JP4996534B2 - 化粧板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、耐キャスター性に優れた化粧板の製造方法に関する。

従来、例えば特許文献１に示されるように、木質板の片面に接着剤を介して表面仕上材が貼着されている床材の製造方法として、木質板の片面に、ゴム系接着剤と樹脂系接着剤とを混合した混合接着剤を下塗りして乾燥した後、この上面に表面仕上材を載置して貼着する方法が知られている。この方法で製造すると、（硬化後にゴム弾性を有する軟質の）ゴム系接着剤を用いているので、硬化後にゴム弾性を発現する。従って、キャスター付きの椅子や家具の移動に際して発生する繰り返し加重により、床板表面の木質薄単板が剥離するのを防ぐために効果的である。このように、キャスターの長期使用による繰り返し加重でも破壊されない床材の性能を、「耐キャスター性」という。
特開２００３−２１１４２０号

しかし、その場合、表面仕上材として、気乾含水率（５〜７％程度）よりも含水率の高い木質薄単板を熱圧プレスにて貼着した場合は、熱圧プレスが解圧されると同時に木質薄単板の水分が蒸発し、木質薄単板自体の収縮によって単板割れが発生するという問題がある。この現象は、一定厚みとゴム弾性を有する軟質接着層を形成した場合に発生しやすくなる。これは、ゴム弾性を有する軟質の接着層が、木質薄単板の収縮を抑える効果が弱いからである。また、木質薄単板として、特に板目模様の高含水率木質薄単板を使用したときに顕著に現れる。これは、板目模様の木質薄単板を使用した場合に、異方収縮を起こすためである。

この問題を解決するために、例えば、特許文献２のように、基材と木質薄単板の間に紙層を一層設ける方法もあるが、この方法によると、接着剤を塗布して紙を積載し、プレスにて接着剤層を設けた後に、更に接着剤を塗布して木質薄単板を積層するというような複数の工程を必要とし、製造効率が悪くなる要因となっていた。
特開平９−１４１６１０号

本発明は斯かる点に鑑みてなされたもので、その目的は、耐キャスター性に優れるとともに、単板割れの現象が発生し難い耐キャスター性と化粧性に優れた化粧板を効率よく安定した性能で製造することができるようになることにある。

上記の目的を達成するために、請求項１の発明では、木質基材の表面に、硬化後の硬度がタイプＡデュロメーターで３０°以下となる軟質接着剤を塗布して半硬化させることで、半硬化状態の接着層を形成する接着層形成工程と、該半硬化状態の接着層上に、沸点が１４０℃以上の親水性高沸点樹脂液又は該親水性高沸点樹脂液を必須成分とする樹脂液（以下、「樹脂液」という）を塗布する樹脂液塗布工程と、該樹脂液上に木質薄単板を積層して積層体を得る積層工程と、該積層体を熱圧プレスして、上記樹脂液を木質薄単板中に含浸させるとともに接着層を硬化させ、木質基材と木質薄単板とを接着層を介して積層一体化し、化粧基材を得る熱圧プレス工程と、該化粧基材の表面に化粧加工を行い化粧板を得る化粧加工工程と、を含むことを特徴とする。この場合、沸点は、大気圧（７６０ｍｍＨｇ）条件下を基準としている。

請求項１の発明では、木質基材表面に接着剤が塗布されて半硬化状態の接着層が形成され、この半硬化状態の接着層上に樹脂液が塗布され、更にこの樹脂液上に木質薄単板が積層され、その積層体が熱圧プレス積層一体化されて化粧基材が得られる。そのとき、接着層が半硬化状態なので、所望厚みの接着層が形成される。また、接着剤の木質薄単板への染み上がりが抑制されるだけでなく、樹脂液の木質薄単板への含浸が効率よく行われる。この化粧基材の表面に化粧加工が行われて化粧板が得られる。

このとき、樹脂液には、親水性高沸点樹脂液が含まれているので、熱圧プレスにより蒸発する水分と、含浸される親水性高沸点樹脂液とが効率よく置換され、単板収縮及び単板割れを起こすことなく積層一体化を行うことができる。

