JP5029374B2

JP5029374B2 - シアン色カラートナー

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Publication number: JP5029374B2
Application number: JP2008005154A
Authority: JP
Inventors: 康夫鴨下; 正博前田; 英樹池田; 豊山崎; 顕治紀平; 雄太菅; 忠洋椿
Original assignee: Casio Computer Co Ltd
Current assignee: Casio Computer Co Ltd
Priority date: 2008-01-15
Filing date: 2008-01-15
Publication date: 2012-09-19
Anticipated expiration: 2028-01-15
Also published as: JP2009168958A

Description

本発明は、ポリエステル樹脂を結着樹脂とし、シリコーンオイルを内添したカラートナーに係り、特に、低温低湿度環境下での画像欠陥を防止したシアン色カラートナーに関する。

電子写真方式による画像形成は、一般に光導電性材料よりなる感光層を有するドラムに均一な静電荷を与えた後、画像露光を行うことにより、静電潜像を形成し、これを帯電したトナーで現像して可視化し、得られたトナー像を用紙に転写することにより行われる。

トナーの現像方式としては、トナーの帯電をキャリアとトナーとの混合による摩擦で行う二成分現像方式か、トナーの帯電をトナー同士の摩擦もしくは、現像ロールに圧接されているドクターブレードとの摩擦により行う一成分現像方式のいずれかが採用される。

転写されたトナー像は、その後、一般に熱ロール定着方式と呼ばれる定着手段を通過し定着される。

トナーの結着樹脂には、スチレン・アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等が用いられるが、ポリエステル樹脂は近年要求の高い低温定着性に優れ、顔料分散性も良好なことから、カラートナー用樹脂として広く用いられている。

このようなカラートナーは、一般に、結着樹脂に着色剤、荷電制御剤その他の内添剤を添加し混練して得られる組成物を粉砕・分級して得られる。

そして、このようなトナーには、感光体へのフィルミングがないこと、流動性が良くブロッキングが生じないこと、環境に依存せず安定した帯電性を備えること、耐久性に優れること、溶融トナーが熱定着ロールに付着したりするオフセットが発生しないこと等々が要求され、そのための望ましい組成が従来より種々提案されている。

なお、得られた粉砕・分級物に、さらにトナーの流動性、帯電性を調整する目的等で、金属酸化物等の無機微粒子や有機樹脂微粒子を外添剤として添加している。

ところで、トナー中にシリコーンオイルを含有させると、その特異な物性によりトナーに離型性や粘着性等の向上が見られることが知られており、上記内添剤若しくは外添剤として添加することが提案されている。

例えば、磁性粉を含有する加圧定着トナーにおいて、オフセットを防止するために０．０５〜５．０ｗｔ％のシリコーンオイルを含有する磁性トナー（例えば、特許文献１参照）、同様にオフセット現象防止のために、動粘度が５０００ＣＳ以上で特定の分子量のジメチルシリコーンオイルを０．０１〜２．０ｗｔ％含有するトナー（例えば、特許文献２参照）、さらに、シリコーンオイル含有トナーが経時とともにコロナ放電ムラを起こすという不具合を防止すべく、所定の分子量と動粘度のジメチルシリコーンオイルを０．０１〜３．０ｗｔ％含有するトナー（例えば、特許文献３参照）がそれぞれ（いずれもモノクロ用トナーとして）提案されている。

また、特許文献４は、結着樹脂に環状構造を持ったポリオレフィン樹脂を用いた非磁性一成分カラートナーのオフセット防止のために、ジメチルシリコーンオイルを０．１〜５．０ｗｔ％含有することを記載している。

特開昭５４−４８２４５号公報特開昭５９−１９７０４８号公報特開平２−３０７３号公報特開２００４−１９８７６２号公報

上記のように、従来のジメチルシリコーンオイルのトナーへの内添は、主として、定着のオフセットを防止するためか、コロナ放電ムラを防止するために用いられている。

しかしながら、カラートナーの場合、温度２２℃、湿度５０％の環境下では、良好なカラー画像が得られるものの、温度５℃、湿度２０％の低温低湿環境下では、ベタ画像全面に淡い斑点が発生するなどの画像欠陥が生ずるという新たな問題があった。このような現象は、特にシアン色トナーについて顕著であった。

