JP4958446B2 - クリーニングユニット、プロセスカートリッジ、画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、クリーニングユニット、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関し、詳細には電子写真方式を用いたプリンタ、複写機をはじめとする複合機に応用でき、研磨剤を含有するクリーニングブレードを備えたものに関する。

複写機、プリンタ、ファクシミリ、またはこれらの少なくとも２つの機能を備えた複合機などとして構成される画像形成装置においては、像担持体表面に残留したトナーを除去するために、回転させたファーブラシにて、除去した後、弾性体からなるクリーニングブレードを当接させ、清掃する方式がある。この方式は、従来のファーブラシクリーニング方式とクリーニングブレード方式の利点を組合せた方式であり、近年１００枚／分近辺の高速機にも採用されている。

しかし、クリーニングの性能は様々な要因によって支配されるため、経時的な物性値、環境変動、更に印刷パターンによっては、印刷品質の問題を生じることがある。その一つとしてメダカ状汚れがある。この問題は、トナーに外添されている添加剤が遊離して像担持体表面に付着すると、この付着した添加剤を起点としてトナーが累積し、その累積したトナーは添加剤によってブロックされ、そのトナーが徐々に像担持体表面に固着することに従ってって、トナー像の地肌部にメダカ状の画像よりなる汚れが現われ、画像品質が著しく劣化するというものである。そのため従来は、像担持体を交換することで対処していた。

また画像形成装置に用いる感光体の高寿命化を目的として、少なくとも感光層の一番外側に硬い表層を設けて、耐磨耗性を高めることが広く行われている。

しかし、硬度の高いもので感光体を構成すると、感光体の耐磨耗性には有効であるが、感光体の表層に異物が付着しやすくなる。異物の種類としては、帯電装置において発生するオゾンと空気中の窒素が結合して形成される窒素化合物や用紙の紙成分がある。これらの成分は吸湿性が高いので、感光体に付着すると、高温高湿下では感光体表面が水分を吸収して低抵抗化し、電荷保持能力が部分的に低下する。このような場合、潜像を形成する際に表面の電荷がリークしてしまい、潜像パターンが崩れたり、あるいは潜像を形成することができなかったりするで、像流れと呼ぶ現象が発生する。この像流れは、単に見た目が悪いばかりでなく、文字部やバーコードのような細線部に発生すると識別できなくなり、致命的な画像欠陥である。

この対策としては、特開文献２に開示されているように、クリーニング部材を研磨剤付きのクリーニングブレード（以後、研磨ブレードと呼ぶ）で構成して、感光体表層の異物を除去する技術が提案されている。また、クリーニングブレード（以後、第１クリーニングブレードと呼ぶ）の像担持体回転方向下流側に、研磨剤を分散させたクリーニングブレード（以後、第２クリーニングブレードと呼ぶ）を設け、像担持体表面に当接させ、メダカ状汚れを除去することが行われている。

ところが、第２クリーニングブレードを常時像担持体に当接させて長時間使用すると、像担持体表面にキズを生じたり、摩耗が促進される。このような場合、像担持体を通常より短い周期で交換することになるので、特許文献１、２に開示されているように、接離機構を設けて、所定枚数に応じて接離させ、メダカ状汚れを除去することが行われている。

特開平５−３２３８３３号公報 特開２００１−２９６７８１号公報

しかしながら研磨剤自体はとても硬度の高いものであるため、通常の作像動作では像担持体は傷つけなくても、サービス・メンテナンスのために像担持体を画像形成装置本体から取り外す際には、取り外しのやり方によっては研磨剤含有のクリーニングブレードで像担持体を傷つけてしまうことがある。

そこで本発明は、像担持体を画像形成装置本体から取り外す際、研磨剤含有のクリーニングブレードで傷つけることがないクリーニングユニット、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することを目的としている。

請求項１の発明は、
作像トレイ装置に取り付けられるクリーニングユニットであって、
前記作像トレイ装置が備える像担持体に当接させるブレード部材と、前記作像トレイ装置の下部側に設けられた下部ガイド溝に配置される下部ガイドピンと、前記作像トレイ装置の上部側に設けられた上部ガイド溝に配置される上部ガイドピンとを備え、
前記下部ガイドピンが前記下部ガイド溝中に配置された状態で該下部ガイドピンを中心として前記作像トレイ装置を回動させると、
前記ブレード部材が前記像担持体から離間すると共に、
前記上部ガイドピンが前記上部ガイド溝に案内されて移動して該上部ガイド溝から外れ、
前記上部ガイドピンが前記上部ガイド溝から外れると、その後に前記下部ガイドピンが前記下部ガイド溝から外れるように該下部ガイド溝に案内されて移動可能に構成した
ことを特徴とするクリーニングユニットである。

