JP4947715B2 - 積層シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は積層シートの製造方法に関する。より具体的には、静電紡糸法により紡糸した繊維を含む繊維シートと基材シートとが接着した積層シートの製造方法に関する。

繊維シート（特に不織布）を構成する繊維の繊維径が小さいと、分離性能、液体保持性能、払拭性能、隠蔽性能、絶縁性能、担持性能、或いは柔軟性など、様々な性能に優れているため、繊維シートを構成する繊維の繊維径は小さいのが好ましい。このような繊維径の小さい繊維からなる繊維シートの製造方法として、紡糸原液を紡糸空間へ供給し、供給した紡糸原液に電界を作用させて紡糸原液を繊維化し、延伸して繊維径の小さい繊維とした後に直接捕集して繊維シート（不織布）とする、いわゆる静電紡糸法が知られている。

このような静電紡糸法によれば、平均繊維径が１μｍ以下の非常に細い繊維からなる繊維シートを製造することができるが、強度的に劣っている。そのため、剛性や強度の優れる補強材と積層一体化することによって、その強度を高めることが提案されている。例えば、本願出願人は、静電紡糸法により製造された不織布と通気性シートとをホットメルト樹脂接着剤により接着一体化した積層体を提案した（特許文献１）。この積層体は通気性シートによって強度が付与されているとともに、接着剤の静電紡糸不織布片表面からのしみ込み深さが不織布の厚さの４０％以下であるため、静電紡糸不織布がもつ本来の性能を発揮できる積層体であるとして提案した。確かに、この提案した積層体は、従来の方法で製造した積層体よりも静電紡糸不織布のもつ性能を発揮できるものであったが、より一層静電紡糸不織布のもつ性能を発揮できる積層体が望まれていた。

特開２００７−３０１７５号公報（請求項１、段落番号００２８など）

本発明はこのような問題を解決するためになされたもので、静電紡糸法により紡糸した繊維を含む繊維シートのもつ性能を十分に発揮できる積層シートの製造方法を提案することを目的とする。

本発明の請求項１にかかる発明は、「静電紡糸法により紡糸した繊維Ｅを含む繊維シートＳと、基材シートとが接着した積層シートの製造方法であり、前記繊維Ｅを溶解可能な溶媒Ａと、前記繊維Ｅ及び基材シート構成材料を溶解不可能で、前記溶媒Ａと混合可能、かつ前記溶媒Ａよりも沸点の低い溶媒Ｂとの混合溶媒を含む繊維シートＳと基材シートとの積層体を、加熱することによって前記混合溶媒を除去し、前記繊維Ｅの構成材料によって接着することを特徴とする積層シートの製造方法。」である。

本発明の請求項２にかかる発明は、「繊維シートＳが、静電紡糸法により紡糸した繊維Ｅを直接捕集して形成した繊維ウエブ又は不織布からなることを特徴とする、請求項１記載の積層シートの製造方法。」である。

本発明の請求項３にかかる発明は、「混合溶媒の付与量が溶媒Ａによって溶解可能な材料の質量の３〜１５倍量であることを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載の積層シートの製造方法。」である。

本発明の請求項４にかかる発明は、「基材シートが、繊維シートＳと同じ繊維シートからなることを特徴とする、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の積層シートの製造方法。」である。

本発明の請求項５にかかる発明は、「基材シートが、繊維シートＳを構成する繊維Ｅと異なる静電紡糸法により紡糸した繊維Ｅｄを含む繊維シートＳｄからなることを特徴とする、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の積層シートの製造方法。」である。

本発明の請求項１にかかる発明は、ホットメルト樹脂接着剤のような第３成分によることなく、静電紡糸法により紡糸した繊維Ｅによって接着させているため、静電紡糸法により紡糸した繊維を含む繊維シートのもつ性能を十分に発揮できる積層シートを製造することができる。つまり、第３成分が静電紡糸法により紡糸した繊維を含む繊維シートの空隙に浸入しないため、静電紡糸法により紡糸した繊維を含む繊維シートのもつ性能を十分に発揮できる積層シートを製造することができる。

本発明の請求項２にかかる発明は、繊維シートＳが、静電紡糸法により紡糸した繊維Ｅを直接捕集して形成した繊維ウエブ又は不織布からなる場合に、特に有効である。

本発明の請求項３にかかる発明は、混合溶媒の付与量が溶媒Ａによって溶解可能な材料の質量の３〜１５倍量であることによって、繊維シートＳと基材シートとを均一に接着することができる。

本発明の請求項４にかかる発明は、基材シートが、繊維シートＳと同じ繊維シートからなるため、厚く、高目付の積層シートを製造することができる。

本発明の請求項５にかかる発明は、基材シートが、繊維シートＳを構成する繊維Ｅと異なる静電紡糸法により紡糸した繊維Ｅｄを含む繊維シートＳｄからなるため、各種性能を有する積層シートを製造することができる。

