JP4974221B2 - ニードルガラスマット - Google Patents

Description

本発明は、特にインジェクション（ＲＴＭ法といわれるトランスファー成形）により、または予備含浸シーティング（シート成形材料と同義）から得られる複合材料の強化に用いられうるガラス繊維マットの製造に関する。さらに、本発明によるマットは、特に半透明ボードを製造するために熱硬化性樹脂で直接に含浸されうる。

複合材料の強化のためのマットは、好ましくは次の特性を有しなければならない：
−巻き上げ可能、および巻き戻し可能な（貯蔵および搬送のために）、十分な凝集力（cohesion）を有すること、
−一個ずつに切断され、手に保持され、そして手で型内に置かれうるのに十分な凝集力を有すること、
−取り扱われ、もしくは型内に置かれるとき、手を刺さないこと（ＲＴＭ）、
−手で型内に置かれるとき、手で容易に変形されうること（ＲＴＭ）、
−型内に手で与えられる形状を正しく保持すること（ＲＴＭ）、
−インジェクション樹脂もしくはＳＭＣ（通常ポリエステル型、時々エポキシ型）でできる限り容易に含浸されること、
−特に最終的な複合材料の表面にきずを生じさせうる、孔もしくは他の表面性状がなく、できる限り均一な構造を有すること、ならびに
−できる限り多く複合体を強化すること、
である。

さらに、
−できる限り高速度で、
−できる限り少ない工程で、
−できる限り少ない化学品（たとえばバインダー）を用いて、
製造しうることが望ましい。

最終的な複合材料は、特にできる限り高い耐衝撃性、できる限り低い調節されていない多孔度（意図しないで取り込まれた気泡がないこと）、ならびにできる限り良好な表面外観、特に最終製品の端部（狭い面）、を有しなければならないのが通常である。

連続繊維の使用は、表面外観、特に最終複合材料の端部の点で、そして最終複合材料内の繊維の分布の均一性の点で、予測しない利点をもたらす。具体的には、成形製品の端部が、切断繊維が用いられたときよりもはるかにきれいに、なめらかに、良好に形成されたことを本発明者は見出した。この説明は本発明の範囲を限定し得ないが、切断繊維の使用は製品端部の表面上に、もしくはすぐ下に位置する、大量の切断繊維端部を含むようにみえる。この現象は、切断繊維が複合材料の主たる面に平行な配向を自然に有するという事実による。端部における切断繊維末端の集積は、本方法の開始による端部での多孔性の存在のためになるようにみえる。ついで、形成される気泡は温度（熱硬化性樹脂の固化のため２００℃のオーダーの）の作用下に膨張し、端部の表面外観を変形しやすい。連続繊維の使用はこの現象をかなり低減するようにみえる。具体的には、表面の繊維末端の代わりに（切断繊維が使用される状況で）、連続繊維ループがあり、比較的なめらかな表面になりやすい。

さらに、ＳＭＣ用途については、マットはプレス成形の間、容易に流れうるものでなければならない。成形前に、ＳＭＣ熱硬化性樹脂を含有する予備含浸シートの形態をとり、このシートは中間に強化繊維の重なりを含有することが思い出されよう。

