JP2003208211A

JP2003208211A - 板金加工の複合加工システム

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Publication number: JP2003208211A
Application number: JP2002322063A
Authority: JP
Inventors: Kaoru Nakamura; 薫中村; Hideki Fujiwara; 秀樹藤原
Original assignee: Amada Co Ltd
Current assignee: Amada Co Ltd
Priority date: 2001-11-09
Filing date: 2002-11-06
Publication date: 2003-07-25
Anticipated expiration: 2022-11-06
Also published as: JP4323160B2

Abstract

(57)【要約】【課題】前工程加工セルおよびこれに続く後工程加工
セルを備えた板金加工ラインに適用して、変種変量少ロ
ット生産の場合の生産性を大幅に向上させる。【解決手段】少なくとも第１工程加工セルおよびこれ
に続く第２工程加工セルを備えた板金加工ラインにおい
て、まず、第２工程加工セルの加工スケジュールを決定
する。つぎに、この第２工程加工セルの加工スケジュー
ルに基づいて、第１工程加工セルの加工スケジュールを
決定する。そして、このようにして決定した加工スケジ
ュールにしたがって、第１，第２工程加工セルのスケジ
ュール運転を実行させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、例えばパンチン
グ加工セルおよびこれに続くベンディング加工セルを備
えた板金加工ラインに適用される板金加工の複合加工シ
ステムに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、シート材をパンチング加工セル
でブランク加工し、得られたパーツをその後ベンディン
グ加工セルで曲げ加工するような、ブランク加工→曲げ
加工による板金製品の生産方法がある。

【０００３】

【特許文献１】特開２０００−３３５４１号公報

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来のものは、パンチング加工セルでブランク加工
したのち、ジョイントバラシ作業を行い、パーツ仕
分け作業を行い、仕分けられた中間在庫（仕掛品）の
中から部品探しを行い、曲げ段取り（必要な金型交
換、材料セット、データ呼び出し）を行ってはじめて、
ベンディング加工セルで曲げ加工を実行できるものであ
る。そのため、これらのジョイントバラシ作業、パーツ
仕分け作業、部品探しおよび曲げ段取りに手間と時間が
かかることが避けられず、大量ロットの場合ならまだし
も、さまざまに異なるパーツを少ロットで扱うような変
種変量生産の場合は、手間と時間のかかり方が甚だし
く、生産性を大幅に低下させてしまうという問題があっ
た。

【０００５】この発明の課題は、上記従来のもののもつ
問題点を排除して、例えばパンチング加工セルとベンデ
ィング加工セルによるブランク加工→曲げ加工のよう
な、前工程加工セルおよびこれに続く後工程加工セルを
備えた板金加工ラインに適用して、変種変量少ロット生
産の場合の生産性を大幅に向上させることのできる板金
加工の複合加工システムを提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】この発明は上記課題を解
決するものであって、請求項１に係る発明は、少なくと
も第１工程加工セルおよびこれに続く第２工程加工セル
を備えた板金加工ラインにおいて、前記第２工程加工セ
ルの加工スケジュールを決定したのち、この第２工程加
工セルの加工スケジュールに基づいて、前記第１工程加
工セルの加工スケジュールを決定し、前記決定した加工
スケジュールにしたがって、前記第１，第２工程加工セ
ルのスケジュール運転を実行させる板金加工の複合加工
システムである。

【０００７】請求項２に係る発明は、ＮＣＴを備えたタ
レットパンチングセルと、ベンディングロボットを備え
たベンディングロボットセルとの複合加工ラインであっ
て、前記ベンディングロボットセルの加工スケジュール
を決定したのち、このベンディングロボットセルの加工
スケジュールに基づいて、前記タレットパンチングセル
の加工スケジュールを決定し、前記決定した加工スケジ
ュールにしたがって、前記タレットパンチングセルおよ
び前記ベンディングロボットセルの運転を実行させる板
金加工の複合加工システムである。

