JP5018429B2 - 台車シミュレーション装置 - Google Patents

Description

この発明は、パンチプレスやレーザ加工機等の板材加工機で素材板材から板材部品を切り取る加工を行い、板材部品を台車に載せて後工程に搬送する板材加工設備に用いられ、台車単位化し、かつ後工程を考慮した加工スケジュールの作成および表示を行う台車シミュレーション装置に関する。

パンチプレスやレーザ加工機等の板材加工機において、素材板材から板材部品を切り取る加工を行い、その切り取った板材部品を、板材搬送装置によりパレット上に搬出して、各後工程へ搬送する板材加工設備がある。板材加工機による板材部品の加工は、素材板材からの板材部品の歩留り等の効率を考慮したネスティング（板取り）を行い、そのネスティング単位で加工する。パレット上に積載した板材部品は、その後、後工程毎に再度仕分けしている。

なお、後工程別にネスティングオーダを作成して、後工程別にパレットに積載することや、納期別にネスティングオーダを作成して、後工程別にパレットに積載することも提案されている（例えば、特許文献１）。
特開２０００−１５８３０１号公報

上記従来の単にネスティングの歩留り等の効率を考慮した加工の場合、パレット上に積載した板材部品を、後工程別に再度仕分けする作業が必要で、この仕分け作業に手間が掛かる。納期別にネスティングオーダを作成して加工する場合も、後工程別に仕分けする作業が必要で、その仕分け作業に手間が掛かる。後工程別にネスティングオーダを作成して加工する場合は、後工程別に仕分ることは不要であるが、後工程の加工能力等により、後工程を待つ仕掛かり品となる板材部品が多数枚発生し、その仕掛かり品の保管場所に広い場所が必要となる。また、複数種類ある各後工程の加工能力の違い等で、板材部品の供給の待ち状態となる後工程が生じ、板材加工設備の全体としての加工の効率が低下する。

この発明の目的は、切り取り加工された板材部品の後工程別の再仕分けを不要とでき、かつ各後工程の加工能力に応じたバランスの取れた板材部品の供給が行える加工スケジュールが作成でき、また板材加工機から後工程へ搬送する仕分けの形態が作業者に容易に把握できるようにした台車シミュレーション装置を提供することである。
この発明の他の目的は、加工スケジュールと上記仕分けの形態を、板材加工機の近傍の作業者に対して分かり易く示すことである。
この発明のさらに他の目的は、納期や後工程等の種々異なる板材部品を、各後工程に対してバランスの良い負荷となるように供給できる加工スケジュールの作成が、簡単な処理で適切に行えるようにすることである。

この発明の台車シミュレーション装置は、板材加工機（３）により素材板材（Ｗ）から板材部品（ｗ）を切り取る加工を行い、その切り取った板材部品（ｗ）を、板材搬送装置（４）により後工程別の複数の台車（５）に順次搬出し、これら複数の台車（５）で板材部品（ｗ）を各後工程（６）へ搬送する板材加工設備（１）に用いられる台車シミュレーション装置であって、
前記板材加工機（３）により加工する生産指示単位分の板材部品（ｗ）の識別情報、形状・寸法、納期、および後工程種類の情報を定めた情報である生産指示情報（Ｆ１）を読み込む生産指示情報読み込み手段（３４）と、
この手段で読み込まれた生産指示情報（Ｆ１）に含まれる板材部品（ｗ）を、設定規則（Ｒ）に従い、後工程毎の台車（５）の単位に分け、かつ設定加工時間毎の加工数量となる複数台の台車分の生産単位にまとめた各単位スケジュール（Ｓｃｈ）を生成する生産スケジュール生成手段（３５）と、
前記各単位スケジュール（Ｓｃｈ）に含まれる各台車（５）の後工程別の台車種類、およびその各台車に載せる板材部品（ｗ）の識別情報を示す表示である単位スケジュール内容表示（Ｇ）の情報（ＦＧ）を出力する単位スケジュール内容表示出力手段（３６）とを備えることを特徴とする。なお、この明細書で言う「台車」とは、板材が置かれる板材載置部を有し、搬送可能な物であれば良く、車輪を有するパレットや、車輪を有しないパレット等を含む。