また、この時設けられる接着層は、硬化後の硬度がタイプＡデュロメーターで３０°以下となる軟質接着剤により設けられる。すなわち、硬化物がこのような硬度を持つ接着剤が使用される。さらに、出来上がった化粧板を床材に使用する場合には、接着層の厚みは３０μｍ〜７５μｍである必要がある。この場合、半硬化状態の接着層上に樹脂液と、木質薄単板とが積層されるので、接着層の厚みを３０μｍ〜７５μｍに確保できる。このため、所定の厚みと柔軟性を有した接着層が介装された化粧板を製造することができ、長期的なキャスターの使用に対しても、木質薄単板の剥離が抑制される。

上記構成により、単板収縮を強固に固定することができない軟質な接着層を形成した場合も、熱圧プレスの解圧と同時に蒸発する水分の替わりに、予め樹脂液が含浸されていることにより、単板割れのない優れた外観を有する化粧板を効率よく製造することができる。

さらに、請求項２の発明では、請求項１に記載の化粧板の製造方法において、樹脂液塗布工程で、沸点が１４０℃以上の親水性高沸点樹脂液を必須成分とする樹脂液が塗布され、該樹脂液は、沸点が１４０℃以上の親水性高沸点樹脂液と、沸点が１４０℃以上の遅硬化性硬化剤とを必須成分とする樹脂液であることを特徴とする。上記沸点は、大気圧（７６０ｍｍＨｇ）条件下を基準としている。この樹脂液は、組成および熱圧プレス条件の設定により、熱圧プレス工程では該樹脂液が完全に硬化されないように調整されている。

熱圧プレス工程で水分との置換を速やかに行うためには、樹脂液として、親水性高沸点樹脂液を含む樹脂液を使用することが必須である。この場合、親水性高沸点樹脂液が未硬化のまま製品となった場合は、出来上がった製品の耐水性が問題となる。また、ブラスト工程等の後の工程で、未硬化の樹脂液によりさまざまなライントラブルを発生させる可能性がある。

樹脂液が遅硬化性硬化剤を含んでいることにより、樹脂液が熱圧プレス工程では硬化されていないので、単板割れを効果的に防ぐことが可能であり、熱圧プレス工程よりも後の工程で硬化されることにより、ブラスト工程や化粧加工工程及び製品になったときの未硬化状態の樹脂液による不具合を解消することができる。

請求項３の発明では、請求項２に記載の化粧板の製造方法において、熱圧プレス工程後且つ化粧加工工程の前に、上記樹脂液を硬化させた後に、ショットブラスト法により化粧基材の表面に浮造り加工を施す浮造り加工工程を、さらに含むことを特徴とする。

すなわち、上記ショットブラスト法による浮造り加工では、木質薄単板に樹脂液が染み上がり、硬化された部分は研削され難くなる。上記の構成によると、木質薄単板に樹脂液が染み上がった部分まで浮造り加工を施すことで、接着剤の染み上がり量を調整して浮造り加工の凹凸深さを決定することができる。

請求項４の発明では、請求項３に記載の化粧板の製造方法において、化粧加工工程では、浮造り加工をした凹部を埋めないように透明性含浸樹脂液を塗布し、含浸及び硬化させた化粧基材の表面に、該凹部を埋めない程度に透明性塗料を塗布し、硬化させ透明性塗膜層を形成することを特徴とする。

ショットブラスト法により浮造り加工された木質薄単板表面は、表面微細凹凸加工により樹脂液の濡れ性及び浸透性が向上しており、透明性含浸樹脂液は含浸されやすくなっている。これにより、木質薄単板中に樹脂が含浸、硬化され、耐キャスター性や化粧性に優れた浮造り外観を有する化粧板が効率的に得られる。

請求項５の発明では、請求項３に記載の化粧板の製造方法において、化粧加工工程では、浮造り加工をした凹部を埋めないように透明性含浸樹脂液を塗布し、含浸及び硬化させた化粧基材の表面に、該凹部を充填するように透明性充填樹脂液を塗布し、硬化させ面均一とし、該化粧基材の表面に透明性塗料を塗布し、硬化させ透明性塗膜層を形成することを特徴とする。

こうすれば、樹脂液が含浸・硬化されていない軟質部分がブラスト法による浮造り加工で除去され且つ表面からの樹脂液の浸透性が向上された木質薄単板中に含浸、硬化された透明性含浸樹脂と、該木質薄単板表面の凹部の透明性充填樹脂とが密着することにより耐キャスター性や化粧性に優れただけでなく、面均一な高意匠を持つ耐キャスター性・高意匠の化粧板が得られる。