本発明の積層シートの製造方法においては、まず、静電紡糸法により紡糸した繊維Ｅ（以下、「静電紡糸繊維Ｅ」と表記することがある）を含む繊維シートＳを形成する。繊維シートＳは静電紡糸法により紡糸した細い繊維を含むため、分離性能、液体保持性能、払拭性能、隠蔽性能、絶縁性能、担持性能、或いは柔軟性など、様々な性能を発揮することができる。このような性能を発揮しやすいように、繊維シートＳは静電紡糸繊維Ｅを５０ｍａｓｓ％以上含んでいるのが好ましく、７０ｍａｓｓ％以上含んでいるのがより好ましく、９０ｍａｓｓ％以上含んでいるのが更に好ましく、静電紡糸繊維Ｅのみからなるのが最も好ましい。なお、繊維シートＳを構成できる静電紡糸繊維以外の繊維は特に限定するものではないが、従来公知の再生繊維、半合成繊維、合成繊維、無機繊維、植物繊維、或いは動物繊維を例示でき、後述の溶媒Ａに溶解可能であっても、溶解不可能であっても良い。溶媒Ａに溶解可能であれば、静電紡糸繊維Ｅと一緒に若干溶解して、接着作用を奏する。

この繊維シートＳを構成する静電紡糸繊維Ｅは積層シートの使用用途等によって異なり、特に限定するものではないが、例えば、ポリエチレングリコール、部分けん化ポリビニルアルコール、完全けん化ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリ乳酸、ポリグリコール酸、ポリアクリロニトリル、ポリスチレン、ポリアミド、ポリイミド、ポリエーテルスルホン、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィンなどの有機材料を挙げることができる。

この静電紡糸法による紡糸方法は従来から公知の方法であり、ノズル等の紡糸原液供給部から紡糸空間へ供給した紡糸原液に対して電界を作用させることにより、紡糸原液を延伸し、繊維化する方法である。

なお、紡糸原液は静電紡糸繊維構成材料を溶媒に溶解させたものである。静電紡糸繊維構成材料は前述の通りであり、溶媒は静電紡糸繊維構成材料によって異なり、特に限定するものではないが、例えば、水、アセトン、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、トルエン、ベンゼン、シクロヘキサン、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン、ジメチルスルホキシド、１，４−ジオキサン、四塩化炭素、塩化メチレン、クロロホルム、ピリジン、トリクロロエタン、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、エチレンカーボネート、ジエチルカーボネート、プロピレンカーボネート、アセトニトリルなどを挙げることができる。これら例示以外の溶媒も使用可能であり、例示以外の溶媒も含めて、２種以上の溶媒を用いた混合溶媒も使用することができる。

このような静電紡糸法によれば、平均繊維径が１μｍ以下、好ましくは０．８μｍ以下、より好ましくは０．６μｍ以下、更に好ましくは０．４μｍ以下、更に好ましくは０．３μｍ以下の静電紡糸繊維Ｅを紡糸することができる。なお、平均繊維径の下限値は特に限定するものではないが、０．０１μｍ以上であるのが好ましい。本発明における「平均繊維径」は５０本の繊維の繊維径の算術平均値をいい、「繊維径」は繊維の電子顕微鏡写真を基に計測して得られる値をいう。また、静電紡糸繊維Ｅは通常、連続繊維であるが、紡糸後に切断したり、間欠的に紡糸原液を紡糸空間へ供給することによって、不連続繊維とすることもできる。これらの中でも連続繊維であると、静電紡糸繊維Ｅの自由度が低く、毛羽立ちにくいため好ましい。

本発明の繊維シートＳは上述のような静電紡糸繊維Ｅを含むものであるが、例えば、静電紡糸した繊維を直接捕集することによって形成できるし、不連続である静電紡糸繊維Ｅを抄紙することによっても形成できる。これらの中でも、静電紡糸により紡糸した繊維を直接捕集することによって形成した繊維ウエブ又は不織布は静電紡糸繊維Ｅの性能を発揮しやすいため好適である。なお、繊維ウエブは繊維同士を接着させるための処理を施していないものを意味し、不織布は繊維同士を接着させるための処理を施したものを意味する。

この好適である静電紡糸した繊維を直接捕集して繊維ウエブを形成する場合、繊維分散ムラが小さいように、また、ある程度の幅と長さをもった繊維ウエブを製造できるように、特開２００６−１１２０２３号公報に開示の方法により行うのが好ましい。つまり、ノズル等の紡糸原液供給部を捕集体の幅方向に直線的に移動（特には長円状に移動）させながら、紡糸原液を供給するのが好ましい。このように直線的に移動させると、紡糸原液供給部の移動速度を一定にできるため、繊維分散ムラの小さい繊維ウエブを製造しやすい。

一方、静電紡糸法により紡糸した繊維Ｅを直接捕集して形成した不織布は、前述のようにして形成した繊維ウエブに繊維同士を接着させるための処理を施して得ることができる。この接着処理はエマルジョン等のバインダ、融着処理などによって実施することも可能であるが、静電紡糸繊維Ｅの性能を発揮できるように、次の方法により接着するのが好ましい。つまり、静電紡糸繊維Ｅを溶解可能な溶媒Ａ’と、静電紡糸繊維Ｅを溶解不可能で、前記溶媒Ａ’と混合可能、かつ前記溶媒Ａ’よりも沸点の低い溶媒Ｂ’との混合溶媒を繊維ウエブに付与した後に、加熱して前記混合溶媒を除去する際に、静電紡糸繊維Ｅを若干溶解させて繊維同士を接着する。