【０００８】

【発明の実施の形態】この発明の実施の形態を、図面を
参照して説明する。図１は、この発明による板金加工の
複合加工システムの一実施の形態を示すシステム構成
図、図２はネットワーク構成図、図３はシステム運用図
である。この板金加工の複合加工システム１は、変種変
量少ロットおよびアセンブリセット加工用の製造を実現
するシステムであって、以下に説明する各情報系装置と
作業設備群との連携運用により、製品組立／出荷工程の
作業指示（加工スケジュール）から、部品供給の曲げ工
程の作業指示（加工スケジュール）が作成され、この曲
げ工程の作業指示（加工スケジュール）が、前工程にあ
たる穴明け／切断工程の作業指示（加工スケジュール）
に反映されるという、ＰＵＬＬ（引き込み）方式のスケ
ジュール生産実行システムである。そのため、この板金
加工の複合加工システム１は、生産管理システム１０、
設備加工情報作成装置（板金ＣＡＤ／ＣＡＭ）３０、工
程進捗管理装置５０、設備統括管理装置７０、および、
作業設備群１００で構成される。

【０００９】生産管理システム１０は、システム全体の
生産管理に関する製作手配、進捗情報、在庫情報を管理
するものであり、それらの情報を工程進捗管理装置５０
との間でやりとりする。

【００１０】設備加工情報作成装置（板金ＣＡＤ／ＣＡ
Ｍ）３０は、各ワーク（パーツ）の穴明け／切断工程〜
曲げ／組立工程に亘る加工情報を作成するものであり、
ワーク（パーツ）用加工情報作成機能３１、板取配置処
理（ネスティング）機能３２、および、ワーク集積荷姿
情報編集機能３３を備えている。

【００１１】このうち、ワーク（パーツ）用加工情報作
成機能３１は、各工程における作業設備用の加工情報、
および、パーツプログラムを作成するものであり、加工
情報には、ＣＡＤ展開図、立体図、使用工具情報、その
他の情報が含まれる。そして、穴明け／切断工程〜曲げ
工程間での各種データの共有化と一元管理を実現する。

【００１２】また、板取配置処理（ネスティング）機能
３２は、各作業設備で加工すべきワーク（パーツ）群を
指定分類条件で素材上に板取配置することで、シートプ
ログラム、シート情報、および、加工スケジュールを作
成するものであり、指定分類条件の項目には、素材情
報、板厚、材質、素材寸法、使用工具情報、納期、製造
オーダ番号、後工程先、などの情報が含まれる。

【００１３】板取配置処理（ネスティング）機能３２
は、後述する工程進捗管理装置５０の加工スケジューラ
機能５１からのＰＵＬＬ方式で生成された板取作業指示
情報と、後工程先を考慮したパレット上の集積荷姿情報
を併せて、ネスティング指示情報を生成し、板取配置処
理（ネスティング）を実行し、穴明け工程用シートプロ
グラムと作業指示（加工スケジュール）を作成し、曲げ
工程作業指示も作成する。ここでの板取処理では、穴明
け加工後、ミクロジョイントレス加工を行い、部品を１
枚ずつ切り離しながら仕分け集積装置１１２により集積
パレット上に仕分け集積するためのシートプログラム、
および、後工程間との部品の受け渡し情報も作成する。
作業指示は自動的に工程進捗管理装置５０の加工スケジ
ューラ機能５１に報告され、最終的に確定した作業指示
を設備統括管理装置７０へ渡し、各工程の自動加工を行
う。但し、システム運用時に工程進捗管理装置５０との
連携がない場合は、作成された作業指示を直接設備統括
管理装置７０へ渡すことも可能である。

【００１４】また、ワーク集積荷姿情報編集機能３３
は、各ワーク（パーツ）を加工する際に、作業設備での
ワーク供給、および、集積装置への搬送・集積指示を指
定させるものである。すなわち、該当部品の後工程先を
考慮した集積分類指示を行い、板取配置処理を実行させ
る。この機能は、現場側の設備統括管理装置７０でも指
示することが可能である。これにより、現場での素材／
仕掛品（ワーク）の集積、搬送時の荷姿を考慮した穴明
け加工指示をすることが可能となる。

【００１５】工程進捗管理装置５０は、各ワーク（パー
ツ）の穴明け／切断工程〜曲げ／組立工程〜出荷工程に
亘る全工程の工程進捗管理を行うものであり、加工スケ
ジューラ機能５１、および、工程進捗管理機能５２を備
えている。