本発明は、以上のような事情の下になされ、ポリエステル樹脂を結着樹脂としシリコーンオイルを内添したシアン色カラートナーにおいて、低温低湿度における画像欠陥を防止したシアン色カラートナーを提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の一態様は、結着樹脂、着色剤としてフタロシアニン顔料、及び内添剤、を少なくとも含有するシアン色カラートナーにおいて、前記結着樹脂が軟化点１１０℃以上のポリエステル樹脂であり、前記内添剤が動粘度２０〜５０ｍｍ²／ｓのシリコーンオイルであり、該シリコーンオイルを０．２〜０．５質量％含むことを特徴とするシアン色カラートナーを提供する。

本発明によれば、環境安定性が高く、低温低湿度における画像欠陥を防止した、シリコーンオイル内添カラートナーを得ることができる。

以下、発明を実施するための最良の形態について説明する。
本発明の一実施形態に係る電子写真用トナーは、少なくともポリエステル樹脂と所定の顔料を含むトナー原料に、所定の粘度のシリコーンオイルを内添したことを特徴とする。

本発明者らは、少なくともポリエステル樹脂と所定の顔料を含むトナー原料にシリコーンオイルを内添することにより、安定した流動性やオフセット防止効果が得られるなど、様々な利点が得られるものの、そのような利点は常に得られるものではなく、特に低温低湿度雰囲気では、画像欠陥を生ずることを見出した。そして、内添するシリコーンオイルの動粘度に着目し、実験を重ねた結果、シリコーンオイルとして、従来一般に使用されてきたものよりも低い動粘度を有するものを用いることにより、低温低湿度雰囲気における画像欠陥を防止し得るとの知見を得るに到った。

即ち、本発明の一実施形態に係る電子写真用トナーにおいて、内添剤として用いるシリコーンオイルの動粘度は、２０〜５０ｍｍ²／ｓである必要がある。シリコーンオイルの動粘度が５０ｍｍ²／ｓを超えると、低温低湿度雰囲気において、ベタ画像全面に淡い斑点が発生してしまう。一方、シリコーンオイルの動粘度が２０ｍｍ²／ｓ未満では、印字枚数が増加するに従って画像濃度が低下してしまう。

使用可能なシリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等を用いることができる。

シリコーンオイルの内添量は、０．２〜０．５質量％である必要がある。シリコーンオイルの内添量が０．２質量％未満では、低温低湿度雰囲気において、文字画像に中抜けが発生し、０．５質量％を超えると、低温低湿度雰囲気において、画像濃度の低い斑点が部分的に発生したり、連続印字を続けると印字枚数とともに画像濃度が上昇し過ぎてしまう。

なお、本発明のカラートナーには、外添剤として例えばシリカ、酸化チタン、アルミナ等の無機粒子を添加することができる。
無機粒子の粒径は、例えば、粒径３０〜１００ｎｍであり、粒径が１００ｎｍを超えると現像ロール、定着ロール等を傷つけやすくなり、粒径が３０ｎｍ未満では、トナー使用中に無機粒子がトナーに埋没され易く、その効果が持続しにくくなる。

本発明の一実施形態に係る非磁性１成分トナーは、次のようにして製造される。
まず、ポリエステル樹脂、着色剤及びシリコーンオイルを含むトナー原料を、混合機により混合する。混合機としては、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、Ｖ型ブレンダー、ナウターミキサー等、任意のものを用いることが出来る。

原料混合物は、次いで混練機に供給され、そこで溶融混練される。混練機としては、二軸押出し混練機及び単軸押出し混練機等の押出し混練機、連続式２本ロールミル、連続式３本ロールミル及びバッチ式ロールミル等のオープンロール型混練機等、任意の型のものを用いることができる。