この混合溶媒における溶媒Ａ’は静電紡糸繊維Ｅを若干溶解させて繊維同士を接着させる作用を奏する。溶媒Ｂ’は静電紡糸繊維Ｅを溶解させて消滅させてしまわないように静電紡糸繊維Ｅを溶解不可能である。また、溶媒Ｂ’は溶媒Ａ’を繊維ウエブ全体に均一に付与できるように溶媒Ａ’と混合可能である。更に、溶媒Ａ’による接着作用を発揮できるように、溶媒Ｂ’は溶媒Ａ’よりも沸点が低い。溶媒Ａ’による接着作用が生じやすいように、溶媒Ｂ’の沸点は溶媒Ａ’の沸点よりも１０℃以上低いのが好ましく、３０℃以上低いのがより好ましい。なお、溶媒Ｂ’の沸点の下限は特に限定するものではないが、室温で容易に揮発しないように、５０℃以上であるのが好ましい。

本発明における「静電紡糸繊維を溶解可能」とは、静電紡糸繊維又は静電紡糸繊維構成材料を室温下、溶媒に浸漬し、１ｍａｓｓ％以上の濃度の溶解液を作製できることを意味し、「静電紡糸繊維を溶解不可能」とは、静電紡糸繊維又は静電紡糸繊維構成材料を室温下、１時間溶媒に浸漬した時の質量減少率が１ｍａｓｓ％未満であることを意味する。また、「溶媒と混合可能」とは、２種類の溶媒を任意の比率で攪拌混合した混合溶媒を放置しても２層に分離しないことを意味する。更に、「沸点」はＪＩＳ Ｋ５６０１−２−３により得られる値をいう。

この混合溶媒は静電紡糸繊維Ｅによって異なるため、特に限定するものではないが、例えば、静電紡糸繊維Ｅがポリアクリロニトリルからなる場合には、溶媒Ａ’と溶媒Ｂ’の組み合わせがＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドと水の混合溶媒、静電紡糸繊維Ｅがポリエーテルスルホンからなる場合には、溶媒Ａ’と溶媒Ｂ’の組み合わせがＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドとイソプロピルアルコールの混合溶媒、静電紡糸繊維Ｅがポリビニルアルコールからなる場合には、溶媒Ａ’と溶媒Ｂ’の組み合わせが水とイソプロピルアルコールの混合溶媒、を挙げることができる。

なお、この混合溶媒においては、溶媒Ａ’の濃度が１〜２５ｍａｓｓ％であるのが好ましい。溶媒Ａ’の濃度が１ｍａｓｓ％未満であると、静電紡糸繊維Ｅを若干溶解させて繊維同士を接着させるのが困難になる傾向があるためで、３ｍａｓｓ％以上であるのが好ましく、５ｍａｓｓ％以上であるのがより好ましい。他方、２５ｍａｓｓ％を超えると、溶媒Ａ’によって静電紡糸繊維Ｅを溶解させ過ぎてしまい、静電紡糸繊維Ｅを消失させてしまう傾向があり、また、溶媒Ａ’の揮発と溶媒Ｂ’の揮発の時間差が長くなり、接着ムラが発生しやすくなる傾向があるためで、２２ｍａｓｓ％以下であるのが好ましく、２０ｍａｓｓ％以下であるのがより好ましい。

このような混合溶媒の繊維ウエブへの付与量は繊維ウエブの質量の３〜１５倍量であるのが好ましい。３倍量よりも少ないと、繊維ウエブに対して混合溶媒を均一に付与するのが困難になり、接着ムラが発生しやすくなる傾向があるためで、４倍量以上であるのが好ましく、５倍量以上であるのがより好ましい。他方、１５倍量よりも多いと、加熱して混合溶媒を除去する際に、均一に乾燥させることが困難となり、接着ムラが生じやすい傾向があるためで、１２倍量以下であるのが好ましく、１０倍量以下であるのがより好ましい。

なお、混合溶媒の繊維ウエブへの付与方法は特に限定するものではないが、例えば、混合溶媒浴中に繊維ウエブを浸漬する方法、混合溶媒を繊維ウエブに散布する方法、混合溶媒を繊維ウエブに塗布する方法、などを挙げることができる。これらの中でも、繊維ウエブ全体に対して混合溶媒を均一に付与できる、浸漬する方法により付与するのが好ましい。なお、静電紡糸繊維Ｅによっては、混合溶媒を繊維ウエブに付与した時に、溶媒Ａ’が静電紡糸繊維内部に浸透し、付与時に静電紡糸繊維が変形したり、後述の加熱時に溶解しやすいため、付与に要する時間（例えば、浸漬時間）は１分以内であるのが好ましい。

