JP4995228B2 - ゴルフクラブヘッドの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、フェースラインを有するゴルフクラブヘッドの製造方法に関する。

多くのゴルフクラブヘッドには、フェースラインが設けられている。フェースラインは、打球のバックスピン量の増大に寄与しうる。フェースラインは、バックスピン量のバラツキを抑制しうる。

フェースラインの形成方法として、プレス加工と切削加工（機械加工）とが知られている。特開２００３−１９９８５１号公報は、プレス加工により形成されたフェースラインを開示する。特開２００８−２０６９８４号公報は、切削加工（機械加工）により形成されたフェースラインを開示する。特開２００８−２０６９８４号には、溝のバリ取りにより、溝のエッジにアールを付与することが記載されており、このバリ取りはワイヤブラシ、やすり又はブラスチングによって達成される点が記載されている。

特開２００３−１９９８５１号公報 特開２００８−２０６９８４号公報

切削加工による場合、過度に鋭いエッジが形成される。過度に鋭いエッジは、ゴルフボールを傷つけるため、好ましくない。また、過度に鋭いエッジは、ルール違反となりうる。上記特開２００８−２０６９８４号には、切削加工の後にワイヤブラシ又はやすり等を用いてフェース面を研磨（バフ）し、この研磨により、エッジが丸められる点が記載されている。

しかし、この従来の方法では、エッジの形状がバラツキやすいことが判明した。

本発明の目的は、フェースライン形状のバラツキを抑制しうるゴルフクラブの製造方法の提供にある。

本発明に係る製造方法は、以下の工程を含む。
（１）フェースラインを有さないライン形成前部材が用意される工程。
（２）カッターを用いて、上記ライン形成前部材にフェースラインを形成する切削工程。

上記カッターの先端部に切削面が設けられている。上記切削面は、凹曲面を有している。上記凹曲面により、上記フェースラインのエッジが切削される。

好ましくは、上記カッターが軸回転することにより、上記切削工程がなされる。好ましくは、上記切削面において、上記凹曲面の上側に平面部が設けられる。好ましくは、この上側平面部は、上記カッターの回転軸に対して垂直である。

好ましくは、上記カッターが軸回転することにより、上記切削工程がなされている。好ましくは、上記切削面において、上記凹曲面の下側に円錐面が設けられている。

好ましくは、上記カッターが軸回転することにより、上記切削工程がなされている。好ましくは、上記切削工程において、ランドエリアに対して垂直な線と上記円錐面の母線との成す角度θｇ１が、５度以上４５度以下である。

好ましくは、上記カッターが軸回転することにより、上記切削工程がなされている。好ましくは、上記切削面が底面を有している。好ましくは、この底面が、上記カッターの回転軸に対して垂直な平面である。

好ましくは、上記凹曲面の断面の曲率半径Ｒ１は、０．０６ｍｍ以上０．４８ｍｍ以下である。

好ましくは、上記凹曲面の断面の曲率半径がＲ１（ｍｍ）とされ、上記フェースラインのエッジの曲率半径がＲ２（ｍｍ）とされるとき、曲率半径Ｒ１が曲率半径Ｒ２よりも大きい。

本発明に係る製造方法では、フェースラインの断面形状のバラツキが少ないヘッドが得られうる。

図１は、本発明の一実施形態に係るゴルフクラブヘッドの斜視図である。 図２は、図１のヘッドをフェース側から見た正面図である。 図３は、フェースラインの切削加工の一例を説明するための図である。 図４は、図３の円内の拡大図である。即ち図４は、図３に示されたカッターの先端部の拡大図である。 図５は、図４に示されたカッターの先端部を更に拡大した断面図である。 図６は、図５と同じく、図４に示されたカッターの先端部の断面図である。 図７は、図４に示されたカッターによる切削加工の一実施形態を示す一部断面図である。 図８は、図７に示された実施形態により形成されたフェースラインの断面図である。 図９は、図４に示されたカッターによる切削加工の他の実施形態を示す一部断面図である。 図１０は、図９に示された実施形態により形成されたフェースラインの断面図である。 図１１は、比較例における切削加工の実施形態を示す一部断面図である。 図１２は、比較例におけるエッジの加工の手順を説明するための図である。 図１３は、ゴルフルールの２サークル法について説明するための図である。 図１４は、ゴルフルールの２サークル法について説明するための図である。 図１５は、ゴルフルールの２サークル法について説明するための図である。 図１６は、ゴルフルールの２サークル法について説明するための図である。 図１７は、フェースラインに関するゴルフルールについて説明するための図である。

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。

図１は、本発明の一実施形態に係るゴルフクラブヘッド２の斜視図である。図２は、ヘッド２をフェース側から見た図である。ゴルフクラブヘッド２は、いわゆるアイアンタイプのゴルフクラブヘッドである。このヘッドは、アイアンヘッドとも称される。このヘッドは、右利きゴルファー用である。ゴルフクラブヘッド２は、フェース４と、ホーゼル６と、ソール７を有する。フェース４には、フェースライン８が設けられている。ゴルフクラブヘッド２は、シャフトを装着するためのシャフト穴１０を有している。シャフト穴１０は、ホーゼル６に設けられている。

なお、ヘッド２及びフェース４の材質は限定されない。フェース４は、金属であってもよいし、非金属であってもよい。この金属の例として、鉄、ステンレス鋼、マルエージング鋼、純チタン及びチタン合金が挙げられる。鉄の例として、軟鉄（炭素含有率が０．３ｗｔ％未満の低炭素鋼）が挙げられる。非金属の例として、ＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）挙げられる。

ヘッド２は、複数のフェースライン８を有する。フェースライン８は、溝である。本願において、フェースライン８は、溝とも称される。フェースライン８は、その長さが最も長い最長ライン８ａと、この最長ライン８ａよりも短い非最長ライン８ｂとから構成されている。

最長ライン８ａのトウ側の端は、実質的に一つの直線Ｌｔ１上に位置する（図２参照）。最長ライン８ａのヒール側の端は、実質的に一つの直線Ｌｈ１上に位置する（図２参照）。直線Ｌｔ１及び直線Ｌｈ１が、図２において一点鎖線で示されている。

非最長ライン８ｂのトウ側の端は、実質的に一つの直線Ｌｔ１上に位置するか、又は、この直線Ｌｔ１よりもヒール側に位置する。本実施形態のヘッド２では、全ての非最長ライン８ｂのトウ側の端が、実質的に一つの直線Ｌｔ１上に位置している。非最長ライン８ｂのトウ側の端が、直線Ｌｔ１よりもヒール側に位置していてもよい。

非最長ライン８ｂのヒール側の端は、実質的に一つの直線Ｌｈ１上に位置するか、又は、この直線Ｌｈ１よりもトウ側に位置する。通常は、図２の実施形態の如く、非最長ライン８ｂのヒール側の端は、直線Ｌｈ１よりもトウ側に位置する。非最長ライン８ｂのヒール側の端は、フェース４の輪郭に略沿った線の上に位置している。非最長ライン８ｂのヒール側の端とフェース４の縁との距離は、おおよそ一定とされている。