請求項２の発明は、請求項１に記載のクリーニングユニットにおいて、前記ブレード部材として、前記像担持体の回転方向上流側から順に第１ブレードと、第２ブレードとを備えたことを特徴とする。

請求項３の発明は、請求項１又は２記載のクリーニングユニットにおいて、前記第２ブレードには、研磨剤が含有されていることを特徴とする。

請求項４の発明は、請求項１ないし３のいずれかに記載のクリーニングユニットにおいて、前記上部ガイド溝は、前記下部ガイド溝の最下部を中心とする弧状をなして形成されていることを特徴とする。

請求項５の発明は、請求項１ないし４のいずれかに記載のクリーニングユニットにおいて、前記クリーニングユニットは、前記作像トレイ装置と組み合わせた状態で、該作像トレイ装置を取り付ける画像形成装置本体の側面から引き出し可能に構成したことを特徴とする。

請求項６の発明は、請求項１ないし５のいずれかに記載のクリーニングユニットと、像担持体と、帯電手段及び現像手段から選択される任意の手段とを含んで一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在に形成したことを特徴とするプロセスカートリッジである。

請求項７の発明は、請求項１ないし６のいずれかに記載のクリーニングユニットを備えることを特徴とする画像形成装置である。

本発明によれば像担持体を画像形成装置本体から取り外すとき研磨剤含有のクリーニングプレートを像担持体から離間させるから、像担持体の画像形成装置本体からの取り外しに際して像担持体を研磨剤含有のクリーニングプレートで傷つけてしまうことがなくなる。

以下本発明を実施するための最良の形態としての実施例を図面に基づいて説明する。

図１は本発明の実施対象の一例である画像形成装置の概略構成図である。像担持体である感光体１の周囲に近接あるいは接触して、感光体１上に一様な電荷を付与する帯電ローラ２、帯電した感光体１上に静電潜像を形成するための露光３、静電潜像を顕像化してトナー像とする現像装置４、トナー像を記録紙に転写するための転写ベルト６、トナー像転写後の感光体上をクリーニングするクリーニング装置８、感光体上の残電荷を除電する除電ランプ９が配置されている。

クリーニング装置８は、クリーニング手段として、感光体１回転方向上流側から順に、第１クリーニングブレード１１、第２クリーニングブレード１２の２つのブレードを有する。また、クリーニングされたトナーを回収するトナー回収羽根１３、及びそのトナーを搬送する回収コイル１４を備えている。第１クリーニングブレード１１は、金属、樹脂、ゴム等の材質からなるが、フッ素ゴム、シリコーンゴム、ブチルゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ウレタンゴム等のゴムが好ましく用いられ、この中でも特にウレタンゴムが好ましい。

一方、第２クリーニングブレード１２は、図２に示すように、ブレード母体層１２ａと研磨剤粒子含有層１２ｂとの２層構造からなる研磨用ブレードである。ブレード母体層１２ａは、ゴム、樹脂、金属等の材質によって構成される。中でも、第１クリーニングブレードと同様、ゴムが好ましく用いられ、特にウレタンゴムが好ましい。研磨剤粒子含有層１２ｂは、前記に示したゴムに研磨剤粒子を分散させて形成される。ブレード母体層１２ａをゴムで構成する場合、また、研磨剤粒子含有層１２ｂに用いられるゴムの硬度は、６５度以上８５度以下が好ましい。硬度が６５度より小さいとブレードの摩耗の進行が早く、また、硬度が８５度より大きいとブレードのエッジが欠けやすくなるからである。