【００１６】このうち、加工スケジューラ機能５１は、
ＰＵＬＬ生産管理方式による負荷計画（山積、山崩、作
業設備の号機割付）処理を行い、これは、製品出荷およ
び組立工程の作業指示（加工スケジュール）からの部品
供給スケジュールが曲げ工程作業指示となり、また、穴
明け工程作業指示を作成する。これにより、各工程間で
の中間仕掛品在庫レスと工程リードタイムの短縮が図れ
る。また、各工程の作業設備の稼動率アップと作業段取
り工数低減のための、作業指示（加工スケジュール）と
同期させ、その作業設備に対する前後工程間での素材／
仕掛品（ワーク）の検索、搬送、設定作業のための段取
り指示スケジュールを作成する。また、該当作業設備に
ついて、素材上に複数部品を板取配置処理させながら加
工する場合の板取作業指示情報と、設備加工情報作成装
置（板金ＣＡＤ／ＣＡＭ）３０での板取配置処理（ネス
ティング）機能３２への指示と処理結果情報が受け渡さ
れる仕組みを備えている。さらに、該当作業設備での該
当ワークの生産運用形態に合わせた作業指示、例えば、
スケッチ材加工（１素材：１パーツ）、多数個取り加工
（１素材：同一複数パーツ）、板取配置シート加工（１
素材：複数種類／複数パーツ）、アセンブリセット加工
（Ｐ１〜Ｐｎ）×Ｍ枚、などを行う。

【００１７】また、工程進捗管理機能５２は、各部品に
対する各工程の作業設備での作業指示（加工スケジュー
ル）に基づき、各作業設備の加工終了時の作業実績を収
集し、工程間の工程進捗管理を行う。また、各工程間
（保管／搬送装置、平置き場）および作業設備での素材
／仕掛品（ワーク）等の在庫管理を行う。

【００１８】設備統括管理装置７０は、日程管理・運転
管理機能７１、作業設備制御機能７２、保管／搬送装置
制御機能７３、素材／仕掛品（ワーク）在庫管理機能７
４、および、ワーク集積荷姿情報編集機能７５を備えて
いる。

【００１９】このうち、日程管理・運転管理機能７１
は、自動運転中に該当設備を停止させずに、工程進捗管
理装置、板取配置処理から指示された作業指示（加工ス
ケジュール）や、日程管理で作成された作業指示の編集
を行う。また、タレットパンチングセル（ＮＣＴ）１１
０＋ベンディングロボットセル１５０ラインのオンライ
ンスケジュール運転管理、例えば、起動／停止指示、運
転状況監視、アラーム復帰処理の他、単独セル運転モー
ド、複合セル運転モード、複合ストレートライン運転モ
ード、などの管理を行う。

【００２０】また、作業設備制御機能７２は、各作業設
備の作業指示（加工スケジュール）に基づき、該当素材
／仕掛品（ワーク）の搬送指示、および、加工を行うも
のであり、ＮＣＴ工程の作業指示（加工スケジュール）
を基に、該当作業設備での加工と仕分け集積装置１１２
の高速仕分け集積制御、素材パレットの引き当て、仕掛
品積載パレット集積処理を行う。集積された仕掛品情報
には、板取配置処理で作成された後工程引き渡し情報
（ワークＩＤ、後工程ＩＤ、集積位置情報、集積／一枚
取り指示情報、など）が含まれる。また、曲げ工程の作
業指示を行う。すなわち、工程進捗管理装置５０の加工
スケジューラ機能５１、または日程管理で作成された作
業指示にしたがって、ベンディングロボットへのロット
運転を基本とした一枚取りスケジュールのオンライン運
転を実行する。

【００２１】また、保管／搬送装置制御機能７３は、該
当保管と作業設備間の自動搬送制御を行う。

【００２２】また、素材／仕掛品（ワーク）在庫管理機
能７４は、集積された仕掛品（ワーク）についてはビジ
ュアル表示（鳥瞰図、平面図）形式での集積の在庫管理
（部品番号、製造ロット番号、在庫情報、次工程、な
ど）を行う。また、該当保管と作業設備間の入出庫指示
を行う。

