JP5029324B2 - 鋼の連続鋳造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、電磁ブレーキと電磁攪拌を兼用可能な電磁コイル装置を用いて、鋳型内溶鋼の流れを制御しつつ鋼を連続鋳造する方法に関するものである。
一般的な鋼の連続鋳造では、図５に示すように、２つの吐出孔１ａを有する浸漬ノズル１を用いて鋳型３内に溶鋼２を給湯する。この連続鋳造では、浸漬ノズル１の吐出口１ａから出た溶鋼２は、図５に示すように、鋳型３の短辺３ａに衝突した後、上昇流２ａと下降流２ｂに分岐し、上昇流２ａは、さらに鋳型内の溶鋼湯面（メニスカス）位置において、浸漬ノズル１へ向かう水平流となる。なお、図５中の４はパウダーを示す。
この鋳型内における溶鋼の流動制御は、操業上ならびに鋳片の品質管理上、極めて重要で、この溶鋼の流動制御を実現する方法として、鋳型内への溶鋼吐出流に制動力を作用させる電磁ブレーキと、電磁力により鋳型内の溶鋼を攪拌する電磁攪拌が知られている。
このうち電磁攪拌は、メニスカス部の溶鋼に旋回力を付与することで、凝固シェルに捕捉された気泡性欠陥や介在物欠陥を洗い流す効果を有している。また電磁ブレーキは、浸漬ノズルからの吐出流に制動力を与えることで、鋳型内凝固シェルの再溶解を抑制する効果を有している。
しかしながら、鋳型内鋳片の断面積と鋳造速度で算出される鋳型内溶鋼の供給量（以下、スループットという。）が大きい時に、電磁攪拌を適用した場合は、攪拌力によって浸漬ノズルからの吐出流が加速される領域で凝固シェルの再溶解・破断が発生し、ブレイクアウトに至る可能性が高くなる。この問題を回避するため、従来は鋳造速度を規制する等の対策が採られており、連続鋳造の能率阻害を誘引していた。
一方、スループットが小さい時に、電磁ブレーキを適用した場合は、浸漬ノズルからの吐出流に制動力を与えすぎてメニスカスへの熱供給が不足し、圧延時に発生する表面疵の原因となる介在物が凝固シェルに捕捉される可能性が高くなる。よって、スループットが小さい場合には、電磁ブレーキを適用しない等の対策が採られていた。しかしながら、スループットが小さい領域の鋳片は、絶対的にメニスカス部への熱供給が不足しているので、品質は低位であり、鋳片の手入れや高級グレードへの適用を規制する等を余儀なくされていた。
以上の問題を回避するため、一般的にはスループットが大きい高速鋳造時には電磁ブレーキが、また、スループットが小さい低速鋳造時には電磁攪拌が用いられている。これらの電磁ブレーキ装置、電磁攪拌装置は、共に鉄芯に励磁コイルを巻いた電磁コイル装置を鋳型背面に設置することにより実現しているが、通常、電磁ブレーキ又は電磁攪拌のどちらか単独の機能しか有していない。
そこで、以前から電磁ブレーキと電磁攪拌の両機能の兼用を可能となす電磁コイル装置（以後、兼用コイル装置と言う。）が開発され、出願人も例えば特許文献１、２を提案している。
特開２００５−３４９４５４号公報
特開２００７−００７７１９号公報
この特許文献１、２の兼用コイル装置は、鋳型の外周に配置した電磁コイルに、直流又は交流の電流を供給することで、鋳型内の溶鋼に電磁ブレーキ又は電磁攪拌を選択的に作用させるもので、電磁ブレーキと電磁攪拌の兼用を可能にするものである。
このような兼用コイル装置を使用した場合、前記操業・品質上の問題が発生する領域においても鋳型内の溶鋼に流動制御を付与できると考えられるが、連続鋳造時に、鋼種やスループットの変化に対応した最適な電流の印加方法について開示されたものはなかった。
本発明が解決しようとする問題点は、電磁ブレーキと電磁攪拌の両機能の兼用を可能とする兼用コイル装置を用いた連続鋳造において、鋼種やスループットの変化に対応した最適な電流の印加方法が開示されたものはなかったという点である。
本発明の鋼の連続鋳造方法は、
兼用コイル装置を用いた連続鋳造において、鋼種やスループットの変化に対応した最適な電流の印加を行うもので、
２個のティース部と、これらティース部のそれぞれの外周部に巻き線を施した２個の励磁コイルと、２個のティース部を合わせた外周部に巻き線を施した１個の励磁コイルを有する電磁コイルを、鋳型長辺の外周に、各長辺で同じ個数で、鋳型長辺の外周合計で（２ｎ＋２）個（ｎは自然数）配置し、