研磨剤粒子としては、窒化珪素等の窒化物、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、マイカ、珪酸カルシウム等の珪酸塩、炭酸カルシウム、石膏等の石灰質物質、炭化珪素、炭化ホウ素、炭化タンタル、炭化チタン、炭化アルミニウム、炭化ジルコニウム等の炭化物、酸化セリウム、酸化クロム、酸化チタン、酸化アルミニウム等の酸化物が挙げられる。この中でも、研磨力に優れている酸化セリウムが好ましい。研磨剤粒子の平均粒径は、０．０５μｍ以上１５０μｍ以下であることが好ましく、更に１００μｍ以上１５０μｍ以下であることが好ましい。平均粒径が０．０５μｍ未満では、粒子が細かすぎ、ゴム中での均一な分散が困難になったり、研磨ブレードとしての研磨力が十分に得られない。また、平均粒径が１５０μｍを超えると、研磨力が大きすぎるために感光体１表面上を傷つけることになるため好ましくはない。

研磨剤粒子の含有量は、研磨剤粒子含有層の０．５ｗｔ％以上５０ｗｔ％以下であることが好ましい。研磨剤粒子の含有量が０．５ｗｔ％未満では、分散がまばらになってしまい、均一な研磨ができない。また、研磨剤粒子の含有量が５０ｗｔ％を超えると、研磨剤粒子の密度が高くなりすぎ、剥がれ落ちやすくなる。また、コストも高くなってしまう。

ブレード母体層１２ａ、研磨剤粒子含有層１２ｂそれぞれの厚みは任意に設定することができるが、研磨剤粒子含有層１２ｂの厚みを第２クリーニングブレード１２全体の厚みの０．５％以上５０％以下とすることが好ましい。研磨剤粒子含有層１２ｂの厚みが０．５％未満であると、ブレードの摩耗に対する余裕度がないため、経時品質を維持することができない。また、研磨剤粒子含有層１２ｂの厚みが５０％を超えると、本来ゴムが有する弾性の機能が発揮できなくなり、感光体１を均一に研磨することができなくなる。

前記のような２層構造を有する第２クリーニングブレード１２は、研磨剤粒子含有層１２ｂが形成する研磨面を感光体１と当接させて設置される。第１クリーニングブレード１１は、主として感光体１上の転写残トナーや紙粉の除去を行う。第２クリーニングブレード１２は、トナーから脱離した無機微粒子を主成分とする感光体１上の付着物質や、フィルミング物質等を、研磨面で削り取るようにして除去する。また、第１クリーニングブレード１１から漏れたトナーや紙粉等も同時に除去する。研磨剤粒子がある幅をもって分散された第２クリーニングブレード１２の研磨剤粒子含有層１２ｂが感光体１に当接することで、感光体１の膜削れは均一となり、感光体１に不具合を生じさせることがない。また、クリーニングブレード表面に研磨剤をコートしたような研磨ブレードと比較しても、研磨剤が剥がれ落ちたり、短期で削れ取れたりすることがないため、長期的に優れたクリーニング機能を維持できるクリーニング装置とすることができる。

第１クリーニングブレード１１と第２クリーニングブレード１２のブレード母体層１２ａがゴムからなる場合、第２クリーニングブレード１２のブレード母体層１２ａのゴム硬度は、第１クリーニングブレード１１のゴム硬度よりも高い方が好ましい。第１クリーニングブレード１１では除去できない付着物質やフィルミング物質等を、より強固な研磨力で除去するためである。

第１クリーニングブレード１１と第２クリーニングブレード１２の感光体１への当接は、図１に示すように、双方がカウンター方式であるものとするか、図３に示すように、第１クリーニングブレード１１と第２クリーニングブレード１２の感光体１への当接は、第１クリーニングブレード１１がカウンター方式で、第２クリーニングブレード１２がトレーリング方式であってもよい。

図１の例では、第１クリーニングブレード１１がカウンター方式であることで、感光体１上の転写残トナーや紙粉を効率よく除去することができる。また、第２クリーニングブレード１２がカウンター方式であることで、感光体１上の付着物質を第２クリーニングブレード１２に突き当たった衝撃で除去することができ、良好なクリーニング性が得られる。このとき、第２クリーニングブレード１２の当接角は、５度以上２５度以下が好ましい。第２クリーニングブレード１２の当接角が５度未満であると、ブレードが腹当たりになってしまい、クリープ現象により経時で研磨機能を発揮しなくなる。また、２５度を超えるとジョブ終了時における感光体１の逆転でブレードめくれが発生してしまう。第２クリーニングブレード１２の当接圧は、１０ｇｆ／ｃｍ以上６０ｇｆ／ｃｍ以下であることが好ましい。第２クリーニングブレード１２の当接圧が１０ｇｆ／ｃｍ未満では当接圧が低いため、感光体１上の付着物は第２クリーニングブレード１２をすり抜けやすく、十分に除去することができない。また、６０ｇｆ／ｃｍを超えると感光体１の膜削れ量が増加し、感光体１の寿命を短くするため好ましくない。