この構成によると、生産指示情報（Ｆ１）が読み込まれると、生産スケジュール生成手段（３５）は、生産指示情報（Ｆ１）に含まれる板材部品（ｗ）を、設定規則（Ｒ）に従い、後工程毎の台車（５）の単位に分け、かつ設定加工時間毎の加工数量となる複数台の台車分の生産単位にまとめた各単位スケジュール（Ｓｃｈ）を生成する。これら各単位スケジュール（Ｓｃｈ）に含まれる各台車（５）の後工程別の台車種類、およびその各台車に載せる板材部品（ｗ）の識別情報を示す表示である単位スケジュール内容表示（Ｇ）の情報（ＦＧ）は、単位スケジュール内容表示出力手段（３６）により出力される。
このように、各単位スケジュール（Ｓｃｈ）は、板材部品（ｗ）を後工程毎の台車（５）の単位に分けるため、板材加工機（３）で加工されて台車（５）に搬出された板材部品（ｗ）は、後に再度の仕分けを行うことなく後工程（６）に供給することができる。また、各単位スケジュール（Ｓｃｈ）は、設定加工時間毎の加工数量となる複数台の台車分の生産単位にまとめた加工のスケジュールとしたため、各後工程の加工能力に応じたバランスの取れた板材部品（ｗ）の供給が行える。そのため、板材加工設備（１）の全体としての生産性が向上する。
また、各単位スケジュール（Ｓｃｈ）の内容の表示として、その単位スケジュール（Ｓｃｈ）に含まれる各台車（５）の後工程別の台車種類、およびその各台車（５）に載せる板材部品（ｗ）の識別情報を示す単位スケジュール内容表示（Ｇ）を生成し、出力するため、作業者に見えるように適宜の表示装置（９）に表示することで、作業者は、板材加工機（３）から後工程（６）へ搬送する台車（５）の後工程別の種類や、その各台車（５）に載せられた板材部品（ｗ）等の仕分けの形態が容易に把握できる。

この発明において、前記板材加工機（３）の数値制御用の加工プログラム（１０）を生成する自動プログラミング装置（２）を構成したコンピュータに、前記生産指示情報読み込み手段（３４）、生産スケジュール生成手段（３５）、および単位スケジュール内容表示出力手段（３６）が設けられ、前記単位スケジュール内容表示出力手段（３６）は、前記板材加工機（３）の近傍に設置されて画像を表示する表示装置（９）の画面に、前記単位スケジュール内容表示（Ｇ）を画像で表示させるものとしても良い。
この構成の場合、板材加工機（３）の近傍の表示装置（９）の画面に前記単位スケジュール内容表示（Ｇ）が表示されるため、各単位スケジュール（Ｓｃｈ）と台車（５）への仕分けの形態が、板材加工機（３）の近傍で作業する作業者に対して、一層分かり易いものとなる。また、加工プログラム（１０）を生成する自動プログラミング装置（２）にこの台車シミュレーション装置を構成するため、自動プログラミング装置（２）の各機能が兼用でき、構成が簡素となる。

この発明において、前記生産スケジュール生成手段（３５）は、前記単位スケジュール（Ｓｃｈ）を仮生成する仮生成部（３７）と、この仮生成した単位スケジュール（Ｓｃｈ）の評価値を所定算出基準に従って算出する評価値算出部（３８）と、この算出された評価値の大きさを評価して基準値に満たない場合は前記仮生成部（３７）に単位スケジュール（Ｓｃｈ）を再度生成させ、基準値を充足する場合は前記仮生成の単位スケジュール（Ｓｃｈ）を本決まりの単位スケジュール（Ｓｃｈ）とする評価部（３９）とを含むものとしても良い。上記基準値は、一定の値に限らず、例えば繰り返し仮生成される単位スケジュール（Ｓｃｈ）の評価値の最良値を順次更新して記憶しておき、適宜定める設定繰り返し回数だけ繰り返した中の最良値としても良い。
このように、評価値を算出して評価するため、納期や後工程等の種々異なる板材部品（ｗ）を、各後工程（６）に対してバランスの良い負荷となるように供給できる加工スケジュール（単位スケジュール（Ｓｃｈ）の集まり）の作成を、簡単な処理で適切に行うことができる。