【００２３】また、ワーク集積荷姿情報編集機能７５
は、集積分類指示を行い、板取配置処理に実行を移す。
この機能は、事務所側の設備加工情報作成装置（板金Ｃ
ＡＤ／ＣＡＭ）３０でも指示することが可能である。こ
れにより、現場での素材／仕掛品（ワーク）の集積、搬
送時の荷姿を考慮した穴明け加工指示をすることが可能
となる。

【００２４】作業設備群１００は、穴明け／切断工程作
業設備（タレットパンチングセル）１１０、素材／仕掛
品（ワーク）の保管／搬送装置１３０、曲げ工程作業設
備（ベンディングロボットセル）１５０、および、これ
らの各作業設備用の設備制御装置１７０を備えている。

【００２５】図４、図５に示すように、このうち、穴明
け／切断工程作業設備（タレットパンチングセル）１１
０は、穴明け自動化のネックとなる金型交換を自動化し
た自動金型交換装置（ＡＴＣ）を備えたタレットパンチ
プレス（ＮＣＴ）１１１と、穴明け加工後、ミクロジョ
イントレス加工を行って素材（ワーク／シート材）から
部品（パーツ／ブランク材）を１枚ずつ切り離しながら
集積パレット上に仕分け集積を行う仕分け集積装置１１
２とを備えている。また、ミクロジョイントレス加工だ
けでなく、ミクロジョイント加工やスケッチ材加工も、
クランプ搬出により実行可能である。

【００２６】また、素材／仕掛品（ワーク）の保管／搬
送装置１３０は、複数段（例えば６段）の棚を有するフ
ロントオープン式で、各棚で素材／仕掛品（ワーク）を
複数のパレットにセットできる素材／仕掛品（ワーク）
集積ストッカ１３１を備えている。これにより、ＮＣＴ
とベンディングロボットの長時間稼動に対応する。ま
た、フロントオープン式であるため、手差しオフライン
加工が可能で、飛び込み作業への対応が簡単にできる。

【００２７】また、曲げ工程作業設備（ベンディングロ
ボットセル）１５０は、自動金型交換装置（ＡＴＣ）お
よび自動グリッパ交換装置を備えたプレスブレーキ（ベ
ンディングロボット）１５１、ハンドリングロボット１
５２、前工程の仕分け集積装置１１２でパレット上に仕
分け集積された部品の山ごとに曲げ加工部品を１枚ずつ
供給する一枚取り装置１５３、一枚取り装置１５３によ
り１枚ずつ供給された部品をベンディングロボットのピ
ッキング位置まで搬送・位置決めするローラーコンベア
１５４、および、単体ＮＣＴ等からの飛び込み曲げ工程
に対応できるセル単独運転用部品供給ステーション１５
５を備えている。

【００２８】また、各設備制御装置１７０は、設備統括
管理装置７０からの作業指示（加工スケジュール）に基
づいて、穴明け／切断工程作業設備（タレットパンチン
グセル）１１０、素材／仕掛品（ワーク）の保管／搬送
装置１３０、曲げ工程作業設備（ベンディングロボット
セル）１５０の作動をそれぞれ制御するものである。

【００２９】このような作業設備群１００を備えている
ため、この板金加工の複合加工システム１は、つぎのよ
うな特徴がある。すなわち、ミクロジョイントレス加工
により、ジョイントバラシ時間が不要で、後工程の段取
りがいらない。また、パーツに傷がつきにくいため、品
質向上、不良の軽減につながる。部品の集積により、パ
ーツの仕分けが不要で、後工程の段取りがいらない。部
品の一枚取り装置により、パーツを探す必要がなく、材
料の段取り時間がいらない。また、複数種類の材料を一
括して段取りすることができるため、材料パレットの有
効利用ができる。また、複数積載でも同一パーツの連続
運転ができるため、曲げ加工機の稼動率が向上する。ま
た、後工程の曲げ加工機を問わず、自動化が可能であ
る。ブランク加工→曲げ加工の自動化により、曲げの材
料段取りが不要であるため、曲げ加工機の稼動率が向上
する。また、曲げ加工までの無人運転ができるため、生
産性が向上する。部品データの一元管理により、ブラン
ク加工→曲げ加工までのパーツを管理するため、現場帳
票が不要になる。また、パーツ単位での実績管理ができ
るため、加工スケジュールの段取りがいらない。また、
後工程優先の加工スケジュール作成ができるため、変種
変量生産に適応する。その結果、曲げ加工機の生産性が
大幅に向上することが明白である。