そして、前述の混合溶媒を付与した繊維ウエブを加熱し、混合溶媒を除去することによって、不織布を製造することができる。このように加熱すると、まず、混合溶媒中の沸点のより低い溶媒Ｂ’が蒸発する。この溶媒Ｂ’の蒸発に伴って、溶媒Ａ’は繊維ウエブを構成する静電紡糸繊維同士の交差点に凝集しやすくなる。そのため、溶媒Ａ’によって静電紡糸繊維Ｅが若干溶解するのと同時に溶媒Ａ’が蒸発するため、過度に静電紡糸繊維Ｅを溶解させることなく、若干溶解した静電紡糸繊維構成材料によって、繊維同士の交差点が接着する。このように第３成分によることなく接着しているため、静電紡糸繊維Ｅの性能を発揮することができる。また、繊維同士の交差点が接着しているため、引張り強さが強くなり、伸度も小さくなるなど、各種機械的特性が向上するため、取り扱い性も向上する。

このような加熱処理は溶媒Ａ’の沸点よりも高い温度で実施すれば良い。例えば、溶媒Ｂ’の沸点よりも低い温度から連続的に又は段階的に溶媒Ａ’の沸点よりも高い温度まで昇温させても良いし、直接溶媒Ａ’の沸点よりも高い温度で加熱しても良い。連続的な昇温による加熱は、例えば、オーブンにより実施することができ、段階的な昇温による加熱は、例えば、温度の異なる２本以上の加熱ロールと接触させることにより実施することができ、直接溶媒Ａ’の沸点よりも高い温度での加熱は、例えば、オーブン、加熱ロールにより実施することができる。

なお、前述の通り、静電紡糸繊維Ｅによっては、溶媒Ａ’が静電紡糸繊維内部に浸透し、加熱時に溶解しやすいため、混合溶媒の繊維ウエブへの付与開始から加熱による混合溶媒の除去完了までに要する時間は、２５分以内であるのが好ましい。

このように混合溶媒を除去することによって不織布を製造することができるが、続いて加圧することによって、毛羽立ちにくく、形態安定性に優れ、しかも平滑な表面をもつ不織布を製造できる。また、不織布の空隙率（見掛密度）を調節することができる。この加圧は、例えば、油圧プレス機や、片側に樹脂ロールを使用したカレンダーを用いて実施できる。なお、加圧は不織布の目付、厚さ、所望空隙率、静電紡糸繊維Ｅの種類等によって異なるため、特に限定するものではないが、例えば、カレンダーを用いて加圧する場合には、１０００Ｎ／ｃｍ以下の線圧であるのが好ましい。また、加圧時に加熱しても良いし、加熱しなくても良く、特に限定するものではない。

本発明の積層シートの製造方法においては、前述のような静電紡糸繊維Ｅを含む繊維シートＳは機械的強度が不十分である傾向があるため、繊維シートＳを基材シートと接着する（態様１）。又は、静電紡糸繊維Ｅを含む繊維シートＳは薄かったり、高目付のものであることが困難であるため、繊維シートＳを基材シートと接着する（態様２）。或いは、静電紡糸繊維Ｅを含む繊維シートＳの性能を向上させるために、又は別の性能を付与するために、繊維シートＳを基材シートと接着する（態様３）。

上記の態様１のように、繊維シートＳの機械的強度を向上させる場合、基材シートとして、繊維シートＳよりも機械的強度の優れるものを使用する。例えば、織物、編物、ネット、フィルム、繊維シートＳよりも太い繊維からなる不織布を基材シートとして使用する。

上記の態様２のように、繊維シートＳが薄かったり、目付が低いため、厚く、目付の高い繊維シートとする場合、基材シートとして、繊維シートＳと同じ繊維シートを使用する。繊維シートＳを同じ繊維シートと積層するため、静電紡糸繊維Ｅを含む繊維シートＳ（特に静電紡糸繊維Ｅのみからなる繊維シートＳ）では困難であった、厚く、高目付の静電紡糸繊維Ｅを含む繊維シート（特に静電紡糸繊維Ｅのみからなる繊維シート）を製造することができる。なお、繊維シートＳと同じ繊維シートとは、繊維シートＳが繊維ウエブ形態である場合には、繊維ウエブのみならず、不織布形態のものも含み、繊維シートＳが不織布形態である場合には、不織布形態のみならず、繊維ウエブ形態のものも含む。

上記の態様３のように、繊維シートＳの性能を向上させる、又は性能を付与する場合、基材シートとして、繊維シートＳを構成する繊維Ｅと異なる静電紡糸法により紡糸した繊維Ｅｄを含む繊維シートＳｄを使用できる。この静電紡糸繊維Ｅと異なる静電紡糸繊維Ｅｄとしては、例えば、樹脂組成、繊維径、繊維長、横断面形状の中から選ばれる少なくとも１点で相違する静電紡糸繊維Ｅｄを挙げることができる。特に、繊維径が異なる静電紡糸繊維Ｅｄであると、積層シートの厚さ方向において、孔径差をつけることができ、例えば、濾過材として使用した場合に、より長寿命で信頼性の高い積層シートを作製することができる。また、樹脂組成の異なる静電紡糸繊維Ｅｄであると、積層シートの表裏で、親水性、疎水性、帯電性などの表面特性に違いを持たせることができるため、各種用途に適用できる積層シートを作製することができる。