この発明の台車シミュレーション装置は、板材加工機により素材板材から板材部品を切り取る加工を行い、その切り取った板材部品を、板材搬送装置により後工程別の複数の台車に順次搬出し、これら複数の台車で板材部品を各後工程へ搬送する板材加工設備に用いられる台車シミュレーション装置であって、前記板材加工機により加工する生産指示単位分の板材部品の識別情報、形状・寸法、納期、および後工程種類の情報を定めた情報である生産指示情報を読み込む生産指示情報読み込み手段と、この手段で読み込まれた生産指示情報に含まれる板材部品を、設定規則に従い、後工程毎の台車の単位に分け、かつ設定加工時間毎の加工数量となる複数台の台車分の生産単位にまとめた各単位スケジュールを生成する生産スケジュール生成手段と、前記各単位スケジュールに含まれる各台車の後工程別の台車種類、およびその各台車に載せる板材部品の識別情報を示す表示である単位スケジュール内容表示の情報を出力する単位スケジュール内容表示出力手段とを備えるため、切り取り加工後における板材部品の後工程別の再仕分けを不要とでき、かつ各後工程の加工能力に応じたバランスの取れた板材部品の供給が行える加工スケジュールが作成でき、また板材加工機から後工程へ搬送する台車の後工程別の種類や、その各台車に載せられた板材部品等の仕分けの形態が、作業者に容易に把握できる。

前記板材加工機の数値制御に用いられる加工プログラムを生成する自動プログラミング装置を構成したコンピュータに、前記生産指示情報読み込み手段、生産スケジュール生成手段、および単位スケジュール内容表示出力手段が設けられ、前記単位スケジュール内容表示出力手段は、前記板材加工機の近傍に設置されて画像を表示する表示装置の画面に、前記単位スケジュール内容表示を画像で表示させるものとした場合は、加工スケジュールと上記仕分けの形態を、板材加工機の近傍の作業者により分かり易く示すことができる。

前記生産スケジュール生成手段が、前記単位スケジュールを仮生成する仮生成部と、この仮生成した単位スケジュールの評価値を所定算出基準に従って算出する評価値算出部と、この算出された評価値の大きさを評価して基準値に満たない場合は前記仮生成部に単位スケジュールを再度生成させ、基準値を充足する場合は前記仮生成の単位スケジュールを本決まりの単位スケジュールとする評価部とを含む場合は、納期や後工程等の種々異なる板材部品を、各後工程に対してバランスの良い負荷となるように供給できる加工スケジュールの作成を、簡単な処理で適切に行うことができる。

この発明の一実施形態を図１ないし図６と共に説明する。この台車シミュレーション装置は、次の構成の板材加工設備１に適用され、その自動プログラミング装置２の一部を構成する。

板材加工設備１は、板材加工機３により鋼板等の素材板材Ｗから複数枚の板材部品ｗを切り取る加工を行い、その切り取った板材部品ｗを、板材搬送装置４により後工程別の複数の台車５に順次搬出し、これら複数の台車５で板材部品ｗを各後工程６（６₁ 〜６₃ ）へ搬送する設備である。複数の台車５は、板材加工機３に対する所定の搬出エリアＥ１に入れ替えて配置され、その搬出エリアＥ１で板材搬送装置４から板材部品ｗが載置される。なお、この明細書で言う「後工程」は、後工程の加工を行う装置のことである。図示の例では、後工程６（６₁ 〜６₃ ）として、１台の曲げ加工装置（６₁ ）と、２台のボール盤（ボール盤Ａ，ボール盤Ｂ）（６₂ ，６₃ ）がある。

