ目を中央で交差させた＊形状の通孔を、隣り合うもの同士の中心間距離が１０ｍｍとなるように形成した。実施例６および７のシート材料は、３本の長さ１０ｍｍの切れ目を中央で交差させた＋形状の通孔を、隣り合うもの同士の中心間距離が１５ｍｍとなるように形成した。

また、実施例と比較するために比較例に係るシート材料を、以下のように形成した。素材として、実施例と同様に軟質ウレタン発泡体(株式会社イノアックコーポレーション製：ＥＳＷ−４)を用意し、比較例１〜３は、厚さ１５ｍｍの素材を用い、比較例３〜５は、厚さ１２ｍｍの素材を用いた。比較例２および４のシート材料は、打ち抜き加工により直径３ｍｍの円形の貫通孔を、隣り合うもの同士の中心間距離が１５ｍｍとなるように形成した。比較例３および５のシート材料は、打ち抜き加工により直径３ｍｍの円形の貫通孔を、隣り合うもの同士の中心間距離が１０ｍｍとなるように形成した。そして、比較例１のシート材料は、貫通孔の打ち抜き加工を行なわず、素材のままとした。

次に、実施例１〜５および比較例１〜５のシート材料を、３００ｍｍ×２００ｍｍのサイズに裁断したものを熱プレス型によって１９０℃で３分間に亘って熱圧縮成形することで、ブラジャーのカップ部の如く椀形に成形した衣料用パッドを得た。実施例１〜５および比較例１〜５の衣料用パッドは、縁部から頂部までの高さが６０ｍｍに形成され、その厚さが２ｍｍ〜７ｍｍの範囲に圧縮された。なお、実施例５のシート材料は、該シート材料の端部を固定した状態で熱圧縮成形を行なった。また、実施例６のシート材料は、＋形状の通孔における一方の切れ目に交差する方向(Ｘ軸方向)へ水平に伸張し、シート本体におけるＸ軸方向の寸法を元の寸法より７％伸張した状態で固定治具によって保持した衣料用パッドとした。実施例７のシート材料は、＋形状の通孔における一方の切れ目に直交する方向(Ｘ軸方向)へ水平に伸張し、シート本体におけるＸ軸方向の寸法を元の寸法より７％伸張すると共に、＋形状の通孔における他方の切れ目に直交する方向(Ｙ軸方向)へ水平に伸張し、シート本体におけるＹ軸方向の寸法を元の寸法より７％伸張した状態で固定治具によって保持した衣料用パッドとした。

実施例および比較例のシート材料と実施例および比較例の衣料用パッドとの夫々について、ＪＩＳＫ６４００−７のＢ法に準じて通気抵抗を測定した。また、前記通気抵抗の測定結果を用いて、加工前後の通気抵抗の向上率(衣料用パッドの通気抵抗／シート材料の通気抵抗×１００)(％)を算出した。加工前後の通気抵抗の向上率が１００％未満の場合は、加工により通気抵抗が低下したことを示し、向上率が１００％である場合は、加工前後で通気抵抗の変化がないことを示し、向上率が１００％より高い場合は、加工後に通気抵抗が向上したことを示す。その結果を以下の表１に示す。

表１に示すように、実施例１〜７のシート材料は、シート材料の状態では十分な通気性を有していないが、実施例１〜５の如く、熱圧縮成形してシート本体を伸張させた立体的な衣料用パッドとしたり、実施例６および７の如く、水平に伸張させた平面的な衣料用パッドとしても、比較例の衣料用パッドと遜色なく、またブラジャーのカップ部のパッドに要求される十分な通気性を発現されることが確認された。更に、実施例５の通気抵抗測定結果より、シート材料の端部を固定した状態で熱圧縮成形を行ない、シート本体を一層伸張させた状態で保持した衣料用パッドとすることで、通気性が向上する傾向があることが確認できた。そして、加工前後の通気抵抗の向上率(％)の算出結果より、実施例１〜７はシート材料から衣料用パッドに加工することで３５０％以上の向上率を示し、加工後に通気抵抗が顕著に向上していることが確認された。

前述した発明例に限られず、以下の如き構成も採用することができる。
(１)発明例では、シート本体を立体的な形状とすることで、シート本体を伸張させる衣料用パッドを挙げたが、シート本体を水平に伸張して平面的な形状とした衣料用パッドであってもよい。平面的な衣料用パッドとする際には、シート本体を通孔の切れ目に交差する少なくとも一の方向へ水平に伸張し、これに加えてシート本体を前記一の方向へ交差する他の方向に水平に伸張してもよい。
(２)発明例の通孔は、同一長さの切れ目で構成する場合を例示したが、異なる長さの切れ目を組合わせて構成してもよい。例えば、衣料用パッドの方向によって伸張率が異なる場合、伸張率が大きい方向に交差する切れ目を短く設定すると共に、伸張率が小さい方向に交差する切れ目を長く設定することで、強度低下を抑制しつつ必要とされる通気性を確保できる。
(３)発明例では、一定間隔で直線的に並べた通孔の列を平行な関係あるいは千鳥格子状に配置したが、衣料用パッドに要求される通気性に応じて特定の部位に通孔を密に配置してもよい。

シート材料の一部を示す平面図であって、(ａ)は通孔を１本の切れ目から構成した参考例を示し、(ｂ)は通孔を十字形状に組合わせた切れ目から構成した発明例を示し、(ｃ)は通孔を＊形状に組合わせた切れ目から構成した発明例を示す。シート材料を成形したパッドの一部を示す平面図であって、(ａ)は図１(ａ)の通孔の開口状態を示し、(ｂ)は図１(ｂ)の通孔の開口状態を示し、(ｃ)は図１(ｃ)の通孔の開口状態を示す。図１(ｂ)に示す通孔を有するシート材料を成形したパッドを示す側断面図である。

符号の説明

１０シート材料，１４通孔，１６切れ目

Claims

切断刃で押し切って、可撓性を有する軟質ポリウレタン発泡体からなるシート材料に、表裏に貫通すると共に線状に延在する切れ目を形成することで、一点で交差する複数の切れ目からなる切れ目組を複数設け、
前記シート材料を伸張するように熱圧縮して該シート材料の伸張状態を保持した形状に成形することで、前記切れ目組においてシート材料の伸張方向と交差する切れ目の開口縁を互いに離間させて、裏表に連通する通孔を形成するようにした
ことを特徴とする衣料用パッドの製造方法。
前記切れ目組は、複数の切れ目を長さ方向中央で交差させるよう形成した請求項１記載の衣料用パッドの製造方法。
前記切れ目組は、前記熱圧縮に際して前記シート材料の伸張率が大きい方向に交差する切れ目を短く形成すると共に該シート材料の伸張率が小さい方向に交差する切れ目を長く形成するようにした請求項１または２記載の衣料用パッドの製造方法。
前記シート材料において前記切れ目の長さは、３ｍｍ〜２０ｍｍの範囲に設定され、隣り合う通孔において最も近接する切れ目の端部が少なくとも２ｍｍ以上離間するように設定されると共に、各通孔を構成する切れ目の長さと隣り合う通孔の中心間距離との比率が、１．４〜５．０の範囲となるように設定された請求項１〜３の何れか一項に記載の衣料用パッドの製造方法。