第２クリーニングブレードの硬度と、前記の当接圧の関係で得られる第２クリーニングブレード１２の感光体１への食い込み量は、０．２ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましい。前記の食い込み量となるように第２クリーニングブレード１２を設置することで、感光体１の膜削れ量を過剰に増加させることなく、付着物の除去を行う研磨ブレードとしての役割を十分に発揮させることができる。

また、図１に示すクリーニング装置において、第２クリーニングブレード１２の感光体１への当接は、適宜タイミングを取って間欠当接させる構成とするとよい。この場合、第２クリーニングブレード１２には、ソレノイド、カム等を利用した離間機構を設ける必要がある。第２クリーニングブレード１２の間欠当接により、感光体１の膜削れ量を低減し、感光体１の寿命を延ばすことができる。

更に、第２クリーニングブレード１２は、揺動機構を備えることが好ましい。図３は、第２クリーニングブレードの揺動機構を示す図である。第２クリーニングブレード１２は、ここでは図示しない加圧ホルダに支持されており、加圧ホルダのカシメ先端にベアリングを備え、揺動カム付きギヤ１５のカム面１５ａに突き当たっている。感光体１が矢印Ａ方向に回転すると、揺動カム付きギヤ１５は矢印Ｂ方向に回転し、それに従い、第２クリーニングブレード１２は、矢印方向に揺動する。第２クリーニングブレード１２が揺動機構を備えることで、研磨剤粒子含有層１２ｂ中の研磨剤粒子の分散に多少の偏りがあったとしてもこれを補い、感光体１の膜削れを均一にすることができる。また、第１クリーニングブレード１１には研磨剤粒子は含まれていないが、感光体１の膜削れをわずかに生じさせているため、第２クリーニングブレード１２と同一の揺動機構によって、共に揺動させるように構成することがよい。更に、感光体１の膜削れを一層均一にさせるためには、第１クリーニングブレード１１と第２クリーニングブレード１２とを異なる位相で揺動させることが好ましい。両者を異なる位相で揺動させるには、揺動カム付きギヤ１５のカム面１５ａの内側に別位相のカム面を設け、それぞれ異なるカム面によって揺動させる機構が挙げられる。

以上説明してきたクリーニング装置８を、感光体と、帯電手段及び現像手段から選択される任意の手段とを含んで一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在に形成したプロセスカートリッジとすることができる。本プロセスカートリッジによって、小粒径トナーを用いた現像が行われる画像形成プロセスであっても、感光体上のクリーニング機能を長期に渡って維持し、画質の劣化を生じさせることのないプロセスカートリッジとすることができる。

尚本発明が対象とするクリーニング装置と、画像形成装置は、図１の構成に限るものではなく、感光体１上のトナー像を一旦転写されて担持する中間転写体を備える構成や、多色画像を形成するために感光体を複数備える構成であってもよい。特に、クリーニング装置８を搭載することの効果が大きく得られる画像形成装置は、現像装置４で使用するトナーが、平均円形度が０．９０以上と球形状に近く、体積平均粒径が３〜１０μｍの小粒子径のトナーである場合である。小粒径で球形状に近いトナーは、感光体とクリーニングブレードの隙間に入り込みすり抜けやすい。また、小粒径であるとワックスや無機微粒子等の添加剤のトナー粒子中の含有率が高くなる傾向にあるため、これらがトナーから脱離して感光体上に付着し、汚染する。しかしクリーニング装置８により、第１クリーニングブレード１１で感光体１上の転写残トナーや紙粉の除去を行い、第２クリーニングブレード１２でワックスや無機微粒子を主成分とする感光体１上の付着物質を、研磨面で削り取るようにして除去することができる。また、第１クリーニングブレード１１から漏れたトナーや紙粉等も第２クリーニングブレード１２で除去できる。また、第２クリーニングブレードは、ブレード母体層１２ａと研磨剤粒子含有層１２ｂとからなり、ある幅をもって研磨剤粒子が分散された構成であるため、研磨剤粒子が剥がれ落ちることがなく、長期に渡って良好なクリーニング機能を維持することができる。