板材加工機３は、板材部品ｗを切り取る加工が可能なものであれば良いが、さらに、板材部品ｗの内部に孔等の加工を行うものであっても良い。板材加工機３は、コンピュータ式の制御装置７により自動運転される。制御装置７には操作盤８が付設され、この操作盤８に、画像を表示可能な液晶ディスプレイ等の表示装置９が設けられている。操作盤８は、制御装置７の操作の他に、板材加工機３の手動運転等の操作が可能なものである。制御装置７は、数値制御装置およびプログラマブルコントローラ等からなり、加工プログラム１０を解読して実行する。上記自動プログラミング装置２は、この加工プログラム１０を生成する装置である。板材搬送装置４は、搬送制御プログラムを解読して実行するコンピュータ式の搬送制御装置１１（図５）により制御される。

図５と共に、板材加工設備１の具体例を説明する。板材加工機３は、パンチプレスまたはレーザ加工機等からなる。板材加工機３は、加工を施す加工ヘッド部１２、およびテーブル１３上の素材板材Ｗを加工ヘッド部１２に対して前後（Ｙ方向），左右（Ｘ方向）に送る板材送り機構１４を備える。

板材搬送装置４は、板材加工機１のテーブル５上に対して、各板材部品ｗの搬出、および素材板材Ｗの搬入を行う装置である。板材搬送装置４は、レール１５上を前後移動する前後移動台１６に、左右方向に延びる架設レール１７を設け、この架設レール１７に走行体１８を走行自在に設置したものである。走行体１８は、素材板材Ｗや板材部品ｗを吸着して把持する板材保持部１９を有している。板材保持部１９は、複数の真空吸着パッド等により構成される。板材搬送装置４は、２本のレール７間の載置エリアＥ２に設置されて複数のパレットを有する板材ストッカ（図示せず）と、載置エリアＥ２の側方となる前記搬出エリアＥ１に位置させた台車５とに、板材部品ｗを振り分けて搬出可能である。この実施形態は、台車５に搬出する場合に適用される。

図６は、台車５の具体例を示す。台車５は、台車本体２０にキャスタ２１を設けたものであり、立掛け載置部２２と、上段載置部２３と、下段載置部２４との３種類の載置部を有している。下段載置部２４は、台車本体２０に対して引出しおよび収納自在な可動棚として設けられている。上記各載置部２２〜２４には、板材部品ｗが、種類や大きさに応じて振り分けて載置される。どの載置部２２〜２４に板材部品ｗを載置するかは、図５の搬送制御装置１１の制御プログラムにより定める。なお、同図の台車５は一例であり、台車５は、一つの載置部のみを有するものであっても良い。

図１において、自動プログラミング装置２は、上記加工プログラム１０を生成する自動プログラミング部３１と、加工スケジュールを生成する後述の各手段とを備えている。自動プログラミング部３１は、板取り部３２と実行ＮＣデータ化部３３とを有する。板取り部３２は、素材板材Ｗに対して、板材部品ｗのネスティングを設定規則に従って行う手段であり、ネスティングオーダとして入力された板材部品ｗの枚数分のネスティングをまとめて行う。入力されるネスティングオーダには、各板材部品ｗの形状のデータが含まれる。ネスティングは、素材板材Ｗの形状に対して、板材部品ｗの形状を配置する処理である板取りのことである。上記設定規則としては、歩留りを最小とする規則や、素材板材Ｗのどの箇所からどの方向に板材部品ｗを並べるか等の規則がある。実行ＮＣデータ化部３３は、板取り部３２で生成されたネスティング結果データを、制御装置７で実行可能な形式のＮＣ（数値制御）データである加工プログラム１０に変換する手段である。板材加工機３がパンチプレスの場合は、実行ＮＣデータ化部３３は、ネスティング結果データに対して、板材部品ｗの周囲形状のどの箇所にどのパンチ工具を配置するかを定める工具配置手段（図示せず）と、その工具配置結果を実行可能な形式の加工プログラム１０に変換する手段とを有する。

