JP5007445B2 - 定着装置および画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真方式の画像形成装置、その構成部である定着装置に関する。

電子写真方式の画像形成装置に用いられる定着装置は、例えば、加熱ローラとその加熱ローラから所要の間隔をおいて設けられた定着ローラとを、定着ベルトで掛け渡し、その定着ベルトを加圧ローラで外側から圧接衝合させたものがある。この圧接衝合させた領域は、加圧ローラの外面に沿うように定着ベルトが屈曲して、所謂、ニップが形成されており、未定着のトナー像が担持された記録材を加圧及び加熱させる所要の領域になっている。
この定着装置は、定着ベルトにトナーの残留量が増加すると記録材の分離性が低下し、定着ベルトの広い範囲にオフセットが起こり、そのオフセットのために記録材が定着ベルトから離れずに巻き付き易くなるという問題があった。
かかる技術課題を解決するものとして、例えば、剛性のある定着ローラの表面に定着ベルトに振動を与える凹凸を形成させ、さらに直流と交流の重畳した電圧を印加することにより、記録材が定着ベルトへ巻き付くのを防止させた定着装置がある（例えば特許文献１参照）。
また、定着装置の他の例として、例えば、非導電ＰＦＡを表面に焼成させた円柱状のアルミニウム体にヒーター等の加熱源が内装された回動可能な加熱ローラと、鉄製の芯金の外側に発泡シリコーンゴムが巻回され、さらに、その表層に導電ＰＦＡチューブが巻回された回動可能な加圧ローラとを、軸長手方向に亘って圧接衝合されるように、かつ、加熱ローラが上方に位置するように対向配置させたものがある。
この圧接衝合された領域は、硬度の低い加圧ローラが加熱ローラの外面に沿うように弾性変形して、上記したように、未定着のトナー像が担持された記録材を加圧及び加熱させるためのニップを形成している。
このような一対のローラでニップを形成させる定着装置においても、上記と同様に、ニップ通過後の記録材が加熱ローラ（または加圧ローラ）から分離しない場合があるため、従来は、加熱ローラ（または加圧ローラ）に近接させた板状の分離爪によって強制的に分離していた。
特開２００６−１８４３９６公報（第１頁、図２）

しかしながら、この分離爪による強制的な分離手段は、記録材と加熱ローラ（または加圧ローラ）との分離性そのものを向上させたものではないことから、オフセット等による装置内（分離爪も含む）の汚損の問題、また、分離爪によるローラの損傷の問題があり、このローラタイプの定着装置においても、分離性そのものを向上させるための更なる改良の余地があった。
また、このローラタイプの定着装置は、図１２に示すように、加圧ローラｂ１側のニップ縁部ｂ２の形状が弾性変形して形成された山形状部分から、コシが折られるように記録材Ｐが排出されて、加圧ローラｂ１側へ巻き付く恐れがあった。特に、記録材Ｐが薄紙の場合、この傾向が顕著であった。
一方、定着ベルトタイプの定着装置は、上記した特許文献１に開示された巻きつき防止技術、すなわち、剛性のある定着ローラによって、定着ベルトのニップ出口部分に、記録材を分離させるのに十分な振動を与えるものが開示されているが、例えば、一対のローラでニップを形成させるタイプの定着装置において、加圧ローラ自体を振動させたら、異常画像が発生してしまい、かかるタイプの定着装置に適用することはできない。
もっとも、この特許文献１の巻きつき防止技術は、特許文献１中、段落００４４にも記載されている通り、ニップ出口に達する前に、ほぼトナーの溶融・定着が完了しているのが一般的ではあるものの、記録材の種類や厚さによっては、不安定な定着状態の場合があり、そのような状態の記録材に分離可能な振動を定着ベルトに付与させると、画像にじみなどの異常画像を発生させる恐れがあり、更なる改良の余地があった。
さらに、上記の巻きつき防止技術は、記録材の体積抵抗値によっては電圧印加により静電オフセットが発生する恐れがあった。
そこで本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであり、上記問題点を解決できる定着装置、画像形成装置、トナー像定着方法を提供することを目的とする。

上記技術課題を達成するために、本件発明者らは、鋭意研究した結果、ニップの面圧を変動させることで、上記課題を解決することを知見した。
すなわち、請求項１にかかる定着装置は、加圧ローラを加熱ローラに圧接衝合させることによるニップが形成されていて、未定着のトナー像が担持された記録材を搬送させながら該ニップへ導くように構成された定着装置であって、前記加圧ローラが、前記ニップの面圧を連続して変動させる面圧変動部材と、その面圧変動部材が挿嵌された収縮性の表層部材とを備え、面圧変動部材の表面に、軸長手方向に亘って、かつ、周方向亘って、複数の凸部が形成されている。
請求項２にかかる定着装置は、請求項１において、前記面圧変動部材は、前記面圧の変動が周期的な変動となるように形成されていることを特徴とする。
請求項３にかかる定着装置は、請求項１において、前記凸部の形状が、略矩形状であることを特徴とする。
請求項４にかかる定着装置は、請求項１において、前記凸部の形状が、略山形状であることを特徴とする。
請求項５にかかる定着装置は、請求項１において、前記凸部の形状が、略円弧状であることを特徴とする。
請求項６にかかる定着装置は、請求項１乃至５の何れか一項において、前記凸部は、搬送された前記記録材の先端と並行となるように形成されていることを特徴とする。
請求項７にかかる定着装置は、請求項１乃至５の何れか一項において、前記凸部は、搬送された前記記録材の先端に対し傾斜方向に形成されていることを特徴とする。
請求項８にかかる定着装置は、請求項１乃至７の何れか一項において、前記凸部の形成ピッチは、前記記録材の搬送方向先端部に形成される非画像形成部の長さより短く設定されていることを特徴とする。
請求項９にかかる定着装置は、請求項１または２において、硬度中心値を異ならせた一対の構成部材同士を圧接衝合させて前記ニップが形成されることを特徴とする。

請求項１０にかかる定着装置は、請求項９において、前記硬度中心値の低い方の構成部材は、弾性体からなる前記面圧変動部材と、該面圧変動部材を被覆させる表層部材とを備え、外観形状が略円柱状に形成されていることを特徴とする。
請求項１１にかかる定着装置は、請求項１乃至１０の何れか一項において、前記面圧の変動の範囲は、前記面圧の最大値をＸ、前記ニップの面圧の最小値をＹとしたとき、０．０５≦（Ｘ−Ｙ）／Ｘ≦０．３の範囲であることを特徴とする。
請求項１２にかかる定着装置は、請求項１乃至１１の何れか一項において、前記面圧の変動の範囲は、前記面圧の変動の中央値をＺとしたとき、前記面圧の最大値Ｘに対してＺが、１≦Ｘ／Ｚ≦１．２の範囲にあることを特徴とする。
請求項１３にかかる定着装置は、請求項１乃至１２の何れか一項において、前記面圧の変動の範囲は、前記面圧の変動の中央値をＺとしたとき、前記面圧の最小値Ｙに対してＺが、０．８≦Ｙ／Ｚ≦１．０の範囲にあることを特徴とする。
請求項１４にかかる定着装置は、請求項１乃至１３何れか一項に記載の定着装置を備えたことを特徴とする。
請求項１５にかかる定着装置は、請求項１４において、使用するトナーが、有機溶媒中に変性ポリエステル系樹脂から成るプレポリマーと、該プレポリマーと伸長または架橋する化合物と、顔料系着色剤を含むトナー組成分と、を溶解または分散させて油性分散液とし、前記溶解または分散させた分散物を水系媒体中で架橋反応および／または伸長反応させ、得られた分散液から溶媒を除去することにより得られたトナーであって、該トナーの粒子中に分散された前記顔料系着色剤の分散粒径が個数平均径で０．５μｍ以下であり、その個数平均径が０．７μｍ以上の個数割合が５個数％以下である電子写真用トナーであることを特徴とする。

請求項１６にかかる定着装置は、請求項１５に記載の画像形成装置において、前記トナーは、前記顔料系着色剤の分散粒径が個数平均径で０．３μｍ以下であり、その個数平均径が０．５μｍ以上の個数割合が１０個数％以下であることを特徴とする。
請求項１７にかかる定着装置は、請求項１５または１６に記載の画像形成装置において、前記トナーは、トナー粒子の重量平均粒径をＤｖ、個数平均粒径をＤｎとしたとき、Ｄｖが３．０〜７．０μｍであり、粒径分布をＤｖ／Ｄｎとするとき、１．００≦Ｄｖ／Ｄｎ≦１．２０であることを特徴とする。
請求項１８にかかる定着装置は、請求項１５乃至１７の何れか一項に記載の画像形成装置において、前記トナーは、円形度が０．９００〜０．９６０であることを特徴とする。
請求項１９にかかる定着装置は、請求項１５乃至１８の何れか一項に記載の画像形成装置において、前記トナーは、トナー中に含まれるポリエステル系樹脂のテトラヒドロフラン可溶分の分子量分布において、その分子量２５００〜１００００の領域にメインピークが存在し、その数平均分子量が２５００〜５００００の範囲にあることを特徴とする。

請求項２０にかかる定着装置は、請求項１５乃至１９の何れか一項に記載の画像形成装置において、前記トナーは、該トナー中に含まれるポリエステル系樹脂のガラス転移点が４０〜６５°Cであり、その酸価が１〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇであることを特徴とする。
請求項２１にかかる定着装置は、請求項１５乃至２０の何れか一項に記載の画像形成装置において、前記トナーは、その製造過程において前記油性分散液が、アミンと非反応性のポリエステル系樹脂を溶解していることを特徴とする。
請求項２２にかかる定着装置は、請求項１５乃至２１の何れか一項に記載の画像形成装置において、キャリアに前記トナーを混合させて現像剤として用いることを特徴とする。

本発明によれば、面圧変動部材がニップの面圧を連続して変動して、ニップを形成する構成部と記録材との分離性そのものが向上するから、ニップを形成する構成部に記録材が付着する恐れを大幅に低減しつつ、記録材にトナー像を定着できる。したがって、オフセットや画像にじみなどの異常画像の発生や、巻き付きジャムの恐れを大幅に低減できる。