従来技術によれば、これらの繊維は系統的に切断繊維である。具体的には、型において、ＳＭＣは加圧され、圧力の作用下に十分な容積の型を満たすために容易に流れなければならない。当業者にとって、この流れは、繊維が切断され、互いに配置されるという事実により可能である。プレス前に、ＳＭＣの領域は最終的な複合材料の領域（面積）のわずか約３０％を構成するにすぎないのが通常である。圧力作用下に３０％から１００％の変化がある。従来法によれば、ＳＭＣを調製するために、切断繊維は走行する樹脂系ペーストの重なり上に放出され、もう１つのペースト重なりはサンドイッチと同一の方法で切断繊維を取り込むために頂部に堆積される。ついで、ＳＭＣは巻き上げられ、貯蔵される。製品（通常、「予備含浸素材板」（”preimpregnated blank”と呼ばれる））を切断するために巻き戻され、その領域は最終製品の領域のわずか３０％を構成し、その製品は型内に置かれ、ホットプレス成形が実施される。熱硬化性樹脂はこの処理の間に硬化する。本発明の範囲内において、特に連続繊維はＳＭＣ法において切断繊維の代わりに用いられ得ることが見出された。具体的には、意外なことに、連続繊維の重なりはＳＭＣの加圧の間、十分に流れ得る。ところが、従来技術によれば、切断繊維マットはＳＭＣ用途には決して用いられず（切断繊維は放出され、マットは中間段階で分離されないので）、本発明による繊維マット（切断もしくは連続繊維）はＳＭＣの枠組内で使用されうることが見出された。さらに連続繊維のＳＭＣ使用は最終複合材料、特に端部、の表面の点で、予期しない利点をもたらす。具体的には、発明者は、成形製品の端部は切断繊維が用いられるときよりも、もっときれいに、なめらかに、そして良好に形成されることを見出した。さらに、切断繊維が用いられると、成形時のＳＭＣの必要な流れは、繊維の好ましい配向を生じさせ、表面の起伏を与えうる。具体的には、切断繊維は独立しているので、それらはきわめて容易に流れに従い、流線に沿って配向される。繊維は凝集さえし、束を形成し、これらの流れにきわめて密接に従う。これに対し、連続繊維はその長さのために、いかなる配向にも抵抗するが、同時に加圧時にＳＭＣの膨張に十分に従う。したがって、連続繊維の使用は複合材料の強化において、もっと大きな均一性をもたらす。同一の繊維線密度を用いて、連続繊維の使用は、切断繊維の使用と比べて、５〜１２％高い剛性を有する複合材料をもたらす。

ＲＴＭ法による複合材料の強化用マットの製造は、走行するベルト上に新たにサイジングされた繊維の堆積もしくは放出することを含む。しかし、繊維のベッドは、この段階ではコンシステンシーを有さず、取り扱われえない。種々の繊維層が混合されているので巻き上げ又は巻き戻しができない。それで、化学的又は機械的に結合しなければならない。

化学的に結合するために、通常粉末型の熱可塑性もしくは熱硬化性化学バインダーが付着され、ついで熱処理が実施され、熱可塑性バインダーを溶融するか、もしくは熱硬化性バインダーを重合させて、冷却後に繊維間を架橋する。しかし、このバインダーはマットの構造にばね効果を与え、マットはある進行の少ない形状を保持しなくなる（たとえば型のコーナー部において）。一方、環境への敬意の精神をもって化学製品の使用を制限するのが望ましい。さらに、熱可塑性バインダーを溶融するための熱処理は比較的高温（２２０〜２５０℃）であり、サイジングの厳しい焼成をもたらし、繊維を、したがってマットを、もっと硬く、そして変形をもっと困難にする（ガラスのネットワークは妨げられる）。

機械的にマットを結合するために、従来のニードリングに供しうる。しかし、これは繊維の破壊をもたらし、機械的特性の低下を生じさせ、マットの少なくとも一面から生じるスパイクの形成をもたらす、のが通常である。しかも、マットに打ち込まれるニードルは、水平に固定され、垂直にのみ動かされので、ニードルの断面よりも大きな穴（perforations）を生じさせ、ニードルをねじれやすくする。これらの穴は表面に跡を残し、最終製品に表面欠陥を生じさせる。具体的には、これらの穴は樹脂で充たされ、重合後の樹脂の収縮のためにくぼみが表面に見えるまま残る。

けん縮ポリプロピレン（PP）繊維の中心コアおよび切断ガラス繊維の外層を含むマットが知られており、その全体の集成はポリエステル（PET）のような合成繊維からなるステッチ継ぎ目により結合される。けん縮繊維は、樹脂が侵入するのを比較的容易にし、型の空隙（型の２つの金属部分の間の空間）を充たすためにマットに容積を与える。しかし、PET繊維もPP繊維も複合材料を強化しない。さらに、ステッチ継ぎ目は最終複合材料で肉眼でみえ、ステッチ継ぎ目に使用されるニードルは、表面に穴を生じさせる。これらの穴は樹脂で充たされ、重合後の樹脂の収縮のためにくぼみが表面に見えるまま残る。