この実施形態では、上記構成の自動プログラミング部３１を有する自動プログラミング装置２を構成するコンピュータに、台車シミュレーション装置の各構成要素となる生産指示情報読み込み手段３４、生産スケジュール生成手段３５、および単位スケジュール内容表示出力手段３６を設けている。

生産指示情報読み込み手段３４は、生産指示情報Ｆ１を、自動プログラミング装置２に対する外部、または自動プログラミング装置２内の記憶手段から、加工スケジュールを生成する情報として読み込む手段である。

生産指示情報Ｆ１は、板材部品ｗを生産する一つの纏まりとなる生産指示単位分の生産指示の情報であって、例えば、今日１日で加工する分や、あるいは半日分など、ある程度長い時間（例えば半日分以上）分の生産指示の情報である。生産指示情報Ｆ１には、生産する各板材部品ｗの識別情報、形状・寸法、納期、後工程種類、およびその他の適宜の情報が含まれる。上記その他適宜の情報は、例えば、板厚、材質があり、また複数の板材部品ｗを一組として生産する場合におけるその組とその組に含まれる板材部品ｗの識別情報等である。板材部品ｗの識別情報は、板材部品ｗの１枚毎を識別する情報に限らず、同じ形状・寸法（板厚，材質も同じ）の板材部品ｗに対して共通して付される情報であっても良い。
この実施形態では、生産指示情報Ｆ１は、今日１日で加工する板材部品ｗの生産指示の情報としている。なお、図１では、生産指示情報Ｆ１として、部品１〜部品１５のみを図示したが、実際にはさらに多く含んでおり、一般的には数十ないし数百枚になる。

生産スケジュール生成手段３５は、生産指示情報読み込み手段３４で読み込まれた生産指示情報Ｆ１に含まれる板材部品ｗを、設定規則Ｒに従い、後工程６（６₁ 〜６₃ ）毎の台車の単位に分け、かつ設定加工時間毎の加工数量となる複数台の台車分の生産単位にまとめた各単位スケジュールＳｃｈを生成する。上記「設定加工時間」は、例えば、１〜３時間程度の範囲で適宜設定される時間であり、この実施形態では、２時間としている。
生産スケジュール生成手段３５は、図３に概念図で示すように、生産指示情報Ｆ１に含まれる板材部品ｗを、まず後工程の単位に分け、これを台車単位化して、例えば、２時間単位で纏める。これをクール化と称することとする。この纏められた一つの内容が、単位スケジュールＳｃｈである。

一つの単位スケジュールＳｃｈには、一般的には、複数台の台車５と、その各台車５に載せる各板材部品ｗの情報とが含まれる。例えば、図１の表示装置９の画面例に示すように、第１の単位スケジュールＳｃｈ（１）には、１台の曲げ加工装置行きの台車５と、各ボール盤Ａ，Ｂ行きの２台の台車５があり、曲げ加工装置行きの台車５には、部品１，部品２，部品３の識別情報で示す３枚の板材部品ｗを載せるものとされる。また、ボール盤Ａ行きの台車５には、部品７，部品８，部品９の３枚の板材部品ｗが載せられ、ボール盤Ｂ行きの台車５には部品１２，部品１３の２枚の板材部品ｗが載せられるものとされる。

各単位スケジュールＳｃｈは、一つの板取りオーダであり、自動プログラミング部３１の板取り部３２に入力される。板取り部３２は、この単位スケジュールＳｃｈ毎に、素材板材Ｗに対する板材部品ｗのネスティングを行う。

単位スケジュール内容表示出力手段３６は、生産スケジュール生成手段３５で生成された各単位スケジュールＳｃｈに含まれる各台車５の後工程別の台車種類（例えば、曲げ行き台車、ボール盤Ａ行き台車等の区別）、およびその各台車５に載せる板材部品ｗの識別情報（図示の例では、「部品１」，「部品２」，…等）を示す表示である単位スケジュール内容表示Ｇの情報ＦＧを出力する手段である。この出力された情報ＦＧは、板材加工機３の近傍に設置された操作盤８の表示装置９に入力され、この表示装置９の画面に、上記単位スケジュール内容表示Ｇが画像で表示される。