次に、本発明にかかる定着装置を備えた画像形成装置の実施の形態を、添付図面を参照しながら説明する。
本実施の形態で例示した画像形成装置は、普通紙、ＯＨＰシート、カード、ハガキ、厚紙、封筒、特殊シート（用紙よりも熱容量が大きい）等の記録材Ｐに、フルカラーのトナー像が定着可能な、所謂、電子写真方式の画像形成装置が例示されている。なお、図中、符号Ａは画像形成装置を、符号８は定着装置をそれぞれ示す。また、それぞれの符号に付した添字Ｂｋ、Ｍ、Ｙ、Ｃは対応する色、すなわち、ブラック（Ｂｋ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）をそれぞれ示す。
まず、画像形成装置の基本的な構成を説明する。
本実施の形態にかかる画像形成装置は、図１に示すように、複数のローラに回転可能に掛架されると共に回転下流側の端部が上位となるように斜設され、記録材Ｐを静電吸着させて左上方へ搬送させる搬送ベルト部１と、搬送ベルト部１に沿うように設けられ、時計回りに回転可能な感光体２Ｂｋ…と、その感光体２Ｂｋ…の周囲に配設され、各色の画像データに基づいて夫々の感光体２Ｂｋ…に潜像を形成させると共に、その潜像を現像させて各色のトナー像を形成させる画像形成部３Ｂｋ…と、その搬送ベルト部１を挟んで感光体２Ｂｋ…と対向配置され、感光体２Ｂｋ…上のトナー像を搬送された記録材Ｐの表面に静電転写させる転写部４と、搬送ベルト部１の搬送入口側に近設され、手挿しトレイ５や給紙カセット６から供給された記録材Ｐを挟持させて、所定のタイミングでもって搬送ベルト部１へその記録材Ｐを送り出させるレジストローラ７と、搬送ベルト部１の搬送出口側に近設され、未定着のトナー像が担持された記録材Ｐを加圧及び加熱させてトナー像を記録材Ｐに定着させる定着装置８とを備えて構成されている。

このように構成された画像形成装置の一連の動作は、まず、夫々の画像形成部３Ｂｋ…が、対応する各感光体２Ｂｋ…に各色のトナー像を所定の作像タイミングでもって形成し、これと前後してレジストローラ７が記録材Ｐを挟持し、所定のタイミングでもって搬送ベルト部１へ送り出す。そして、搬送ベルト部１上の記録材Ｐは、各感光体２Ｂｋ…上の各色のトナー像と対面するように移動すると同時に、各転写部４により、各色のトナー像が記録材Ｐ上に重畳するように転写してフルカラートナー像（未定着）を形成する。このようにして未定着のフルカラートナー像を担持した記録材Ｐは、搬送ベルト部１の出口に移動し、搬送ベルト部１に近設した定着装置８によって、未定着のフルカラートナー像が担持された記録材Ｐを加圧及び加熱させてフルカラートナー像を記録材Ｐに定着する。フルカラートナー像の定着が完了した記録材Ｐは、装置天面に送り出して排紙、または、記録材反転装置に送り出すことで一連の処理が完了する。
なお、この画像形成装置は、搬送ベルト部１を、その回転下流側の端部が上位となるように斜設し、これに伴って感光体２Ｂｋ…、画像形成部３Ｂｋ…を配設したことで、設置スペースの小さい、効率の良いレイアウトになっている。

次に本発明の要部である定着装置８を詳述する。
本実施の形態にかかる定着装置８は、図２に示すように、筐体８１と、ガイド板８２と、加熱ローラ８３と、温度センサ部８４と、加圧ローラ８５と、分離爪８６２部８６とを備えて構成され、画像形成装置（本体）に着脱可能になっている。
筐体８１は、中空の所要長さの略矩形体状に形成され、一方の側壁にその長手方向（図２において奥行き方向）に向かってスリット状の入口側開口部８１１が形成され、対向する他方の側壁にもスリット状の出口側開口部８１２が、入口側開口部８１１より上位となる位置関係でもって形成されている。この入口側開口部８１１と出口側開口部８１２の長手方向の長さは略同じであり、当然のことながら、画像形成可能な最大幅の記録材Ｐが容易に通過できる所要長さになっている。
また、入口側開口部８１１の上部には、側壁の一部が所要の傾斜角でもって筐体８１内に下向き傾斜となるように延出されて、搬送された記録材ＰをニップＮへ確実に導くためのガイド面８１３が形成されている。
ガイド板８２は、入口側開口部８１１に遊挿可能な所要長さの略逆くの字状に形成され、一方の縁部側が他方の縁部側より長く形成されている。このように形成されたガイド板８２は、一方の縁部側が筐体８１内に上向き傾斜となるように、かつ、他方の縁部側が入口側開口部８１１より下方の側壁外面に当接されるように、入口側開口部８１１に取り付けられて、筐体８１内方に向かって、ガイド面８１３とガイド板８２との離間距離が漸次幅狭となる記録材受け入れ口８１４が形成されている。

加熱ローラ８３は、非導電ＰＦＡを表面に焼成させた円柱状のアルミニウム体８３１にヒーター等の加熱体８３２が内装されたもので、ガイド板８２にガイドされながら搬送された記録材Ｐをニップ入口へスムーズに導くように、筐体８１内長手方向に回動可能に架設されている。
温度センサ部８４は、加熱ローラ８３の外周面上部に接触された熱伝導性の優れた接触片８４１と、その接触片８４１に接続されたサーミスタ８４２とを備えて構成され、加熱ローラ８３の表面温度を電流値として検出させて、図示しない制御部が、その検出情報に基づいて加熱体８３２の温度制御を行うようになっている。
加圧ローラ８５は、金属製の丸棒状の芯金８５１が中心に挿嵌された中空軸状の発泡体（弾性体）からなる面圧変動部材８５２と、その面圧変動部材８５２が挿嵌された導電ＰＦＡチューブ等の収縮性の表層部材８５４とを備えて構成され、加熱ローラ８３の下側の外面に対向するように、かつ、ニップＮ形成可能に加熱ローラ８３へ所定量食い込まれる所要の位置関係でもって筐体８１内長手方向に回動可能に架設されている。このように加圧ローラ８５が加熱ローラ８３に圧接衝合するように設けることでニップＮが形成される。

この面圧変動部材８５２は、正常な定着が可能な変動範囲でもって、ニップＮの領域内に、強弱の連続的な面圧変動が発生可能に、軸長手方向に亘って、かつ、周方向亘って、複数の凸部８５３が部材表面に形成されている。
この凸部８５３の形状は、図２及び図３（ａ）に示すように、略矩形状であり、軸長手方向中心線と平行となるように、すなわち、記録材Ｐの先端と並行となるように形成されている。さらに、凸部８５３の形成ピッチは、記録材Ｐの搬送方向先端部に形成される非画像部の長さより短いピッチになっている。なお、ニップＮの面圧の変動周期を非画像部の長さより短くすることで、良好な分離性を確保できることが知見されている。なお、この凸部８５３の延出方向、凸部８５３の形成ピッチの詳細は後述する。
この凸部８５３の形状やその延出方向の他の例を図３に示す。
凸部８５３形状の他の例として、図３（ｂ）に示すように、略山形状（図は二等辺三角形状を例示）や、図３（ｃ）に示すように、略円弧状（図は真円の半円を例示、楕円の半円でも良い）等が挙げられる。
また、凸部８５３延出方向の他の例として、軸長手方向中心線と斜交方向、すなわち、搬送された記録材Ｐの先端に対し傾斜方向に形成しても良い（詳細は後述する）。
なお、これらの凸部８５３形状とその延出方向を適宜組み合わせて構成することは言うまでもないが、この場合においても、凸部８５３の形成ピッチは、記録材Ｐの搬送方向先端部に形成される非画像部の長さより短いピッチにすることが好適である。また、凸部８５３形状とその延出方向は、上記のものに限定されない。
また、この加圧ローラ８５の製造方法は特に限定されないが、図４に示すように、例えば、面圧変動部材８５２の中央に金属製の芯金８５１を挿入した後、所定のローラ径になるように周囲を研磨すると共に凸部８５３を加工し、更にチューブ状の表層材の径をやや拡げながら、図５に示すように、面圧変動部材８５２を挿入することで容易に製造できる。表層部材８５４と面圧変動部材８５２の接着力を向上させるため、挿入後に加熱処理を施しても良い。

次に、加圧ローラ８５が加熱ローラ８３に圧接衝合するように設けて形成したニップＮの面圧変動の範囲等について説明する。
ニップＮの面圧変動は、異常画像等の副作用がなく、良好な分離性が確保することが最も重要である。本件発明者らの検討結果では、ニップＮの面圧の最大値をＸ、最小値をＹとした場合、変動幅であるＸ−Ｙが最大値Ｘに対して５％未満の場合には分離性に効果がなく、３０％より大きい場合にはニップＮでの文字ぶれ（にじみ）等が発生することが認められた。よって、良好な分離性が確保することが可能な変動範囲は次式で表される。
０．０５≦（Ｘ−Ｙ）／Ｘ≦０．３ ・・・（式１）
また、何ら副作用がなく、良好な分離性が確保するニップＮの面圧変動に対しては、中央値に対する偏差も重要である。ここで中央値とは変動の重心を示す値である。
面圧変動が中央値に対して大きな偏りがあると、異常画像の原因となったり、ニップＮでの搬送性に影響することがあるからである。

図６に示されるような正弦波もしくはそれに近い面圧変動であれば、中央値に対する偏差はほとんどなく、式１で示した条件であれば良好な分離性が得られ、異常画像等の副作用も発生しない。
しかしながら、図７に示されるような偏った面圧変動が生じるような構成にした場合には、異常画像や搬送不良等の問題が発生する場合がある。
発明者らの検討結果では、ニップ変動の中央値に対して最大値が１２０％を越える場合には特に搬送性に異常が発生しやすく、ニップＮでの画像ぶれ等も発生した。以上の結果より面圧変動の中央値＝Ｚ、最大値＝Ｘに対して副作用なく、良好な分離性が確保することが可能な変動範囲は次式で表される。
１≦Ｘ／Ｚ≦１．２ ・・・（式２）
また、同様にニップ変動の中央値に対して最小値が８０％未満の場合には、特にニップＮでの面圧低下による異常画像（例えば部分的な定着不良）が発生しやすいことがわかった。以上の結果より、ニップＮの面圧変動の中央値＝Ｚ、最小値＝Ｙに対して副作用なく、良好な分離性が確保することが可能な変動範囲は次式で表される。
０．８≦Ｙ／Ｚ≦１．０・・・（式３）