次に、本発明の実施対象とする画像形成装置で使用されるトナーについて説明する。トナーは、着色剤とポリエステルを主成分とし、荷電制御剤を含有してなるトナー母体粒子に、少なくともシリカ微粒子を外添してなるトナーであって、荷電制御剤がトナー母体粒子表面に存在する重量Ｍとトナー母体粒子全体に存在する重量Ｔとの比Ｍ／Ｔが、１００以上１０００以下となるトナーである。ここで、重量比Ｍ／Ｔは、荷電制御剤以外の成分には存在せず、荷電制御剤のみに存在する、Ｈ、Ｃ、Ｏ、及び希ガス元素を除く長周期型の周期律表における第５周期までの１元素に対し、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）で測定される値である。このトナーは、バインダー樹脂としてガラス転移点（Ｔｇ）の低いポリエステルを用いるため、低温定着性に優れるトナーで、また、荷電制御剤が前記の重量比Ｍ／Ｔの値が示すように、圧倒的にトナー表面に存在することから、帯電安定性に優れたトナーである。

シリカ等の無機微粒子からなる外添剤は、トナー粒子の流動性、帯電性補助等のためにトナー粒子表面に外添される。ここで、シリカ、チタニア等の無機微粒子は負極性を有しており、サリチル酸金属錯体や塩類等の同じく負極性を有する荷電制御剤を使用する本トナーでは、その表面において外添剤と荷電制御剤との電気的な反発が生じる。加えて、荷電制御剤は硬いことから、シリカ等の無機微粒子がトナーから脱離しやすい傾向にある。無機微粒子の中でも特にシリカ微粒子は、トナーから脱離して感光体上に付着し、画像品質に影響を及ぼす付着物質の成分になりやすいことが発明者らの試験から明らかになっている。しかし、上述のようなクリーニング装置を搭載した画像形成装置であれば、前記のトナーを用いることにより感光体上に発生する付着物質も除去することができ、画像品質を高品質に保つことができる。

以下に、トナーの具体的な構成成分、並びに製造方法について説明する。
（着色剤）
着色剤としては、公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。

着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造、またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

（ポリエステル）
ポリエステルは、多価アルコール化合物と多価カルボン酸化合物との重縮合反応によって得られる。多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）及び３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；前記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；前記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコール及びビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、及びこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；前記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）及び３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、及び（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸及び炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。尚、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。

多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、更に好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合反応は、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０℃に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。ポリエステルの水酸基価は５以上であることが好ましく、ポリエステルの酸価は通常１〜３０、好ましくは５〜２０である。酸価を持たせることで負帯電性となりやすく、更に記録紙への定着時、記録紙とトナーの親和性がよく低温定着性が向上する。しかし、酸価が３０を超えると帯電の安定性、特に環境変動に対し悪化傾向がある。また、重量平均分子量１万〜４０万、好ましくは２万〜２０万である。重量平均分子量が１万未満では、耐オフセット性が悪化するため好ましくない。また、４０万を超えると低温定着性が悪化するため好ましくない。

ポリエステルには、前記の重縮合反応で得られる未変性ポリエステルの他に、ウレア変性のポリエステルが好ましく含有される。ウレア変性のポリエステルは、前記の重縮合反応で得られるポリエステルの末端のカルボキシル基や水酸基等と多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）とを反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得、これとアミン類との重付加反応により分子鎖が伸長されて得られるものである。多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；及びこれら２種以上の併用が挙げられる。多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、更に好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０ｗｔ％、好ましくは１〜３０ｗｔ％、更に好ましくは２〜２０ｗｔ％である。０．５ｗｔ％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０ｗｔ％を超えると低温定着性が悪化する。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、更に好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、及びＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；及び脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１及びＢ１と少量のＢ２の混合物である。

アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、更に好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、更に好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

ウレア変性ポリエステルは、ワンショット法、等により製造される。多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）を、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０℃に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。ついで４０〜１４０℃にて、これに多価イソシアネート（ＰＩＣ）を反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得る。更にこの（Ａ）にアミン類（Ｂ）を０〜１４０℃にて反応させ、ウレア変性ポリエステルを得る。（ＰＩＣ）を反応させる際、及び（Ａ）と（Ｂ）を反応させる際には、必要により溶剤を用いることもできる。使用可能な溶剤としては、芳香族溶剤（トルエン、キシレンなど）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）；エステル類（酢酸エチルなど）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなど）及びエーテル類（テトラヒドロフランなど）などのイソシアネート（ＰＩＣ）に対して不活性なものが挙げられる。