以上説明したように、本発明の化粧板の製造方法によると、木質基材の表面に接着剤を塗布し半硬化させることで、接着層を安定的に所定の厚みで形成することができる。また、該半硬化状態の接着層の表面に親水性高沸点樹脂液を含む樹脂液を塗布して、この上に木質薄単板を載置し、接着層を硬化させるとともに熱圧一体化することにより、熱圧プレスにより木質薄単板内に親水性高沸点樹脂が含浸され、熱圧プレ解圧時の単板割れの現象が発生し難い、耐キャスター性に優れた化粧板を効率よく製造することができる。また、親水性高沸点樹脂に遅硬化性硬化剤を混合した樹脂液を使用し、熱圧プレス工程よりもあとの工程で木質薄単板中の樹脂液を硬化させることにより、耐水性に優れた化粧板を効率的に製造することができる。

以下、本発明の最良の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。以下の実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものでは全くない。

図１は本発明の実施形態に係る化粧板１０の製造方法を、図２は本発明の別の実施形態に係る化粧板１０'の製造方法を、図３は本発明のさらに別の実施形態に係る化粧板１０'’の製造方法それぞれ示し、化粧板１０、１０'、１０''は、例えば床材として使用されるものである。この製造方法は、図１〜図３に示すように、（ａ）〜（ｇ）の工程を含んでいる。

（ａ）接着層形成工程
まず、上記木質基材１上に接着剤を塗布し、その接着剤を半硬化させることで、半硬化状態の接着層２を形成する。接着剤を塗布する手段としては、フローコーター又はロールコーターが好適に用いられる。３０〜７５μｍの厚みの接着層２が形成されるように塗布する。

接着剤を半硬化させる手段としては、例えば酢ビ系樹脂に少量のイソシアネート系樹脂を混合した接着剤を使用した場合は、赤外線や通風ドライヤー等の加熱手段を用いる。また、例えば紫外線硬化型のアクリル系接着剤を使用した場合は、紫外線反応開始剤を併用し、紫外線照射により半硬化状態とする。

ここでいう半硬化状態とは、液体状の接着剤が存在しない程度に硬化が進んだ状態であって、例えば接着剤の表面のみが皮膜硬化し、中に硬化していない液体状の接着剤が存在する状態は含まない。接着剤の全体的なゲル化が終了しており、かつ後の熱圧プレス工程により表面の木質薄単板４を接着することが可能な状態のことをいう。例えば加熱による半硬化の場合は、加熱温度や加熱時間により硬化状態を適宜調整する。また、例えば紫外線照射による半硬化の場合は、紫外線照射量や紫外線照射時間により適宜調整する。硬化が足りないと、熱圧プレス工程で未硬化の樹脂がはみ出てしまうため、適正な接着層２の厚みを確保できない。従って、耐キャスター性に劣る化粧板となってしまう。また、硬化が進み過ぎると接着層２と木質薄単板４との接着が悪く、耐キャスター試験や耐熱乾燥試験により、様々な不具合が発生する。

このとき、木質基材１は、例えば木材でもよいし、インシュレーションボードやＭＤＦ、ハードボード等の木質繊維板でもよいし、合板、パーティクルボード等の木質板でもよい。いずれの場合も、床材として使用するには、木質基材1は、その少なくとも表面が硬質であることが望ましい。木質基材１の表面強化方法としては、単純に、表層にメラミン系樹脂、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂やイソシアネート系樹脂を含浸させてもよいし、メラミン樹脂含浸紙、フェノール樹脂含浸紙等の各種樹脂含浸紙による強化層を表層に設けてもよい。また、樹脂含浸紙に代えて、木粉や木質繊維、木質切片等を主体とし、これらを各種樹脂と共に混練成形した硬質の人工樹脂木材や、ＭＤＦ、ハードボード等の木質繊維板等の硬質な木質基材等を表面に貼着して、表面を強化してもよい。この場合、ＭＤＦやハードボード等の木質繊維板は樹脂含浸強化されたものでもよい。最も好適には、合板等の表面にＭＤＦやハードボード等の硬質木質基材を貼着した木質板状体が用いられる。

また、接着層２は、硬化後の硬度がタイプＡデュロメーターで３０°以下である、軟質の接着剤の硬化物で構成されている。特に化粧板を床材として使用する場合には、接着層２が所定の厚みと弾性とを有することにより、キャスターの長期的かつ連続的な荷重に対しても、木質薄単板４の剥離を抑制することができる。所定の厚みとは、３０μｍ〜７５μｍである。３０μｍよりも薄いとキャスター使用に対する緩衝効果が弱くなり、７５μｍよりも厚くなるとキャスターによる沈み込みが大きくなりすぎ、単板破壊を発生させるからである。