記録材Ｐの分離性は、記録材Ｐの先端部の分離性が大きく寄与しており、例えば、薄紙などの分離性が悪い記録材Ｐに対する分離性を確保するために、画像先端に非作像部を形成する（記録材Ｐの先端には画像形成しない）画像形成装置がある。
このような画像形成装置の定着装置８では、ニップＮの面圧変動が記録材Ｐの先端の非画像部内で発生させることにより、更に良好な分離性を得ることが知見された。すなわち、図８に示すように非作像部内に面圧変動の周期が少なくても一周期入るようなピッチでもって凸部８５３を形成する。
このためには、図９で示すように、面圧変動を生じさせる面圧変動部材８５２の凸部８５３が、上記したように、記録材Ｐの先端と並行であることが有効である。
逆に画像先端に非作像部を形成しない（記録材Ｐの先端から画像形成可能）画像形成装置がある。
このような画像形成装置の定着装置８では、上記したように、面圧変動を生じさせる面圧変動部材８５２の凸部８５３が、記録材Ｐの先端と並行であっても良いが、面圧変動部材８５２の外面に設けられた凸部８５３を、図１０に示すように、搬送された記録材Ｐの先端に対し傾斜方向に形成しても良い。
この場合、画像先端の記録材Ｐの幅範囲内に面圧の最大値と最小値の両方が存在するように構成されることが望ましい。このような構成にすることにより、画像先端の記録材Ｐの幅内で少なくとも一カ所は、その記録材Ｐに対して最も分離に適した面圧となり、その部分をトリガーとして、記録材Ｐの先端がすべて良好な分離性を得られるように動作するからである。

以上のように、特に画像先端部に非作像部を形成しない画像形成装置に対しては、搬送される記録材Ｐの先端に対して、凸部８５３の延出方向を傾斜させることにより、良好な分離性を確保できる。
また、面圧変動を生じさせる面圧変動部材８５２の凸部８５３の実寸は、各構成部材の材料や各種条件によって異なることから、特に限定されるものではない（上記した式１〜式３を満足することが好ましい）が、実施例を挙げると、略矩形状の凸部８５３の場合、径方向に対する高さ１ｍｍ、円周方向の幅が２ｍｍ、略山形状の凸部８５３は、径方向に対する高さ１．５ｍｍ、円周方向の幅が１．５ｍｍ、略円弧状の凸部８５３は、径方向に対する高さ１ｍｍ、円周方向の幅が２ｍｍになっている。
この場合の加圧ローラ８５の外径はφ３２ｍｍのローラ（導電ＰＦＡチューブの肉厚３０μｍ）となっており、加熱ローラ８３の外径がφ４０ｍｍになっている。加熱ローラ８３への加圧ローラ８５の食い込み量は１．８ｍｍになっている。
分離爪部８６は、図２に示すように、出口側開口部８１２より上方かつ出口側開口部８１２近傍の側壁内面に筐体８１内方に向かって延設された取り付けステー８６１と、出口側開口部８１２に遊挿可能な所要長さの略板状に形成され、加熱ローラ８３の外周面に近接されるように、取り付けステー８６１に取り付けられた分離爪８６２と、出口側開口部８１２の下縁部に基部が止着され加圧ローラ８５の外周面に近接されるように、かつ、分離爪８６２と並行するように延設された受け部材８６３とを備えて構成される。
さらにこの分離爪８６２と受け部材８６３は、その中途部からニップ出口方向へ屈曲されており、ニップ出口から排出してきた記録材Ｐをスムーズに受け入れ、所望の方向（水平方向）へガイドさせるようになっている。この分離爪８６２と受け部材８６３とで記録材受け渡し口８１５が構成される。

以上のように構成された本実施の形態にかかる定着装置８は、加熱ローラ８３と加圧ローラ８５とが圧接衝合して形成したニップＮは、面圧変動部材８５２の凸部８５３がある部分と凸部８５３のない部分とでニップＮの面圧に強弱が生じ、さらに、加熱ローラ８３と加圧ローラ８５とが回転することで、その面圧の分布が回転方向へ移動して、分離性の向上が図れるニップＮの面圧周期変動が生じる。
そして、ガイド面８１３とガイド板８２とで形成した記録材受け入れ口８１４を介して、未定着のフルカラートナー像を担持した記録材Ｐが、面圧周期変動が生じているニップＮに挟入することで、記録材Ｐが加圧ローラ８５や加熱ローラ８３に付着する恐れを大幅に低減しつつ、異常画像が発生することなく記録材Ｐにトナー像が定着する。
そして、ニップ出口からフルカラートナー像が定着した記録材Ｐは、分離爪８６２と受け部材８６３とで構成した記録材受け渡し口８１５から排出し、上記したように、装置天面（排紙）への移動、または、記録材反転装置への移動を開始する。
このように本実施の形態にかかる定着装置８は、面圧変動部材８５２がニップＮの面圧を連続して変動して、ニップＮを形成する加圧ローラ８５及び加熱ローラ８３と、記録材Ｐとの分離性そのものが向上することで、ニップＮを形成する構成部に記録材Ｐが付着する恐れを大幅に低減しつつ、記録材Ｐにトナー像を定着できる。したがって、オフセットや画像にじみなどの異常画像の発生や、巻き付きジャムの恐れを大幅に低減できる。
また、加圧ローラ８５側のニップＮ縁部の形状が弾性変形して形成された山形状部分から、コシが折れるように記録材Ｐが排出されることがなくなり、極めて良好な排紙を実現できる。

以上、本実施の形態にかかる定着装置８を説明したが、ニップＮに面圧変動を生じるような構成にすればベルト定着方式、フリーニップ定着方式等の定着ユニットに対しても適応可能である。
また、ニップＮの面圧を連続的に変動して記録材Ｐにトナー像を定着するトナー像定着方法でも良い。この場合、ニップＮの領域内に、強弱の連続的な面圧変動を発生して記録材Ｐにトナー像を定着することが好ましい。
また、本実施の形態にかかる定着装置８を備えた画像形成装置として、フルカラー画像が形成可能なものを例示しているが、単一色の画像が形成可能なものでも良い。
また、本実施の形態にかかる定着装置８を備えた画像形成装置の具体例として、複写機、プリンタ、受信した画像信号に基づき上述した複写機およびプリンタと同様な画像形成処理が可能なファクシミリ装置等が挙げられる。

次に、本実施の形態にかかる画像形成装置において用いられるトナーを詳述する。
本発明では有機溶媒中に変性ポリエステル系樹脂から成るプレポリマー、該プレポリマーと伸長または架橋する化合物、およびトナー組成分を溶解または分散させ、該溶解または分散物を水系媒体中で架橋反応および／または伸長反応させ、得られた分散液から溶媒を除去することにより得られたトナーを用いている。
図１１は本実施の形態にかかる定着装置８を備えた画像形成装置Ａに用いるのに、適したトナーのデータを示す図である。
本実施の形態にかかるトナーは、従来の粉砕トナーに対し、透明性および彩度（鮮やかさ、光沢）にすぐれた高品質の画像を与えるとともに、粉体流動性、耐ホットオフセット性、帯電安定性、および転写性にすぐれたトナーである。しかしながら熱に対する溶け始めがやや遅いという特徴を持っている。具体的には溶け始めの代用特性である流出開始温度が従来の粉砕型トナーが８６±２℃であるのに対し、９２±１℃とやや高めになっている。このため電源投入直後等の定着制御温度下限付近での粘度が従来トナーに比べてやや高くなっている。このため定着部材に対する付着力が上がり、分離性に対しては不利な傾向を示す。画像形成装置において高画質と安定した分離性を両立させるには、上記した定着装置を適用することが望ましい。
流出開始温度（Ｔｆｂ）の定義は以下の通りである。トナーの流出開始温度はフローテスターを用いて測定することが出来る。フローテスターとしては、例えば島津製作所製の高架式フローテスターＣＦＴ５００Ｄ型がある。このフローテスターのフローカーブは、同図に示されるデータになり、そこから各々の温度を読み取ることができる。図中のＴｆｂは流出開始温度である。
本測定時の測定条件は以下の通りである。
荷重：５ｋｇ／ｃｍ^２
昇温速度：３．０℃／ｍｉｎ
ダイ口径：１．００ｍｍ
ダイ長さ：１０．０ｍｍ

以下に本件トナーの製造法、物性について詳述する。また、「および／または」と言う表現は、「少なくともいずれか一方」の意味で用いている。
従来から電子写真法や静電記録法を利用した画像形成装置を用いることにより、静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。例えば、電子写真法においては、画像情報は、帯電工程に続く露光工程により感光体上に静電潜像とされた後、現像剤で顕像化され、次いで転写工程および定着工程を経て画像情報が再生される。この場合、現像剤としては、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる一成分現像剤と、トナーとキャリアからなる二成分現像剤とがある。
このような現像剤に用いられる電子写真用トナーは、通常、熱可塑性樹脂を、顔料、必要に応じてワックス等の離型剤や帯電制御剤と共に溶融混練した後、微粉砕し、更に分級する混練粉砕法により製造されている。このようにして得られるトナーには、必要ならば、流動性やクリーニング性を改善するために、無機または有機の微粒子をトナー粒子表面に添加することが行なわれている。

通常の混練粉砕法により得られるトナーは、一般的には、不定形で、その粒径分布はブロードで、流動性が低く、転写性が低く、定着エネルギーが高く、トナー粒子間で帯電量が不均一で、帯電安定性が低いと言う問題点があった。さらに、このようなトナーから得られる画像は、その画質が未だ不満足のものであった。
一方、混練粉砕法による前記トナーの問題点を克服するために、重合法によるトナーの製造方法が提案されている。この方法は、粉砕工程が含まれていないため、そのトナーの製造には練り工程および粉砕工程が必要でなく、エネルギーの節約、生産時間の短縮、製品収率の向上等のコスト削減の寄与が大きい。また、このような重合法により得られる重合トナー粒子における粒度分布も、粉砕法によるトナーの粒度分布に比べてシャープな分布の形成が容易である上、ワックスの内包化も容易で、トナーの流動性を大きく向上させることもできる。また、球形トナーを得ることも容易である。
しかし、重合法によるトナーには未だ解消されていない課題も多い。重合法で得られるトナーは、重合過程において表面張力が作用するため、混練粉砕法に比較すると、粒子の真球度が高いものではあるが、そのトナー物性は未だ十分ではない。また、この方法ではトナーの形状をコントロール（異型化）することは容易でない。しかし、この方法は、帯電安定性、転写性については有利である。