混練機からの溶融混練物は、通常、トナーの製造に用いられる方法に従って、冷却され、粉砕され、所定の粒度に分級されて、トナー粒子母体が得られる。冷却手段、粉砕手段及び分級手段は、特に限定されず、通常トナーの製造に用いられるものを採用することが出来る。例えば、冷却は、圧延や空気流の吹き付けによる冷却手段を用いることができ、粉砕は、衝突板式粉砕機等の気流粉砕機を用いることができ、分級は、様々な気流分級機を用いることができる。

このようにして得たトナー粒子母体に、疎水化処理された無機粒子を加え、混合・攪拌することにより、非磁性１成分トナーが得られる。

本発明の一実施形態に係る非磁性１成分トナーは、ポリエステル樹脂、着色剤及びシリコーンオイル以外に、帯電制御剤及び離型剤を含むことができる。帯電制御剤及び離型剤としては、通常、電子写真用トナーに使用される任意のものを使用可能である。なお、本発明に係るポリエステル樹脂は、軟化点が１１０℃以上である。これは、非磁性１成分トナーとして耐久性が確保される結着樹脂として経験的に得られた値である。

以下に、本発明の実施例及び比較例について説明する。
実施例１
１．シアントナー１の作製
ポリエステル樹脂とフタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３）を樹脂：顔料の質量比が７：３となるようにして、加圧ニーダーに仕込み、混練し、得られた混練物をフェザーミル（２ｍｍパス）で粗粉砕し、シアン顔料マスターバッチを得た。

次いで、ポリエステル樹脂（軟化点１２６℃、ガラス転移点６５℃）８２．５質量部、着色剤としてシアン顔料マスターバッチ１０質量部、離型剤としてカルナバワックス１号粉末（加藤洋行輸入品）６質量部、帯電制御剤として「ＬＲ−１４７」（日本カーリット（株）製）１質量部、シリコーンオイル（動粘度５０ｍｍ²／ｓ）０．５質量部を合計５０ｋｇになるように計量し、容積１５０Ｌのヘンシェルミキサーに投入し、１０００ｒｐｍで３分間混合した。

混合物を二軸型押出機で２５ｋｇ／ｈの押出速度により、溶融混練を行い、冷却した後、ロートプレックス（２ｍｍパス）により粗粉砕した。この粗粉砕物を衝突板式粉砕機および風力分級機により、微粉砕・分級を行い、平均粒径６．５μｍのシアン色着色微粒子を得た。

得られたシアン色着色微粒子１００質量部に対して、シリカ微粒子１［ＲＸ−５０（日本アエロジル社製）］１．２質量部、シリカ微粒子２［ＴＧ−８１０Ｇ（キャボット（株）製）］０．３質量部の割合となるよう、容積２０Ｌのヘンシェルミキサーにシアン色着色微粒子を３ｋｇ、シリカ微粒子１を３６ｇ、シリカ微粒子２を９ｇ投入し、周速４０ｍ／ｓで２分間混合してシアントナー１を作製した。

２．マゼンタトナー１の作製
ポリエステル樹脂とナフトール顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６９）を樹脂：顔料の質量比が６：４となるようにして、加圧ニーダに仕込み、混練し、得られた混練物をフェザーミル（２ｍｍパス）で粗粉砕し、マゼンタマスターバッチ顔料を得た。
このマゼンタマスターバッチ顔料を用いた他はシアントナー１を作製した方法と同様にして、マゼンタトナー１を作製した。

３．イエロートナー１の作製
ポリエステル樹脂とイソインドリン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５）を樹脂：顔料の質量比が６：４となるようにして、加圧ニーダに仕込み、混練し、得られた混練物をフェザーミル（２ｍｍパス）で粗粉砕し、イエローマスターバッチ顔料を得た。
このイエローマスターバッチ顔料を用いた他は、シアントナー１を作製した方法と同様にして、イエロートナー１を作製した。