また、ポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との伸長反応には、必要により伸長停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。伸長停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、及びそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。ウレア変性ポリエステルの重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、更に好ましくは３万〜１００万である。１万未満では耐ホットオフセット性が悪化する。ウレア変性ポリエステル等の数平均分子量は、先の未変性ポリエステルを用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。ウレア変性ポリエステルを単独で使用する場合は、その数平均分子量は、通常２０００〜１５０００、好ましくは２０００〜１００００、更に好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。

未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとを併用することで、低温定着性及びフルカラー画像形成装置に用いた場合の光沢性が向上するので、ウレア変性ポリエステルを単独で使用するよりも好ましい。尚、未変性ポリエステルはウレア結合以外の化学結合で変性されたポリエステルを含んでもよい。未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとは、少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとは類似の組成であることが好ましい。また、未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとの重量比は、通常２０／８０〜９５／５、好ましくは７０／３０〜９５／５、更に好ましくは７５／２５〜９５／５、特に好ましくは８０／２０〜９３／７である。ウレア変性ポリエステルの重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとを含むバインダー樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、通常４５〜６５℃、好ましくは４５〜６０℃である。４５℃未満ではトナーの耐熱性が悪化し、６５℃を超えると低温定着性が不十分となる。また、ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。

（荷電制御剤）
荷電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。荷電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、主荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。

（離型剤）
離型剤としては、融点が５０〜１２０℃の低融点のワックスが、バインダー樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に定着ローラとトナー界面との間で働き、これにより定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及び及びパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。更に、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。荷電制御剤、離型剤はマスターバッチ、バインダー樹脂とともに溶融混練することもできるし、もちろん有機溶剤に溶解、分散する際に加えてもよい。

（外添剤）
トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤として、無機微粒子が好ましく用いられる。この無機微粒子の一次粒子径は、５×１０↑−３↑〜２μｍであることが好ましく、特に５×１０↑−３↑〜０．５μｍであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ↑２↑／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５ｗｔ％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０ｗｔ％であることが好ましい。無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。中でも、流動性付与剤としては、疎水性シリカ微粒子と疎水性酸化チタン微粒子を併用するのが好ましい。特に両微粒子の平均粒径が５×１０↑−２↑μｍ以下のものを使用して攪拌混合を行った場合、トナーとの静電力、ファンデルワールス力は格段に向上することより、所望の帯電レベルを得るために行われる現像機内部の攪拌混合によっても、トナーから流動性付与剤が脱離することなく、ホタルなどが発生しない良好な画像品質が得られて、更に転写残トナーの低減が図られる。酸化チタン微粒子は、環境安定性、画像濃度安定性に優れている反面、帯電立ち上がり特性の悪化傾向にあることより、酸化チタン微粒子添加量がシリカ微粒子添加量よりも多くなると、この副作用の影響が大きくなることが考えられる。しかし、疎水性シリカ微粒子及び疎水性酸化チタン微粒子の添加量が０．３〜１．５ｗｔ％の範囲では、帯電立ち上がり特性が大きく損なわれず、所望の帯電立ち上がり特性が得られ、即ち、コピーの繰り返しを行っても、安定した画像品質が得られる。

次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。
（１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒及び塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、更に好ましくは２５〜７０重量部である。

（２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。水系媒体は、水単独でもよいし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。

また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果を挙げることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。また、カチオン性面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

樹脂微粒子は、水系媒体中で形成されるトナー母体粒子を安定化させるために加えられる。例えば、ポリメタクリル酸メチル微粒子１μｍ、及び３μｍ、ポリスチレン微粒子０．５μｍ及び２μｍ、ポリ（スチレン―アクリロニトリル）微粒子１μｍ、商品名では、ＰＢ−２００Ｈ（花王社製）、ＳＧＰ（総研社製）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業社製）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研社製）、ミクロパール（積水ファインケミカル社製）等がある。また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸価チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。

前記樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させてもよい。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。

（３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との重付加反応を行わせる。この反応は、分子鎖の伸長を伴うため伸長反応とも呼ぶ。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