鋳型内溶鋼を電磁攪拌する際には、全ての前記電磁コイルにおける各励磁コイルに多相交流電流を通電し、
鋳型内溶鋼に電磁ブレーキを付与する際には、前記３個の励磁コイルに直流電流を通電して鋼を連続鋳造する方法であって、
鋳型に給湯する溶鋼の成分組成と給湯量によって、周波数が１Hz以上の移動磁場による電磁攪拌、あるいは磁場強度が０．１T以上の静磁場による電磁ブレーキを切り替えることを最も主要な特徴としている。
兼用コイル装置を用いた連続鋳造において、鋼種やスループットの変化に対応した最適な電流の印加を行うもので、
２個のティース部と、これらティース部のそれぞれの外周部に巻き線を施した２個の励磁コイルと、２個のティース部を合わせた外周部に巻き線を施した１個の励磁コイルを有する電磁コイルを、鋳型長辺の外周に、各長辺で同じ個数で、鋳型長辺の外周合計で（２ｎ＋２）個（ｎは自然数）配置し、
鋳型内溶鋼を電磁攪拌する際には、全ての前記電磁コイルにおける各励磁コイルに多相交流電流を通電し、
鋳型内溶鋼に電磁ブレーキを付与する際には、前記３個の励磁コイルに直流電流を通電して鋼を連続鋳造する方法であって、
鋳型に給湯する溶鋼の成分組成と給湯量によって、周波数が１Hz以上の移動磁場による電磁攪拌、あるいは磁場強度が０．１T以上の静磁場による電磁ブレーキを切り替えることを最も主要な特徴としている。
より具体的には、
鋳型に供給する前記溶鋼の成分炭素濃度が、
質量％で、０．００５％以下の場合は、
鋳型内への給湯量が５．０ton／min未満の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁攪拌を作用させるべく印加し、
鋳型内への給湯量が５．０ton／min以上の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁ブレーキを作用させるべく印加する。
鋳型に供給する前記溶鋼の成分炭素濃度が、
質量％で、０．００５％以下の場合は、
鋳型内への給湯量が５．０ton／min未満の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁攪拌を作用させるべく印加し、
鋳型内への給湯量が５．０ton／min以上の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁ブレーキを作用させるべく印加する。
また、鋳型に供給する前記溶鋼の成分炭素濃度が、
質量％で、０．００５％を超え、０．０７％以下の場合は、
鋳型内への給湯量が４．０ton／min未満の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁攪拌を作用させるべく印加し、
鋳型内への給湯量が４．０ton／min以上の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁ブレーキを作用させるべく印加する。
質量％で、０．００５％を超え、０．０７％以下の場合は、
鋳型内への給湯量が４．０ton／min未満の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁攪拌を作用させるべく印加し、
鋳型内への給湯量が４．０ton／min以上の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁ブレーキを作用させるべく印加する。
さらに、鋳型に供給する前記溶鋼の成分炭素濃度が、
質量％で、０．０７％を超え、０．１６％以下の場合は、
鋳型内への給湯量が３．０ton／min未満の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁攪拌を作用させるべく印加し、
鋳型内への給湯量が３．０ton／min以上の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁ブレーキを作用させるべく印加する。
質量％で、０．０７％を超え、０．１６％以下の場合は、
鋳型内への給湯量が３．０ton／min未満の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁攪拌を作用させるべく印加し、