４．ブラックトナー１の作製
結着樹脂としてポリエステル樹脂（軟化点１２６℃、ガラス転移点６５℃）８７．５質量部、着色剤としてカーボンブラックＢＰ−Ｌ（キャボット（株）製）５質量部、離型剤としてカルナバワックス１号粉末（加藤洋行（株）輸入品）６質量部、帯電制御剤として「ＬＲ−１４７」（日本カーリット（株）製）１、シリコーンオイル（動粘度５０ｍｍ²／ｓ）０．５質量部を合計５０ｋｇになるように計量し、容積１５０Ｌのヘンシェルミキサーに投入し、１０００ｒｐｍで３分間混合した。

混合物を二軸型押出機で２５ｋｇ／ｈの押出速度により、溶融混練を行い、冷却した後、ロートプレックス（２ｍｍパス）により粗粉砕した。この粗粉砕物を衝突板式粉砕機および風力分級機により、微粉砕・分級を行い、平均粒径６．５μｍのブラック色着色微粒子を得た。

得られたブラック色着色微粒子１００質量部に対して、シリカ微粒子１［ＲＸ−５０（日本アエロジル社製）］１．２質量部、シリカ微粒子２［ＴＧ−８１０Ｇ（キャボット（株）製）］０．３質量部の割合となるよう、容積２０Ｌのヘンシェルミキサーにシアン色着色微粒子を３ｋｇ、シリカ微粒子１を３６ｇ、シリカ微粒子２を９ｇ投入し、周速４０ｍ／ｓで２分間混合してブラックトナー１を作製した。

上記のようにして作成した実施例１の各トナー（シアントナー１、マゼンタトナー１、イエロートナー１、ブラックトナー１）をカシオ計算機社製カラーページプリンタＮ５３００(非磁性一成分現像方式)のトナーカートリッジに充填して、５℃２０％、２２℃５０％の環境下でベタ画像をプリントしたところ、表１に示すように、それぞれの条件で良好なベタ画像が得られた。また、文字画像をプリントしたところ、中抜けのない良好なプリント画像が得られた。

実施例２
表２に示すように、上記実施例１で用いたシリコーンオイル（動粘度５０ｍｍ²／ｓ）に代えて動粘度２０ｍｍ²／ｓのシリコーンオイルを用いた以外は、上記実施例１でシアントナー１、マゼンタトナー１、イエロートナー１およびブラックトナー１を作製した方法と同様にして、シアントナー２、マゼンタトナー２、イエロートナー２およびブラックトナー２を作製した。

作成した実施例２の各トナー（シアントナー２、マゼンタトナー２、イエロートナー２、ブラックトナー２）を上記同様カシオ計算機社製カラーページプリンタＮ５３００のトナーカートリッジに充填して、５℃２０％、２２℃５０％の環境下でベタ画像をプリントしたところ、表１に示すように、実施例１と同様に良好な結果が得られた。

実施例３
１．シアントナー３の作製
ポリエステル樹脂（軟化点１２６℃、ガラス転移点６５℃）８２．８質量部、着色剤として実施例１で得たシアン顔料マスターバッチ１０質量部、離型剤としてカルナバワックス１号粉末（加藤洋行輸入品）６質量部、帯電制御剤として「ＬＲ−１４７」（日本カーリット（株）製）１質量部、シリコーンオイル（動粘度５０ｍｍ²／ｓ）０．２質量部を合計５０ｋｇになるように計量し、容積１５０Ｌのヘンシェルミキサーに投入し、１０００ｒｐｍで３分間混合した。

得られたシアン色着色微粒子１００質量部に対して、シリカ微粒子１［ＲＸ−５０（日本アエロジル社製）］１．２質量部、シリカ微粒子２［ＴＧ−８１０Ｇ（キャボット（株）製）］０．３質量部の割合となるよう、容積２０Ｌのヘンシェルミキサーにシアン色着色微粒子を３ｋｇ、シリカ微粒子１を３６ｇ、シリカ微粒子２を９ｇ投入し、周速４０ｍ／ｓで２分間混合してシアントナー３を作製した。