このような接着層を形成する接着剤としては、例えば酢ビ系樹脂、ラテックス系樹脂やゴム系樹脂等の熱可塑性樹脂やこれらの変性物等と、アクリル系樹脂、尿素メラミン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂やイソシアネート系樹脂等の熱硬化性樹脂やこれらの変性物等との、混合物等が好適に用いられる。最も好適には、酢ビ系樹脂やラテックス系樹脂等の熱可塑性樹脂に少量のイソシアネート系樹脂を混合した接着剤が用いられる。

なお、接着剤としてはゴム弾性を有する樹脂であればどのような樹脂を用いることも可能であり、単体の樹脂でゴム弾性を実現できれば例えば、酢ビ系接着剤やアクリル系の接着剤を単体で使用してもよい。

さらに、接着剤の塗布量を増やし、適正な厚みの接着剤層を形成するために、各種増粘剤や増量剤を添加して高粘度にすることが好ましい。増粘剤としては、例えば小麦粉やポバール等が使用される。また増量剤としては、炭酸カルシウム、アルミナ、酸化チタン等が使用される。

また、木質基材１の隠蔽性を向上させるために、各種顔料が添加されて着色されていてもよい。

（ｂ）樹脂液塗布工程
次に、上記半硬化状態の接着層２上に樹脂液３を塗布する。樹脂液３を塗布する手段としては、フローコーターやロールコーターが好適に用いられる。塗布量は、１５〜３０ｇ／ｍ２程度が好ましい。木質薄単板の厚みや含水率により、適宜選定する。

樹脂液３としては、１００〜１３０℃程度の熱でも蒸発しない、大気圧条件化で沸点が１４０℃以上の樹脂液３、好ましくは沸点が１８０℃以上の樹脂液３を熱圧プレス時に接着と同時に木質薄単板４中に含浸させることにより、単板割れを効果的に防ぐことが可能である。

樹脂液３に含まれる親水性高沸点樹脂液としては、例えば、アクリレート系樹脂や脂肪族系樹脂等の水酸基、イソシアネート等と反応する官能基を有する親水性高沸点樹脂液が用いられる。具体的には、ポリエチレングリコールやポリプロピレングリコール等が用いられる。これらの親水性高沸点樹脂液が単独又は遅硬化性硬化剤や高沸点相溶剤等と混合されて樹脂液３として使用される。

上記遅硬化性硬化剤は、製造された化粧板１０の耐水性を向上させたい場合に使用する。遅硬化性硬化剤としては、脂肪族系のイソシアネートが主に使用される。熱圧プレス時の１００〜１３０℃程度の熱では瞬時に蒸発又は硬化せず、熱圧プレス工程後に徐々に樹脂液３を硬化させるものが好ましい。また、樹脂液と同様、大気圧条件化で沸点が１４０℃を超えるもの、好ましくは１８０℃を超えるものが使用される。具体的には、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、４,４'-ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート等が用いられる。

この時、該遅硬化性硬化剤は疎水性であり、樹脂液３に含まれる親水性高沸点樹脂液とは相溶性が非常に悪い。従って、これらを相溶させるための相溶剤を使用するのが望ましい。相溶剤についても、高沸点樹脂や遅硬化性硬化剤と同様に、大気圧条件化で沸点が１４０℃を超えるもの、好ましくは１８０℃を超える高沸点相溶剤が使用される。また、高沸点相溶剤は、水酸基、イソシアネート等と反応する官能基を有する樹脂が好適に使用され、具体的には、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート等が好適に用いられる。

これ以外に、着色のための顔料や、硬化を促進させるための過酸化物や金属触媒を添加してもよい。

もっとも好適には、ポリエチレングリコールやポリプロピレングリコール等の沸点が１８０℃以上の親水性脂肪族樹脂に、ヘキサメチレンジイソシアネート等の沸点が１８０℃以上の遅硬化性硬化剤と、２−ヒドロキシエチルメタクリレート等の沸点が１８０℃以上の相溶剤と、少量の金属触媒とを混合した樹脂液が用いられる。

（ｃ）積層工程
次に、樹脂液３上に木質薄単板４を積層して積層体を得る。載置した木質薄単板４は仮固定してもよい。仮固定の方法としては、高周波等で仮固定部分の水分を飛ばし、接着剤を固化させる方法が好適に用いられる。