生産スケジュール生成手段３５の具体例を説明する。上記設定規則Ｒは、例えば、納期の近い板材部品ｗを早い単位スケジュールＳｃｈに含ませる規則や、各後工程６（６₁ 〜６₃ ）の加工能力に応じて板材部品ｗの枚数を制限する規則、および特急品を優先させる規則等である。上記設定規則Ｒを具体化した手段として、この実施形態では、仮生成部３７、評価値算出部３８、評価部３９、出力部４０、および条件変更部４１を設けている。仮生成部３７は、設定最低条件を満足する範囲で、単位スケジュールＳｃｈを仮生成する手段である。

評価値算出部３８は、上記の仮生成された単位スケジュールＳｃｈの評価値を所定算出基準に従って算出する手段である。評価部３９は、その算出された評価値の大きさを評価して基準値に満たない場合は前記仮生成部３７に単位スケジュールＳｃｈを再度生成させ、基準値を充足する場合は前記仮生成の単位スケジュールＳｃｈを本決まりの単位スケジュールＳｃｈとする。上記基準値は、一定の値に限らず、例えば繰り返し仮生成される単位スケジュールＳｃｈの評価値の最良値を順次更新して記憶しておき、適宜定める設定繰り返し回数だけ繰り返した中の最良値、または仮生成可能な全ての単位スケジュールＳｃｈの中の最良値を基準値としても良い。出力部４０は、評価部３９で定めた本決まりの単位スケジュールＳｃｈを出力する手段である。条件変更部４１は、単位スケジュールＳｃｈを生成するための納期や進捗状況等の条件の変更の有無を判断し、仮生成部３７に対して条件変更の有無に応じ、同じ条件のままで再度単位スケジュールＳｃｈを再生成させるか条件を変えて再生成させるかを定める手段である。

生産スケジュール生成手段３５の上記各部３７〜４１、および生産指示情報読み込み手段３４により、図２に流れ図で示す処理が行われる。同図に従い、この台車シミュレーション装置の処理を説明する。

図２のステップＳ１に示すように、まず、生産指示情報Ｆ１を、生産指示情報読み込み手段３４で読み込む。生産指示情報Ｆ１は、図１と共に前述したように、例えば今日１日に加工する板材部品ｗの情報である。
生産スケジュール生成手段３５は、仮生成部３７により、生産指示情報Ｆ１につき、含まれる各板材部品ｗを図３のように後工程別に分け、この後工程別に分けられた板材部品ｗにつき、各種の条件に従って、何番目の単位スケジュールＳｃｈに含ませても良いか、またある複数の板材部品ｗにつき同じ台車５に載せる必要があるか否か等の最低条件を満たすように区分する。この後工程別に分け、最低条件を満たすように区分する処理が、ステップＳ２の「台車ネスティング条件で絞り込む」という処理である。

上記各種の条件は、例えば、納期、後工程の区別、板厚、進捗状況（現在の板材加工機３の加工スケジュール消化の進捗状況や各後工程６の進捗状況）、負荷（その板材部品ｗの加工に要する時間）、板材部品ｗの寸法、板材部品ｗの組の情報等である。これらの条件は、生産指示情報Ｆ１から直接に得られ、または生産指示情報Ｆ１を適宜のデータベースと照合することで得られる情報であるが、生産指示情報Ｆ１から得られない情報、例えば進捗状況については、生産スケジュール生成手段３５に設定部（図示せず）を設けておいて、自動でまたは手動入力で適宜設定する。

このように、絞り込みを行った後、その絞り込むまれた範囲（すなわち最低条件を充足する範囲）で、後工程毎の台車５の単位に分け、かつ設定加工時間毎の加工数量となる複数台の台車分の生産単位にまとめた単位スケジュールＳｃｈを仮に生成する（ステップＳ３）。図１の仮生成部３７は、このステップＳ２，Ｓ３の処理を行う。