２．マゼンタトナー３の作製
実施例１で得たマゼンタマスターバッチ顔料を用いた他はシアントナー３を作製した方法と同様にして、マゼンタトナー３を作製した。

３．イエロートナー３の作製
実施例１で得たイエローマスターバッチ顔料を用いた他は、シアントナー３を作製した方法と同様にして、イエロートナー３を作製した。

４．ブラックトナー３の作製
結着樹脂としてポリエステル樹脂（軟化点１２６℃、ガラス転移点６５℃）８７．８質量部、着色剤としてカーボンブラックＢＰ−Ｌ（キャボット（株）製）５質量部、離型剤としてカルナバワックス１号粉末（加藤洋行（株）輸入品）６質量部、帯電制御剤として「ＬＲ−１４７」（日本カーリット（株）製）１、シリコーンオイル（動粘度５０ｍｍ²／ｓ）０．２質量部を合計５０ｋｇになるように計量し、容積１５０Ｌのヘンシェルミキサーに投入し、１０００ｒｐｍで３分間混合した。

得られたブラック色着色微粒子１００質量部に対して、シリカ微粒子１［ＲＸ−５０（日本アエロジル社製）］１．２質量部、シリカ微粒子２［ＴＧ−８１０Ｇ（キャボット（株）製）］０．３質量部の割合となるよう、容積２０Ｌのヘンシェルミキサーにシアン色着色微粒子を３ｋｇ、シリカ微粒子１を３６ｇ、シリカ微粒子２を９ｇ投入し、周速４０ｍ／ｓで２分間混合してブラックトナー３を作製した。

上記のようにして作成した実施例３の各トナー（シアントナー３、マゼンタトナー３、イエロートナー３、ブラックトナー３）を上記カシオ計算機社製カラーページプリンタＮ５３００のトナーカートリッジに充填して、５℃２０％、２２℃５０％の環境下でベタ画像をプリントしたところ、表１に示すように、それぞれの条件で良好なベタ画像が得られた。また、文字画像をプリントしたところ、中抜けのない良好なプリント画像が得られた。

実施例４
表２に示すように、上記実施例３で用いたシリコーンオイル（動粘度５０ｍｍ²／ｓ）に代えて動粘度２０ｍｍ²／ｓのシリコーンオイルを用いた以外は、上記実施例３でシアントナー３、マゼンタトナー３、イエロートナー３およびブラックトナー３を作製した方法と同様にして、シアントナー４、マゼンタトナー４、イエロートナー４およびブラックトナー４を作製した。

作成した実施例４の各トナー（シアントナー４、マゼンタトナー４、イエロートナー４、ブラックトナー４）を上記同様カシオ計算機社製カラーページプリンタＮ５３００のトナーカートリッジに充填して、５℃２０％、２２℃５０％の環境下でベタ画像をプリントしたところ、表１に示すように、実施例１と同様に良好な結果が得られた。

比較例１〜３
表２に示すように、上記実施例１で用いたシリコーンオイル（動粘度５０ｍｍ²／ｓ）に代えて、動粘度がそれぞれ１００ｍｍ²／ｓ、６０ｍｍ²／ｓ、１０ｍｍ²／ｓの各シリコーンオイルを用いた以外は、上記実施例１でシアントナー１、マゼンタトナー１、イエロートナー１およびブラックトナー１を作製した方法と同様にして、比較例１のトナー（シアントナー５、マゼンタトナー５、イエロートナー５およびブラックトナー５）、比較例２のトナー（シアントナー６、マゼンタトナー６、イエロートナー６およびブラックトナー６）、比較例３のトナー（シアントナー７、マゼンタトナー７、イエロートナー７およびブラックトナー７）をそれぞれ作製した。

そして、作成した比較例１〜３の各トナーを上記同様カシオ計算機社製カラーページプリンタＮ５３００のトナーカートリッジに充填して、５℃２０％、２２℃５０％の環境下でベタ画像をプリントしたところ、表１に示すように、内添したシリコーンオイルの動粘度が１００ｍｍ²／ｓ、６０ｍｍ²／ｓの比較例１、２において、５℃２０％の環境下で不具合が確認された。すなわち、イエローおよびブラックトナーでは問題なかったものの、シアントナー５，マゼンタトナー５では、画像濃度が低い斑点が全面に発生し、シアントナー６，マゼンタトナー６でも、画像濃度が低い斑点が部分的に発生した。