重合法のうちで広く行われている懸濁重合法によるトナーの製造方法では、それに用いるバインダ（結着樹脂）用モノマーは人体に対して有害性のスチレンモノマーやアクリルモノマーに限られ、そして得られるトナーにはこれらの成分が含まれるため、環境上の問題がある。また、得られるトナーは、ワックスを内包化するため、トナーを実践に使用したときに、トナーの感光体への付着は低減されるものの、トナーの定着性については、ワックスが粒子界面状に存在する粉砕法に比べて、内包化されている分、ワックスがトナー表面に染み出にくく定着効率の悪いトナーとなる。したがって、重合トナーは、消費電力に対しては不利なトナーとなってしまう。さらに、重合トナーの場合、その定着性向上を図るためワックスを増量したり、ワックスの分散粒径を大きくすると、カラートナーとして用いる場合、そのカラー画像の透明性が悪化するため、ＯＨＰによるプレゼンテーション画像形成用トナーとして用いるには不適なものとなる。

重合トナーの製造法には、懸濁重合法の他、異型化が比較的可能な乳化重合法などもある。乳化重合法においても、そのモノマーはスチレンモノマーに限られる。この方法の場合も、その未反応モノマー分のトナー粒子からの完全除去や、乳化剤、分散剤のトナー粒子からの完全除去はむずかしく、トナーによる環境問題をも生じるようになってきている。
トナーの製造法として溶解懸濁法が知られている。この方法の場合、低温定着が可能なポリエステル樹脂を使用できるメリットはあるが、この方法の場合、低温定着性樹脂や着色剤を溶剤に溶解または分散する工程において高分子量成分を加えるため、液粘度が上がり生産性上の問題が発生するようになる。さらに、この溶解懸濁法においては、トナーの表面形状に関し、球形で且つ表面を凹凸形状にすることによりトナーのクリーニングの改善を図っているが、このようなトナーは規則性のない不定形トナーであるため、帯電安定性にかけ、さらに耐久性や分離性にも問題があり、満足すべきトナー品質は得られていない。
トナーの流動性改良、低温定着性改良、ホットオフセット性改良を目的に、トナーバインダとしてウレタン変性されたポリエステルの伸長反応物からなる実用球形度が０．９０〜１．００の乾式トナーが提案されている。また、小粒径トナーとした場合の粉体流動性、転写性に優れるとともに、耐熱保存性、低温定着性、耐ホットオフセット性のいずれにも優れた乾式トナーが公開されている。これらのトナーの製造方法は、イソシアネート基含有ポリエステルプレポリマーを水系媒体中でアミンと重付加反応させる高分子量化工程を含むものである。

しかしながら、前記のような重合法により得られる重合トナーの場合、顔料の分散が悪く、顔料はトナー中に不均一に分散しているために、このトナーにより得られた画像は、透明性が低く、彩度（鮮やかさ）に劣るという問題点を有するものであった。特に、前記トナーを用いてＯＨＰシート上にカラー画像を形成した場合、その画像は暗い画像となる問題点を生じた。
上記の課題を解決するため、ポリエステル系樹脂をバインダとする電子写真用トナーにおいて、顔料系着色剤が高分散して、透明性および彩度（鮮やかさ、光沢）にすぐれた高品質の画像を与えるとともに、粉体流動性、耐ホットオフセット性、帯電安定性および転写性にすぐれた電子写真用トナーが提案された。
本実施の形態にかかる定着装置８および画像形成装置Ａは、それらのトナーを用いることによって、さらに、色再現、彩度、透明性に優れた画像を形成可能となる。

以下に上記トナーの構成およびその特徴部分を説明する。
（１）有機溶媒中に変性ポリエステル系樹脂から成るプレポリマー、該プレポリマーと伸長または架橋する化合物、およびトナー組成分を溶解または分散させて油性分散液とし、前記溶解または分散された分散物を水系媒体中で架橋反応および／または伸長反応させ、得られた分散液から溶媒を除去することにより得られたトナーが、該トナーの粒子中に分散された顔料系着色剤の分散粒径が個数平均径で０．５μｍ以下であり、その個数平均径が０．７μｍ以上の個数割合が５個数％以下である。
以下の特徴部分は、（１）の構成に単独または複合で付加されるものである。
（２）前記着色剤の分散粒径が個数平均径で０．３μｍ以下であり、その個数平均径が０．５μｍ以上の個数割合が１０個数％以下である。
（３）トナー粒子の重量平均粒径が３．０〜７．０μｍであり、粒径分布が１．００≦Ｄｖ／Ｄｎ≦１．２０（Ｄｖ：重量平均粒径、Ｄｎ：個数平均粒径）である。
（４）円形度が０．９００〜０．９６０である。
（５）トナー中に含まれるポリエステル系樹脂のテトラヒドロフラン可溶分の分子量分布において、その分子量２５００〜１００００の領域にメインピークが存在し、その数平均分子量が２５００〜５００００の範囲にある。
（６）トナー中に含まれるポリエステル系樹脂のガラス転移点が４０〜６５℃であり、その酸価が１〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇである。
（７）油性分散液が、アミンと非反応性のポリエステル系樹脂を溶解している。
（８）これらの構成、特徴を有するトナーをキャリアに混合させた現像剤。
なお、本件トナーは言うまでもなく、白黒用トナー、およびカラートナーとして応用可能なものである。

以下、本実施の形態にかかるトナーの詳細を説明する。
有機溶媒中に少なくとも、イソシアネート基を含有するポリエステル系プレポリマーＡが溶解し、顔料系着色剤が分散し、離型剤が溶解ないし分散している油性分散液を水系媒体中に無機微粒子および／またはポリマー微粒子の存在下で分散させるとともに、この分散液中で該プレポリマーＡをポリアミンおよび／または活性水素含有基を有するモノアミンＢと反応させてウレア基を有するウレア変性ポリエステル系樹脂Ｃを形成させ、このウレア変性ポリエステル系樹脂Ｃを含む分散液からそれに含まれる液状媒体を除去することにより得られるものである。油性分散液に溶解または分散されている物を単に分散物と呼ぶ。
ウレア変性ポリエステル系樹脂Ｃにおいて、そのＴｇは４０〜６５℃、好ましくは４５〜６０℃である。その数平均分子量Ｍｎは２５００〜５００００、好ましくは２５００〜３００００である。その重量平均分子量Ｍｗは１万〜５０万、好ましくは３万〜１０万である。
このトナーは、該プレポリマーＡと該アミンＢとの反応によって高分子量化されたウレア結合を有するウレア変性ポリエステル系樹脂Ｃをバインダ樹脂として含む。そして、そのバインダ樹脂中には着色剤が高分散している。

前記トナーについて鋭意検討を重ねた結果、トナー粒子中に含まれる顔料系着色剤の分散粒径が個数平均径を０．５μｍ以下に規定するとともに、その個数平均径が０．７μｍ以上の個数割合を５％以下にコントロールすることにより、低温定着性、帯電安定性および流動性にすぐれるとともに、高品質の画像を与え、特に、透明性の良い光沢性にすぐれたカラー画像を与えるトナーが得られることを見出した。
さらに検討した結果、該着色剤の分散粒径を個数平均径で０．３μｍ以下に規定するとともに、個数平均径が０．５μｍ以上の個数割合を１０％以下にコントロールすることにより、さらに高品質のトナーが得られることを知見した。このようなトナーは、画像解像力にすぐれ、デジタル方式の現像装置用トナーとして好適なものとなる。特に、カラートナーの場合、解像力および透明性にすぐれ、色再現性の良い高品質のカラー画像を与える。
着色剤が均一に分散した前記トナーを得るには、トナーの製造条件に工夫を講ずることが必要であり、従来の製造条件では、前記した如き高品質のトナーを得ることはできない。
前記高品質トナーを得るには、プレポリマーＡ、着色剤および離型剤を含む油性分散液を形成させるに際し、該着色剤を粉砕する工程（湿式粉砕工程）を採用することが必要である。この場合の湿式粉砕工程を実施するための湿式粉砕装置としては、液体中で着色剤に衝撃力を与えて微粉砕し得る装置であればよく、任意のものを用いることができる。このようなものとしては、従来公知の各種の湿式粉砕装置、例えば、ボールミルやビーズミル等が挙げられる。

前記湿式粉砕工程において、その温度は５〜２０℃、好ましくは１５〜２０℃である。前記湿式粉砕条件を調節することにより、トナー粒子中に含まれる着色剤の分散粒径および粒度分布を前記範囲にコントールすることができる。
前記湿式粉砕工程は、必要に応じ、反応後の分散液に対しても適用することができる。さらに、前記高品質トナーを得るには、樹脂中に着色剤を高濃度で分散させたマスターバッチ着色剤粒子を着色剤材料として有機溶媒中に添加し、攪拌分散させる方法を好ましく採用することができる。このマスターバッチ粒子を用いることにより、分散粒径の小さな着色剤が均一に分散した、透明性の良いカラー画像を与えるトナーを得ることができる。
このようなマスターバッチ着色剤粒子を好ましく製造するには、熱溶融性の樹脂と着色剤との混合物をその樹脂の溶融温度で高せん断力で混練し、得られた混練物を冷却固化し、この固化物を粉砕する。
前記樹脂としては、前記プレポリマーＡ由来のウレア変性ポリエステル系樹脂Ｃと混和性の良い熱可塑性樹脂が用いられ、ポリエステル系樹脂が好ましく用いられる。前記熱可塑性樹脂において、その軟化点は１００〜２００℃、好ましくは１２０〜１６０℃であり、その数平均分子量Ｍｎは、２５００〜５０００、好ましくは２５００〜３００００である。
前記マスターバッチ着色剤粒子中の着色剤濃度は、１０〜６０重量％、好ましくは２５〜５５重量％である。

次に、トナー中の顔料系着色剤の分散粒径等のトナー物性の測定法について詳述する。 トナー中の着色剤の分散粒径および粒度分布を測定するには、トナーをエポキシ樹脂に包埋し、ミクロトームＭＴ６０００−ＸＬ（盟和商事）にてトナーを約１００ｎｍに超薄切片化した測定サンプルを用意する。
これを電子顕微鏡（日立製作所社製 Ｈ−９０００ＮＡＲ）を用いて加速電圧１００ｋＶにしてＴＥＭ写真を１００００〜４００００倍にて複数個撮影し、その画像情報をＩＭＡＧＥ ＡＮＡＬＹＺＥＲの画像処理解析装置ＬＵＺＥＸ ＩＩＩにて画像データに変換する。対象顔料系着色剤粒子は粒径にして０．１μｍ以上の粒径を有する粒子について無作為にサンプリングが３００回を超えるまで測定を繰り返し、平均粒径と粒度（粒径）分布を求める。
本実施の形態にかかるトナーにおいて、その重量平均粒径（Ｄｖ）は３〜７μｍであり、その個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）は１．００≦Ｄｖ／Ｄｎ≦１．２０である。Ｄｖ／Ｄｎをこのように規定することにより、高解像度、高画質のトナーを得ることが可能となる。また、より高品質の画像を得るには、トナーの重量平均粒径（Ｄｖ）を３〜７μｍにし、個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）を１．００≦Ｄｖ／Ｄｎ≦１．２０にし、且つ３μｍ以下の粒子を個数％で１〜１０個数％にするのがよく、より好ましくは、重量平均粒径を３〜６μｍにし、Ｄｖ／Ｄｎを１．００≦Ｄｖ／Ｄｎ≦１．１５にするのがよい。このようなトナーは、耐熱保存性、低温定着性、耐ホットオフセット性のいずれにも優れ、とりわけフルカラー複写機などに用いた場合に画像の光沢性に優れ、更に二成分現像剤においては、長期にわたるトナーの収支が行われても、現像剤中のトナーの粒子径の変動が少なくなり、現像装置における長期の攪拌においても、良好で安定した現像性が得られる。