評価値算出部３８は、このように仮生成された単位スケジュールＳｃｈにつき、適宜設定された所定算出基準に従って評価値を算出する（ステップＳ４）。上記の所定算出基準は、例えば、納期や後工程等の別に、各板材部品ｗに付す数値（例えば、加算する数値である１、０．５等の値や、係数として乗算する数値である１．２等の値）を定めた基準である。評価値の算出は、このように定められた評価値を加算したり乗算することなどで行う。

評価部３９は、このように算出された評価値の大きさを評価して（ステップＳ５）、すなわち基準値と比較して、基準値に満たない場合は仮生成部３７に単位スケジュールＳｃｈを再度生成させ、基準値を充足する場合はその単位スケジュールＳｃｈを本決まりの単位スケジュールとする。なお、評価部３９は、個々の単位スケジュールＳｃｈ毎に行っても良く、また生産指示情報Ｆ１に対応する全ての単位スケジュールＳｃｈにつきまとめて行うようにしても良い。

再度生成させる場合に、条件変更部４１は、条件変更の有無を確認し、条件変更がない場合は、台車ネスティングのステップＳ３に戻って、単に仮生成の単位スケジュールＳｃｈを再度作成する。再作成の単位スケジュールＳｃｈは、前の単位スケジュールＳｃｈとは別の内容とする。
条件変更部４１において、条件変更する場合（例えば、特急の板材部品ｗの発生や、進捗状況の変化などがある場合）は、ステップＳ２の台車ネスティング条件での絞り込みに戻って、その絞り込み処理をやり直した後、台車ネスティングのステップＳ３で、仮生成の単位スケジュールＳｃｈを再度作成する。

このように再作成した単位スケジュールＳｃｈにつき、評価値算出部３８で評価値を算出し（ステップＳ４）、その算出した評価値を評価する（ステップＳ５）。基準値を充足する場合はその単位スケジュールＳｃｈを本決まりの単位スケジュールＳｃｈとして出力する（ステップＳ６）。単位スケジュールＳｃｈは、板取りのネスティングオーダであり、出力部４０は、自動プログラミング部３１の板取り部３２に単位スケジュールＳｃｈをネスティングオーダとして出力すると共に、単位スケジュール内容表示出力手段３６に出力する。

単位スケジュール内容表示出力手段３６は、表示装置９の画面に、図１や図３の右上部分に示すように、スケジュール内容表示Ｇを出力する。

この台車シミュレーション装置によると、このように、各単位スケジュールＳｃｈは、板材部品ｗを後工程毎の台車５の単位に分けるため、板材加工機３で加工されて台車５に搬出された板材部品ｗは、後に再度の仕分けを行うことなく後工程６に供給することができる。また、各単位スケジュールＳｃｈは、設定加工時間毎の加工数量となる複数台の台車分の生産単位にまとめた加工のスケジュールとしたため、各後工程６の加工能力に応じたバランスの取れた板材部品ｗの供給が行える。そのため、板材加工設備１の全体としての生産性が向上する。

また、各単位スケジュールＳｃｈの内容の表示として、その単位スケジュールＳｃｈに含まれる各台車５の後工程別の台車種類、およびその各台車５に載せる板材部品ｗの識別情報を示す単位スケジュール内容表示Ｇを生成し、出力するため、作業者に見えるように適宜の表示装置９に表示することで、作業者は、板材加工機３から後工程６へ搬送する台車５の後工程別の種類や、その各台車５に載せられた板材部品ｗ等の仕分けの形態が容易に把握できる。

板材加工機３の近傍の表示装置９の画面に前記単位スケジュール内容表示Ｇを表示させる場合は、各単位スケジュールＳｃｈと台車５への仕分けの形態が、板材加工機３の近傍で作業する作業者に対して、一層分かり易いものとなる。また、この実施形態は、加工プログラム１０を生成する自動プログラミング装置２に、この台車シミュレーション装置を構成するため、自動プログラミング装置２の各機能が兼用でき、構成が簡素となる。