鋳型内への給湯量が３．０ton／min以上の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁ブレーキを作用させるべく印加する。
またさらに、鋳型に供給する前記溶鋼の成分炭素濃度が、
質量％で、０．１６％を超え、１．０％以下の場合は、
鋳型内への給湯量が４．０ton／min未満の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁攪拌を作用させるべく印加し、
鋳型内への給湯量が４．０ton／min以上の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁ブレーキを作用させるべく印加する。
質量％で、０．１６％を超え、１．０％以下の場合は、
鋳型内への給湯量が４．０ton／min未満の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁攪拌を作用させるべく印加し、
鋳型内への給湯量が４．０ton／min以上の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁ブレーキを作用させるべく印加する。
上記本発明において、鋳型に供給する前記溶鋼の成分炭素濃度が、質量％で、０．０１％以上、０．０７％以下で、鋳型内への給湯量が３．８ton／min以上、４．０ton／min未満の場合であって、鋳型内への溶鋼の給湯量（ton／min）とタンディッシュ内の溶鋼過熱度（℃）の積で示される指標が５０を超える場合には、凝固シェルの破断に伴う操業支障を回避するため、電磁ブレーキを印加するように変更することが望ましい。
本発明では、鋳造時のスループットの条件に従って、電磁攪拌と電磁ブレーキを任意に切り替え、当該条件に対する最適な溶鋼流動制御を行うので、非定常な条件においても、品質良好な連続鋳造スラブを安定して製造することが可能になる。
以下、本発明の着想から課題解決に至るまでの過程と共に、本発明を実施するための最良の形態について、図１〜図４を用いて説明する。
発明者らは、鋼の連続鋳造に際し、特許文献２で提案した兼用コイル装置を使用した場合に、電磁攪拌と電磁ブレーキの切り替えに関する因子について検討した。その結果、鋼質を大きく支配する鋼の基礎成分である炭素濃度と、現在、電磁ブレーキと電磁攪拌を使い分けている鋳造速度の要因の一つであるスループットによって整理が可能であることを見出した。
以下、発明者らが行った調査結果について説明する。
幅が１６２５mm、厚さが２７０mmの鋳片を製造可能な垂直曲げ型連続鋳造機で、炭素濃度が０．００２〜０．７３質量％の、極低炭素鋼、低炭素鋼、亜包晶鋼、高炭素鋼の溶鋼を、スループットを変化させて鋳造した。
幅が１６２５mm、厚さが２７０mmの鋳片を製造可能な垂直曲げ型連続鋳造機で、炭素濃度が０．００２〜０．７３質量％の、極低炭素鋼、低炭素鋼、亜包晶鋼、高炭素鋼の溶鋼を、スループットを変化させて鋳造した。
図１に鋳造に使用した兼用コイル装置と、その代表的な寸法を併せて示す。
図１中の５は鋳型３のそれぞれの長辺３ｂ側に連続配置された２つの兼用コイル装置であり、２個のティース部５ａそれぞれに巻き線５ｂを施し、更に２個のティース部５ａの外側に巻き線５ｃを施してひとつにまとめている。なお、５ｄは上端をメニスカスと同じ高さとされたヨーク部、６は鋳型３の外側に設置したバックアッププレートを示す。
図１中の５は鋳型３のそれぞれの長辺３ｂ側に連続配置された２つの兼用コイル装置であり、２個のティース部５ａそれぞれに巻き線５ｂを施し、更に２個のティース部５ａの外側に巻き線５ｃを施してひとつにまとめている。なお、５ｄは上端をメニスカスと同じ高さとされたヨーク部、６は鋳型３の外側に設置したバックアッププレートを示す。
発明者らの実験によれば、前記図１に示した兼用コイル装置では、電磁攪拌の場合、交流電流として１Hz以上の周波数の移動磁場を与えることで、最低限の攪拌力を得ることができることが判明した。
また電磁ブレーキの場合、直流電流として、鋳型内中心部の最大磁場強度が０．１T（テスラ）以上となるように静磁場を与えることで、浸漬ノズルからの吐出流に対する最低限の制動力を得ることができることが判明した。