フェース４は、ランドエリアＬＡを有する。ランドエリアＬＡとは、フェース４の表面（フェース面）のうち、溝が形成されていない部分を指す。このランドエリアＬＡは、後述されるショットブラスト処理による凹凸を無視すれば、実質的に平面である。

フェース４の一部には、表面粗さを大きくする処理が施されている。この処理の典型例は、ショットブラスト処理である。この処理のついては、後述される。図１及び図２には、ショットブラスト処理がなされているエリアと、ショットブラスト処理がなされていないエリアとの境界線ｋ１が示されている。トウ側の境界線ｋ１ｔと、ヒール側の境界線ｋ１ｈとの間のエリアに、ショットブラスト処理が施されている。ショットブラスト処理がなされたエリアに、全てのフェースライン８が設けられている。トウ側の境界線ｋ１ｔよりもトウ側のエリアには、ショットブラスト処理が施されていない。ヒール側の境界線ｋ１ｈよりもヒール側のエリアには、ショットブラスト処理が施されていない。このショットブラスト処理の有無によって、トウ側の境界線ｋ１ｔ及びヒール側の境界線ｋ１ｈが視認される。このショットブラスト処理により、ボールのバックスピン量が増加しうる。バックスピン量の増加により、落下点の近くでボールが停止しやすい。バックスピン量の増加により、狙った地点にボールを止めることが容易となりうる。特にこのバックスピン量の増加は、グリーンを狙うショット及びアプローチショットにおいて有益である。

図２が示すように、直線Ｌｔ１と境界線ｋ１ｔとは、実質的に平行である。また、直線Ｌｈ１と境界線ｋ１ｈとは、実質的に平行である。直線Ｌｔ１、境界線ｋ１ｔ、直線Ｌｈ１及び境界線ｋ１ｈは、実質的に平行である。

トウ側の境界線ｋ１ｔは、直線Ｌｔ１のトウ側に位置している。境界線ｋ１ｔと直線Ｌｔ１との間隔は、通常、おおよそ、１ｍｍ以上３ｍｍ以下である。

ヒール側の境界線ｋ１ｈは、直線Ｌｈ１のヒール側に位置している。境界線ｋ１ｈと直線Ｌｈ１との間隔は、通常、おおよそ、１ｍｍ以上３ｍｍ以下程度である。

フェースライン８の加工の前に、フェース面の研磨が行われてもよい。このフェース面の研磨により、フェースライン８が形成される前のヘッド２ｐにおいて、フェース面が平滑化されうる。

好ましくは、フェースライン８の加工の前に、表面粗さを大きくする処理（前述したショットブラスト処理など）がなされる。好ましくは、この処理は、上記フェース面の研磨の後になされる。

フェースライン８の加工は、表面粗さを大きくする処理がなされた後に施される。したがって、後述されるフェースライン８の断面形状が、表面粗さを大きくする処理によって変化することはない。本実施形態では、表面粗さを大きくする処理の後にフェースライン８が加工されることにより、フェースライン８の断面形状の精度が向上している。

図３は、フェースライン８を加工する工程の様子を示す図である。この工程では、先ず、フェースライン８が形成される前のヘッド２ｐが用意される。このヘッド２ｐは、本願において、ライン形成前ヘッドとも称される。このライン形成前ヘッドは、ライン形成前部材の一例である。図３が示すように、ヘッド２ｐは、フェース４が水平且つ上向きとされた状態で固定されている。ヘッド２ｐは、図示されない治具によって固定されている。

フェースライン８は、彫刻により形成される。換言すれば、フェースライン８は、切削により形成される。軸回転するカッター１２によって、フェースライン８が形成される。

図３が示すように、カッター１２は、基部１４に固定されている。基部１４は、ＮＣ加工機（図示省略）の一部である。この基部１４とともに、カッター１２が回転する。カッター１２の回転軸ｒｚは、カッター１２の中心軸線ｚ１に等しい。

カッター１２は、軸回転する。この軸回転を維持しながら、カッター１２は移動する。カッター１２は、所定の研削開始位置（フェースラインの端の位置）に移動する（図３の矢印参照）。次に、カッター１２は、下降する（図３の白抜き矢印参照）。加工時におけるカッター１２の上下方向位置は、あらかじめ設定されたフェースライン８の深さ（溝深さ）に応じて決定される。次に、カッター１２は、フェースラインの長手方向（略トウ−ヒール方向）に移動する（図３の矢印方向）。この移動は、直線に沿った移動である。この移動により、フェース４が削られ、フェースライン８が形成される。次に、カッター１２は、上昇する。次に、カッター１２は、別のフェースライン８の研削開始位置に移動する。以下、これらの動作が繰り返され、複数本のフェースライン８が加工される。カッター１２は、上記ＮＣ加工機（図示しない）に記憶されているプログラムに基づいて動く。カッター１２により、設計した位置及び深さのフェースライン８が形成される。

なお、ヘッド本体とフェースプレートが組み合わされてなるヘッドが知られている。後述の実施例は、その一例である。このヘッドでは、ヘッド本体が開口を有する。この開口の形状は、フェースプレートの輪郭形状に対応している。このヘッドでは、フェースプレートが上記開口に嵌め込まれている。このようなヘッドの場合、フェースプレート単体の状態において、カッター１２による加工がなされるのが好ましい。この場合、図３のようにヘッド２ｐを加工する場合と比較して、被加工体の固定が行いやすく、また、フェース面を所望の向き（例えば水平）に配置しやすい。このようなヘッドでは、フェースラインが切削加工された後のフェースプレートが、ヘッド本体に嵌め込まれるのが好ましい。フェースラインが切削加工される前のフェースプレートは、ライン形成前部材の一例である。なお、フェースプレートの形状によっては、当該フェースプレート（被加工体）の固定が行いにくい場合もあり、その場合は、フェースプレートをヘッド本体に嵌め込んだ後に、フェースラインがカッター１２によって加工されるのもよい。

なお、フェースプレートがヘッド本体に嵌め込まれ、且つフェースラインが加工されているヘッドにおいて、ヘッドのデザインや表面の見え方を調整する等の目的で、フェースラインが形成されているフェース部も含めて、ヘッド表面の一部又は全体が、ショットブラストなどにより表面処理されてもよいが、この表面処理を行わないことも、当然に可能である。

図４は、カッター１２の先端部（図３の円内）の拡大図である。カッター１２は、切削面１２ａと基体１２ｂとを有する。基体１２ｂは、円柱状である。切削面１２ａの少なくとも一部が、ヘッドに当接する。切削面１２ａの少なくとも一部が、ヘッドを削る。通常は、切削面１２ａの一部が、ヘッドを削る。基体１２ｂは、円柱である。

中心軸線ｚ１に対して垂直な断面において、切削面１２ａの断面形状は、円形である。切削面１２ａの、中心軸線ｚ１を通る平面による断面形状は、図４で示された側面形状に等しい。

なお、特に説明が無い限り、本願における「カッターの断面」は、中心軸線ｚ１を通る平面による断面を意味する。また、特に説明が無い限り、本願における「フェースラインの断面」は、ランドエリアＬＡに垂直で且つフェースラインの長手方向に対して垂直な平面による断面を意味する。本願における「フェースラインの断面」の一例は、図２のＤＭ−ＤＭ線に沿った断面である。