一方、内添したシリコーンオイルの動粘度が１０ｍｍ²／ｓの比較例３では、５℃２０％、２２℃５０％のいずれの環境下であっても、１万枚連続印字を続けると印字枚数とともに画像濃度が低下する結果が生じた。

比較例４〜６
表１に示すように、上記実施例３で用いたシリコーンオイル（動粘度５０ｍｍ²／ｓ）に代えて、動粘度がそれぞれ１００ｍｍ²／ｓ、６０ｍｍ²／ｓ、１０ｍｍ²／ｓの各シリコーンオイルを用いた以外は、上記実施例３でシアントナー３、マゼンタトナー３、イエロートナー３およびブラックトナー３を作製した方法と同様にして、比較例４のトナー（シアントナー８、マゼンタトナー８、イエロートナー８およびブラックトナー８）、比較例５のトナー（シアントナー９、マゼンタトナー９、イエロートナー９およびブラックトナー９）、比較例６のトナー（シアントナー１０、マゼンタトナー１０、イエロートナー１０およびブラックトナー１０）をそれぞれ作製した。

そして、作成した比較例４〜６の各トナーを上記同様カシオ計算機社製カラーページプリンタＮ５３００のトナーカートリッジに充填して、５℃２０％、２２℃５０％の環境下でベタ画像をプリントしたところ、表１に示すように、内添したシリコーンオイルの動粘度が１００ｍｍ²／ｓ、６０ｍｍ²／ｓの比較例４、５において、５℃２０％の環境下で不具合が確認された。すなわち、イエローおよびブラックトナーでは問題なかったものの、シアントナー８，マゼンタトナー８では、画像濃度が低い斑点が全面に発生し、シアントナー９，マゼンタトナー９でも、画像濃度が低い斑点が部分的に発生した。

一方、内添したシリコーンオイルの動粘度が１０ｍｍ²／ｓの比較例６では、５℃２０％、２２℃５０％のいずれの環境下であっても、１万枚連続印字を続けると印字枚数とともに画像濃度が低下する結果が生じた。

なお、この比較例４〜６の結果は、上記比較例１〜３の結果と極めて類似しており、また、上記実施例１〜４の結果から、以下のことが判明する。すなわち、トナーに内添するシリコーンオイルの動粘度が高過ぎると少なくとも低温低湿環境で不具合が見られ、シリコーンオイルの動粘度が低いと画像濃度低下に影響する。このことから、用いるシリコーンオイルの動粘度として、２０〜５０ｍｍ²／ｓが好ましいと推察された。

比較例７
１．シアントナー１１の作製
ポリエステル樹脂（軟化点１２６℃、ガラス転移点６５℃）８２．４質量部、着色剤として実施例１で得たシアン顔料マスターバッチ１０質量部、離型剤としてカルナバワックス１号粉末（加藤洋行輸入品）６質量部、帯電制御剤として「ＬＲ−１４７」（日本カーリット（株）製）１質量部、シリコーンオイル（動粘度５０ｍｍ²／ｓ）０．６質量部を合計５０ｋｇになるように計量し、容積１５０Ｌのヘンシェルミキサーに投入し、１０００ｒｐｍで３分間混合した。

得られたシアン色着色微粒子１００質量部に対して、シリカ微粒子１［ＲＸ−５０（日本アエロジル社製）］１．２質量部、シリカ微粒子２［ＴＧ−８１０Ｇ（キャボット（株）製）］０．３質量部の割合となるよう、容積２０Ｌのヘンシェルミキサーにシアン色着色微粒子を３ｋｇ、シリカ微粒子１を３６ｇ、シリカ微粒子２を９ｇ投入し、周速４０ｍ／ｓで２分間混合してシアントナー１１を作製した。