この時、木質薄単板４としては、天然木質材や、天然木質材の積層物をスライスした薄切片を使用することができる。天然木質材は、針葉樹、広葉樹や早生樹等、どのようなものでも使用することができる。また、天然木質材の積層物をスライスしたものとは、いわゆる人工突板といわれるものである。

また、木質薄単板４には、乾燥単板や生単板（いわゆる濡れ単板）を使用することができる。木質薄単板４の厚みが厚過ぎると、硬くなるだけでなく、木質薄単板４自体の耐干割れ性が悪くなってしまうので、木質薄単板４の厚みは、０．１５〜１．０ｍｍ程度が好ましく、後の浮造り加工工程を考慮すると、もっとも好適には、０．２５〜０．６ｍｍ程度の厚みがよい。
（ｄ）熱圧プレス工程

さらに、上記積層体を熱圧プレスして積層一体化して化粧基材６を得る。熱圧プレスの方法は、一般的なロールプレスや平板プレス等、様々な方法があるが、好ましくは平板プレスが使用される。熱圧プレスは、１００〜１３０℃でかつ０．２〜１．０ＭＰａの条件下で、３０〜９０秒程度行われる。これにより、樹脂液３が木質薄単板中に浸透されるとともに接着剤が完全に硬化され、接着層２は、厚みが３０μｍ〜７５μｍであるとともに、硬度がタイプＡデュロメーターで３０°以下となる。

もっとも好適には、平板プレスが使用され、この場合、例えば０．３５ｍｍの含水率１００％の高含水率の木質薄単板４を貼着する場合には、１２０℃・６０〜９０秒・０．７〜０．９ＭＰａ程度の条件で熱圧プレスさせる。

このように、熱圧プレス工程により接着層２が完全硬化されるとともに、樹脂液３が木質薄単板４の中に含浸し、硬化されるとともに木質基材１と木質薄単板４とが、一定厚みとゴム弾性を有する接着層２と介して積層一体化された化粧基材６を得ることができる。

（ｅ）浮造り加工工程
次に、上記化粧基材６の表面に、樹脂液３の木質薄単板４裏面からの染み上がり部分に至る深さまで、ショットブラスト法による浮造り加工を施す。この場合、ショットブラストが行われる前までに、樹脂液３は、遅硬化性硬化剤により硬化されているのが好ましい。

ショットブラスト法とは、硬質で微細なブラスト用研磨材を木質薄単板４の表面に衝突させて表面に微細な傷を付ける加工である。これにより、木質薄単板４のうち、樹脂液３の浸透されていない部分のうち、軟らかい部分が研削され、硬い部分が残り、表面に凹凸を有する化粧基材６を得ることができる。

ブラスト用研磨材としては、ガラスビーズ、ガラスパウダー、ケイ素質等の無機質粒子、アルミナ等の金属粒子、胡桃や桃の種等を粉砕した硬質有機粒子、或いはドライアイスを細かく粉砕したドライアイス粒子等が用いられる。このようなブラスト用研磨材をノズルから噴出させ、化粧基材６の表面に衝突させて浮造り加工を施す。尚、化粧基材６に必ず浮造り加工を施す必要はない。

（ｆ、ｆ’、ｇ）化粧加工工程
最後に、例えば、図１に示すように、（ｇ）の工程により、化粧基材６の表面に透明性樹脂塗料を塗布、硬化させ透明塗膜層５を設け、化粧板１０を得る。

さらに、別の化粧加工工程としては、図２に示すように、（ｆ）の工程では、ショットブラスト処理を行った化粧基材６’の表面に透明性浸透樹脂液を塗布含浸させ、紫外線硬化や電子線硬化、熱硬化等させることにより浮造り加工された木質薄単板４’中に透明性浸透樹脂液を含浸、硬化させる。さらに（ｇ）の工程により、この表面に浮造り加工による凹凸加工を充填しない程度の薄膜で均一な透明塗膜層５を設け、化粧板１０’を製造してもよい。