図５及び図６は、カッター１２の先端部の断面図である。図５及び図６は、中心軸線ｚ１を通る平面による断面図である。このカッター１２の断面図は、中心軸線ｚ１について線対称であるため、図５及び図６では、中心軸線ｚ１の左側のみが示されている。

図５が示すように、切削面１２ａは、底面ｃ１と、側面ｃ２とを有する。側面ｃ２は、基体１２ｂと底面ｃ１との間に位置する。底面ｃ１と側面ｃ２との境界が、コーナーｓ１である。基体１２ｂの側面と側面ｃ２との境界が、コーナーｓ２である。

図６が示すように、側面ｃ２は、第一直線部ｃ３と、曲線部ｃ４と、第二直線部ｃ５とを有する。本実施形態のカッター１２において、底面ｃ１は、平面である。カッター１２において、底面ｃ１は、円形の平面である。この平面は、中心軸線ｚ１に対して垂直である。なお、底面ｃ１の形状は限定されない。底面ｃ１は、曲面であってもよい。底面ｃ１は、中心軸線ｚ１に対して垂直でなくてもよい。底面ｃ１は、凹凸面であってもよい。フェースライン８の横断面の面積Ａ１（後述）を大きくする観点から、底面ｃ１は平面であるのが好ましく、中心軸線ｚ１に対して垂直な平面であるのがより好ましい。

第一直線部ｃ３は、その断面が直線である。第一直線部ｃ３は、円錐面Ｆｃである。第一直線部ｃ３は、円錐凸面である。円錐面Ｆｃの断面線は直線である。円錐面Ｆｃの断面線は、上記円錐面Ｆｃの母線Ｌｂである。円錐面Ｆｃと底面ｃ１との境界は、コーナーｓ１である。本実施形態では、コーナーｓ１に丸み（アール）が設けられていない。コーナーｓ１に丸み（アール）が設けられてもよい。

第一直線部ｃ３は、円錐面Ｆｃとも称される。円錐面Ｆｃは、設けられなくてもよい。例えば、側面ｃ２の全体が、曲線部ｃ４であってもよい。カッターの製造コスト、切削加工のコスト、溝の横断面の面積Ａ１（後述）の確保及びルール（後述）への適合を総合的に考慮すると、円錐面Ｆｃが設けられるのが好ましい。

曲線部ｃ４は、凹面である。この凹面は、凹曲面である。この凹曲面は、その全体が滑らかに連続している。曲線部ｃ４は、凹曲面ｃ４とも称される。凹曲面ｃ４は、その断面が曲線である。この曲線の形状は、凹んでいる。換言すれば、この曲線の形状は、中心軸線ｚ１に向かって凸な形状である。凹曲面ｃ４の断面の曲率半径は、一定であってもよいし、一定でなくてもよい。即ち、凹曲面ｃ４の断面は、複数の曲率半径の線がつながった曲線であってもよい。

凹曲面ｃ４と底面ｃ１との間に、第一直線部ｃ３（円錐面Ｆｃ）が位置する。

第二直線部ｃ５は、平面である。第二直線部ｃ５は、上側平面部ｃ５とも称される。上側平面部ｃ５は、側面ｃ２の上端の平面部である。上側平面部ｃ５は、中心軸線ｚ１に対して垂直な平面である。上側平面部ｃ５は、環状の平面である。基体１２ｂの表面と凹曲面ｃ４との間に、上側平面部ｃ５が位置する。基体１２ｂの表面と上側平面部ｃ５との境界が、コーナーｓ２である（図５参照）。

円錐面Ｆｃと、凹曲面ｃ４とは、滑らかに連続している。凹曲面ｃ４と上側平面部ｃ５とは、滑らかに連続している。側面ｃ２の全体が、滑らかに連続している。側面ｃ２に、滑らかに連続していない部分があってもよい。

図７は、カッター１２によりヘッド２を削っている様子を示す一部断面図である。図７の実施形態において、中心軸線ｚ１は、ランドエリアＬＡに対して垂直である。図８は、図７の実施形態によって形成されたフェースライン８の断面図である。

図８が示すように、フェースライン８は、底面ｃ１によって削られてなる底面ｇｃ１と、円錐面Ｆｃ（第一直線部ｃ３）によって削られてなる平面傾斜部ｇｃ３と、凹曲面ｃ４によって削られてなる凸曲面ｇｃ４とを有する。凸曲面ｇｃ４の全部又は一部が、エッジＥｘである。

中心軸線ｚ１方向（ランドエリアＬＡに対して垂直な方向）において、ランドエリアＬＡの位置と上側平面部ｃ５の位置とは一致している。本実施形態では、ランドエリアＬＡの鉛直方向位置と、上側平面部ｃ５の鉛直方向位置とは一致している。ランドエリアＬＡと上側平面部ｃ５とは面接触している。上側平面部ｃ５は、カッター１２の位置決めの基準となる。上側平面部ｃ５とランドエリアＬＡとが当接するように、カッター１２が位置決めされている。上側平面部ｃ５により、カッター１２の深さ方向位置の位置決め精度が向上しうる。上側平面部ｃ５により、精度の高い加工が可能とされる。

図６において両矢印Ｗｐで示されているのは、上側平面部ｃ５の幅である。この幅Ｗｐは、カッター１２の半径方向に沿って測定される。加工精度の観点から、上記幅Ｗｐは、０．１ｍｍ以上が好ましく、０．３ｍｍ以上がより好ましい。カッター１２の製造コストを低減する観点から、上記幅Ｗｐは、５ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以下がより好ましく、１ｍｍ以下がより好ましい。

本発明において、上側平面部ｃ５は存在していなくてもよい。前述の通り、加工精度の観点から、上側平面部ｃ５が存在しているのが好ましい。

上側平面部ｃ５とランドエリアＬＡとが当接した状態で切削加工がなされることにより、エッジＥｘが滑らかな曲面とされている。この滑らかな曲面は、ボールを傷つけにくい。

図６が示すように、凹曲面ｃ４と上側平面部ｃ５との境界線ｋｙ１において、両者は滑らかに連続している。この境界線ｋｙ１において、両者は滑らかに連続していなくてもよい。ボールを傷つけにくいフェースラインを得る観点から、上記境界線ｋｙ１において、凹曲面ｃ４と上側平面部ｃ５とが滑らかに連続しているのが好ましい。

円錐面Ｆｃと凹曲面ｃ４との境界線ｋｙ２において、両者は滑らかに連続していなくてもよい。ボールを傷つけにくいフェースラインを得る観点から、上記境界線ｋｙ２において、円錐面Ｆｃと凹曲面ｃ４とが滑らかに連続しているのが好ましい。

凹曲面ｃ４により、フェースライン８のエッジＥｘに丸みが付与されたフェースライン８が形成される。切削加工によりエッジＥｘが形成されるため、切削加工の後にエッジを丸める工程を行う必要がない。従来、切削加工の後、ブラシ等を用いた研磨によってエッジを丸めていたが、この方法では、エッジの丸みのバラツキが大きいことが判明した。本実施形態では、エッジＥｘの丸みのバラツキが抑制されうる。丸みのバラツキの抑制及び工程の簡略化の観点から、上記切削加工の後に、エッジを丸めるための工程が施されないのが好ましい。