米国特許第4,277,531号明細書（すなわち、FR 2463221号）は通常５〜８％の破壊されたフィラメントを生じる、連続ガラス繊維ストランドのマットのニードリングを教示する。そのニードリングは２００〜６００侵入/６．４５ｃｍ^２（すなわち平方インチあたり）、したがって、３１〜９３侵入/６．４５ｃｍ^２、を生じさせる。製造速度は必然的に非常に低い（１〜２ｍ/分のオーダーの）。

米国特許第4,335,176号明細書（すなわち、FR 2494632号）は、連続ガラス繊維のニードルマットを教示し、それは非結合連続ガラス繊維のマットをフェルト織機もしくはひげのあるニードルを備えた従来のニードリング機械を通過させることにより製造される。ニードリング機械を通過する際に、短繊維およびフィラメントを含む機械的に集成されたマットを供給するためにガラス繊維を絡ませ、繊維を分離するために、マットはこれらの一連の列のニードルにより穴を形成される。ニードリング後に、マット表面の１方は表面から突出する繊維の比較的密な集積を含み、それはスパイクと呼ばれうる。残りの面はその密な面よりも２５〜５０％少ないスパイクを有する。

米国特許第4,404,717号明細書（すなわち、FR 2502199号）は、かなりの量の水分を含有するガラス繊維の連続した重なりからニードルフェルトを製造する方法を教示し、その重なりは乾燥するために空気処理を受け、ついでフックニードルを備えたニードリング機械に導入される。この処理は繊維サイジングバインダーのためにニードリング機械の比較的低い汚染をもたらす。

本発明は上述の課題を解決する。

本発明によれば、非常に特殊なニードリングがマット上で実施され、マットに十分なコンシステンシーを付与し、繊維を全くもしくはほんのわずかしか破壊せず、そして大きすぎる穴を形成しない。本発明によるマットは室温で手で十分に変形し得、そして樹脂に非常に浸透性である。本発明によれば、ニードリングはマットと同時に動かされるニードルにより、マットと実質的に同一速度でマットの動きの方向に平行な方向に実施される。さらに、ニードル衝突数は減少し、高々２５ストローク／ｃｍ^２、好ましくは高々１５ストローク／ｃｍ^２、そしてもっと好ましくは高々１０ストローク／ｃｍ^２である。通常、ニードル衝突数は少なくとも１ストローク／ｃｍ^２、好ましくは少なくとも２ストローク／ｃｍ^２である。

マットとフェルトは、マットが補強材として用いられうる平面物品であるのに対し、フェルトは体積が大きく、断熱材として用いられうる点で互いに著しく異なる。マットは通常０．８〜５ｍｍ、さらには１〜３ｍｍの範囲の厚さを有するのに対し、フェルトはもっと厚く、通常１ｃｍより大きい厚さを有する。フェルトは８５〜１３０ｋｇ/ｍ^３の範囲の密度を有するのが通常である。マットはその密度が３００ｋｇ/ｍ^３のオーダーでありうるので、もっと密である。しかし、マットの密度は単位容積あたりの質量で表されるのではなく、平面補強として単位面積当たりの質量で表される。

したがって、本発明は、まず第一に、ガラス繊維を含むニードルマットの製造方法であり、
ａ）繊維のマットを形成するために、走行ベルト上にガラス繊維を含む繊維を堆積もしくは放出すること、および
ｂ）前記マットを形成するために、針がマットにあるときは、針がマットと同時に且つマットの動きの方向と平行な方向に動かされるような速度を有する水平成分を有する支持体上に支持され、１〜２５ストローク／ｃｍ^２のストローク密度を有するひげ針（ひげのあるニードルともいう）をマットに通すことによりマットをニードリングする、ことを含む前記製造方法に関する。