一般的には、トナーの粒子径は小さければ小さい程、高解像で高画質の画像を得る為に有利であると言われているが、逆に、転写性やクリーニング性に対しては不利である。また、本発明で規定した範囲よりもトナーの重量平均粒子径が小さい場合、二成分現像剤では現像装置における長期の攪拌においてキャリアの表面にトナーが融着して、キャリアの帯電能力を低下させる。一方、一成分現像剤として用いた場合には、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化する為のブレード等の部材へのトナーの融着が発生しやすくなる。これらの現象は、トナー中の微粉の含有率が大きく関係し、特に３μｍ以下の粒子含有量が１０％を超えると、トナーのキャリアへの付着が生じにくくなる上、高いレベルで帯電の安定性を図ることが難しくなる。
逆に、トナーの粒子径が本発明で規定した範囲よりも大きい場合には、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなると共に、現像剤中のトナーの収支が行われた場合にトナーの粒子径の変動が大きくなる場合が多い。また、重量平均粒子径／個数平均粒子径が１．２０よりも大きい場合も同様であることが明らかとなった。
トナーの平均粒径および粒度分布は、カーコールターカウンター法により測定される。トナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）があげられる。本発明においてはコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型を用い、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科技研社製）と、ＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）とを接続し測定した。

次に、トナーの個数分布および体積分布の測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて形成した約１％ＮａＣｌ水溶液である。例えば、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子の体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。本件トナーに係わる体積分布から求めた体積基準の重量平均粒径（Ｄｖ）と、その個数分布から求めた個数平均粒径（Ｄｎ）により、その比Ｄｖ／Ｄｎを求めた。

トナーの耐ホットオフセット性に関しては、これまでにもバインダ樹脂の分子量分布の制御を含む様々な検討が行われてきた。低温定着性と耐ホットオフセット性という相反する性質の両立を図るための方法としては、分子量分布の広いバインダ樹脂を用いる方法や、分子量が数十万〜数百万の高分子量成分と、分子量が数千から数万の低分子量成分を含む少なくとも２つの分子量ピークを有する混合樹脂を用いる方法等がある。高分子量成分が架橋構造を持っているかまたはゲルの状態であると、ホットオフセットにはより効果的である。しかし、光沢性や透明性なども求められているフルカラートナーにおいては、高分子量成分の多量の導入は好ましくない。本発明の場合、トナーはウレア結合を有する高分子量のウレア変性ポリエステル系樹脂を含むことから、透明性や光沢性を満足しながら、耐ホットオフセット性をも達成することが可能になった。
本件トナー中に含まれるバインダ樹脂成分の分子量分布は、ＧＰＣにより以下のようにして測定される。
４０℃のヒートチャンバー中でカラムを安定させ、この温度におけるカラム溶媒としてＴＨＦを毎分１ｍｌの流速で流し、試料濃度として０．０５〜０．６重量％に調整した樹脂のＴＨＦ試料溶液を５０〜２００μｌ注入して測定操作を行う。
試料の分子量測定に当たっては、試料の有する分子量分布を数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏ．あるいは東洋ソーダ工業社製の分子量が６×１０２、２．１×１０２、４×１０２、１．７５×１０４、１．１×１０５、３．９×１０５、８．６×１０５、２×１０６、４．４８×１０６のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いる。また、検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。

トナー中に含まれる前記バインダ成分の分子量分布におけるそのメインピーク分子量は、通常２５００〜１００００、好ましくは２５００〜８０００、さらに好ましくは２５００〜６０００である。分子量１０００未満の成分の量が増えると耐熱保存性が悪化する傾向となる。一方、分子量３００００以上の成分が増えると単純には低温定着性が低下傾向になるが、バランスコントロールでその低下を極力押さえることも可能である。分子量３００００以上の成分の含有量は１％〜１０％で、トナー材料により異なるが、好ましくは３〜６％である。１％未満では充分な耐ホットオフセット性が得られず、１０％超では光沢性、透明性が悪化するようになる。
トナー中に含まれるバインダ樹脂のＭｎは２５００〜５００００で、Ｍｗ／Ｍｎの値は１０以下である。１０を超えると、シャープメルト性に欠け、光沢性が損なわれる。

本実施の形態にかかるトナーの円形度は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（シスメックス（株）製）により計測される。
本実施の形態にかかるトナーにおいて、その平均円形度は０．９００〜０．９６０であり、本件トナーは、特定の形状と形状の分布を有すことが重要である。平均円形度が０．９００未満ではトナーは不定形の形状を示し、満足した転写性やチリのない高画質画像を与えない。不定形のトナー粒子は感光体等への平滑性媒体への接触点が多く、また突起先端部に電荷が集中することから、ファンデルワールス力や鏡像力が比較的球形な粒子よりも高い。そのため静電的な転写工程においては、不定形粒子と球形の粒子の混在したトナーでは球形の粒子が選択的に移動し、文字部やライン部画像抜けが起る。また、残されたトナーは次の現像工程のために除去しなければならず、クリーナ装置が必要であったり、トナーイールド（画像形成に使用されるトナーの割合）が低かったりする不具合点が生じる。粉砕トナーの円形度は本装置で計測した場合、通常０．９１０〜０．９２０である。
トナー形状（円形度）の計測方法としては、粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法では粒子の投影面積が得られるが、円形度は、この投影面積と面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値である。この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００により平均円形度として計測した値である。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状およびトナーの形状分布を測定する。

本実施の形態にかかるトナーを製造する方法は、無機微粒子および／またはポリマー微粒子を含む水系媒体中に分散させたイソシアネート基含有ポリエステル系プレポリマーＡをアミンＢと反応させる高分子量化工程を含む。この場合、イソシアネート基を含有するポリエステル系プレポリマー（Ａ）は、ポリオール（ＰＯ）とポリカルボン酸（ＰＣ）の重縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステルをさらにポリイソシアネート（ＰＩＣ）と反応させることによって得ることができる。この場合、ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。
前記ポリオール（ＰＯ）としては、ジオール（ＤＩＯ）および３価以上のポリオール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）の混合物が好ましい。

ジオール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコールなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上のポリオール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。
前記ポリカルボン酸（ＰＣ）としては、ジカルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上のポリカルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）の混合物が好ましい。ジカルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上のポリカルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、ポリカルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いてポリオール（ＰＯ）と反応させてもよい。

ポリオール（ＰＯ）とポリカルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。
前記ポリイソシアネート（ＰＩＣ）としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。
イソシアネート基を有するポリエステル系プレポリマーを得る場合、ポリイソシアネート（ＰＩＣ）と活性水素を有するポリエステル系樹脂（ＰＥ）との比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］との当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。末端にイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のポリイソシアネート（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０重量％、好ましくは１〜３０重量％、さらに好ましくは２〜２０重量％である。０．５重量％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０重量％を超えると低温定着性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステル系プレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有するイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、得られるウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
前記アミン（Ｂ）としては、ポリアミンおよび／または活性水素含有基を有するモノアミンが用いられる。この場合の活性水素含有基には、水酸基やメルカプト基が包含される。
このようなアミンには、２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）などが挙げられる。３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。これらアミン（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。
さらに、プレポリマーＡとアミンＢとを反応させる場合、必要により伸長停止剤を用いてポリエステルの分子量を調整することができる。伸長停止剤としては、活性水素含有基を有しないモノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。その添加量は、生成するウレア変性ポリエステルに所望する分子量との関係で適宜選定される。
アミン（Ｂ）とイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）との比率は、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］（ｘは１〜２の数を示す）の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

本製造方法においては、水系媒体中でイソシアネート基含有プレポリマーＡとアミンＢとを反応させる際に、該水系媒体中には、必要に応じ、アミンと非反応性のポリエステル系樹脂Ｄを存在させることができる。このポリエステル系樹脂Ｄにおいて、そのＴｇは３５〜６５℃、好ましくは４５〜６０℃であり、そのＭｎは２０００〜１００００、好ましくは２５００〜８０００である。このポリエステル系樹脂Ｄとしては、ウレア変性ポリエステル（ＵＭＰＥ）を用いることができるが、このポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。
ウレア変性ポリエステル（ＵＭＰＥ）は、ワンショット法などの公知の方法により製造される。ウレア変性ポリエステル（ＵＭＰＥ）の重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜５０万、さらに好ましくは３万〜１０万である。１万未満では耐ホットオフセット性が悪化する。

本製造方法においては、必要に応じて用いる前記ウレア結合で変性されたポリエステル系樹脂（ＵＭＰＥ）は単独使用だけでなく、このものと共に、変性されていないポリエステル系樹脂（ＰＥ）をトナーバインダ成分として含有させることもできる。（ＰＥ）を併用することで、低温定着性およびフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、（ＵＭＰＥ）の単独使用の場合よりも好ましい。（ＰＥ）としては、前記（ＵＭＰＥ）のポリエステル成分と同様なポリオール（ＰＯ）とポリカルボン酸（ＰＣ）との重縮合物などが挙げられ、好ましいＰＥの分子量は（ＵＭＰＥ）の場合と同様である。また、（ＰＥ）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。（ＵＭＰＥ）と（ＰＥ）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。したがって、（ＵＭＰＥ）のポリエステル成分と（ＰＥ）は類似の組成が好ましい。（ＰＥ）を含有させる場合の（ＵＭＰＥ）と（ＰＥ）の重量比は、通常５／９５〜８０／２０、好ましくは５／９５〜３０／７０、さらに好ましくは５／９５〜２５／７５、特に好ましくは７／９３〜２０／８０である。（ＵＭＰＥ）の重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。
（ＰＥ）の水酸基価は５以上であることが好ましい。（ＰＥ）の酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）は通常１〜３０、好ましくは５〜２０である。酸価を持たせることで負帯電性となりやすく、さらには紙への定着時、紙とトナーの親和性がよく、低温定着性が向上する。しかし、酸価が３０を超えると帯電の安定性特に環境変動に対し悪化傾向がある。プレポリマーＡとアミンＢとの重付加反応においては酸価がふれると造粒工程でのぶれにつながり乳化における制御がむずかしくなる。