【００３０】次に、上記の実施の形態の作用について、
図６に示すフローチャートを参照しながら、図７〜図１
７を用いて説明する。

【００３１】まず、上記の板金加工の複合加工システム
１の運用にあたっては、各部品の加工スケジュールのグ
ループ化処理を行う必要があり、その目的について説明
する。

【００３２】第１に、各工程（穴明け／曲げ）および工
程間の総加工時間（リードタイム）を短縮し、経費（コ
スト）の削減を図るためである。すなわち、各種段取り
作業の工数（コスト）と時間（リードタイム）を低減す
ることが、各加工機の加工スケジュールの実行効率を向
上させ、全体の稼働率、生産性を上げることになる。

【００３３】第２に、次工程の生産形態を守るためであ
る。すなわち、次工程の作業納期を守り、最終的な製品
出荷納期を厳守することが、全工程リードタイムの短縮
につながる。また、アセンブリセット加工のために加工
順を守ることも同様である。

【００３４】第３に、各工程（穴明け／曲げ）および工
程間での中間在庫（仕掛品）を減少させるためである。
これにより、在庫品や保管スペースの経費（コスト）の
削減を図る。

【００３５】第４に、各工程（穴明け／曲げ）および工
程間での各部品の加工上の制約条件（部品のサイズ、形
状、材質、加工品質など）を満たした加工を行うために
は、必要な加工機、材料、金型、工具等が限定されるか
らである。

【００３６】このような目的を効果的に実現するため、
該当部品に対してのグループ化処理が必要になる。この
加工スケジュールのグループ化処理は、全制作手配に対
し、各種加工スケジュール拘束要件から、各部品の加工
スケジュールのグループ化拘束条件と優先度付けを変更
させながら、各種段取り作業発生回数（総段取り時間）
の最少なグループ化条件を決定させ、各工程（穴明け工
程から曲げ工程まで）での全部品の総加工時間（リード
タイム）の短縮を図るものである。

【００３７】このとき用いるグループ化拘束条件として
の要素には、つぎのようなものがある。すなわち、納
期（同一納期単位での部品分類）、素材別（同一使用
素材別単位での部品分類）、素材段取時間別（素材段
取時間での部品分類）、金型別（同一使用金型別単位
での部品分類）、金型段取時間別（金型段取時間での
部品分類）、金型以外の段取別（金型以外の同一段取
単位での部品分類）、金型以外の段取時間別（金型以
外の同一段取単位の段取時間での部品分類）、加工時
間（各部品の加工時間での分類）、加工順（指定加工
順・優先順での部品分類）、その他ユーザ指定などであ
る。

【００３８】図６に示すように、曲げ用制作手配２００
に基づいて、部品マスタ群２１０の部品情報マスタ２１
１、部品工程マスタ２１２およびグループ化情報２１３
の内容等を参照しながら、曲げ工程用加工スケジューラ
処理２２０を実行し、その結果として穴明け用制作手配
２３０が作成される。

【００３９】つぎに、この穴明け用制作手配２３０に基
づいて、部品マスタ群２１０の部品情報マスタ２１１、
部品工程マスタ２１２およびグループ化情報２１３の内
容等を参照しながら、穴明け工程用加工スケジューラ処
理２４０を実行する。

【００４０】図７は部品マスタ群２１０の部品情報マス
タ２１１の内容の一例を示す。部品情報マスタ２１１
は、各部品の各作業設備での各種加工情報を一元管理す
るものである。「部品番号」は、各部品の立体図（曲げ
属性付き）および展開図形データを管理する。「ＮＣＴ
１」（穴明け作業設備）用として、図８（ａ）に示すよ
うな各種情報を管理する。「ＡＲＢ１」（自動ロボット
ベンダ作業設備）用として、図８（ｂ）に示すような各
種情報を管理する。「ＭＰＢ１」（汎用手動ベンダ作業
設備）用として、図８（ｃ）に示すような各種情報を管
理する。