本発明の鋼の連続鋳造方法は以上の知見に基づいてなされたものであり、
２個のティース部と、これらティース部のそれぞれの外周部に巻き線を施した２個の励磁コイルと、２個のティース部を合わせた外周部に巻き線を施した１個の励磁コイルを有する電磁コイルを、鋳型長辺の外周に、各長辺で同じ個数で、鋳型長辺の外周合計で（２ｎ＋２）個（ｎは自然数）配置し、
鋳型内溶鋼を電磁攪拌する際には、全ての前記電磁コイルにおける各励磁コイルに多相交流電流を通電し、
鋳型内溶鋼に電磁ブレーキを付与する際には、前記３個の励磁コイルに直流電流を通電して鋼を連続鋳造する方法であって、
鋳型に給湯する溶鋼の成分組成と給湯量によって、周波数が１Hz以上の移動磁場による電磁攪拌、あるいは磁場強度が０．１T以上の静磁場による電磁ブレーキを切り替えることを主要な特徴とするものである。
２個のティース部と、これらティース部のそれぞれの外周部に巻き線を施した２個の励磁コイルと、２個のティース部を合わせた外周部に巻き線を施した１個の励磁コイルを有する電磁コイルを、鋳型長辺の外周に、各長辺で同じ個数で、鋳型長辺の外周合計で（２ｎ＋２）個（ｎは自然数）配置し、
鋳型内溶鋼を電磁攪拌する際には、全ての前記電磁コイルにおける各励磁コイルに多相交流電流を通電し、
鋳型内溶鋼に電磁ブレーキを付与する際には、前記３個の励磁コイルに直流電流を通電して鋼を連続鋳造する方法であって、
鋳型に給湯する溶鋼の成分組成と給湯量によって、周波数が１Hz以上の移動磁場による電磁攪拌、あるいは磁場強度が０．１T以上の静磁場による電磁ブレーキを切り替えることを主要な特徴とするものである。
発明者らは、以下の仕様の図１に示した兼用コイル装置５を用いて、前記本発明方法におけるさらに具体的な印加態様につき、成分炭素濃度及びスループット量に応じて電磁攪拌、電磁ブレーキの印加を変化させ、ブレイクアウト発生の有無を調査した。その結果を図２に示す。
（兼用コイル装置の仕様）
鋳型中心部の電磁力：３０００Gauss
周波数：４．０Hz
コイルへの印加電流：１０００Aの９０巻き（９００００AT）
交流電流の位相：１２０°位相の３相交流
鋳型中心部の電磁力：３０００Gauss
周波数：４．０Hz
コイルへの印加電流：１０００Aの９０巻き（９００００AT）
交流電流の位相：１２０°位相の３相交流
図２より、前記本発明方法における具体的な条件が判明した。
（鋳型に供給する溶鋼の成分炭素濃度が、０．００５質量％以下の場合）
この場合は、溶鋼の凝固温度が高く、凝固時にδ相が発現し、鋳型内における凝固シェル強度が高いので、５．０ton／min未満の高スループットにおいては、電磁攪拌を行っても凝固シェルの破断を伴うことがなく、ブレイクアウトは発生しなかった。
（鋳型に供給する溶鋼の成分炭素濃度が、０．００５質量％以下の場合）
この場合は、溶鋼の凝固温度が高く、凝固時にδ相が発現し、鋳型内における凝固シェル強度が高いので、５．０ton／min未満の高スループットにおいては、電磁攪拌を行っても凝固シェルの破断を伴うことがなく、ブレイクアウトは発生しなかった。
従って、５．０ton／min未満の高スループット範囲での電磁攪拌の印加が可能であり、鋳型内への給湯量が５．０ton／min未満の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁攪拌を作用させるべく印加し、５．０ton／min以上の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁ブレーキを作用させるべく印加すればよい。
（鋳型に供給する溶鋼の成分炭素濃度が、０．００５質量％を超え、０．０７質量％以下の場合）
この場合は、溶鋼の成分炭素濃度が０．００５質量％の鋼と比較して高温強度が低下する。しかしながら、包晶反応による不均一凝固を伴わないので、成分炭素濃度が０．０７〜０．２０質量％の鋼に比べてより広いスルーピット領域で電磁攪拌が可能になる。
この場合は、溶鋼の成分炭素濃度が０．００５質量％の鋼と比較して高温強度が低下する。しかしながら、包晶反応による不均一凝固を伴わないので、成分炭素濃度が０．０７〜０．２０質量％の鋼に比べてより広いスルーピット領域で電磁攪拌が可能になる。