また、この実施形態では、上記のように評価値を算出して評価するため、納期や後工程等の種々異なる板材部品ｗを、各後工程６に対してバランスの良い負荷となるように供給できる加工スケジュール（単位スケジュール（Ｓｃｈ）の集まり）の作成を、簡単な処理で適切に行うことができる。

また、特急に加工する板材部品ｗの必要が生じた場合に、表示装置９の画面に表示される単位スケジュール内容表示Ｇを見ることで、早い単位スケジュールＳｃｈに割り込んで含ませる台車５やその台車５に載せる板材部品ｗへの組替処理が容易に行える。図４は割込みによる組替処理の概念を示す。この割込みによる組替処理は、人手による入力で行うようにしても、自動で行うようにしても良いが、割込処理の自動化については、説明を省略する。

この発明の一実施形態に係る台車シミュレーション装置およびその対象となる板材加工設備の概念構成を示すブロック図である。 同台車シミュレーション装置の処理の流れ図である。 同台車シミュレーション装置の処理の概念を示す説明図である。 同台車シミュレーション装置の処理の概念を示す他の説明図である。 板材加工設備の一例を示す斜視図である。 台車の一例を示す斜視図である。

符号の説明

１…板材加工設備
２…自動プログラミング装置
３…板材加工機
４…板材搬送装置
５…台車
６，６₁ 〜６₃ …後工程
７…制御装置
８…操作盤
９…表示装置
１０…加工プログラム
１１…搬送制御装置
３１…自動プログラミング部
３４…生産指示情報読み込み手段
３５…生産スケジュール生成手段
３６…単位スケジュール内容表示出力手段
３７…仮生成部
３８…評価値算出部
３９…評価部
４０…出力部
Ｅ１…搬出エリア
Ｆ１…生産指示情報
ＦＧ…情報
Ｇ…単位スケジュール内容表示
Ｒ…設定規則
Ｓｃｈ…単位スケジュール
Ｗ…素材板材
ｗ…板材部品

Claims (3)

1. 板材加工機により素材板材から板材部品を切り取る加工を行い、その切り取った板材部品を、板材搬送装置によって後工程別の複数の台車に順次搬出し、これら複数の台車で板材部品を各後工程へ搬送する板材加工設備に用いられる台車シミュレーション装置であって、
   前記板材加工機により加工する板材部品の生産指示単位分の識別情報、形状・寸法、納期、および後工程種類の情報を定めた情報である生産指示情報を読み込む生産指示情報読み込み手段と、
   この手段で読み込まれた生産指示情報に含まれる板材部品を、設定規則に従い、後工程毎の台車の単位に分け、かつ設定加工時間毎の加工数量となる複数台の台車分の生産単位にまとめた各単位スケジュールを生成する生産スケジュール生成手段と、
   前記各単位スケジュールに含まれる各台車の後工程別の台車種類、およびその各台車に載せる板材部品の識別情報を示す表示である単位スケジュール内容表示の情報を出力する単位スケジュール内容表示出力手段とを備える、
   ことを特徴とする台車シミュレーション装置。
2. 前記板材加工機の数値制御用の加工プログラムを生成する自動プログラミング装置を構成したコンピュータに、前記生産指示情報読み込み手段、生産スケジュール生成手段、および単位スケジュール内容表示出力手段が設けられ、前記単位スケジュール内容表示出力手段は、前記板材加工機の近傍に設置されて画像を表示する表示装置の画面に、前記単位スケジュール内容表示を画像で表示させるものとした請求項１記載の台車シミュレーション装置。
3. 前記生産スケジュール生成手段は、前記単位スケジュールを仮生成する仮生成部と、この仮生成した単位スケジュールの評価値を所定算出基準に従って算出する評価値算出部と、この算出された評価値の大きさを評価して基準値に満たない場合は前記仮生成部に単位スケジュールを再度生成させ、基準値を充足する場合は前記仮生成の単位スケジュールを本決まりの単位スケジュールとする評価部とを含む請求項１または請求項２記載の台車シミュレーション装置。

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