好適には、二ードルのかかりはその支持体（通常ニードルボードと呼ばれる）に向けられている。好ましくは、各ニードルの少なくとも１つのかかり、好ましくは２つのかかりは各ストロークでマットの厚さを通過する。好ましくは、ニードルの侵入の深さ（マットを通過後にマットからあらわれるニードル長さ）は５〜２０ｍｍに及ぶ。好ましくは、ニードルは０．２〜３ｍｍ、もっと好ましくは０．５〜１．５ｍｍ、に及ぶ径（ニードルの断面を完全に含む最小の円、かかりを含む）を有する。このようなニードリングは取り扱いうるマットをもたらし、それは巻き上げ可能であり、巻き戻し可能であり、型内で手で容易に変形し得、手を刺さず、そして表面に跡を残す穴を有さない。この非常に特殊なニードリングのために、マットは高速度で進み得、たとえば少なくとも２ｍ/分、そして少なくとも５ｍ/分、さらには少なくとも８ｍ/分である。通常、その速度は高々３５もしくは高々３０ｍ/分、または高々２０ｍ/分である。マットをニードルが通過する際、繊維はひげに取り込まれ、繊維の破壊なしにマットによりループを形成させられる。これらのループはマットを結合し、容易に変形されうるが、同時に型への導入時にバインダー機能を保つ。これらのループは繊維の破壊がないので手を刺さない。

このようなニードリングを実施するために、たとえば、通常重合体繊維フェルトを処理するために設計された特定の円筒型予備ニードリング機械を使用し得、たとえばAsselin（NSCグループ）により販売されている、ＰＡ １６９もしくはＰＡ１５００もしくはＰＡ２０００と呼ばれる機械を用いることが可能である。この型の機械において、ニードルは水平成分とともに楕円運動を描き、その動きでマットにおけるニードルが水平成分に従うことを可能にする。

本発明によるマットは５０〜３０００ｇ/ｍ^２の範囲の単位面積あたりの質量を有するのが通常である。切断繊維を有するマットもしくは連続繊維を有するマットでありうる。そして、ニードリング前に、通常１０〜６００ｍｍ、特に１２〜１００ｍｍの長さを持つ切断繊維、または連続繊維は、ニードリング機械の方向に走行するベルト上に堆積もしくは放出される。連続繊維については、これらは、その数は５〜１２００の範囲でありうるが、ベルト走行方向に関して横方向に振動するアームにより走行ベルト上に放出される。連続繊維の放出法に関して、たとえばＷＯ０２/０８４００５が参照されうる。放出された各繊維は、２０〜５００のユニット繊維（実際、連続フィラメント）を含む。好ましくは、繊維は１２．５〜１００tex（g/km）にわたる線密度を有する。

繊維（連続フィラメント）を形成する材料および糸は繊維形成性ガラス、たとえばＥガラスすなわちFR2768144号に記載されるガラス、またはARガラスと呼ばれ、少なくとも５モル％ZrO_２を含有する耐アルカリガラスを含みうる。特にARガラスの使用はセメントマトリックスを有効に強化する、もしくは腐食性環境と接触する熱硬化性マトリックス複合材料を補強しうる、マットをもたらす。さらに、ガラスはホウ素を含有しないことができる。さらに、ガラス繊維と、ポリプロピレンのようなポリマーからなる繊維、特にSaint-Gobain Vetrotex France によりTwintex（登録商標）として販売されている混合繊維、との混合物を使用することも可能である。したがって、マットの製造に用いられる繊維はガラス繊維（フィラメント）を含む。

さらに本発明はすでに述べたニードリング工程を含む、マットの製造方法に関する。ニードリング前に、切断もしくは連続繊維は走行するベルト上に堆積もしくは放出される。この段階で、繊維は乾燥してありうる。なぜならそれらはロービング（もしくはボビン）から来るからであり、さらにはサイジング後、および本発明によるニードリング前に乾燥されたからである。しかし、発明者は、ニードリング機械に入るために繊維が湿っているのが有利であることに注目した。具体的には、ニードリング機械のベルト（繊維を受け取るのに役立つ）の通過は、繊維を含浸する液体により付与される粘着性効果により少し繊維は互いに突き刺すので、もっと容易に生じ得る。この粘着性効果は、特に、繊維形成後の繊維のサイジングから自然に発生するものでありうる。このように、ニードリング機械のベルトのジャンプもしくは通過は、繊維が結合されていなくても、含浸状態により重なりの凝集力のために比較的効率的に生じる。もし繊維が最初に乾燥していれば、それにより装置から装置への通過、特にニードリング機械における繊維受領ベルトのジャンプを容易にするために、繊維はニードリング前に意図的に含浸され得る。