この静電紡糸繊維Ｅｄは、繊維シートＳｄの性能を損なわないように、繊維シートＳｄ中、５０ｍａｓｓ％以上含まれているのが好ましく、７０ｍａｓｓ％以上含まれているのがより好ましく、９０ｍａｓｓ％以上含まれているのが更に好ましく、静電紡糸繊維Ｅｄのみからなるのが最も好ましい。なお、繊維シートＳｄは繊維シートＳと同様の静電紡糸繊維以外の繊維を含んでいても良い。また、静電紡糸繊維Ｅｄを構成する材料、紡糸原液の溶媒、平均繊維径、繊維長、製造方法は静電紡糸繊維Ｅと全く同様である。また、繊維シートＳｄも繊維シートＳと同様に、静電紡糸法により紡糸した繊維Ｅｄを直接捕集して形成した繊維ウエブ又は不織布からなるのが好ましい。不織布形態からなる繊維シートＳｄは繊維シートＳと同様に、静電紡糸繊維Ｅｄを溶解可能な溶媒Ａ’’と、静電紡糸繊維Ｅｄを溶解不可能で、前記溶媒Ａ’’と混合可能、かつ前記溶媒Ａ’’よりも沸点の低い溶媒Ｂ’’との混合溶媒を繊維ウエブに付与した後に、加熱して前記混合溶媒を除去する際に、静電紡糸繊維Ｅｄを若干溶解させ、繊維同士を接着して製造できる。なお、溶媒Ａ’’と溶媒Ｂ’’との関係も繊維シートＳに対して適用する場合と同様である。また、溶媒Ａ’’の濃度、混合溶媒の繊維ウエブへの付与量、混合溶媒の繊維ウエブへの付与方法、付与に要する時間、加熱処理温度、加熱処理方法、混合溶媒の繊維ウエブへの付与開始から加熱による混合溶媒の除去完了までに要する時間、加圧方法、加圧条件等は、不織布形態の繊維シートＳを製造する場合と全く同様であることができる。

本発明の積層シートの製造方法は、静電紡糸繊維Ｅを溶解可能な溶媒Ａと、静電紡糸繊維Ｅ及び基材シート構成材料を溶解不可能で、前記溶媒Ａと混合可能、かつ前記溶媒Ａよりも沸点の低い溶媒Ｂとの混合溶媒を含む繊維シートＳと基材シートとの積層体を、加熱することによって前記混合溶媒を除去し、静電紡糸繊維Ｅの構成材料によって接着し、積層シートを製造する方法である。なお、繊維シートＳと基材シートは１枚づつである必要はなく、繊維シートＳ１枚又は２枚以上と基材シート１枚又は２枚以上とを積層することができる。また、その積層順序も問わない。

この混合溶媒における溶媒Ａは静電紡糸繊維Ｅの構成材料を若干溶解させて基材シートと接着させる作用を奏する。また、静電紡糸繊維Ｅ同士の交差点を接着させる作用も奏する。溶媒Ｂは静電紡糸繊維Ｅ及び基材シートを溶解させて消滅させてしまわないように、静電紡糸繊維Ｅ及び基材シート構成材料を溶解不可能である。また、溶媒Ｂは溶媒Ａを繊維シートＳ全体に均一に付与できるように溶媒Ａと混合可能である。更に、溶媒Ａによる接着作用を発揮できるように、溶媒Ｂは溶媒Ａよりも沸点が低い。溶媒Ａによる接着作用が生じやすいように、溶媒Ｂの沸点は溶媒Ａの沸点よりも１０℃以上低いのが好ましく、３０℃以上低いのがより好ましい。なお、溶媒Ｂの沸点の下限は特に限定するものではないが、室温で容易に揮発しないように、５０℃以上であるのが好ましい。なお、溶媒Ａは前述の溶媒Ａ’、Ａ’’と同じであっても良いし、異なっていても良い。また、溶媒Ｂは前述の溶媒Ｂ’、Ｂ’’と同じであっても良いし、異なっていても良い。

この混合溶媒は静電紡糸繊維Ｅによって異なるため、特に限定するものではないが、例えば、静電紡糸繊維Ｅがポリアクリロニトリルからなる場合には、溶媒Ａと溶媒Ｂの組み合わせがＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドと水の混合溶媒、静電紡糸繊維Ｅがポリエーテルスルホンからなる場合には、溶媒Ａと溶媒Ｂの組み合わせがＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドとイソプロピルアルコールの混合溶媒、静電紡糸繊維Ｅがポリビニルアルコールからなる場合には、溶媒Ａと溶媒Ｂの組み合わせが水とイソプロピルアルコールの混合溶媒、を挙げることができる。