２．マゼンタトナー１１の作製
実施例１で得たマゼンタマスターバッチ顔料を用いた他はシアントナー１１を作製した方法と同様にして、マゼンタトナー１１を作製した。

３．イエロートナー１１の作製
実施例１で得たイエローマスターバッチ顔料を用いた他は、シアントナー１１を作製した方法と同様にして、イエロートナー１１を作製した。

４．ブラックトナー１１の作製
結着樹脂としてポリエステル樹脂（軟化点１２６℃、ガラス転移点６５℃）８７．４質量部、着色剤としてカーボンブラックＢＰ−Ｌ（キャボット（株）製）５質量部、離型剤としてカルナバワックス１号粉末（加藤洋行（株）輸入品）６質量部、帯電制御剤として「ＬＲ−１４７」（日本カーリット（株）製）１、シリコーンオイル（動粘度５０ｍｍ²／ｓ）０．６質量部を合計５０ｋｇになるように計量し、容積１５０Ｌのヘンシェルミキサーに投入し、１０００ｒｐｍで３分間混合した。

得られたブラック色着色微粒子１００質量部に対して、シリカ微粒子１［ＲＸ−５０（日本アエロジル社製）］１．２質量部、シリカ微粒子２［ＴＧ−８１０Ｇ（キャボット（株）製）］０．３質量部の割合となるよう、容積２０Ｌのヘンシェルミキサーにシアン色着色微粒子を３ｋｇ、シリカ微粒子１を３６ｇ、シリカ微粒子２を９ｇ投入し、周速４０ｍ／ｓで２分間混合してブラックトナー１１を作製した。

次に、作成した比較例７のトナーを用い、上記同様にカシオ計算機社製カラーページプリンタＮ５３００にて、５℃２０％、２２℃５０％の環境下でベタ画像をプリントしたところ、表１に示すように５℃２０％の環境下において、シアントナー１１，マゼンタトナー１１で画像濃度が低い斑点が部分的に発生する不具合が認められた。

比較例８
表２に示すように、上記比較例7で用いたシリコーンオイル（動粘度５０ｍｍ²／ｓ）に代えて動粘度２０ｍｍ²／ｓのシリコーンオイルを用いた以外は、上記比較例７でシアントナー１１、マゼンタトナー１１、イエロートナー１１およびブラックトナー１１を作製した方法と同様にして、シアントナー１２、マゼンタトナー１２、イエロートナー１２およびブラックトナー１２を作製した。

そして、作成した比較例８のトナーを用い、上記同様カシオ計算機社製カラーページプリンタＮ５３００にてベタ画像をプリントしたところ、表１に示すように、５℃２０％環境下において１万枚連続印字を続けると、シアントナー１２、マゼンタトナー１２の場合に、上述の比較例３，６とは逆に印字枚数とともに画像濃度が上昇し過ぎてしまうという不具合が認められた。

このように、比較例７、８の結果は、トナーに内添するシリコーンオイルの添加量が多過ぎても問題があることを示唆しており、上述の実施例１〜４の結果と考え合わせると、用いるシリコーンオイルの添加量の臨界上限として、０．５質量％が好ましいと推察された。

比較例９
１．シアントナー１３の作製
ポリエステル樹脂（軟化点１２６℃、ガラス転移点６５℃）８２．９質量部、着色剤として実施例１で得たシアン顔料マスターバッチ１０質量部、離型剤としてカルナバワックス１号粉末（加藤洋行輸入品）６質量部、帯電制御剤として「ＬＲ−１４７」（日本カーリット（株）製）１質量部、シリコーンオイル（動粘度５０ｍｍ²／ｓ）０．１質量部を合計５０ｋｇになるように計量し、容積１５０Ｌのヘンシェルミキサーに投入し、１０００ｒｐｍで３分間混合した。

得られたシアン色着色微粒子１００質量部に対して、シリカ微粒子１［ＲＸ−５０（日本アエロジル社製）］１．２質量部、シリカ微粒子２［ＴＧ−８１０Ｇ（キャボット（株）製）］０．３質量部の割合となるよう、容積２０Ｌのヘンシェルミキサーにシアン色着色微粒子を３ｋｇ、シリカ微粒子１を３６ｇ、シリカ微粒子２を９ｇ投入し、周速４０ｍ／ｓで２分間混合してシアントナー１３を作製した。