発明者らの調査によれば、４．０ton／min未満のスループットでは、電磁攪拌を行っても凝固シェルの破断を伴うことがなく、ブレイクアウトは発生しなかった。
従って、鋳型内への給湯量が４．０ton／min未満の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁攪拌を作用させるべく印加し、４．０ton／min以上の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁ブレーキを作用させるべく印加すればよい。
（鋳型に供給する溶鋼の成分炭素濃度が、０．０７質量％を超え、０．１６質量％以下の場合）
この場合は、包晶反応に伴って凝固シェルは不均一に成長するが、これは初期の不均一により鋳型と凝固シェルが離れ、より凝固遅れが進行することに起因するものである。従って、凝固シェル厚の薄い部位が顕著となるため、電磁攪拌を印加可能なスループット範囲が大幅に狭くなり、高スループット領域では電磁ブレーキの印加による吐出流速の抑制が必要になる。
この場合は、包晶反応に伴って凝固シェルは不均一に成長するが、これは初期の不均一により鋳型と凝固シェルが離れ、より凝固遅れが進行することに起因するものである。従って、凝固シェル厚の薄い部位が顕著となるため、電磁攪拌を印加可能なスループット範囲が大幅に狭くなり、高スループット領域では電磁ブレーキの印加による吐出流速の抑制が必要になる。
発明者らの調査によれば、３．０ton／min未満のスループットの場合に、電磁攪拌を行っても凝固シェルの破断を伴うことがなく、ブレイクアウトは発生しなかった。
従って、鋳型内への給湯量が３．０ton／min未満の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁攪拌を作用させるべく印加し、３．０ton／min以上の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁ブレーキを作用させるべく印加すればよい。
（鋳型に供給する溶鋼の成分炭素濃度が、０．１６質量％を超え、１．０質量％以下の場合）
この場合も、溶鋼の成分炭素濃度が、０．００５質量％を超え、０．０７質量％以下の場合と同様、成分炭素濃度が０．００５質量％の鋼と比較して高温強度が低下するが、包晶反応による不均一凝固を伴わないので、成分炭素濃度が０．０７〜０．２０質量％の鋼に比べてより広いスループット領域で電磁攪拌が可能になる。
この場合も、溶鋼の成分炭素濃度が、０．００５質量％を超え、０．０７質量％以下の場合と同様、成分炭素濃度が０．００５質量％の鋼と比較して高温強度が低下するが、包晶反応による不均一凝固を伴わないので、成分炭素濃度が０．０７〜０．２０質量％の鋼に比べてより広いスループット領域で電磁攪拌が可能になる。
従って、鋳型内への給湯量が４．０ton／min未満の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁攪拌を作用させるべく印加し、４．０ton／min以上の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁ブレーキを作用させるべく印加すればよい。
発明者らは、さらに、タンディッシュ内の溶鋼過熱度との関係に関する因子を検討した。
その結果、高スループットにおいても、タンディッシュ内の溶鋼過熱度が低い場合は、電磁ブレーキを印加することで、例えばコイルなどの製品における表面品質が低下することが分かった。
その結果、高スループットにおいても、タンディッシュ内の溶鋼過熱度が低い場合は、電磁ブレーキを印加することで、例えばコイルなどの製品における表面品質が低下することが分かった。
このことから、発明者らは、製品の表面品質と、電磁流動制御の印加方法の関係を、スループットと溶鋼過熱度の積で示される指標で整理することを見出し、図３及び図４の関係を得た。
図３は、成分炭素濃度が０．０１〜０．１０質量％の溶鋼を、１．６m／min以上のスループットで、電磁ブレーキを作用させながら連続鋳造した場合の結果である。この図３より、前記指標が５０以下のときに電磁ブレーキを印加すると、前記指標が５０を超えるときに電磁ブレーキを印加する場合と比べ、製品の表面欠陥発生率が悪化することが分かる。