なお、この混合溶媒の濃度は特に限定するものではないが、溶媒Ａの濃度が１〜２５ｍａｓｓ％であるのが好ましい。溶媒Ａの濃度が１ｍａｓｓ％未満であると、静電紡糸繊維Ｅを若干溶解させて基材シートと接着させるのが困難になる傾向があるためで、３ｍａｓｓ％以上であるのが好ましく、５ｍａｓｓ％以上であるのがより好ましい。他方、２５ｍａｓｓ％を超えると、溶媒Ａによって静電紡糸繊維Ｅを溶解させ過ぎてしまい、繊維シートＳが本来有する性能を損なう、静電紡糸繊維Ｅを消失させてしまう、或いは溶媒Ａの揮発と溶媒Ｂの揮発の時間差が長くなり、接着ムラが発生しやすくなる傾向があるためで、２２ｍａｓｓ％以下であるのが好ましく、２０ｍａｓｓ％以下であるのがより好ましい。

このような混合溶媒の付与量（積層体における含有量）は、溶媒Ａによって溶解可能な材料の質量の３〜１５倍量であるのが好ましい。３倍量よりも少ないと、混合溶媒を均一に付与するのが困難になり、接着ムラが発生しやすくなる傾向があるためで、４倍量以上であるのが好ましく、５倍量以上であるのがより好ましい。他方、１５倍量よりも多いと、加熱して混合溶媒を除去する際に、均一に乾燥させることが困難となり、接着ムラが生じやすい傾向があるためで、１２倍量以下であるのが好ましく、１０倍量以下であるのがより好ましい。なお、この混合溶媒の付与量は「溶媒Ａによって溶解可能な材料の質量」を基準としている。つまり、溶媒Ａによって溶解するのが繊維シートＳだけである場合には、繊維シートＳを基準とし、溶媒Ａによって溶解するのが繊維シートＳに加えて基材シート構成材料も溶解するのであれば、繊維シートＳと基材シート構成材料の和の質量を基準とする。

混合溶媒の繊維シートＳへの付与方法は特に限定するものではないが、例えば、混合溶媒浴中に積層体を浸漬する方法、混合溶媒を積層体（特に繊維シートＳ）に散布する方法、混合溶媒を積層体（特に繊維シートＳ）に塗布する方法、混合溶媒浴中に繊維シートＳを浸漬する方法、混合溶媒を繊維シートＳに散布する方法、混合溶媒を繊維シートＳに塗布する方法などを挙げることができる。これらの中でも、繊維シートＳ全体に対して混合溶媒を均一に付与できる、積層体又は繊維シートＳを浸漬する方法により付与するのが好ましい。なお、繊維シートＳに混合溶媒を付与し、しかも基材シートも接着に関与する場合には、別途基材シートに混合溶媒を、繊維シートＳに付与する方法と同様の方法で付与するのが好ましい。また、静電紡糸繊維Ｅによっては、混合溶媒を付与した時に、溶媒Ａが静電紡糸繊維内部に浸透し、付与時に静電紡糸繊維が変形したり、後述の加熱時に溶解しやすいため、付与に要する時間（例えば、浸漬時間）は１分以内であるのが好ましい。

そして、前述の積層体を加熱して混合溶媒を除去し、静電紡糸繊維Ｅの構成材料によって繊維シートＳと基材シートとを接着して、積層シートを製造することができる。このように加熱すると、まず、混合溶媒中の沸点のより低い溶媒Ｂが蒸発する。この溶媒Ｂの蒸発に伴って、溶媒Ａは繊維シートＳを構成する静電紡糸繊維同士の交差点、及び静電紡糸繊維Ｅと基材シートとの接触点に凝集しやすくなる。そのため、溶媒Ａによって静電紡糸繊維Ｅが若干溶解するのと同時に溶媒Ａが蒸発するため、過度に静電紡糸繊維Ｅを溶解させることなく、若干溶解した静電紡糸繊維構成材料によって、静電紡糸繊維Ｅと基材シートとの接触点、及び静電紡糸繊維同士の交差点が接着する。このように第３成分によることなく接着しているため、繊維シートＳを構成する静電紡糸繊維Ｅの性能を発揮することができる。

このような加熱処理は溶媒Ａの沸点よりも高い温度で実施すれば良い。例えば、溶媒Ｂの沸点よりも低い温度から連続的に又は段階的に溶媒Ａの沸点よりも高い温度まで昇温させても良いし、直接溶媒Ａの沸点よりも高い温度で加熱しても良い。連続的な昇温による加熱は、例えば、オーブンにより実施することができ、段階的な昇温による加熱は、例えば、温度の異なる２本以上の加熱ロールと接触させることにより実施することができ、直接溶媒Ａの沸点よりも高い温度での加熱は、例えば、オーブン、加熱ロールにより実施することができる。

なお、前述の通り、静電紡糸繊維Ｅによっては、溶媒Ａが静電紡糸繊維内部に浸透し、加熱時に溶解しやすいため、混合溶媒の繊維シートＳへの付与開始から加熱による混合溶媒の除去完了までに要する時間は、２５分以内であるのが好ましい。