本実施の形態において、トナーバインダのガラス転移点（Ｔｇ）は通常４５〜６５℃、好ましくは４５〜６０℃である。４５℃未満では耐熱性が悪化し６５℃を超えると低温定着性が不十分となる。
本製造方法で用いる顔料系着色剤としては、従来公知の各種の顔料が使用できる。このようなものは、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン等、およびそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナー中、通常、１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。
着色剤は前記したように、樹脂と複合化されたマスターバッチ着色剤粒子として用いることが好ましい。
マスターバッチの製造において着色剤とともに混練されるバインダ樹脂としては、先にあげた変性、未変性のポリエステル系樹脂の他に、ポリスチレン、テルペン樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂などが挙げられる。これらの樹脂は単独あるいは混合して使用される。
マスターバッチは、マスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練して得る事ができる。この際、着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いる事ができる。また、いわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も、着色剤のウエットケーキをそのまま用いる事ができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。

本件トナーには、トナーバインダ、着色剤とともに離型剤（ワックス）を含有させる。このワックスとしては従来公知の各種のものが使用できる。このようなものとしては、例えば、ポリオレフィンワックス、長鎖炭化水素、カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。これらのうち好ましいものは、カルボニル基含有ワックスである。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル、ポリアルカノールエステル、および、ジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などが挙げられる。これらカルボニル基含有ワックスのうち好ましいものは、ポリアルカン酸エステルである。ワックスの融点は、通常４０〜１６０℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。融点が４０℃未満のワックスは耐熱保存性に悪影響を与え、１６０℃を超えるワックスは低温での定着時にコールドオフセットを起こしやすい。また、ワックスの溶融粘度は、融点より２０℃高い温度での測定値として、５〜１０００ｃｐｓが好ましく、さらに好ましくは１０〜１００ｃｐｓである。１０００ｃｐｓを超えるワックスは、耐ホットオフセット性、低温定着性への向上効果に乏しい。トナー中のワックスの含有量は、通常０〜４０重量％であり、好ましくは３〜３０重量％である。
本件トナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。帯電制御剤としては公知の各種のものが使用できる。このようなものには、例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物等が挙げられる。

本製造方法において荷電制御剤の使用量は、バインダ樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダ樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を越える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。これらの帯電制御剤、離型剤はマスターバッチ、樹脂とともに溶融混練する事もできるし、もちろん有機溶剤に溶解、分散する際に加えても良い。
本製造方法で得られた着色剤含有トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子を好ましく用いることができる。この無機微粒子の一次粒子径は、５ｍμ〜２μｍであることが好ましく、特に５ｍμ〜５００ｍμであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５重量％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０重量％であることが好ましい．無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、窒化ケイ素などを挙げることができる。
この他、高分子系微粒子を用いることができる。このようなものとしては、ソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。
このような外添剤は、表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においてもその流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。表面処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルを好ましいものとして挙げることができる。
感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸など脂肪酸金属塩、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることかできる。ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１から１μｍのものが好ましい。

次に、トナーの製造手順について詳述する。
先ず、油性分散液調製工程において、有機溶媒中に、イソシアネート基含有ポリエステル系プレポリマーＡが溶解し、着色剤が分散し、離型剤が溶解ないし分散している油性分散液を調製する。
この油性分散液体は、それに含まれている着色剤を微粉砕し、均一分散させるために、これを、湿式粉砕工程において、湿式粉砕装置を用いて粉砕処理する。この場合、その粉砕処理時間は３０〜１２０分程度である。
次に、前記のようにして得られた油性分散液は、これを、分散（乳化）工程において、水系媒体に無機微粒子および／またはポリマー微粒子の存在下で分散（乳化）させて水中油型の分散液（乳化液）を形成させるとともに、この分散液中でそれに含まれるイソシアネート基含有ポリエステル系プレポリマーＡを、反応工程において、アミンＢと反応させてウレア結合を有するウレア変性ポリエステル系樹脂Ｃを生成させる。
前記有機溶媒としては、ポリエステル系樹脂を溶解し、水に不溶であるか難溶もしくは微溶のものが用いられる。その沸点は、通常、６０〜１５０℃、好ましくは７０〜１２０℃である。このようなものとしては、例えば、酢酸エチルや、メチルエチルケトン等が挙げられる。
着色剤としては、前記したマスターバッチ着色剤粒子を用いることが好ましく、これによって、着色剤の均一分散を効率良く行うことができる。

本実施の形態においては、有機溶媒には、補助成分として、アミンに対して非反応性のポリエステル系樹脂Ｄを溶解させるのが好ましい。また、このポリエステル系樹脂Ｄは、水系媒体に分散させることもできる。
油性分散液を水系媒体中に分散させる場合、その分散装置としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の分散機が適用できる。分散粒子の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。高温なほうが、分散液の粘度が低く、分散が容易な点で好ましい。
油性分散液中に含まれるプレポリマーＡ、着色剤、離型剤およびポリエステル系樹脂Ｄ等のトナー固形物１００部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー固形物の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２０００重量部を超えると経済的でない。また、必要に応じて、分散剤を用いることもできる。分散剤を用いたほうが、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。
湿式粉砕処理した油性液体をその処理後水系媒体中に分散させるまでの時間は、できるだけ短時間であることが好ましい。

水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。
トナー固形物を含む油性相を水が含まれる液体（水系媒体）に乳化、分散するためには、分散剤として、各種の界面活性剤（乳化剤）を用いることができるが、このようなものとしては、アルキルベンゼンスルフォン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムベダインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸およびその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸および金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）およびその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸およびその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−ｌ２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−ｌ０２、（タイキン工莱社製）、メガファックＦ−ｌｌ０、Ｆ−ｌ２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、ｌ０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。
また、カチオン界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族一級、二級もしくは二級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩などが挙げられる。商品名としてはサーフロンＳ−ｌ２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキン工業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦーｌ３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

水系媒体中に存在させる無機微粒子としては、水に不溶ないし難溶の従来公知の各種の無機化合物が用いられる。このようなものとしては、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイトなどが挙げられる。
水系媒体中に存在させるポリマー微粒子としては、水に不溶ないし難溶性の従来公知の各種のものが用いられる。このようなものとしては、炭化水素系樹脂、含フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂等の疎水性高分子の微粒子が挙げられる。
前記微粒子の粒径は、通常、トナーの粒径よりも小さくなり、粒径均一性の観点から、粒径比［微粒子の体積平均粒径］／［トナーの体積平均粒径］の値が０．００１〜０．３の範囲であるのが好ましい。かかる粒径比が、０．３より大きいと微粒子がトナーの表画に効率よく吸着しないため、得られるトナーの粒度分布が広くなる傾向がある。

微粒子の体積平均粒径は、所望の粒径のトナーを得るのに適した粒径になるように、上記粒径比の範囲で適宜調整することができる。例えば、体積平均粒子径５μｍのトナーを得たい場合には、好ましくは０．００２５〜１．５μｍ、特に好ましくは０．００５〜１．０μｍの範囲、１０μｍのトナーを得たい場合には、好ましくは０．００５〜３μｍ、特に好ましくは０．０５〜２μｍである。
水系媒体中には、分散安定剤として、水系媒体中で高分子系保護コロイドを形成する各種の親水性高分子物質を存在させることができる。このような高分子物質において、それを構成するモノマー成分を示すと、以下のものを示すことができる。
アクリル酸、メタクリル酸などの酸類、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子、またはその複素環を有するビニルモノマー等。
本実施の形態において好ましく用いることのできる他の高分子物質としては、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類が挙げられる。

本実施の形態において、プレポリマーＡとアミンＢとの重付加反応後に得られた乳化分散液から、それに含まれる液状媒体を除去するためには、液状媒体除去工程において、系全体を徐々に昇温し、有機溶媒を蒸発除去する工程を含む方法を採用することができる。この有機溶媒の除去前の液攪拌の強さと有機溶媒の除去時間によりトナー円形度の制御が可能となる。ゆっくり脱溶媒することにより形状はより真球（円形度で表わすと０．９８０以上）になり攪拌を強く短時間に脱溶媒を行うことにより、凹凸状や不定形になり円形度で表わすと０．９００〜０．９５０になる。水系媒体中に乳化分散させ、さらに反応させた後の乳化液を、脱液媒中に攪拌槽にて温度３０〜５０℃の強い攪拌力で攪拌しながら脱液媒を行うことにより、円形度の制御が可能で０．８５０〜０．９９０の範囲の形状制御が可能となる。これは造粒中に含有される酢酸エチル等の有機溶媒が急激に除去されることにより体積収縮が起ったものと考えられる。
前記液状媒体の除去は、乳化分散液を乾燥雰囲気中に噴霧して、有機溶媒を完全に除去してトナー微粒子を形成するとともに、水系分散剤を蒸発除去する方法を採用することも可能である。乳化分散液が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体、好ましくは使用される最高沸点の液状媒体のその沸点以上の温度に加熱された各種気流が用いられる。スプレイドライア、ベルトドライア、ロータリーキルンなどの短時間の処理で高品質トナーが得られる。
反応後の分散液を、その反応後脱溶媒するまでの時間は、短時間であることが好ましいが、通常、２５時間以内である。
なお、無機微粒子としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、そのリン酸カルシウム塩等の無機微粒子を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー粒子から無機微粒子を除去することができる。その他、酵素による分解操作によっても除去できる。

分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、プレポリマーＡとアミンＢとの反応後、洗浄除去するほうがトナーの帯電面から好ましい。
さらに、反応後の分散液の粘度を低くするために、水系媒体中には、プレポリマーやウレア変性ポリエステルが可溶の溶剤を添加することもできる。溶剤を用いたほうが粒度分布がシャープになる点で好ましい。該溶剤は沸点が１００℃未満の揮発性であることがその除去が容易である点から好ましい。該溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、などを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。プレポリマー（Ａ）１００部に対する溶剤の使用量は、通常０〜３００部、好ましくは０〜１００部、さらに好ましくは２５〜７０部である。溶剤を使用した場合は、プレポリマーＡとアミンＢとの反応後、常圧または減圧下にて加温してその溶剤を除去する。
プレポリマーＡとアミンＢとの反応時間は、プレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン（Ｂ）の組み合わせによる反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