（４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能なものを用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。

（５）前記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。

次に本例に係る画像形成装置の感光体１及びクリーニングユニット３０の取り出し及び感光体１とクリーニングユニット３０とを離間させる機構について説明する。図４は図１に示した画像形成装置においてクリーニング装置、現像装置及び感光体を画像形成装置本体から引き出した状態を示す斜視図である。本例では、図５に示すように、クリーニングユニット３０、現像装置２４、感光体１は像担持体保持装置である作像トレイ装置５０に取り付けられており取出ユニット７０を構成している。

そして、この取出ユニット７０は画像形成装置本体１００の側面から引き出すことができるものとして構成されている。この取出ユニット７０を画像形成装置本体１００から取出ユニット７０を引き出すことにより、クリーニングユニット３０、現像装置２４、感光体１が画像形成装置本体１００から外部に露出される。この状態により、クリーニングユニット３０と感光体１とを画像形成装置から取り外すことができるようになる。

即ち、本例では、この状態で、クリーニングユニット３０を像担持体である感光体１から離間し、その後像担持体である感光体１を画像形成装置から取り外すことができる。尚、この例では取出ユニット７０に現像装置２４を搭載するようにしているが、現像装置２４は取出ユニット７０に含まれないようにし、取出ユニット７０を引き出したときでも画像形成装置本体１００内に残留するようにしてもよい。

次に作像トレイ装置５０について説明する。図６は図５に示したクリーニングユニットにおける作像トレイ装置と、クリーニング装置、感光体の取り付け状態を示す断面図である。本例では、クリーニングユニット３０は、第１クリーニング１１ブレードがカウンター方式で、第２クリーニングブレード１２がトレーリング方式のものを使用している。尚、第１クリーニング１１と、第２クリーニングブレード１２は、共にカウンター方式のものとしてもよい。

本例では、作像トレイ装置５０は、その端部にプレート部材５１を備えてなる。プレート部材５１は、中央部に感光体１が取り外し可能に配置される取付凹部５２、その両側に現像装置取付部５３及びクリーニング装置取付部５４を形成しており、感光体１、クリーニングユニット３０及び現像装置２４を保持する。

また、プレート部材５１には、クリーニングユニット３０を作像トレイ装置５０が画像形成装置本体１００内に配置され駆動される状態で、クリーニングユニット３０保持されると共に、クリーニングユニット３０を感光体１から離間させるときクリーニングユニット３０の案内をする下部ガイド溝部５５及び上部案内ガイド溝５６を備える。

本例では、クリーニングユニット３０は、前記下部ガイド溝部５５に挿入される下部ガイドピン３１と、前記上部案内ガイド溝５６に挿入される上部ガイドピン３２とを備える。上記第２クリーニングブレード１２は第１クリーニング１１より下部ガイドピン３１から離れた位置に配置されている。また、クリーニングユニット３０には、クリーニングケース３３内に、回収コイル３４、ファーブラシ３５、アジテータ３６を備えて回収したトナーを排出する。

本例では、上部案内ガイド溝５６は前記下部ガイド溝部５５に下部ガイドピン３１がその最下部に配置された状態でクリーニングユニット３０を回転させたとき、上部ガイドピン３２が上部案内ガイド溝５６を移動可能な形状、即ち下部ガイド溝部５５の最下部を中心とする弧状をなしている。

また、下部ガイド溝部５５は、前記上部ガイドピン３２が上部案内ガイド溝５６から外れたとき、下部ガイドピン３１を上方に案内する形状となっている。

そして、本例では、取出ユニット７０が画像形成装置本体１００内に配置された状態では、図５に示すように、下部ガイドピン３１は下部ガイド溝部５５の最下部に配置され、また上部ガイドピン３２は上部案内ガイド溝５６の最奥部に配置され、クリーニングユニット３０は作像トレイ装置５０に固定された状態となり、クリーニングユニット３０の第１クリーニング１１、第２クリーニングブレード１２が感光体１に当接して所定のクリーニングをなす。

そして、クリーニングユニット３０を感光体１から取り外すときには、まず、図４に示すように、取出ユニット７０を画像形成装置本体１００から引き出す。そして、図６に示すように、下部ガイドピン３１を中心にしてクリーニングユニット３０を回転させ、上部ガイドピン３２を作像トレイ装置５０の上部案内ガイド溝５６内に沿って移動させて、作像トレイ装置５０から外す。