このように混合溶媒を除去することによって繊維シートＳと基材シートとを接着し、積層シートを製造することができるが、続いて加圧することによって、繊維シートＳが毛羽立ちにくく、形態安定性に優れ、しかも平滑な表面をもつ積層シートを製造できる。また、積層シートの空隙率（見掛密度）を調節することができる。この加圧は、例えば、油圧プレス機や、片側に樹脂ロールを使用したカレンダーを用いて実施できる。なお、加圧は積層シートの目付、厚さ、所望空隙率、静電紡糸繊維Ｅの種類等によって異なるため、特に限定するものではないが、例えば、カレンダーを用いて加圧する場合には、１０００Ｎ／ｃｍ以下の線圧であるのが好ましい。また、加圧時に加熱しても良いし、加熱しなくても良く、特に限定するものではない。

このように、バインダー等の第３成分を使用することなく、繊維シートＳと基材シートとを接着できる製造方法であるため、繊維シートＳが本来有する性能を発揮できる積層シートを製造することができる。基材シートの種類によっては、機械的強度が付与され、取り扱い性に優れる積層シート、厚く、目付の高い積層シート、又は分離性能、液体保持性能、隠蔽性能、絶縁性能、担持性能などの各種性能が付与又は向上した積層シートを製造することができる。したがって、本発明の積層シートは各種用途に適用できるものである。例えば、液体、気体、又はマスク用濾過材、電気化学素子用セパレータ（例えば、アルカリ電池用セパレータ、リチウム電池用セパレータ、電気二重層キャパシタ用セパレータ、電解コンデンサ用セパレータなど）、ワイパー、電解質膜用材料、人工皮膚用材料、ナノカプセル用材料、音響材料として好適に使用できる。

以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、これらは本発明の範囲を限定するものではない。

（実施例１）
（１）紡糸原液の調製；
重量平均分子量５０万のポリアクリロニトリルを、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（沸点：１５３℃）に濃度１０．５ｍａｓｓ％となるように溶解させた紡糸原液（粘度：１２００ｍＰａ・ｓ）を用意した。

（２）繊維ウエブの製造装置の準備；
図１〜図３に示すような製造装置を用意した。つまり、１７本のノズル群２_１〜２_１７（それぞれ内径が０．４ｍｍのステンレススチール製針状ノズル）をピッチ５０ｍｍで、チェーン状支持体６ｃにそれぞれ固定し、この支持体６ｃを第１スプロケット６ａと第２スプロケット６ｂとの間に橋渡し、ノズル群２_１〜２_１７を長円状（長径：５００ｍｍ、短径：１００ｍｍ）に配置した。更に、第１スプロケット６ａに駆動モーター６を取り付けた。

次いで、ポリエチレン製容器１にマイクロポンプ３（マイクロポンプ社製；マイクロポンプＦＣ−５１３ ポンプヘッド：１８８ １ｒｐｍ＝０．０１７ｍＬタイプ；コントローラ部＝株式会社中央理化製）を接続するとともに、パーフルオロアルコキシ樹脂製チューブ１ａを接続し、このチューブ１ａをノズル２_１にロータリージョイントを介して接続した。次いで、このノズル２_１と隣接するノズル２_２とを前記と同様のチューブ１ａで接続し、紡糸原液がノズル２_１を介してノズル２_２へ供給できるようにした。同様に、ノズル２_２とノズル２_３、ノズル２_３とノズル２_４と順番にチューブ１ａで接続して、ノズル２_１７まで紡糸原液を供給できるようにした。

次いで、ガラスクロスにポリテトラフルオロエチレン及び導電性粒子を含浸し、焼成したベルト状捕集体５（幅：８００ｍｍ）をアースして、前記ノズル群２_１〜２_１７の直下に設置した。次いで、マイクロポンプ３のギアポンプヘッドに高電圧電源４を接続するとともに、前記ノズル群２_１〜２_１７の先端が、上方から下方に向かってベルト状捕集体５の方向に向いており、しかもノズル群２_１〜２_１７のエンドレス軌道の長径方向がベルト状捕集体５の幅方向（移動方向に対して直交方向）と一致するように、ノズル群２_１〜２_１７を配置した。なお、ノズル群２_１〜２_１７のノズルの先端とベルト状捕集体５の捕集表面との距離は４０ｍｍとした。

次に、前記ノズル群２_１〜２_１７及びベルト状捕集体５を塩化ビニル製直方体紡糸容器８（幅：１２００ｍｍ、高さ：２０００ｍｍ、奥行き：２４００ｍｍ）の中央部に配置した。なお、直方体紡糸容器８の内側には、上壁面から８００ｍｍ下方側の位置に整流板９ａを上壁面と平行に配置した。また、ベルト状捕集体５の移動方向端部に、ベルト状捕集体５に従動して繊維ウエブを巻き取ることができるように、紙管７（直径：８０ｍｍ、長さ：８００ｍｍ）を設置した。

そして、直方体紡糸容器８の上壁面に温湿度調整機能を備えた送風機９（ＰＡＵ−１４００ＨＤＲ、（株）アピステ）を接続するとともに、直方体紡糸容器８の下壁面に排気ファン１０を接続した。