本発明によるマットは、状況に応じて少なくとも１回の乾燥を受け得る。使用される繊維が最初に乾燥しており、かつ繊維が液体に含浸されていなければ、乾燥は必要ではない。もし繊維が、本発明によるマットの製造時点で液体に含浸されるならば、乾燥が必要である。通常、繊維は本発明による方法で使用する時点で新たにサイジングされる。したがって、ニードリング前に走行ベルト上で繊維を乾燥することが可能である。しかし、すでに述べたように、ニードリングの含浸状態を保持するのが好適であり、したがって、繊維の重なりはニードリング後にのみ乾燥されるのが好ましい。乾燥は４０〜１７０℃、特に５０〜１５０℃の範囲の炉を走行ベルトを通過させることにより実施されうる。このような熱処理は十分な柔軟性を保持する繊維のサイジングを過度に硬くすることはない。

本発明によるマットは多数の並置層を含む複合体に一体化される。特に、本発明によるマットは、連続繊維を用いる変形において、ＷＯ０３/０６０２１８の主題である繊維構造の、ランダムに分布した連続繊維の層を形成し得、そのテキストは引用によりここに組み入れられる。特に、本発明によるマットは次の構造を有する多層複合体に組み込まれ得る：本発明によるマット＋本発明によるマットの片面の切断繊維層、または本発明によるマット＋そのマット（２もしくは３層を持つ複合体）の両面の切断繊維層。したがって、走行ベルト上に第1繊維層（たとえば切断繊維、たとえば１２〜１００ｍｍ長さ）を堆積し、ついで本発明によるマット形成するために、この層上にその繊維を堆積し、さらに本発明のニードリングを実施し、それによりニードリングによって互いに２つの層を結合することができる。第３層（たとえば切断繊維、たとえば１２〜１００ｍｍ長さ）も本発明のニードリング前に付加され得る。

マット製造の終わりに、適切であれば、形成されたマットストリップのヘリ部分を切断することが可能である。なぜなら、へり部分は中央部分と少し異なった構造もしくは密度を有するからである。

次の方法が採用されても本発明の範囲から逸脱することはないであろう：
ａ）ニードリング前に水溶性バインダー（たとえば、ポリビニルアルコール）によりマットの繊維を結合し、ついでニードリング前に水もしくは水性溶液に溶解することによりバインダーを除去することにより、マットの繊維を結合すること；
ｂ）ニードリング前に水溶性バインダー（たとえば、ポリビニルアルコール）によりマットの繊維を結合し、ついでニードリング後に水もしくは水性溶液に溶解することによりバインダーを除去することにより、マットの繊維を結合すること；
ｃ）走行ベルト上にそれ自体は置かれているフィルム上に繊維を堆積もしくは放出し、ついで可能な中間的貯蔵のために、フィルムと同時に非結合繊維の重なりを巻き上げ（フィルムは種々の巻上げられる層が混合されるのを防止する）、ついで二重のフィルム/重なり層を巻き戻し、本発明の方法を継続するためにフィルムを除去し、走行ベルト上に
重なりを配置すること。

本発明方法によって得られるマットはバインダーを含有しない。マットはそれに平行であり、その中心を通る平面に関して対称である。マットはロールの形態に巻き上げられ、そして使用のために巻き戻されるのに十分な凝集力を有する。

特に、本発明は、適切にサイジングされ、肉眼でみえるニードル穴がなく、ガラス繊維からなる切断繊維もしくは連続繊維（好ましくは連続繊維）のニードルマットをもたらす。したがって、このマットは、繊維サイジングの可能な有機成分を例外とすれば、複合材料を補強しないポリマー（ポリプロピレン、ポリエステル等）に基づく合成材料の不存在下に、できるかぎり複合材料を強化するための最大のガラスを含有しうる。このマットは、密閉した型インジェクション法（ＲＴＭ）もしくはＳＭＣ法の枠組み内で、または特に半透明であるボードを製造するのに樹脂で直接含浸されるために、複合材料を強化するのに有利に用いられる。