【００４１】図９は部品マスタ群２１０の部品工程マス
タ２１２の内容の一例を示す。部品工程マスタ２１２
は、各部品の加工可能な加工工程順序を管理するもので
あり、主に工程進捗管理機能で使用する。「工程」に
は、「穴明」「曲げ」「切断」「溶接」「組立」等が含
まれる。「許可グループ化拘束条件」は、該当する部品
に許可されている、納期、素材別、素材段取時間、金型
別、金型段取時間、加工時間、加工順等の拘束条件を表
し、複数指定可能である。但し、何も指定されないとき
は全て対象とする。

【００４２】図１０は部品マスタ群２１０のグループ化
情報２１３の内容の一例を示す。グループ化情報２１３
は、各部品の対象加工設備での加工、および、搬送荷姿
をグループ拘束させるときの拘束条件設定で使用するも
のであり、主に、加工スケジューラ処理機能、工程進捗
管理機能、ワーク集積荷姿情報編集で使用する。「グル
ープ化コード」は、各グループのための拘束指示に基づ
き分類化されたコードであり、加工スケジューラ処理機
能、工程進捗管理機能のワーク集積荷姿情報や板取配置
処理等で使用する。「優先順」は、同一工程／作業設備
のグループ化コード参照優先度を示す。

【００４３】図１１は各部品の製作手配における各種段
取り発生の一例を示す。このような同一作業設備の同一
納期（１０／１０）分だけの製作手配に対し、スケジュ
ールグループ化拘束条件（素材別、金型別だけ適合させ
た場合）のグループ化処理から発生する各種段取り作業
の例を説明すると、図１２〜図１５に示すようになる。

【００４４】すなわち、図１２は、一般的な生産管理／
工程進捗システムから各種段取りを考慮せずに製作手配
がなされた場合を示し、図１０のグループ化情報で「グ
ループ化コード」Ｇ１１の場合を示す。この場合は、素
材別にグループ化されていないため加工ごとに素材段取
りが必要で、素材段取り（三角形で図示）回数が６回、
また、金型別にグループ化されていないため加工ごとに
金型段取りが必要で、金型段取り（三角形で図示）回数
が６回、合計１２回の段取りが発生する。

【００４５】これに対し、図１３は、素材／金型別（ス
ケッチ材）加工がされた場合を示し、図１０のグループ
化情報で「グループ化コード」Ｇ１２の場合を示す。こ
の場合は、素材別にグループ化されるため素材段取り
（三角形で図示）回数が４回、これに加えて、金型別に
グループ化されることで金型段取り（三角形で図示）回
数が４回、合計８回の段取りが発生する。

【００４６】また、図１４は、金型／素材別（スケッチ
材）加工がされた場合を示し、図１０のグループ化情報
で「グループ化コード」Ｇ１３の場合を示す。この場合
は、金型別にグループ化されるため金型段取り（三角形
で図示）回数が３回、これに加えて、素材別にグループ
化されることで素材段取り（三角形で図示）回数が５
回、合計８回の段取りが発生する。

【００４７】さらに、図１５は、素材／金型別を考慮し
た板取配置処理加工がされた場合を示し、図１０のグル
ープ化情報で「グループ化コード」Ｇ１４の場合を示
す。この場合は、素材別にグループ化されるため素材段
取り（三角形で図示）回数が２回、これに加えて、金型
別にグループ化されることで金型段取り（三角形で図
示）回数が３回、合計５回の段取りが発生する。

【００４８】このように、グループ化しない場合に比べ
て、グループ化した場合のほうが、段取り回数が減るこ
とが明らかであり、しかも、スケジュールグループ化拘
束条件として素材別、金型別だけ適合させた場合でも、
グループ化拘束条件の設定の仕方によって、素材段取り
回数および金型段取り回数が異なることがわかる。実際
には、スケジュールグループ化拘束条件として、素材
別、金型別以外に加工時間や指定加工順（優先順）等の
要素を考慮しなければならず、これに加えて、スケジュ
ールグループ化拘束条件以外にも、集積搬送および仕掛
品パレット交換、他の段取作業、アセンブリセット加工
等の各種の要件が組み合わされた場合、各種要件の組み
合わせ優先度によって、より多くの段取りが発生し、加
工時間を短縮するうえでそれらが複雑に絡み合ってさま
ざまな結果をもたらすこととなる。