また、別の化粧加工工程としては、図３に示すように、（ｆ’）の工程では、ショットブラスト処理を行った化粧基材６’の表面に透明性浸透樹脂液を塗布含浸させ、紫外線硬化や電子線硬化、熱硬化等させることにより浮造り加工された木質薄単板４’’中に透明性浸透樹脂液を含浸、硬化させる。さらに、この表面に浮造り加工による凹凸加工を充填する程度に透明性充填樹脂液を充填し、紫外線硬化や電子線硬化、熱硬化等させることにより面均一にする。さらに（ｇ）の工程により、透明性樹脂により薄膜で均一な透明塗膜層５を設け、化粧板１０’’を製造してもよい。

これらの場合、透明性浸透樹脂液、透明性充填樹脂液、透明性樹脂塗料等としては、アクリル系、ウレタン系、エポキシ系、ポリエステル系、ビニルウレタン系、酢ビ系、尿素−メラミン系、フェノール系、イソシアネート系の樹脂液やこれらの変性物や混合物が使用される。

特に、浮造り加工を施した透明性充填樹脂液としては、これらに光開始剤やイソシアネート系の湿気硬化型樹脂液を添加することにより、湿気硬化特性と紫外線硬化特性とを付与することが好適に行われる。

なお、透明性浸透樹脂液、透明性充填樹脂液、透明性樹脂液等は、染料系や顔料系の着色剤を添加することにより、任意に着色されていてもよい。

（実施形態の効果）
このように、本発明の実施形態に係る製造方法によると、製造された化粧板１０の接着層２は、タイプＡデュロメーターで３０°以下の硬度となりゴム弾性を有するので、柔軟でかつ所定の厚みを有する接着層２が木質基材１と木質薄単板４との間に介装されることになる。また、化粧板１０の製造の際に木質基材１に半硬化状態の接着層２を形成して、その半硬化状態の接着層２上に樹脂液３及び木質薄単板４を積層するので、木質基材１がＭＤＦやハードボード等の硬質繊維板や表面樹脂強化されたような硬質の基材の場合はもちろん、表面に凹凸や吸い込みムラのある合板であったとしても、上記接着層２の厚みを十分に確保することができる。これらの結果、化粧板１０は、長期的かつ連続的にキャスターを使用しても、その応力が分散されて木質薄単板４の剥離を効果的に抑制することができる優れた性能を有する化粧板を製造することができる。

また、接着層２と木質薄単板４との間に親水性高沸点樹脂を含んだ樹脂液３を塗布し、熱圧プレスすることにより、木質薄単板４の裏面から樹脂液３が含浸され、熱圧プレスによる単板割れを効果的に防ぐことができる。また、樹脂液３の塗布量を調整することで、木質薄単板４の裏面からの染み上がりを調整することが可能である。樹脂液３が含浸、硬化された部分は比重が上がっているため、ショットブラスト加工により研削されにくくなっている。好適には、樹脂液３の含浸深さを、木質薄単板４の裏面より全厚の７０％以下、最も好適には１５〜５０％程度とするのが好ましい。この場合、染みあがった部分までショットブラスト法により浮造り加工することで凹凸加工の深さを調整し、ムラなく浮造り加工をすることが可能である。

さらに、ショットブラスト法により浮造り加工することで木質薄単板４表面の濡れ性及び浸透性が向上しており、化粧加工工程での木質薄単板４への透明性浸透樹脂液の含浸が効果的に行える。樹脂含浸が効果的に行われることにより、より耐キャスター性に優れるとともに、表面強度の高い化粧板を製造することができる。

次に、具体的な実施例について説明する。

（実施例１）
複数の単板が互いに直交するように積層され、表層の単板が長手方向に配置された厚さ１１．５ｍｍの基材合板を３１０×１８５０ｍｍの矩形に切断した。この基材合板の表面に以下の組成の軟質接着剤を１００ｇ／ｍ２塗布した。
＜軟質接着剤＞
・ 変性酢酸ビニル接着剤：１００重量部
・ ＭＤＩ（イソシアネート）：３重量部

ドライヤーにより６０℃の温度で通風して１０分間養生し、半硬化させて接着層を形成した。その接着層の表面に以下の組成の樹脂液を２５ｇ／ｍ２塗布した。
＜樹脂液＞
・ 親水性高沸点樹脂液（ポリエチレングリコール（分子量１０００））：４０重量部
・ 親水性高沸点樹脂液（ポリプロピレングリコール（分子量７００））:２０重量部
・ 高沸点相溶剤（２−ヒドロキシエチルメタクリレート）：１０重量部
・ 遅硬化性硬化剤（ヘキサメチレンジイソシアネート２量体）：１０重量部
・ 遅硬化性硬化剤（ヘキサメチレンジイソシアネート３量体）：２０重量部
・ 無機系顔料：５重量部
・ 触媒（ジブチル錫ラウレート）：０．００１重量部