図９は、カッター１２によりヘッド２を削っている様子を示す一部断面図である。図９の実施形態において、中心軸線ｚ１は、ランドエリアＬＡに対して垂直である。図１０は、図９の実施形態によって形成されたフェースライン８の断面図である。

図１０が示すように、フェースライン８は、底面ｃ１によって削られてなる底面ｇｃ１と、円錐面Ｆｃ（第一直線部ｃ３）によって削られてなる平面傾斜部ｇｃ３と、凹曲面ｃ４によって削られてなる凸曲面ｇｃ４とを有する。凸曲面ｇｃ４の一部が、エッジＥｙである。

図９の実施形態と図７の実施形態とを比較すると、カッター１２は同じである。ただし、図９の実施形態は、図７の実施形態とは相違点がある。この相違点は、上側平面部ｃ５とランドエリアＬＡとの間の隙間の有無にある。図９の実施形態では、上側平面部ｃ５とランドエリアＬＡとの間に隙間が存在している。この隙間の距離は、（Ｈａ−Ｈｂ）である（図９参照）。この距離（Ｈａ−Ｈｂ）は、カッター１２の位置決めの基準とされうる。上側平面部ｃ５は、位置決めの基準として有効である。この設定により、フェースライン８の加工精度が向上しうる。

図１０が示すように、エッジＥｙは、丸められている。エッジＥｙは、前述したエッジＥｘ（図８参照）ほど滑らかではないが、丸められている。この丸みにより、ボールの傷が抑制される。

図９において両矢印Ｈａで示されているのは、側面ｃ２の軸方向距離である。この距離Ｈａは、中心軸線ｚ１に沿って測定される。図９において両矢印Ｈｂで示されているのは、切削加工中における、カッター１２の先端からランドエリアＬＡまでの距離である。この距離Ｈｂは、中心軸線ｚ１に沿って測定される。

ボールを傷つけることを抑制する観点及びルール適合性の観点から、（Ｈｂ／Ｈａ）は、０．８以上が好ましく、０．９以上がより好ましく、０．９５以上がより好ましく、１．０が最も好ましい。

図９では、ランドエリアＬＡの断面線と、断面線ｃ２Ｌとの交点Ｃｐが示されている。断面線ｃ２Ｌは、側面ｃ２の断面線である。図９において一点鎖線Ｌｃｐで示されているのは、交点Ｃｐにおける、断面線ｃ２Ｌの接線である。

図９においてθ１で示されているのは、上記接線ＬｃｐとランドエリアＬＡの断面線とのなす角度である。ボールを傷つけることを抑制する観点及びルール適合性の観点から、角度θ１は、１０度以下が好ましく、５度以下がより好ましく、２度以下が更に好ましい。

図９の実施形態においても、凹曲面ｃ４により、フェースライン８のエッジＥｙに丸みが付与されたフェースライン８が形成される（図１０参照）。切削加工によりエッジＥｙが形成されるため、切削加工の後にエッジを丸める必要がない。よって、エッジＥｙの丸みのバラツキが抑制されている。

エッジの丸みのバラツキが大きい場合、丸みが足りないヘッドや、逆に過度な丸みを有するヘッドが生産されうる。丸みが足りないヘッドは、ボールを傷つけやすい。過度な丸みを有するヘッドは、特にウエット時におけるスピン量の安定性が低下しやすい。即ち、ボールとフェースとの間に水が存在する条件下において、スピン量（特にバックスピン量）がバラツキやすい。また、ボールとフェースとの間に芝が存在する条件下においても、スピン量（特にバックスピン量）がバラツキやすい。エッジの丸みのバラツキが抑制されることにより、これらの欠点が抑制される。

ゴルフルールへの適合性の観点から、フェースラインの断面形状の寸法は制約されている。丸みのバラツキが大きい場合、ゴルフルールへの適合を考慮すると、ルール上の許容範囲に対して余裕のある設計値が設定される必要があった。バラツキが大きい場合、エッジの丸みの目標値（設計値）は、ルール上の限界に対して余裕を持たせることが必要であった。よって、量産品におけるエッジの丸みの中央値及び平均値は、ルール上の限界に対して、エッジの曲率半径が大きくされていた。エッジの丸みの寸法精度が向上することにより、設計値を、ルール上の制約の限界値に近づけることが可能となる。エッジの寸法精度が向上することにより、ゴルフルールへの適合性を維持しつつ、設計自由度が向上しうる。エッジの寸法精度が向上することにより、ゴルフルールへの適合性を維持しつつ、バックスピン性能に優れたゴルフクラブヘッドを製造することができる。なお、フェースラインに関するゴルフルールについては、後述される。

図１０等において両矢印Ｄ１で示されているのは、フェースラインの深さ（溝深さ）である。図６において両矢印ｈ３で示されているのは、円錐面Ｆｃの軸方向長さである。この長さｈ３は、中心軸線ｚ１に沿って測定される。

エッジの過度な丸みを抑制し、バックスピン性能を高める観点から、長さｈ３（ｍｍ）の、溝深さＤ１（ｍｍ）に対する比（ｈ３／Ｄ１）は、０．４以上が好ましく、０．４５以上がより好ましく、０．５以上が更に好ましい。丸みが足りないことを抑制し、ボールを傷つけることを抑制する観点から、比（ｈ３／Ｄ１）は、０．９以下が好ましく、０．８５以下がより好ましく、０．８以下が更に好ましい。

凹曲面ｃ４の断面（中心軸線ｚ１を含む平面による断面）における曲率半径Ｒ１は限定されない。この曲率半径Ｒ１は、「カッターの曲率半径Ｒ１」とも称される。後述の曲率半径Ｒ２を好ましい値とする観点から、カッターの曲率半径Ｒ１は、０．０６（ｍｍ）以上が好ましく、０．１０（ｍｍ）以上がより好ましく、０．１５（ｍｍ）以上が更に好ましい。後述の曲率半径Ｒ２を好ましい値とする観点から、曲率半径Ｒ１は、０．４８（ｍｍ）以下が好ましく、０．４５（ｍｍ）以下がより好ましく、０．４０（ｍｍ）以下が更に好ましい。

図８及び図１０においてＲ２で示されているのは、フェースライン８のエッジの曲率半径である。後述される実施例で示されるように、エッジの曲率半径Ｒ２とカッターの曲率半径Ｒ１とは、必ずしも一致しないことが判明した。この不一致の理由は不明である。具体的には、カッターの曲率半径Ｒ１が、エッジの曲率半径Ｒ２よりも大きくなりやすいことが判明した。

曲率半径Ｒ１と曲率半径Ｒ２との不一致性という新たな知見に基づき、カッターの曲率半径Ｒ１を設計することが重要であることが判明した。エッジの曲率半径Ｒ２を設計値にできるだけ近づける観点から、曲率半径Ｒ１と曲率半径Ｒ２との不一致性を考慮することが重要であることが判明した。

この曲率半径Ｒ１と曲率半径Ｒ２との不一致性は、ルールへの適合性とバックスピン性能との両立において、有効な知見となりうる。この不一致性を考慮することにより、ルールで許容されている範囲内において、できるだけエッジの曲率半径Ｒ２を小さくする設計が可能となる。この小さなエッジの曲率半径Ｒ２は、バックスピン性能に寄与しうる。