これは、前記指標が５０以下のときには、メニスカス位置における溶鋼温度が低下し、介在物の捕捉が進行したことが原因である。従って、前記指標が５０以下のときには、溶鋼流によるメニスカスへの熱供給を阻害する電磁ブレーキを印加しないようにして品質の改善を図るようにする。
一方、図４は、成分炭素濃度が０．０１〜０．１１質量％の溶鋼を、３．８〜６．１ton／minのスループットで、電磁ブレーキを作用させずに連続鋳造した場合の結果である（鋳込み幅は１１４０〜１６２５mm）。
この図４より、前記指標が５０を超える領域では、電磁ブレーキを印加しない場合は、前記指標が５０以下の領域に比べ、ブレイクアウトの発生指数が大きくなって、ブレイクアウトが発生しやすくなることが分かる。
従って、前記指標が５０を超える領域では、電磁ブレーキを印加することで、ブレイクアウトに至るような浸漬ノズルからの吐出流による凝固シェルの破断を防止し、凝固シェルの破断に伴う操業支障を回避しつつ、製品の表面品質の改善を図ることが望ましい。
また、前記指標が５０以下の領域では、電磁ブレーキを作用させないか、電磁攪拌を作用させることで、製品の表面品質の改善を図ることが望ましい。
以上の図３及び図４の結果より、前記指標が５０以下の領域では、電磁ブレーキを作用させないか、または電磁攪拌を作用させ、製品の表面品質の向上を図ること、一方、前記指標が５０を超える領域では、電磁ブレーキを印加することで、凝固シェルの破断に伴う操業支障を回避することが望ましいことが判明した。
本発明は上記した例に限らないことは勿論であり、各請求項に記載の技術的思想の範疇であれば、適宜実施の形態を変更しても良いことは言うまでもない。
例えば、交流電流は３相でなくても、電流位相差が９０度から１２０度であればそれ以上でも良い。
上記の例では、溶鋼の成分炭素濃度が０．７３質量％を超える例については調査していないが、成分炭素濃度が０．５質量％を超えると、全ての領域で液相→γ単相の変態となるので、シェルの凝固特性はほぼ同様と推定される。
以上の本発明は、連続鋳造であれば、湾曲型、垂直型など、どのような方式の連続鋳造であっても適用できる。また、スラブの連続鋳造だけでなくブルームの連続鋳造にも適用できる。
１ 浸漬ノズル
２ 溶鋼
３ 鋳型
３ａ 短辺
３ｂ 長辺
５ 兼用コイル装置
５ａ ティース部
５ｂ 内側巻き線
５ｃ 外側巻き線
５ｄ ヨーク部
２ 溶鋼
３ 鋳型
３ａ 短辺
３ｂ 長辺
５ 兼用コイル装置
５ａ ティース部
５ｂ 内側巻き線
５ｃ 外側巻き線
５ｄ ヨーク部
Claims (5)
- ２個のティース部と、これらティース部のそれぞれの外周部に巻き線を施した２個の励磁コイルと、２個のティース部を合わせた外周部に巻き線を施した１個の励磁コイルを有する電磁コイルを、鋳型長辺の外周に、各長辺で同じ個数で、鋳型長辺の外周合計で（２ｎ＋２）個（ｎは自然数）配置し、
鋳型内溶鋼を電磁攪拌する際には、全ての前記電磁コイルにおける各励磁コイルに多相交流電流を通電し、
鋳型内溶鋼に電磁ブレーキを付与する際には、前記３個の励磁コイルに直流電流を通電して鋼を連続鋳造する方法であって、
周波数が１Hz以上の移動磁場による電磁攪拌、あるいは磁場強度が０．１T以上の静磁場による電磁ブレーキの切り替えを、
鋳型に供給する前記溶鋼の成分炭素濃度が、
質量％で、０．００５％以下の場合は、
鋳型内への給湯量が５．０ton／min未満の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁攪拌を作用させるべく印加し、
鋳型内への給湯量が５．０ton／min以上の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁ブレーキを作用させるべく印加することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。 - ２個のティース部と、これらティース部のそれぞれの外周部に巻き線を施した２個の励磁コイルと、２個のティース部を合わせた外周部に巻き線を施した１個の励磁コイルを有する電磁コイルを、鋳型長辺の外周に、各長辺で同じ個数で、鋳型長辺の外周合計で（２ｎ＋２）個（ｎは自然数）配置し、