本発明による方法によって得られるマットは、予備含浸シート（ＳＭＣ）に一体化され得る。本発明によるマットは、ついで熱硬化性樹脂ペーストの２つの層の間へ連続的に挿入される。そのマットは巻き戻され、ついで樹脂ペーストの２つの層の間に直接に一体化される。本発明によるマットに加えて、たとえば特にガラスの切断繊維、のような、ＳＭＣにおける他の強化層の付加も除外されない。たとえば、次の方法も採用され得る：
−樹脂ペースト層上に本発明によるマットを水平に巻き戻すこと、ついで
−マット上に切断繊維を放出すること、ついで
−切断繊維上に樹脂ペースト層を巻き戻すこと。

さらに、切断繊維層は本発明によるマットが巻き戻される前に使用され得る。

ＳＭＣシートは、その主たる面への圧力によりシートを成形することにより複合材料を製造するのに役立ち得、樹脂の固化前に型内でシートを広げることになる。マットが連続繊維を有していれば、好ましくは切断ＳＭＣシートは、圧力下の成形前に、型の領域の（したがって最終製品の領域の）５０〜８０％を構成する領域を有する。化学バインダーは本発明によるマットを製造するために使用されないという事実は、特に半透明の複合材料を製造することを可能にする。具体的には、発明者はバインダーの不存在が最終複合材料の半透明性をかなり向上させることを見出した。このような半透明の複合材料を製造するために、特に図４に示される方法を用いることが可能である。この方法によれば、支持フィルム４１（通常ポリエステルからなる）は巻き戻され、ゲルコート層４２（通常ポリエステル樹脂）を付着される。ついで、本発明によるマット４３はそのゲルコート層上に巻き戻される。もう１つの支持フィルム４４はゲルコート層４５を受領するために巻き戻され、この集成体４４／４５はゲルコート層の面上で本発明によるマットに付着される。ついで、その集成体はゲルコートを硬化するためにユニット４６により熱処理に供され、２つの支持フィルム４１および４４は分離され、そして固体複合材料が４７で受領される。適切ならば、複合材料は固化の前に、たとえば波形（使用例：屋根）のような、特殊な形状もしくは輪郭を付与されうる。

図１は、二―ドルがマットに侵入するとき、ニードルがマットに伴なう、ニードリングの原理を線図で示す。マット１は支持体（ニードルボード）に向いた、ひげのあるニードル３を備えたボード２の下に進み、そのボードは、固定点４のまわりに回転する接続ロッドの系により、２つの成分、１つは水平ＣＨ、残りは垂直ＣＶ、を有する運動に駆動される。機械の種々の成分は、ニードルがマットにあるとき、水平成分Ｈが実質的にマットＶＭの速度と同一であるような寸法にされる。図１は線図であり、図１に示される単純な円運動で十分であるが、好ましくは楕円運動（楕円の長軸が垂直であり、楕円の短軸が水平である）であり、水平成分が通常一定であるマット速度にもっと効率的に従うのを可能にする。

図２はニードルボード２に締結されたニードル３を示す。ニードルはニードルボードに向けられた、すなわちマットがニードルボードの下にあるとき上向きである、かかり５を備える（かかりは釣り針と同じように向けられている）。