後述されるように、溝の形状については、厳格なルールが定められている。このルールに適合性させつつ、スピン性能の高いフェースラインを得る観点から、曲率半径Ｒ１と曲率半径Ｒ２との不一致性を考慮することが重要であることが判明した。この不一致性の考慮により、従来と比較して、ルールの範囲の限界により近い（規格ギリギリを狙った）設計値に設定することが可能となる。よって、ルールに適合させつつ、量産品における曲率半径Ｒ２の設計値をより小さくすることができる。より小さく、バラツキの少ない曲率半径Ｒ２により、スピン性能が向上する。

ルールへの適合性を高める観点、及びボールへの傷つけを抑制する観点から、エッジの曲率半径Ｒ２は、０．０２（ｍｍ）以上が好ましく、０．０６（ｍｍ）以上がより好ましく、０．１０（ｍｍ）以上が更に好ましい。ルールへの適合性の観点から、エッジの曲率半径Ｒ２は、０．４４（ｍｍ）以下が好ましく、０．４０（ｍｍ）以下がより好ましく、０．３６（ｍｍ）以下が更に好ましい。

エッジの曲率半径Ｒ２は、一定であってもよいし、変化していてもよい。曲率半径Ｒ２（ｍｍ）が変化している場合、この変化の下限値がＲ２１（ｍｍ）とされ、この変化の上限値がＲ２２（ｍｍ）とされる。上記エッジの曲率半径Ｒ２を好ましい値とする観点から、変化の下限値Ｒ２１は、０．０２（ｍｍ）以上が好ましく、０．０６（ｍｍ）以上がより好ましく、０．１０（ｍｍ）以上が更に好ましい。上記エッジの曲率半径Ｒ２を好ましい値とする観点から、上限値Ｒ２２は、０．４４（ｍｍ）以下が好ましく、０．４０（ｍｍ）以下がより好ましく、０．３６（ｍｍ）以下が更に好ましい。

実際に得られる曲率半径Ｒ２と設計値（目標値）とをできるだけ近づける観点から、カッターの曲率半径Ｒ１（ｍｍ）とエッジの曲率半径Ｒ２（ｍｍ）との差（Ｒ１−Ｒ２）は、０．０１（ｍｍ）以上が好ましく、０．０２（ｍｍ）以上がより好ましく、０．０３（ｍｍ）以上が更に好ましい。実際に得られた曲率半径Ｒ２と設計値とを近づける観点から、差（Ｒ１−Ｒ２）は、０．０６（ｍｍ）以下が好ましく、０．０５（ｍｍ）以下がより好ましく、０．０４（ｍｍ）以下が更に好ましい。

カッターの曲率半径Ｒ１は、凹曲面の全体で一定であってもよいし、凹曲面において変化していてもよい。曲率半径Ｒ１（ｍｍ）が変化している場合、この変化の下限値がＲ１１（ｍｍ）とされ、この変化の上限値がＲ１２（ｍｍ）とされる。上記エッジの曲率半径Ｒ２を好ましい値とする観点から、変化の下限値Ｒ１１は、０．０６（ｍｍ）以上が好ましく、０．１０（ｍｍ）以上がより好ましく、０．１５（ｍｍ）以上が更に好ましい。上記エッジの曲率半径Ｒ２を好ましい値とする観点から、変化の上限値Ｒ１２は、０．４８（ｍｍ）以下が好ましく、０．４５（ｍｍ）以下がより好ましく、０．４０（ｍｍ）以下が更に好ましい。

実際に得られる曲率半径Ｒ２と設計値の曲率半径Ｒ３とをできるだけ近づける観点から、カッターの曲率半径Ｒ１（ｍｍ）と、エッジの設計値の曲率半径Ｒ３（ｍｍ）との差（Ｒ１−Ｒ３）は、０．０１（ｍｍ）以上が好ましく、０．０２（ｍｍ）以上がより好ましく、０．０３（ｍｍ）以上が更に好ましい。実際に得られた曲率半径Ｒ２と設計値Ｒ３とをできるだけ近づける観点から、差（Ｒ１−Ｒ３）は、０．０６（ｍｍ）以下が好ましく、０．０５（ｍｍ）以下がより好ましく、０．０４（ｍｍ）以下が更に好ましい。

設計値の曲率半径Ｒ３の好ましい値は、前述したエッジの曲率半径Ｒ２の好ましい値と同じである。

図８においてθｇ２で示されているのは、ランドエリアＬＡに対して垂直な直線と、平面傾斜部ｇｃ３との成す角度である。この角度θｇ２は、フェースライン８の断面において測定される。このθｇ２は、本願において、溝角度θｇ２とも称される。

溝幅Ｗ１が過度に狭くなったり、溝角度θｇ２が０度に近くなったりした場合、フェースライン８の内部に土や芝が詰まりやすい。この土や芝の詰まりは、ボールのバックスピン量を低下させる。この土や芝の詰まりは、スピン量の安定性を低下させる。これらの観点から、溝角度θｇ２は、５度以上が好ましく、７度以上がより好ましく、１０度以上が更に好ましい。エッジの角度が大きくなりすぎる場合、ボールのスピン量が低下する。スピン量の増大の観点から、溝角度θｇ２は、４５度以下が好ましく、４０度以下がより好ましく、３５度以下が更に好ましい。

図４においてθｇ１で示されているのは、中心軸線ｚ１と円錐面Ｆｃ（第一直線部ｃ３）との成す角度である。この角度θｇ１は、中心軸線ｚ１を含む平面による断面において測定される。本願において、この角度θｇ１は、刃角度とも称される。この角度θｇ１は、切削工程における、ランドエリアＬＡに対して垂直な線と上記円錐面Ｆｃの母線との成す角度でもある。

溝角度θｇ２を上記の好ましい値に設定する観点から、刃角度θｇ１は、５度以上が好ましく、７度以上がより好ましく、１０度以上が更に好ましい。溝角度θｇ２を上記の好ましい値に設定する観点から、刃角度θｇ１は、４５度以下が好ましく、４０度以下がより好ましく、３５度以下が更に好ましい。

後述される「２サークル法」への適合性の観点から、刃角度θｇ１が３度以上３０度以下である場合、カッターの曲率半径Ｒ１は、０．１３（ｍｍ）以上０．３３（ｍｍ）以下であるのが好ましい。この好ましい範囲のカッターが用いられた場合、エッジの曲率半径Ｒ２は０．１０（ｍｍ）以上０．３０（ｍｍ）以下となり、且つ、溝角度θｇ２は３度以上３０度以下となる可能性が高い。エッジの曲率半径Ｒ２が０．１０（ｍｍ）以上０．３０（ｍｍ）以下であり、且つ、溝角度θｇ２が３度以上３０度以下である場合、後述される「２サークル法」に適合しやすい。

以上で説明されたように、本発明では、フェースライン（溝）の断面形状のバラツキが効果的に抑制されうる。この結果、フェースラインに関するルールに適合したヘッドを精度良く作製することができる。特に、最近定められた新しいルールに適合したヘッドが精度良く作製されうる。