このとき、第２クリーニングブレード１２は下部ガイドピン３１から離れて形成されているから、最初に感光体１から離間することとなり、その後クリーニングユニット３０の他の部材が離脱することになる。

この状態で、クリーニングユニット３０を上方に移動させることができるようになり、下部ガイドピン３１を下部ガイド溝部５５内で上方に移動させるように、クリーニングユニット３０を作像トレイ装置５０上方に移動して、第１クリーニング１１及び第２クリーニングブレード１２を感光体１から離間させた状態とし、その後クリーニングユニット３０を取出ユニット７０から取り外すものとしている。従って、この操作のとき研磨剤を含有した第２クリーニングブレード１２で像担持体を傷つけることなく確実にクリーニングユニット３０と感光体１とを離間させることできる。

本発明の実施対象の一例である画像形成装置の概略構成図である。 第２クリーニングブレードの構成を示す図である。 第２クリーニングブレードの揺動機構を示す図である。 図１に示した画像形成装置においてクリーニング装置、現像装置及び感光体を画像形成装置本体から引き出した状態を示す斜視図である。 図４に示したクリーニングユニットにおける作像トレイ装置と、クリーニング装置、感光体の取り付け状態を示す断面図である。 クリーニングユニットからクリーニング装置を取り外す過程を示す断面図である。 クリーニングユニットからクリーニング装置を取り外す過程を示す断面図である。

符号の説明

１ 感光体
２ 帯電ローラ
３ 露光
４ 現像装置
６ 転写ベルト
８ クリーニング装置
９ 除電ランプ
１１ 第１クリーニングブレード
１２ 第２クリーニングブレード
１２ａ ブレード母体層
１２ｂ 研磨剤粒子含有層
１３ トナー回収羽根
１４ 回収コイル
１５ ギヤ
１５ａ カム面
２０ 通常
２４ 現像装置
３０ クリーニングユニット
３１ 下部ガイドピン
３２ 上部ガイドピン
３３ クリーニングケース
３４ 回収コイル
３５ ファーブラシ
３６ アジテータ
５０ 作像トレイ装置
５１ プレート部材
５２ 取付凹部
５３ 現像装置取付部
５４ クリーニング装置取付部
５５ 下部ガイド溝部
５６ 上部案内ガイド溝
７０ 取出ユニット
１００ 画像形成装置本体

Claims (7)

1. 作像トレイ装置に取り付けられるクリーニングユニットであって、
   前記作像トレイ装置が備える像担持体に当接させるブレード部材と、前記作像トレイ装置の下部側に設けられた下部ガイド溝に配置される下部ガイドピンと、前記作像トレイ装置の上部側に設けられた上部ガイド溝に配置される上部ガイドピンとを備え、
   前記下部ガイドピンが前記下部ガイド溝中に配置された状態で該下部ガイドピンを中心として前記作像トレイ装置を回動させると、
   前記ブレード部材が前記像担持体から離間すると共に、
   前記上部ガイドピンが前記上部ガイド溝に案内されて移動して該上部ガイド溝から外れ、
   前記上部ガイドピンが前記上部ガイド溝から外れると、その後に前記下部ガイドピンが前記下部ガイド溝から外れるように該下部ガイド溝に案内されて移動可能に構成した
   ことを特徴とするクリーニングユニット。
   
2. 前記ブレード部材として、前記像担持体の回転方向上流側から順に第１ブレードと、第２ブレードとを備えた
   ことを特徴とする請求項１に記載のクリーニングユニット。
3. 前記第２ブレードには、研磨剤が含有されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のクリーニングユニット。
4. 前記上部ガイド溝は、前記下部ガイド溝の最下部を中心とする弧状をなして形成されていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のクリーニングユニット。
   
5. 前記クリーニングユニットは、前記作像トレイ装置と組み合わせた状態で、該作像トレイ装置を取り付ける画像形成装置本体の側面から引き出し可能に構成したことを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載のクリーニングユニット。
6. 請求項１ないし５のいずれかに記載のクリーニングユニットと、像担持体と、帯電手段及び現像手段から選択される任意の手段とを含んで一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在に形成したことを特徴とするプロセスカートリッジ。
7. 請求項１ないし６のいずれかに記載のクリーニングユニットを備えることを特徴とする画像形成装置。