この上に厚さ０．２５ｍｍでかつ含水率２０％の米栂の板目木質薄単板を載置し、熱圧プレス（１２０℃、５０秒、０．８ＭＰａにて接着を行い、化粧基材を得た。

この化粧基材表面を観察したところ、単板割れがなく良好な状況であった。この表面に水系着色剤を塗布し、乾燥後、さらに、この表面にアクリル系の紫外線硬化型塗料により、表面に面均一な薄膜の透明塗膜層を設け、化粧板を製造した。

この表面に対し耐キャスター試験を行ったところ、化粧板表面の凹み量は０．１ｍｍで、大きな問題はなかった。さらに、試験後の単板の剥離等も観察されなかった。耐キャスター試験とは、直径５０ｍｍの鉄製単輪キャスター上に２５ｋｇの加重を載せ、３００ｍｍ長さを５００回往復させる試験である。キャスターの移動速度は２秒/往復とし、試験後の化粧板表面凹み量の測定と、状態の目視確認とを行う。また、耐熱乾燥試験（８０℃・４８時間）を行ったところ、全く問題はなかった。

（実施例２）
実施例１で得られる化粧基材を３日間養生し、樹脂液を完全に硬化させた後にショットブラスト加工を施し、表面の軟質部分を研削して浮造り加工を施した。この表面に浮造り加工による凹凸を充填しない程度にアクリル系の紫外線硬化型塗料により、表面に面均一な薄膜の透明塗膜層を設け、化粧板を製造した。

この表面に対し耐キャスター試験を行った。浮造り加工を行っているため、凹み量の測定はできなかったが、試験後の単板の剥離等の不具合は観察されなかった。また、耐熱乾燥試験（８０℃・４８時間）を行ったところ、全く問題はなかった。

（実施例３）
実施例１で得られる化粧基材を３日間養生し、樹脂液を完全に硬化させた後にショットブラスト加工を施し、表面の軟質部分を研削して浮造り加工を施した。この化粧基材を表面温度が４０℃になるように調整し、表面に透明性浸透樹脂液を１００ｇ／ｍ２を塗布含浸させた。この透明性浸透樹脂液は、エポキシアクリレート４０質量部、トリプロピレングリコールジアクリレート３０質量部、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート３０質量部、ヘキサメチレンジイソシアネート２０質量部、ポリオール１０質量部、染料０．５質量部、２−ヒドロキシ−２−メチルー１−フェニループロパンー１−オン３質量部を配合したものである。

その後、６０秒間放置して、全ての含浸樹脂液が浸透した後に紫外線を照射し、単板内に含浸された樹脂液を硬化させた。さらに、浮造り加工による凹凸を充填する程度にゴムロールコーターで塗布した後に、鉄製のリバースコーターで面均一になる程度に透明性充填樹脂液を充填して面均一とした。この透明性充填樹脂液は、エポキシアクリレート３０質量部、トリプロピレングリコールジアクリレート４０質量部、アクリロイルモルフォリン５質量部、ヘキサメチレンジイソシアネート５質量部、染料０．７質量部、ビスアシルフォスフィンオン０．７質量部、２−ヒドロキシ−２−メチルー１−フェニループロパンー１−オン３質量部を配合したものである。

この表面に紫外線照射を行い、透明性充填樹脂液を硬化させた。さらに、表面全体に面均一サンダーを施した後、この表面に面均一な薄膜の透明塗膜層を設け、化粧板を製造した。

この表面を耐キャスター試験を行ったところ、凹み量は０．０８ｍｍで問題はなかった。また、試験後の単板の剥離等の不具合は観察されなかった。また、耐熱乾燥試験（８０℃・４８時間）を行ったところ、全く問題はなかった。

（比較例１）
上記実施例１において、樹脂液を塗布しない以外は同じ条件で化粧基材を得た。
この化粧基材表面を観察したところ、所々で単板割れ（クラック）が発生しており、木質薄単板の割れ目から接着剤層が露出していた。