この新ルールを含めた、フェースラインに関するルールが、以下に説明される。この説明では、図１３から図１７が適宜参照される。なお、前記新ルールは、２００８年８月５日付けで、Ｒ＆Ａ（Ｒｏｙａｌ ａｎｄ Ａｎｃｉｅｎｔ Ｇｏｌｆ Ｃｌｕｂ ｏｆ Ｓａｉｎｔ Ａｎｄｒｅｗｓ；全英ゴルフ協会）から発表された。この新ルールを含めた、フェースラインのルールの和訳は、ＪＧＡ（日本ゴルフ協会）のホームページに掲載されている。この和訳が掲載されているＪＧＡホームページのアドレスは、「http://www.jga.or.jp/jga/html/jga_data/04KISOKU_NEWS/2008_KISOKU/GrooveMeasurementProcedureOutline(JP).pdf」である。

なお、このルールは、Ｒ＆Ａ（Ｒｏｙａｌ ａｎｄ Ａｎｃｉｅｎｔ Ｇｏｌｆ Ｃｌｕｂ ｏｆ Ｓａｉｎｔ Ａｎｄｒｅｗｓ；全英ゴルフ協会）が発行するルールブック（２００９年度版）又はＲ＆Ａのホームページに、英文で記載されている。本願において、ルールとは、このＲ＆Ａが定めたルールを意味する。

以下では、このＲ＆Ａのルールの概要が説明される。以下では、Ｒ＆Ａが定めたルールと同じ用語が用いられる。以下では、フェースラインが単に「溝」とも称される。

［フェースラインに関するＲ＆Ａのルールの概要］
２００７年２月２７日付でＲ＆Ａから告知があり、この告知で、ドライビングクラブ（いわゆるドライバー）及びパターを除くすべてのクラブにおいて、溝の容積と縁の鋭さを制限するように、ゴルフ規則付属規則II，５ｃを変更することが提案されていた。この提案に加えられたルールが、今回の新ルールである。この新ルールは、２０１０年１月１日より発効することが予定されている。

この新ルールは、ドライビングクラブとパター以外のクラブに関する次の２つの追加事項を含む。
（新ルール１）溝の横断面の面積Ａ１を溝のピッチ（幅Ｗ１＋間隔Ｓ１）で除した値は０．００３スクエアインチ／インチ（０．０７６２ｍｍ^２／ｍｍ）に制限される。
（新ルール２）溝の縁の鋭さは、有効最小半径０．０１０インチ（０．２５４ｍｍ）に制限する。

なお、上記面積Ａ１、幅Ｗ１及び間隔Ｓ１については、後述される。

溝のルールへの適合性の決定に関する手続きでは、溝のパラメーターの計算がなされる。この溝のパラメーターの計算の手順の概略は、次の（１）及び（２）の通りである。

（１）．溝のプロファイルの取得
この溝プロファイルの取得では、先ず、測定されるエリアに堆積物、ペイント又はコーティングなどがないことが確認される。次に、トレースが行われるクラブフェースの溝に垂直となるラインが決定される。このラインは、例えば、図２に示すＤＭ−ＤＭ線に沿ったラインである。そして、このラインに沿って測定がなされる。この測定装置として、Ａｌｉｃｏｎａ（アリコナ）社製の商品名「ＩＮＦＩＮＩＴＥ ＦＯＣＵＳ ｏｐｔｉｃａｌ ３Ｄ Ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ Ｄｅｖｉｃｅ Ｇ４ｆ」が挙げられる。

（２）．３０度測定法
測定された溝のプロファイルについて、「３０度測定法」が適用される。この３０度測定法では、ランドエリアＬＡに対して３０度の角度を有する接線と溝との接点ＣＰ１及びＣＰ２が決定され、この接点ＣＰ１と接点ＣＰ２との間の距離が、溝の幅Ｗ１とされる（図１７参照）。

また、上記溝の接点ＣＰ２と、この溝の隣りの溝の接点ＣＰ１との間の距離が、溝の間隔Ｓ１とされる（図１７参照）。

また、ランドエリアＬＡの延長線Ｌａから溝の断面の最下点までの距離が、溝の深さＤ１とされる（図１７参照）。

溝の面積Ａ１は、上記延長線Ｌａと溝のプロファイル（断面線）とで囲まれた部分の面積である（図１７参照）。

以下の（３）から（９）に、上記新ルールを含むゴルフクラブのルールが説明される。

（３）．溝の幅Ｗ１
上記溝の幅Ｗ１について、測定された溝の幅Ｗ１の５０％以上が０．０３５インチ（０．８８９ｍｍ）を超えている場合、そのクラブはルール不適合である。このルールは、パターを除くすべてのクラブに適用される。

また、測定された溝の幅Ｗ１のうちの少なくとも一つが０．０３７インチ（０．９４０ｍｍ）を超えている場合、そのクラブは不適合である。このルールは、パターを除くすべてのクラブに適用される。

（４）．溝の深さ
測定された溝の深さＤ１の５０％以上が０．０２０インチ（０．５０８ｍｍ）を超えている場合、そのクラブはルール不適合である。また、測定された溝の深さＤ１がひとつでも０．０２２インチ（０．５５９ｍｍ）を超えている場合、そのクラブは不適合である。このルールは、パターを除くすべてのクラブに適用される。

（５）．溝の間隔
測定された溝の間隔Ｓ１の５０％以上が測定された隣接する溝の最大幅Ｗ１ｍａｘの３倍よりも小さい場合、そのクラブは不適合である。また、測定された溝の間隔Ｓ１がひとつでも測定された隣接する溝の最大幅Ｗ１ｍａｘの３倍から０．００８インチ（０．２０３ｍｍ）を引いた値よりも小さい場合、そのクラブは不適合である。また、測定された溝の間隔Ｓ１の５０％以上が０．０７５インチ（１．９０５ｍｍ）よりも小さい場合、そのクラブは不適合である。また、測定された溝の間隔Ｓ１がひとつでも０．０７３インチ（１．８５４ｍｍ）よりも小さい場合、そのクラブは不適合である。これらのルールは、パターを除くすべてのクラブに適用される。

（６）．溝の一貫性
測定された溝の幅Ｗ１の範囲（最大値と最小値との差）は０．０１０インチ（０．２５４ｍｍ）を超えてはならない。また、測定された溝の深さＤ１の範囲（最大値と最小値との差）は０．０１０インチ（０．２５４ｍｍ）を超えてはならない。また溝は、左右対称であり、互いに平行であり、且つ、インパクトエリアにおいて一貫性を有するように、意図してデザインされなければならず、且つ製造されなければならない。このルールは、パターを除くすべてのクラブに適用される。

（７）．［面積Ａ１／（幅Ｗ１＋間隔Ｓ１）］
［Ａ１／（Ｗ１＋Ｓ１）］の値の５０％以上が０．００３０インチ（０．０７６２ｍｍ）を超えている場合、そのクラブは不適合である。また［Ａ１／（Ｗ１＋Ｓ１）］の値がひとつの溝でも０．００３２インチ（０．０８１３ｍｍ）を超えている場合、そのクラブは不適合である。このルールは、ドライバー及びパターを除くすべてのクラブに適用される。