鋳型内溶鋼を電磁攪拌する際には、全ての前記電磁コイルにおける各励磁コイルに多相交流電流を通電し、
鋳型内溶鋼に電磁ブレーキを付与する際には、前記３個の励磁コイルに直流電流を通電して鋼を連続鋳造する方法であって、
周波数が１Hz以上の移動磁場による電磁攪拌、あるいは磁場強度が０．１T以上の静磁場による電磁ブレーキの切り替えを、
鋳型に供給する前記溶鋼の成分炭素濃度が、
質量％で、０．００５％を超え、０．０７％以下の場合は、
鋳型内への給湯量が４．０ton／min未満の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁攪拌を作用させるべく印加し、
鋳型内への給湯量が４．０ton／min以上の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁ブレーキを作用させるべく印加することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。 - ２個のティース部と、これらティース部のそれぞれの外周部に巻き線を施した２個の励磁コイルと、２個のティース部を合わせた外周部に巻き線を施した１個の励磁コイルを有する電磁コイルを、鋳型長辺の外周に、各長辺で同じ個数で、鋳型長辺の外周合計で（２ｎ＋２）個（ｎは自然数）配置し、
鋳型内溶鋼を電磁攪拌する際には、全ての前記電磁コイルにおける各励磁コイルに多相交流電流を通電し、
鋳型内溶鋼に電磁ブレーキを付与する際には、前記３個の励磁コイルに直流電流を通電して鋼を連続鋳造する方法であって、
周波数が１Hz以上の移動磁場による電磁攪拌、あるいは磁場強度が０．１T以上の静磁場による電磁ブレーキの切り替えを、
鋳型に供給する前記溶鋼の成分炭素濃度が、
質量％で、０．０７％を超え、０．１６％以下の場合は、
鋳型内への給湯量が３．０ton／min未満の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁攪拌を作用させるべく印加し、
鋳型内への給湯量が３．０ton／min以上の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁ブレーキを作用させるべく印加することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。 - ２個のティース部と、これらティース部のそれぞれの外周部に巻き線を施した２個の励磁コイルと、２個のティース部を合わせた外周部に巻き線を施した１個の励磁コイルを有する電磁コイルを、鋳型長辺の外周に、各長辺で同じ個数で、鋳型長辺の外周合計で（２ｎ＋２）個（ｎは自然数）配置し、
鋳型内溶鋼を電磁攪拌する際には、全ての前記電磁コイルにおける各励磁コイルに多相交流電流を通電し、
鋳型内溶鋼に電磁ブレーキを付与する際には、前記３個の励磁コイルに直流電流を通電して鋼を連続鋳造する方法であって、
周波数が１Hz以上の移動磁場による電磁攪拌、あるいは磁場強度が０．１T以上の静磁場による電磁ブレーキの切り替えを、
鋳型に供給する前記溶鋼の成分炭素濃度が、
質量％で、０．１６％を超え、１．０％以下の場合は、
鋳型内への給湯量が４．０ton／min未満の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁攪拌を作用させるべく印加し、
鋳型内への給湯量が４．０ton／min以上の場合は、鋳型内の溶鋼に電磁ブレーキを作用させるべく印加することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。 - 鋳型に供給する前記溶鋼の成分炭素濃度が、質量％で、０．０１％以上、０．０７％以下で、鋳型内への給湯量が３．８ton／min以上、４．０ton／min未満の場合であって、
鋳型内への溶鋼の給湯量（ton／min）とタンディッシュ内の溶鋼過熱度（℃）の積で示される指標が５０を超える場合には、凝固シェルの破断に伴う操業支障を回避するため、電磁ブレーキを印加するように変更することを特徴とする請求項２に記載の鋼の連続鋳造方法。
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