【００４９】たとえば、穴明け／曲げ自動化システムに
おいて、総加工時間（タクトタイム）の算出処理は図１
６、図１７に示す項目で構成される。

【００５０】すなわち、穴明け工程では、図１６に示す
ように、素材パレットの搬送、交換、素材パレット
から素材の１枚取り、穴明け加工機へ搬入、穴明け加
工データの呼び出し、穴明け加工機で金型交換、部品
保持、穴明け加工した仕掛品の仕掛品パレットへの仕
分け、集積、仕掛品パレットの搬送、交換、の各種の
段取りが発生し、これらの段取り工程の処理時間を短縮
することが、穴明け工程時間の短縮につながる。

【００５１】また、曲げ工程では、図１７に示すよう
に、仕掛品パレットの搬送、交換、仕掛品パレット
から仕掛品の１枚取り、曲げ加工機へ搬入、曲げ加工
データの呼び出し、曲げ加工機で金型交換、仕掛品保
持、曲げ加工した製品の製品パレットへの仕分け、集
積、製品パレットの搬送、交換、の各種の段取りが発
生し、これらの段取り工程の処理時間を短縮すること
が、曲げ工程時間の短縮につながる。

【００５２】上記のように、この板金加工の複合加工シ
ステム１は、工程進捗管理と連動した後工程（曲げ工
程）の生産／搬送段取り運用形態に合わせた加工スケジ
ューリングに基づき、前工程（穴明け／切断工程）の加
工スケジューリングと加工情報の自動作成処理を実行す
ることで、変種変量少ロット生産を実現して、工程間段
取り工数の低減を図ることができる。そのため、後工程
の加工順序と工程間の搬送荷姿を考慮した前工程のスケ
ジューリングと加工情報（板取配置処理とワーク集積荷
姿情報編集機能）の作成を実現できる。また、前工程の
加工実績、在庫情報、シート情報、ワーク集積荷姿情報
（後工程指示も含む）を後工程へ引き継ぐ仕組みを実現
できる。さらに、仕分け集積装置と一枚取り装置と保管
／搬送装置により各部品の工程間（穴明け／切断工程〜
曲げ工程）の自動での搬送／供給（仕分け、集積、搬
送、一枚取りの自動化による人手による段取りレス）を
実現できる。そして、各種情報の一元管理によるデータ
参照の作業効率向上も実現できる。

【００５３】また、ＡＴＣ装置の装備により、スケジュ
ール運転にて連続自動加工できる対象部品点数が飛躍的
に拡大する。また、ベンディングロボットにより、加工
可能に曲げ形状の種類が格段に増えて対象ワークの枠が
広がる。また、単独セル運転、複合セル運転、ストレー
ト複合加工運転の各運転モードにより、フレキシブルな
ライン運転が可能となり、汎用性が向上する。単独セル
運転では、穴明け／曲げ加工それぞれ別々のセル運転が
可能であり、複合セル運転では、穴明け／曲げ加工のタ
クトバランス差を吸収した複合（穴明け→曲げ加工）セ
ル運転が可能であり、ストレート複合加工運転では、穴
明け／曲げ加工での同等タクトの同期化生産が実現す
る。また、穴明け加工での仕分け集積装置により、ミク
ロジョイントレス加工と仕分け集積が可能となり、作業
者がミクロジョイントバラシ作業と仕分け作業から開放
される。また、一枚取り装置により、各セル運転とスト
レート複合加工運転の運用が可能になっただけでなく、
各セルのタクトバランス整合が可能になって生産性が向
上する。また、一枚取り装置と集積パレットの自動交換
機能により、作業者が部品の検索、搬送、一枚取りセッ
ト作業から開放され、ベンディングロボットセルの稼動
率が大幅に向上する。また、ミクロジョイントレス加工
だけでなく、ミクロジョイント加工も可能であることに
よっても稼動率が大幅に向上する。さらに、仕分け機能
により、汎用プレスブレーキにも部品を自動で仕分け整
頓して受け渡しができる。