（８）．エッジ（縁）の半径
溝のエッジ（縁）の丸みのルールは、後述の「２サークル法」によって定められている。そして、上側の溝のエッジの５０％以上、又は下側の溝のエッジの５０％以上が２サークル法の要件を満たさない場合、そのクラブは不適合である。ただし、後述するように、１０度の角度についての許容がある。また、溝のエッジがひとつでも外側のサークルの外に０．０００３インチ（０．００７６ｍｍ）を越えて突き出ている場合、そのクラブは不適合である。このルールは、ロフト角（リアルロフト角）が２５度以上であるクラブに適用される。即ち、このルールは、ロフト角（リアルロフト角）が２５度以上であると宣伝、マーキング又は測定されたすべてのクラブに適用される。

（９）．２サークル法
通常、溝の側壁は平縁の推移（ｆｉｌｌｅｔｅｄ ｔｒａｎｓｉｔｉｏｎ）によってランドエリアＬＡに接触する。そうした縁が過度に鋭いかどうかを決定するために、半径０．０１０インチのサークルが溝の側壁ｍ１及びこの側壁ｍ１に隣接するランドエリアＬＡに接するように描かれる（図１３から図１６を参照）。次に、半径０．０１１インチの２つ目のサークルが描かれる。この半径０．０１１インチのサークルは、上記半径０．０１０インチのサークルの同心円である。（図１３から図１６を参照）。

溝のエッジのいずれかの部分が、外側のサークル（半径０．０１１インチのサークル）ら突き出ている場合、溝のエッジは鋭すぎるとみなされる。図１３のエッジＥ１は、この鋭すぎるエッジの一例である。図１４のエッジＥ２は、縁が外側のサークルから突き出ていないので、鋭すぎるとはみなされない。

ある溝が実際に外側のサークルから突き出ており、且つ、この突出が測定時の人為的な結果や製造上の異常ではないということを確認するため、以下の２つの追加的な基準１及び基準２が、２サークル法への適合性を決定するために用いられる。

［追加的な基準１：外側のサークルからの突出の角度の範囲］
図１５が示すように、同心円の中心ｃｔと、エッジが外側のサークルから突出している位置とを結ぶ２本の線Ｌｘ及びＬｙが描かれる。この２本の線Ｌｘ、Ｌｙの間の角度が、突出の角度である。上側の溝のエッジの５０％以上又は下側の溝のエッジ５０％以上で、この突出の角度が１０度よりも大きい場合、そのクラブは不適合である。

［追加的な基準２：最大突出］
図１６のエッジＥ４が示すように、エッジがひとつでも外側のサークルの外に０．０００３インチを越えて突き出ている場合、そのクラブは不適合である。

［Ｒ＆Ａのルールの説明は、以上。］

以上に説明されたように、ゴルフクラブのフェースラインに関して厳格なルールがある。本発明は、フェースラインの形状の精度を高める。この精度の向上は、ルールに適合したヘッドを精度良く作製するのに寄与しうる。本発明は、ルールでの規格の限界に近いヘッドを作製するのに役立つ。本発明は、量産されるヘッドにおいて、フェースライン形状のバラツキを抑制するのに有効である。

以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。

［実施例１］
アイアン型ゴルフクラブヘッドに用いられるフェースプレートが用意された。このフェースプレートは、平板状である。このフェースプレートは、チタン合金よりなる。このフェースプレートは、フェース部に開口を有するヘッド本体と組み合わせて用いられる。具体的には、上記開口にフェースプレートが嵌め込まれて、ゴルフクラブヘッドとなる。

図３のヘッド２ｐに代えて、上記フェースプレートが用いられた他は、上記ヘッド２と同様にして、フェースラインの切削加工がなされた。カッターの形状は、図４及び図５に示す通りとされた。カッターの凹曲面の曲率半径Ｒ１は、０．２４ｍｍ（一定）とされた。刃角度θｇ１及び溝角度θｇ２は、２０度とされた。上側平面部の幅Ｗｐは、０．５ｍｍとされた。第二直線部ｃ５とランドエリアＬＡとが接触するように、カッター１２の上下方向位置が設定された。即ち、切削加工中の状態が図７に示す通りとなるように、カッター１２の上下方向位置（中心軸線ｚ１方向の位置）が設定された。この位置設定は、ＮＣ加工機への入力によりなされた。次に、あらかじめ設定されたＮＣ加工機のプログラムに従い、カッター１２を回転させつつ移動させた。これにより、図２に示すようなフェースラインが形成されたフェースプレートを得た。このフェースラインのトウ−ヒール方向中央位置において、断面形状が計測された。即ち、図２におけるＤＭ−ＤＭ線の位置で、計測がなされた。１個のヘッド当たり、９本のフェースラインが測定された。よって、１個のヘッド当たり、９個の測定値が得られた。この計測には、Ａｌｉｃｏｎａ（アリコナ）社製の商品名「ＩＮＦＩＮＩＴＥ ＦＯＣＵＳ ｏｐｔｉｃａｌ ３Ｄ Ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ Ｄｅｖｉｃｅ Ｇ４ｆ」が用いられた。実施例１に係るフェースプレートを４個作製し、それぞれが測定された。よって、測定値は、合計３６個得られた。１つのフェースラインにおいて、エッジの曲率半径Ｒ２は、左右両側のそれぞれで測定される。即ち、エッジの曲率半径Ｒ２のデータは、１つのフェースライン当たり、２つ得られる。よって、上記の測定により、エッジの曲率半径Ｒ２のデータは、７２個得られた。これらの最大値及び最小値が、下記の表１の「曲率半径Ｒ２のバラツキ（最小値〜最大値）」の欄に示される。このデータを含め、実施例１のフェースラインの仕様と評価結果とが、下記の表１に示される。

［実施例２］
カッターの曲率半径Ｒ１が０．３０（ｍｍ）とされ、その他の仕様が表１に示される通りとされた他は、実施例１と同様にして、実施例２に係るフェースラインを得た。この実施例２の仕様と評価結果とが、下記の表１に示される。

［比較例１］
図１１は、比較例１のフェース２０にフェースライン２４が切削加工される様子を示す一部断面図である。比較例１において、カッター２２の切削面は、凹曲面を有さない。カッター２２の切削面は、底面ｊ１と、円錐面ｊ２とを有する。カッター２２の切削面は、底面ｊ１及び円錐面ｊ２のみから構成されている。底面ｊ１は円形の平面である。カッター２２の中心軸線ｚ１は、底面ｊ１の中心を通る。底面ｊ１は、中心軸線ｚ１に対して垂直な平面である。円錐面ｊ２の断面形状は、直線である。この直線は、円錐面ｊ２の母線である。カッター２２において、刃角度θｇ１及び溝角度θｇ２は２０度とされた。

図１２は、比較例１の工程を説明するための図である。図１２の上側の図は、カッター２２により切削加工されてなるフェースライン２４の断面図である。切削加工の直後において、フェースライン２４のエッジｅ１には、丸みがなかった。