２．マゼンタトナー１３の作製
実施例１で得たマゼンタマスターバッチ顔料を用いた他はシアントナー１３を作製した方法と同様にして、マゼンタトナー１３を作製した。

３．イエロートナー１３の作製
実施例１で得たイエローマスターバッチ顔料を用いた他は、シアントナー１３を作製した方法と同様にして、イエロートナー１３を作製した。

４．ブラックトナー１３の作製
結着樹脂としてポリエステル樹脂（軟化点１２６℃、ガラス転移点６５℃）８７．９質量部、着色剤としてカーボンブラックＢＰ−Ｌ（キャボット（株）製）５質量部、離型剤としてカルナバワックス１号粉末（加藤洋行（株）輸入品）６質量部、帯電制御剤として「ＬＲ−１４７」（日本カーリット（株）製）１、シリコーンオイル（動粘度５０ｍｍ²／ｓ）０．１質量部を合計５０ｋｇになるように計量し、容積１５０Ｌのヘンシェルミキサーに投入し、１０００ｒｐｍで３分間混合した。

得られたブラック色着色微粒子１００質量部に対して、シリカ微粒子１［ＲＸ−５０（日本アエロジル社製）］１．２質量部、シリカ微粒子２［ＴＧ−８１０Ｇ（キャボット（株）製）］０．３質量部の割合となるよう、容積２０Ｌのヘンシェルミキサーにシアン色着色微粒子を３ｋｇ、シリカ微粒子１を３６ｇ、シリカ微粒子２を９ｇ投入し、周速４０ｍ／ｓで２分間混合してブラックトナー１３を作製した。

次に、作成した比較例９のトナーを用い、上記同様にカシオ計算機社製カラーページプリンタＮ５３００にて、５℃２０％、２２℃５０％の環境下でベタ画像をプリントしたところ、表１に示すように５℃２０％の環境下において不具合の発生が認められた。すなわち、シアントナー１３，マゼンタトナー１３，イエロートナー１３、ブラックトナー１３のいずれの場合にあっても、文字画像に中抜けが発生した。

比較例１０
表２に示すように、上記比較例９で用いたシリコーンオイル（動粘度５０ｍｍ²／ｓ）に代えて動粘度２０ｍｍ²／ｓのシリコーンオイルを用いた以外は、上記比較例９でシアントナー１３、マゼンタトナー１３、イエロートナー１３およびブラックトナー１３を作製した方法と同様にして、シアントナー１４、マゼンタトナー１４、イエロートナー１４およびブラックトナー１４を作製した。

そして、作成した比較例１０のトナーを用い、上記同様に画像をプリントして評価したところ、表１に示すように上記比較例９と同様、５℃２０％の環境下において、シアントナー１４，マゼンタトナー１４，イエロートナー１４、ブラックトナー１４のいずれの場合にあっても、文字画像に中抜けが発生した。

このように、比較例９、１０の結果は、トナーに内添するシリコーンオイルの添加量が少ないと内添の効果がなく、上述の実施例１〜４の結果と考え合わせると、用いるシリコーンオイルの添加量の臨界下限として、０．２質量％が好ましいと推察された。

以上のことから、結着樹脂として軟化点１１０℃以上のポリエステル樹脂を用い、着色剤、及び内添剤を含有するカラートナーを作製する際に、内添剤として、動粘度２０〜５０ｍｍ²／ｓのシリコーンオイルを０．２〜０．５％添加することにより、例えば２２℃５０％の室温環境下および５℃２０％の低温低湿環境下のいずれの環境下においても、良好なベタ画像及び文字画像を得られることが判明した。本発明は、とりわけ、着色剤をフタロシアニン顔料としたシアントナーに有効に適用できる。

Claims

結着樹脂、着色剤としてフタロシアニン顔料、及び内添剤、を少なくとも含有するシアン色カラートナーにおいて、
前記結着樹脂が軟化点１１０℃以上のポリエステル樹脂であり、
前記内添剤が動粘度２０〜５０ｍｍ²／ｓのシリコーンオイルであり、該シリコーンオイルを０．２〜０．５質量％含むことを特徴とするシアン色カラートナー。