【００５４】

【発明の効果】この発明は以上のように、少なくとも第
１工程加工セルおよびこれに続く第２工程加工セルを備
えた板金加工ラインにおいて、前記第２工程加工セルの
加工スケジュールを決定したのち、この第２工程加工セ
ルの加工スケジュールに基づいて、前記第１工程加工セ
ルの加工スケジュールを決定し、前記決定した加工スケ
ジュールにしたがって、前記第１，第２工程加工セルの
スケジュール運転を実行させるように構成したので、例
えばパンチング加工セルとベンディング加工セルによる
ブランク加工→曲げ加工のような、前工程加工セルおよ
びこれに続く後工程加工セルを備えた板金加工ラインに
適用して、変種変量少ロット生産の場合の生産性を大幅
に向上させることができ、そのため、変種変量少ロット
生産の場合だけでなく、アセンブリセット加工の場合も
同様にして生産性を大幅に向上させることができ、しか
も、パンチング加工セルとベンディング加工セルによる
ブランク加工→曲げ加工に限らず、種々の前工程加工セ
ルおよびこれに続く後工程加工セルを備えた板金加工ラ
インに広く適用して、生産性の大幅な向上を実現するこ
とができる効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明による板金加工の複合加工システムの
一実施の形態を示すシステム構成図である。

【図２】板金加工の複合加工システムのネットワーク構
成図である。

【図３】板金加工の複合加工システムのシステム運用図
である。

【図４】板金加工の複合加工システムの作業設備群を示
す斜視図である。

【図５】板金加工の複合加工システムの作業設備群を示
す平面図である。

【図６】板金加工の複合加工システムのフローチャート
である。

【図７】部品マスタ群の部品情報マスタの内容の一例を
示す説明図である。

【図８】部品情報マスタが各作業設備用に管理する各種
情報を示す説明図である。

【図９】部品マスタ群の部品工程マスタの内容の一例を
示す説明図である。

【図１０】部品マスタ群のグループ化情報の内容の一例
を示す説明図である。

【図１１】各部品の製作手配における各種段取り発生の
一例を示す説明図である。

【図１２】図１０でグループ化コードＧ１１の場合の段
取り発生回数を示す説明図である。

【図１３】図１０でグループ化コードＧ１２の場合の段
取り発生回数を示す説明図である。

【図１４】図１０でグループ化コードＧ１３の場合の段
取り発生回数を示す説明図である。

【図１５】図１０でグループ化コードＧ１４の場合の段
取り発生回数を示す説明図である。

【図１６】穴明け／曲げ自動化システムの穴明け工程で
発生する各種段取りを示す説明図である。

【図１７】穴明け／曲げ自動化システムの曲げ工程で発
生する各種段取りを示す説明図である。

【符号の説明】

１板金加工の複合加工システム１０生産管理システム３０設備加工情報作成装置（板金ＣＡＤ／ＣＡＭ）５０工程進捗管理装置７０設備統括管理装置１００作業設備群１１０穴明け／切断工程作業設備（タレットパンチン
グセル）１３０素材／仕掛品（ワーク）の保管／搬送装置１５０曲げ工程作業設備（ベンディングロボットセ
ル）１７０設備制御装置

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも第１工程加工セルおよびこれ
に続く第２工程加工セルを備えた板金加工ラインにおい
て、前記第２工程加工セルの加工スケジュールを決定したの
ち、この第２工程加工セルの加工スケジュールに基づい
て、前記第１工程加工セルの加工スケジュールを決定
し、前記決定した加工スケジュールにしたがって、前記第
１，第２工程加工セルのスケジュール運転を実行させ
る、ことを特徴とする板金加工の複合加工システム。
【請求項２】ＮＣＴを備えたタレットパンチングセル
と、ベンディングロボットを備えたベンディングロボッ
トセルとの複合加工ラインであって、前記ベンディングロボットセルの加工スケジュールを決
定したのち、このベンディングロボットセルの加工スケ
ジュールに基づいて、前記タレットパンチングセルの加
工スケジュールを決定し、前記決定した加工スケジュールにしたがって、前記タレ
ットパンチングセルおよび前記ベンディングロボットセ
ルの運転を実行させる、ことを特徴とする板金加工の複
合加工システム。