次に、フェースライン２４のエッジｅ１に丸みを付与するため、研磨（バフ）が行われた。この丸みを付与するための研磨として、ワイヤーバフが用いられた。ワイヤーバフでは、全体として円盤状を成すブラシが用いられた。円盤状のブラシを回転させ、このブラシの外周面にフェース面を押しつけて、バフが行われた。この円盤状のブラシには、その中心から半径方向外側に向かって延びるワイヤーが多数植設されている。この多数のワイヤーの端面の集合が、上記ブラシの外周面を形成している。このブラシを１５００ｒｐｍで回転させつつ、このブラシの外周面にフェース面を当てて、ワイヤーバフがなされた。このワイヤーバフにより、エッジｅ１に丸みが付与された。即ち、このワイヤーバフにより、丸みを有さないエッジｅ１（図１２の上側の図参照）が、丸みを有するエッジｅ２（図１２の下側の図参照）に加工された。このようにして、比較例１に係るフェースラインを得た。この比較例１の仕様と評価結果とが、下記の表１に示されている。

［比較例２］
比較例１と同様に、図１１の形状を有するカッターが用いられた。刃角度θｇ１及び溝角度θｇ２は１０度とされ、その他の仕様が表１に示される通りとされた他は比較例１と同様にして、比較例２に係るフェースラインを得た。この比較例２の仕様と評価結果とが、下記の表１に示されている。

［溝幅Ｗ１、溝深さＤ１及び溝角度θｇ２の評価方法］
前述したＡｌｉｃｏｎａ社製の商品名「ＩＮＦＩＮＩＴＥ ＦＯＣＵＳ ｏｐｔｉｃａｌ ３Ｄ Ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ Ｄｅｖｉｃｅ Ｇ４ｆ」により得られた断面線を用いて、溝幅Ｗ１、溝深さＤ１及び溝角度θｇ２が測定された。表１に示されたこれらの値は、平均値である。溝幅Ｗ１及び溝深さＤ１については、前述したＲ＆Ａのルールに準拠して測定された。

［ルールに対する適合性の評価方法］
上記「ＩＮＦＩＮＩＴＥ ＦＯＣＵＳ ｏｐｔｉｃａｌ ３Ｄ Ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ Ｄｅｖｉｃｅ Ｇ４ｆ」により得られた断面線を用いて評価がなされた。前述した「２サークル法」に基づき、測定された全てのエッジが評価された。図１４が示すように、半径０．０１０インチの円と半径０．０１１インチの円との間にエッジが収まる状態が、「合格」とされた。図１５のように、外側（半径０．０１１インチ）よりも外側にエッジが出る場合が、「不合格」とされた。測定された全てのエッジが、「合格」である場合が、表１において「○」と記載されている。測定された全てのエッジのうち、１箇所でも「不合格」のエッジがある場合が、表１において、「×」と記載されている。実施例１及び実施例２では、測定された全てのエッジが、「合格」であった。

表１に示されるように、実施例の製造方法では、比較例の製造方法に比べて評価が高い。実施例は、比較例よりも、エッジの曲率半径Ｒ２のバラツキが小さい。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。また、実施例１、２の結果から、エッジの曲率半径Ｒ２の平均値は、カッターの曲率半径Ｒ１よりも小さくなることが確認された。よって、カッターの曲率半径Ｒ１を、エッジの曲率半径Ｒ２の設計値（目標値）よりも大きくすることの有効性が確認された。

以上説明された方法は、フェースラインを有するゴルフクラブヘッドに適用されうる。本発明は、アイアン型ゴルフクラブヘッド、ウッド型ゴルフクラブヘッド、ユーティリティ型ゴルフクラブヘッド、ハイブリッド型ゴルフクラブヘッド、パター型ゴルフクラブヘッドなどに用いられうる。

２・・・ヘッド
２ｐ・・・ライン形成前部材（ライン形成前ヘッド）
４・・・フェース
６・・・ホーゼル
７・・・ソール
８・・・フェースライン
１０・・・シャフト穴
１２・・・カッター
１２ａ・・・切削面
ｃ１・・・底面
ｃ２・・・側面
ｃ３・・・第一直線部
ｃ４・・・曲線部（凹曲面）
ｃ５・・・上側平面部（側面ｃ２の上端の平面部、第二直線部）
Ｗｐ・・・上側平面部の幅
Ｅｘ、Ｅｙ・・・フェースラインのエッジ
Ｆｃ・・・円錐面
Ｌｂ・・・母線（円錐面Ｆｃの母線）
ｅ１・・・比較例における切削直後のエッジ
ｅ２・・・バフにより丸められたエッジ
ｒｚ・・・カッターの回転軸
ｚ１・・・カッターの中心軸線
ＬＡ・・・ランドエリア（フェース面のうち、フェースラインの無い部分）
Ｗ１・・・フェースラインの幅
θｇ１・・・刃角度（ランドエリアに対して垂直な線と上記円錐面の母線との成す角度）
θｇ２・・・溝角度
Ｒ１・・・カッターの凹曲面の曲率半径
Ｒ２・・・フェースラインのエッジの曲率半径

Claims (9)

1. フェースラインを有さないライン形成前部材が用意される工程と、
   カッターを用いて、上記ライン形成前部材にフェースラインを形成する切削工程とを含み、
   上記カッターの先端部に切削面が設けられており、
   上記切削面が、凹曲面を有しており、
   上記凹曲面により、上記フェースラインのエッジが切削され、
   上記カッターが軸回転することにより、上記切削工程がなされており、
   上記切削面において、上記凹曲面の上側に平面部が設けられ、
   この上側平面部が、上記カッターの回転軸に対して垂直であり、
   上記切削工程において、上記上側平面部とランドエリアとの間に隙間が存在しているゴルフクラブヘッドの製造方法。
2. 上記カッターが軸回転することにより、上記切削工程がなされており、
   上記切削面において、上記凹曲面の下側に円錐面が設けられている請求項１に記載の製造方法。
3. 上記カッターが軸回転することにより、上記切削工程がなされており、
   上記切削工程において、上記ランドエリアに対して垂直な線と上記円錐面の母線との成す角度θｇ１が、５度以上４５度以下である請求項２に記載の製造方法。
4. 上記フェースラインの深さがＤ１（ｍｍ）とされ、上記円錐面の軸方向長さがｈ３（ｍｍ）とされるとき、比（ｈ３／Ｄ１）が０．４以上０．９以下である請求項２又は３に記載の製造方法
5. 上記カッターが軸回転することにより、上記切削工程がなされており、
   上記切削面が底面を有しており、この底面が、上記カッターの回転軸に対して垂直な平面である請求項１から４のいずれかに記載の製造方法。
6. 上記凹曲面の断面の曲率半径Ｒ１が、０．０６ｍｍ以上０．４８ｍｍ以下である請求項１から５のいずれかに記載の製造方法。
7. 上記凹曲面の断面の曲率半径がＲ１（ｍｍ）とされ、上記フェースラインのエッジの曲率半径がＲ２（ｍｍ）とされるとき、曲率半径Ｒ１が曲率半径Ｒ２よりも大きい請求項１から６のいずれかに記載の製造方法。
8. 差（Ｒ１−Ｒ２）が０．０１（ｍｍ）以上０．０６（ｍｍ）以下である請求項７に記載の製造方法。
9. 上記カッターによる上記切削の後に、上記エッジを丸めるための加工がなされない請求項７又は８に記載の製造方法。

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