プレポリマーＡとアミンＢとの反応後の乳化分散液中のトナー粒子の粒度分布が広く、その粒度分布を保って洗浄、乾燥処理が行うときには、所望の粒度分布に分級して粒度分布を整えることができる。この場合の分級操作は液中でサイクロン、デカンター、遠心分離等により、微粒子部分を取り除くことができる。もちろん乾燥後に粉体として取得した後に分級操作を行っても良いが、液体中で行うことが効率の面で好ましい。得られた不要の微粒子、または粗粒子は再び混練工程に戻して粒子の形成に用いることができる。その際微粒子、または粗粒子はウェットの状態でも構わない。
用いた分散剤は得られた分散液からできるだけ取り除くことが好ましいが、先に述べた分級操作と同時に行うのが好ましい。
乾燥後のトナー粒子を、必要に応じての離型剤微粒子、帯電制御性微粒子、流動化剤微粒子などの異種粒子と混合して使用する場合、その混合粉体に機械的衝撃力を与えることによって、トナー粒子表面でその異種粒子を固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。
具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などがあげられる。

本実施の形態にかかるトナーを２成分系現像剤に用いる場合には、磁性キャリアと混合して用いれば良い。この現像剤中のキャリアとトナーの含有比は、キャリア１００重量部に対してトナー１〜１０重量部が好ましい。磁性キャリアとしては、粒子径２０〜２００μｍ程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリアなど従来から公知のものが使用できる。また、被覆材料としては、シリコーン樹脂、含フッ素樹脂等が使用できる。また、必要に応じて、導電粉等を被覆樹脂中に含有させてもよい。導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が使用できる。これらの導電粉は、平均粒子径１μｍ以下のものが好ましい。平均粒子径が１μｍよりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。
また、本実施の形態にかかるトナーは、キャリアを使用しない１成分系の磁性トナー或いは、非磁性トナーとしても用いることができる。

以下実施例により本トナーを更に説明する。
以下、「部」は重量部を示す。なお、各実施例で用いたトナーを表１に示す。
［実施例１］
（添加用ポリエステルの製造例）
冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６９０部、テレフタル酸２３０部を常圧下、２１０℃で１０時間重縮合し、次いで１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応させた後１６０℃まで冷却し、これに１８部の無水フタル酸を加えて２時間反応させ、変性されていないポリエステル（ａ）（重量平均分子量Ｍｗ：８５０００）を得た。
（プレポリマーの製造例）
冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物８００部、イソフタル酸１６０部、テレフタル酸６０部、およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で８時間反応させ、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で脱水しながら５時間反応させた後、１６０℃まで冷却して、これに３２部の無水フタル酸を加えて２時間反応させた。次いで、８０℃まで冷却し、酢酸エチル中にてイソホロンジイソシアネート１７０部と２時間反応を行いイソシアネート基含有プレポリマー（１）（Ｍｗ：３５０００）を得た。
（ケチミン化合物の製造例）
攪拌棒および温度計のついた反応槽中にイソホロンジアミン３０部とメチルエチルケトン７０部を仕込み、５０℃で５時間反応を行いケチミン化合物（１）を得た。

（トナーの製造例）
ビーカー内に前記のプレポリマー（１）１４．３部、ポリエステル（ａ）５５部、酢酸エチル７８．６部を入れ、攪拌し溶解した。次いで、離型剤であるライスＷＡＸ（融点８３℃）１０部、銅フタロシアニンブルー顔料４部を入れ、４０℃にてＴＫ式ホモミキサーで１２０００ｒｐｍで５分攪拌した後、ビーズミルで３０分間２０℃において粉砕処理した。これをトナー材料油性分散液（１）とする。
ビーカー内にイオン交換水３０６部、リン酸三カルシウム１０％懸濁液２６５部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２部を入れ、ＴＫ式ホモミキサーで１２０００ｒｐｍに攪拌しながら、この水分散液（１）に上記トナー材料油性分散液（１）およびケチミン化合物（１）２．７部を加え、攪拌を続けながらウレア反応させた。
反応後の分散液（粘度：３５００ｍＰ・ｓ）を減圧下１．０時間以内に５０℃以下の温度で有機溶剤を除去した後、濾別、洗浄、乾燥し、次いで風力分級し、球形状のトナー母体粒子（１）を得た。
次に、得られたトナー母体粒子（１）１００部、帯電制御剤（オリエント化学社製 ボントロン Ｅ−８４） ０．２５部をＱ型ミキサー（三井鉱山社製）に仕込み、タービン型羽根の周速を５０ｍ／ｓｅｃに設定して混合処理した。この場合、その混合操作は、２分間運転、１分間休止を５サイクル行い、合計の処理時間を１０分間とした。
さらに、疎水性シリカ（Ｈ２０００、クラリアントジャパン社製）を０．５部添加し、混合処理した。この場合、その混合操作は、周速を１５ｍ／ｓｅｃとして３０秒混合１分間休止を５サイクル行った。
以上のようにして、シアントナー（１）を得た。この顔料系着色材平均分散粒径は０．４μｍで、０．７μｍ以上の個数％は３．５％であった。

［実施例２］
（マゼンタマスターバッチ粒子の作製）
水 ６００部
Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ５７ 含水ケーキ（固形分５０％） ２００部
をフラッシャーでよく撹拌する。ここに、ポリエステル樹脂（酸価；３、水酸基価；２５、Ｍｎ；３５００、Ｍｗ／Ｍｎ；４．０、Ｔｇ；６０℃）１２００部を加え、１５０℃で３０分混練後、キシレン１０００部を加えさらに１時間混練した後、水とキシレンを除去後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、さらに３本ロールミルで２パスしマゼンタ色のマスターバッチ顔料（ＭＢ１−Ｍ）（平均粒径約０．２μｍ）を得た。
（プレポリマーの製造例）
冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物８５６部、イソフタル酸２００部、テレフタル酸２０部、およびジブチルチンオキサイド４部を入れ、常圧で２５０℃で６時間反応させ、さらに５０〜１００ｍｍＨｇの減圧で脱水しながら５時間反応させた後、１６０℃まで冷却して、これに１８部の無水フタル酸を加えて２時間反応させた。次いで、８０℃まで冷却し、酢酸エチル中にてイソホロンジイソシアネート１７０部と２時間反応を行いイソシアネート基含有プレポリマー（２）（Ｍｗ：２５０００）を得た。

（トナーの製造例）
ビーカー内に前記のプレポリマー（２）１５．４部、ポリエステル（ａ）５０部、酢酸エチル９５．２部を入れ、攪拌し溶解した。次いで、カルナバワックス（分子量１８００、酸価２．５、針進入度１．５ｍｍ／４０℃）を１０部、上記マゼンタ色のマスターバッチ粒子１０部を入れ、８５℃にてＴＫ式ホモミキサーで１００００ｒｐｍで攪拌した後、実施例１同様にビーズミルにより湿式粉砕処理して、トナー材料油性分散液（２）を得た。
次いで、実施例１と同様にして得た水分散液（２）を用いた以外は実施例１と同様にして球形状の母体トナー粒子（２）を得た。
次いで、帯電制御材としてオリエント製、ボントロン Ｅ−８４をＥ−８９に変更する以外は実施例１と同様にしてトナー（２）を得た。このトナー中の顔料系着色剤の平均分散粒径は０．２５μｍで、０．５μｍ以上の個数％は１．０％であった。

［実施例３］
（プレポリマーの製造例）
冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物７５５部、イソフタル酸１９５部、テレフタル酸１５部、およびジブチルチンオキサイド４部を入れ、常圧で２２０℃で８時間反応させ、さらに５０〜１００ｍｍＨｇの減圧で脱水しながら５時間反応させた後、１６０℃まで冷却して、これに１０部の無水フタル酸を加えて２時間反応させた。次いで、８０℃まで冷却し、酢酸エチル中にてイソホロンジイソシアネート１７０部と２時間反応を行いイソシアネート基含有プレポリマー（３）（Ｍｗ：２５０００）を得た。
（トナーの製造例）
ビーカー内に前記のプレポリマー（３）１５．４部、ポリエステル（ａ）５０部、酢酸エチル９５．２部を入れ、攪拌し溶解した。次いで、カルナバワックス（分子量１８００、酸価２．５、針進入度１．５ｍｍ／４０℃）を１０部、実施例２のマスターバッチ粒子１５部を入れ、８５℃にてＴＫ式ホモミキサーで１４０００ｒｐｍで攪拌し、均一に分散させた後、ビーズミルにて１５℃にて６０分湿式粉砕処理した。これをトナー材料油性分散液（３）とする。
ビーカー内にイオン交換水４６５部、炭酸ナトリウム１０％懸濁液２４５部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４部を入れ、攪拌して水分散液（３）を得た。次いでこの分散液（３）を４０℃に昇温し、ＴＫ式ホモミキサーで１２０００ｒｐｍに攪拌しながら、上記トナー材料油性分散液（４）を投入し１０分間攪拌した後、化合物（１）２．７部を加え反応させた。その後４０℃１時間以内で溶剤を除去し、次いで実施例２と同様にして、濾別、洗浄、乾燥した後、球形状の母体トナー粒子を（３）を得た。

次に、この母体トナー粒子を用いた以外は実施例１同様にして、トナー（３）を得た。このトナー中の顔料系着色剤の平均分散粒径は０．１５μｍで０．５μｍ以上の個数％は３．０％であった。
＜比較例１＞
（トナーバインダの合成）
ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物３５４部、およびイソフタル酸１６６部をジブチルチンオキサイド２部を触媒として重縮合し、比較トナーバインダ（１１）を得た。この比較トナーバインダ（１１）のＴｇは５７℃であった。
（トナーの作成）
ビーカー内に前記の比較トナーバインダ（１１）１００部、酢酸エチル溶液２００部、銅フタロシアニンブルー顔料４部、実施例１で使用したライスワックス５部を入れ、５０℃にてＴＫ式ホモミキサーで１２０００ｒｐｍで攪拌し、比較分散液（１１）を得た。この分散液（１１）を用いた以外は、実施例１と同様にトナー化し、体積平均粒径６μｍの比較トナー（１１）を得た。このトナー中の顔料系着色剤の平均分散粒径は０．７０μｍで０．７μｍ以上の個数％は３５％であった。