図３は本発明方法を線図で示す：サイジング用液体で含浸され重なり１を形成する繊維はベルト６によりニードリング機械７の方向に進む。重なりは８でベルト６からニードリング機械７を通過する。ニードリング機械はベルト６の速度と一致して回転駆動される、２つの大きな穴の開いた円筒成分９および９’を含む。これらの２つの円筒成分は重なりを挟み、重なりにひずみまたは伸びを生じさせないで進ませる。ニードル３を有するボード２は上方円筒成分（下方円筒と同一システム）内に位置し、楕円運動１０に駆動され、その水平成分はマットの進行速度ＶＭに実質的に相当する。ニードルは適切なオリフィスを備える上方円筒成分を、ついで重なりをニードリングするために重なりを、ついで適切であれば下方円筒成分を通過し、そして楕円通路に沿って上方に再び登る。ニードリング機械７を離れて、マットは、炉１３にマットを供給するもう１つのベルト１２上に１１でもう１度進む（もしくはジャンプする）。炉出口で、マットは巻き上げられ、貯蔵されうる。使用時には、最も満足すべき方法で、マットは巻き戻され、切断され、動かされ、取り扱われ、インジェクション型内に置かれ、変形されうる。マットはインジェクション樹脂で容易に含浸されうる。マットは、とりわけ連続繊維から得られるものであれば、樹脂に良好な浸透性を有する。

ニードリングの原理を示す線図。 ニードルボードに締結されたニードルを示す。 本発明方法を線図で示す。 半透明の複合材料を製造するのに適した方法を示す。

Claims (21)

1. ガラス繊維を含むニードルマットの製造方法であり、
   ａ）繊維のマットを形成するために、走行ベルト上にガラス繊維を含む繊維を堆積もしくは放出すること、および
   ｂ）ニードルマットを形成するために、針がマットの中にあるときは、針がマットと同時に且つマットの動きの方向と平行な方向に動かされるような速度を有する水平成分を有する支持体上に支持され、１〜２５ストローク/ｃｍ^２のストローク密度を有するかかりのある針をマットに通すことによりマットをニードリングする、
   ことを含む、前記製造方法。
2. ニードリングのストローク密度が高々１５ストローク／ｃｍ^２であることを特徴とする請求項１記載の方法。
3. ニードリングのストローク密度が高々１０ストローク／ｃｍ^２であることを特徴とする請求項１記載の方法。
4. ニードリングのストローク密度が少なくとも２ストローク／ｃｍ^２であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか記載の方法。
5. 繊維がガラス繊維を含む連続繊維であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか記載の方法。
6. 繊維がガラス繊維を含む切断繊維であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか記載の方法。
7. 針のかかりは該支持体に向けられていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか記載の方法。
8. マットおよびニードルマットが２〜３５ｍ／分の速度で進むことを特徴とする請求項１〜７のいずれか記載の方法。
9. マットおよびニードルマットが少なくとも８ｍ／分の速度で進むことを特徴とする請求項１〜８のいずれか記載の方法。
10. マットおよびニードルマットが高々２０ｍ／分の速度で進むことを特徴とする請求項１〜９のいずれか記載の方法。
11. ニードルが楕円運動を描くことを特徴とする請求項１〜１０のいずれか記載の方法。
12. ニードルマットがバインダーを含有しないことを特徴とする請求項１〜１１のいずれか記載の方法。
13. 請求項１〜１２のいずれか１項に記載の方法によって得られるニードルマットであって、該ニードルマットが変形し得るループの形状の連続繊維により結合されていることを特徴とするニードルマット。
14. 前記ニードルマットがロール形状であることを特徴とする請求項１３記載のマット。
15. 熱硬化性樹脂で請求項１３記載のニードルマットを含浸することを含む熱硬化性マトリックス複合材料の製造方法。
16. 含浸が密閉した型インジェクション（ＲＴＭ）を用いることを特徴とする請求項１５記載の方法。
17. 熱硬化性樹脂ペーストの２つの層の間への請求項１３記載のニードルマットの連続的挿入を含む予備含浸されたシートの製造方法。
18. 請求項１３記載のニードマットおよび熱硬化性樹脂を含む予備含浸されたシート。
19. 主たる面への加圧により請求項１８記載のシートを成形し、ついで樹脂の固化前にシートを広げさせる複合材料の製造方法。
20. 請求項１５、１６もしくは１９のいずれか記載の方法により得られる複合材料。
21. 請求項１〜１２のいずれか１項に記載の方法によって得られるニードマットであって、さらに熱硬化性マトリックスが含有されている複合材料。

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