この化粧基材の表面に水系着色剤を塗布し、乾燥後、さらに、この表面にアクリル系の紫外線硬化型塗料により、表面に面均一な薄膜の透明塗膜層を設け、化粧板を製造した。

この場合、特に単板割れした部分から接着剤層が所々露出した、意匠性の悪い化粧材しか得ることはできなかった。

この表面を耐キャスター試験を行った。化粧板表面の凹み量は０．１ｍｍで、大きな問題はなかった。また、耐熱乾燥試験（８０℃・４８時間）を行ったところ、透明塗膜層表面の所々にクラック（塗膜割れ）が発生していた。

本発明は、耐キャスター性に優れた床材として利用される化粧板の製造方法において極めて有用であり、産業上の利用可能性が高い。

本発明の実施形態に係る化粧板１０の製造方法を示す工程図。 本発明の別の実施形態に係る化粧板１０'の製造方法を示す工程図。 本発明のさらに別の実施形態に係る化粧板１０''の製造方法を示す工程図。

符号の説明

（ａ）接着層形成工程
（ｂ）樹脂液塗布工程
（ｃ）積層工程
（ｄ）熱圧プレス工程
（ｅ）浮造り加工工程
（ｆ）化粧加工工程（木質薄単板に浮造り凹部を埋めない程度に透明性含浸樹脂を塗布し、含浸及び硬化させる工程）
（ｆ’）化粧加工工程（木質薄単板に浮造り凹部を埋めない程度に透明性含浸樹脂液を塗布し、含浸及び硬化させた後に更に凹部を充填するように透明性充填樹脂液を面均一に充填する工程）
（ｇ） 化粧加工工程（木質薄単板層の表面に透明塗膜層を設ける工程）

１ 木質基材
２ 接着層
３ 樹脂液
４ 木質薄単板
４’ 浮造り加工された凹部を埋めない程度に樹脂含浸、硬化された木質薄単板
４’’ 浮造り加工された凹部を充填するように樹脂含浸、硬化された木質薄単板
５ 透明性塗膜層
６ 化粧基材
６’ 浮造り加工された化粧基材
１０（１０’、１０’’） 化粧板

Claims (5)

1. 木質基材の表面に、硬化後の硬度がタイプＡデュロメーターで３０°以下となる軟質接着剤を塗布して半硬化させることで、半硬化状態の接着層を形成する接着層形成工程と、
   該半硬化状態の接着層上に、沸点が１４０℃以上の親水性高沸点樹脂液又は該親水性高沸点樹脂液を必須成分とする樹脂液を塗布する樹脂液塗布工程と、
   該親水性高沸点樹脂液又は樹脂液上に木質薄単板を積層して積層体を得る積層工程と、
   該積層体を熱圧プレスして、上記親水性高沸点樹脂液又は樹脂液を木質薄単板中に含浸させるとともに接着層を硬化させ、木質基材と木質薄単板とを接着層を介して積層一体化し、化粧基材を得る熱圧プレス工程と、
   該化粧基材の表面に化粧加工を行い化粧板を得る化粧加工工程と、
   を含むことを特徴とする化粧板の製造方法。
2. 請求項１に記載の化粧板の製造方法において、樹脂液塗布工程では、沸点が１４０℃以上の親水性高沸点樹脂液を必須成分とする樹脂液が塗布され、
   該樹脂液は、沸点が１４０℃以上の親水性高沸点樹脂液と、沸点が１４０℃以上の遅硬化性硬化剤とを必須成分とする樹脂液であることを特徴とする化粧板の製造方法。
3. 請求項２に記載の化粧板の製造方法において、
   熱圧プレス工程後且つ化粧加工工程の前に、
   上記樹脂液を硬化させた後に、ショットブラスト法により化粧基材の表面に浮造り加工を施す浮造り加工工程を、さらに含むことを特徴とする化粧板の製造方法。
4. 請求項３に記載の化粧板の製造方法において、
   化粧加工工程では、浮造り加工をした凹部を埋めないように透明性含浸樹脂液を塗布し、含浸及び硬化させた化粧基材の表面に、該凹部を埋めない程度に透明性塗料液を塗布し、硬化させ透明性塗膜層を形成することを特徴とする化粧板の製造方法。
5. 請求項３に記載の化粧板の製造方法において、
   化粧加工工程では、浮造り加工をした凹部を埋めないように透明性含浸樹脂液を塗布し、含浸及び硬化させた化粧基材の表面に、該凹部を充填するように透明性充填樹脂液を塗布し、硬化させ面均一とし、該化粧基材の表面に透明性塗料を塗布し、硬化させ透明性塗膜層を形成することを特徴とする化粧板の製造方法。

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