＜比較例２＞
（トナーバインダの合成）
冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物３４３部、イソフタル酸１６６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で８時間反応させ、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応させた後、８０℃まで冷却し、トルエン中にてトルエンジイソシアネート１４部を入れ１１０℃で５時間反応を行い、次いで脱溶剤し、ピークトップ分子量７０００のウレタン変性ポリエステルを得た。ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物３６３部、イソフタル酸１６６部を実施例１と同様に重縮合し、ピーク分子量３８００、酸価７の変性されていないポリエステルを得た。上記ウレタン変性ポリエステル３５０部と変性されていないポリエステル６５０部をトルエンに溶解、混合後、脱溶剤し、比較トナーバインダ母体粒子（１２）を得た。この比較トナーバインダ（１２）のＴｇは５８℃であった。（トナーの作成）
比較トナーバインダ（１２）１００部、実施例２に使用したマスターバッチ粒子とカルナバワックズをそれぞれ１０部を加え下記の方法でトナー化した。
まず、ヘンシェルミキサーを用いて予備混合した後、連続式混練機で混練した。ついでジェット粉砕機で微粉砕した後、気流分級機で分級し、体積平均粒径６μｍのトナー粒子を得た。ついで、トナー粒子１００部に疎水性シリカ０．５部と、疎水化酸化チタン０．５部をヘンシェルミキサーにて混合して比較トナー（１２）を得た。このトナー中の顔料系着色剤の平均分散粒径は０．７μｍで、０．５μｍ以上の個数％は１５．０％であった。以上で得られた各トナーの評価結果を表２に示す。

＜評価方法＞
（１）Ｔｇ測定法
Ｔｇの測定方法について概説する。Ｔｇを測定する装置として、理学電機社製ＴＧ−ＤＳＣシステムＴＡＳ−１００を使用した。
まず、試料約１０ｍｇをアルミ製試料容器に入れ、それをホルダユニットに載せ、電気炉中にセットする。まず、室温から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで加熱した後、１５０℃で１０ｍｉｎ間放置、室温まで試料を冷却して１０ｍｉｎ放置、窒素雰囲気下で再度１５０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで加熱してＤＳＣ測定を行った。Ｔｇは、ＴＡＳ−１００システム中の解析システムを用いて、Ｔｇ近傍の吸熱カーブの接線とベースラインとの接点から算出した。
（２）酸価測定方法
ＪＩＳＫ００７０に規定の方法による。但し、サンプルが溶解しない場合は溶媒にジオキサンまたはテトラヒドロフラン等を用いる。
（３）粉体流動性
ホソカワミクロン製パウダーテスタを用いてかさ密度（ｇ／ｍｌ）を測定した。流動性の良好なトナーほど、かさ密度は大きい。以下の４段階で評価した。
×：０．２５未満
△：０．２５〜０．３０
○：０．３０〜０．３５
◎：０．３５以上

（４）定着下限温度
定着ローラとしてテフロン（登録商標）ローラを使用した複写機［（株）リコー製複写機 ＭＦ−２００］の定着部を改造した装置を用いて、これにリコー製のタイプ６２００紙をセットし複写テストを行った。定着画像をパットで擦った後の画像濃度の残存率が７０％以上となる定着ロール温度をもって定着下限温度とした。
（５）ホットオフセット発生温度（ＨＯＴ）
上記定着下限温度と同様にして定着評価し、定着画像へのホットオフセットの有無を目視評価した。ホットオフセットが発生した定着ロール温度をもってホットオフセット発生温度とした。
（６）光沢発現温度（ＧＬＯＳＳ）
市販カラー複写機（ＰＲＥＴＥＲ５５０；リコー製）の定着装置を用いて定着評価した。定着画像の６０゜光沢が１０％以上となる定着ロール温度をもって光沢発現温度とした。
（７）ヘイズ度：
直読ヘイズコンピューター（ＨＧＭ−２ＤＰ型）による。

本実施の形態にかかる定着装置を備えた画像形成装置の概略構成図である。 本実施の形態にかかる定着装置の概略構成図である。 面圧変動部材の部分拡大図である。 加圧ローラの製造方法の説明図である。 図４に続く加圧ローラの製造方法の説明図である。 ニップの面圧変動の説明図である。 ニップの面圧変動の説明図であり、偏差の大きい例の説明図である。 画像先端に非作像部を形成した記録材と面圧変動周期との関係を示した説明図である。 面圧変動部材の凸部と記録材先端との関係を示す説明図その１である。 面圧変動部材の凸部と記録材先端との関係を示す説明図その２である 流出開始温度（Ｔｆｂ）を示す図である。 従来の加圧ローラと記録材との問題点を示した説明図である。

符号の説明

Ａ…画像形成装置、Ｐ…記録材、１…搬送ベルト部、２…感光体、３…画像形成部、４…転写部、５…手挿しトレイ、６…給紙カセット、７…レジストローラ、８…定着装置、８１…筐体、８１１…入口側開口部、８１２…出口側開口部、８１３…ガイド面、８１４…記録材受け入れ口、８１５…記録材受け渡し口、８２…ガイド板、８３…加熱ローラ、８３１…アルミニウム体、８３２…加熱体、８４…温度センサ部、８４１…接触片、８４２…サーミスタ、８５…加圧ローラ、８５１…芯金、８５２…面圧変動部材、８５３…凸部、８５４…表層部材、８６…分離爪部、８６１…取り付けステー、８６２…分離爪、８６３…受け部材、Ｎ…ニップ

Claims (22)

1. 加圧ローラを加熱ローラに圧接衝合させることによるニップが形成されていて、未定着のトナー像が担持された記録材を搬送させながら該ニップへ導くように構成された定着装置であって、 前記加圧ローラが、前記ニップの面圧を連続して変動させる面圧変動部材と、その面圧変動部材が挿嵌された収縮性の表層部材とを備え、面圧変動部材の表面に、軸長手方向に亘って、かつ、周方向亘って、複数の凸部が形成されていることを特徴とする定着装置。
2. 前記面圧変動部材は、前記面圧の変動が周期的な変動となるように形成されていることを特徴とする請求項１記載の定着装置。
3. 前記凸部の形状が、略矩形状であることを特徴とする請求項１記載の定着装置。
4. 前記凸部の形状が、略山形状であることを特徴とする請求項１記載の定着装置。
5. 前記凸部の形状が、略円弧状であることを特徴とする請求項１記載の定着装置。
6. 前記凸部は、搬送された前記記録材の先端と並行となるように形成されていることを特徴とする請求項１乃至５の何れか一項に記載の定着装置。
7. 前記凸部は、搬送された前記記録材の先端に対し傾斜方向に形成されていることを特徴とする請求項１乃至５の何れか一項に記載の定着装置。
8. 前記凸部の形成ピッチは、前記記録材の搬送方向先端部に形成される非画像形成部の長さより短く設定されていることを特徴とする請求項１乃至７の何れか一項に記載の定着装置。
9. 硬度中心値を異ならせた一対の構成部材同士を圧接衝合させて前記ニップが形成されることを特徴とする請求項１または２記載の定着装置。
10. 前記硬度中心値の低い方の構成部材は、弾性体からなる前記面圧変動部材と、該面圧変動部材を被覆させる表層部材とを備え、外観形状が略円柱状に形成されていることを特徴とする請求項９記載の定着装置。
11. 前記面圧の変動の範囲は、前記面圧の最大値をＸ、前記ニップの面圧の最小値をＹとしたとき、０．０５≦（Ｘ−Ｙ）／Ｘ≦０．３の範囲であることを特徴とする請求項１乃至１０の何れか一項に記載の定着装置。
12. 前記面圧の変動の範囲は、前記面圧の変動の中央値をＺとしたとき、前記面圧の最大値Ｘに対してＺが、１≦Ｘ／Ｚ≦１．２の範囲にあることを特徴とする請求項１乃至１１の何れか一項に記載の定着装置。
13. 前記面圧の変動の範囲は、前記面圧の変動の中央値をＺとしたとき、前記面圧の最小値Ｙに対してＺが、０．８≦Ｙ／Ｚ≦１．０の範囲にあることを特徴とする請求項１乃至１２の何れか一項に記載の定着装置。
14. 請求項１乃至１３何れか一項に記載の定着装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。
15. 請求項１４に記載の画像形成装置において、使用するトナーが、有機溶媒中に変性ポリエステル系樹脂から成るプレポリマーと、該プレポリマーと伸長または架橋する化合物と、顔料系着色剤を含むトナー組成分と、を溶解または分散させて油性分散液とし、前記溶解または分散させた分散物を水系媒体中で架橋反応および／または伸長反応させ、得られた分散液から溶媒を除去することにより得られたトナーであって、該トナーの粒子中に分散された前記顔料系着色剤の分散粒径が個数平均径で０．５μｍ以下であり、その個数平均径が０．７μｍ以上の個数割合が５個数％以下である電子写真用トナーであることを特徴とする画像形成装置。
16. 請求項１５に記載の画像形成装置において、前記トナーは、前記顔料系着色剤の分散粒径が個数平均径で０．３μｍ以下であり、その個数平均径が０．５μｍ以上の個数割合が１０個数％以下であることを特徴とする画像形成装置。
17. 請求項１５または１６に記載の画像形成装置において、前記トナーは、トナー粒子の重量平均粒径をＤｖ、個数平均粒径をＤｎとしたとき、Ｄｖが３．０〜７．０μｍであり、粒径分布をＤｖ／Ｄｎとするとき、１．００≦Ｄｖ／Ｄｎ≦１．２０であることを特徴とする画像形成装置。
18. 請求項１５乃至１７の何れか一項に記載の画像形成装置において、前記トナーは、円形度が０．９００〜０．９６０であることを特徴とする画像形成装置。
19. 請求項１５乃至１８の何れか一項に記載の画像形成装置において、前記トナーは、トナー中に含まれるポリエステル系樹脂のテトラヒドロフラン可溶分の分子量分布において、その分子量２５００〜１００００の領域にメインピークが存在し、その数平均分子量が２５００〜５００００の範囲にあることを特徴とする画像形成装置。
20. 請求項１５乃至１９の何れか一項に記載の画像形成装置において、前記トナーは、該トナー中に含まれるポリエステル系樹脂のガラス転移点が４０〜６５°Cであり、その酸価が１〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇであることを特徴とする画像形成装置。
21. 請求項１５乃至２０の何れか一項に記載の画像形成装置において、前記トナーは、その製造過程において前記油性分散液が、アミンと非反応性のポリエステル系樹脂を溶解していることを特徴とする画像形成装置。
22. 請求項１５乃至２１の何れか一項に記載の画像形成装置において、キャリアに前記トナーを混合させて現像剤として用いることを特徴とする画像形成装置。

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