（３）静電紡糸不織布（繊維シートＳ）の製造；
前記紡糸原液を前記容器１に入れ、前記マイクロポンプを用いて紡糸原液を、ノズル２_１を介してノズル群２_１〜２_１７へ供給し、ノズル群２_１〜２_１７を１８０ｍｍ／ｓｅｃ．の一定速度で移動させながら、各ノズルから紡糸原液を吐出（１本あたりの吐出量：１ｇ／時間）し、また、前記ベルト状捕集体５を一定速度（表面速度：３ｃｍ／分）で移動させながら、前記高電圧電源４から紡糸原液に＋７ｋＶの電圧を印加して、吐出した紡糸原液に電界を作用させて繊維化し、前記ベルト状捕集体５上に集積させて、連続繊維からなる繊維ウエブを製造し、紙管７で巻き取った。なお、繊維ウエブを製造する際には、送風機９から温度２６℃、相対湿度２３％の調湿エアを５ｍ^３／分で供給するとともに、排気口から出てくる気体を排気ファン１０で排気した。なお、繊維ウエブは平均繊維径が０．４μｍの静電紡糸連続繊維のみから構成されていた。

次に、紙管７から繊維ウエブを巻出し、長さ４０ｃｍ、幅３０ｃｍのアルミニウム製フレームに貼り付け、温度１６０℃に設定したオーブン中で１０分間熱処理を行うことにより、静電紡糸繊維中に残留する溶媒を除去し、目付５ｇ／ｍ^２の乾燥繊維ウエブを形成した。

次に、溶媒ＡとしてＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（沸点：１５３℃）、溶媒Ｂとして純水（沸点：１００℃）を使用し、溶媒Ａの濃度が５ｍａｓｓ％の混合溶媒を調製した。

そして、この混合溶媒浴中に前記フレームで固定した乾燥繊維ウエブを５秒間浸漬した後に引き上げ、一対のロールで混合溶媒を絞ることによって、乾燥繊維ウエブ質量の５倍量の混合溶媒を前記乾燥繊維ウエブに付与した。このような混合溶媒を付与した乾燥繊維ウエブを２枚作製し、積層して積層体とした。これら乾燥繊維ウエブのうち、１枚は繊維シートＳに相当し、もう１枚は基材シートに相当する。

続いて、この積層体を温度１６０℃に設定したオーブン中で１０分間熱処理を行い（混合溶媒浴への浸漬開始から熱処理完了までの時間：１５分）、フレームを外して、繊維シートＳと基材シートとが接着した積層シート（実際には１層構造状の不織布、目付：１０ｇ／ｍ^２、厚さ：５０μｍ）を製造した。この積層シートの物性は表１に示す通りであった。

（実施例２）
混合溶媒における溶媒Ａの濃度を１０ｍａｓｓ％としたこと以外は、実施例１と同様にして、繊維シートＳと基材シートとが接着した積層シート（実際には１層構造状の不織布、目付：１０ｇ／ｍ^２、厚さ：４５μｍ）を製造した。この積層シートの物性は表１に示す通りであった。

（参考例１）
実施例１と同様に作製した乾燥繊維ウエブ（混合溶媒による接着処理を施していない、目付：５ｇ／ｍ^２）を２枚積層し、積層シートとした。この積層シートの物性は表１に示す通りであった。

（参考例２）
実施例１と同様にして乾燥繊維ウエブ（目付：５ｇ／ｍ^２）を作製した。

次に、溶媒Ａ’としてＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（沸点：１５３℃）、溶媒Ｂ’として純水（沸点：１００℃）を使用し、溶媒Ａ’の濃度が１０ｍａｓｓ％の混合溶媒を調製した。

そして、この混合溶媒浴中に乾燥繊維ウエブを５秒間浸漬した後に引き上げ、一対のロールで混合溶媒を絞ることによって、乾燥繊維ウエブ質量の５倍量の混合溶媒を前記乾燥繊維ウエブに付与した。

続いて、この混合溶媒含有乾燥繊維ウエブを温度１６０℃に設定したオーブン中で１０分間熱処理を行い（混合溶媒浴への浸漬開始から熱処理完了までの時間：１３分）、繊維間を接着して不織布（目付：５ｇ／ｍ^２）を製造した。このような不織布を２枚作製し、この２枚の不織布を混合溶媒による接着処理を施すことなく、単に積層して積層シートとした。この積層シートの物性は表１に示す通りであった。

（比較例１）
参考例２と同様にして、混合溶媒処理によって繊維間を接着した不織布（目付：５ｇ／ｍ^２）を２枚製造した。

次いで、ホットメルトスプレー装置を用い、軟化点１４０℃、溶融粘度５０００ｍＰａ・ｓにおける温度が１７７℃のポリオレフィン系ホットメルト樹脂接着剤（松村石油化学研究所製、商品名：モレスコメルトＡＣ−９２５Ｒ）を、一方の不織布の片表面に目付１０ｇ／ｍ^２となるようにスプレー塗布し、ホットメルト樹脂接着剤塗布面が当接するように、もう一方の不織布を積層し、直ちに加圧ロールにより圧着して、積層シートを製造した。なお、スプレー塗布条件はホットメルトスプレー装置の溶融部温度１８０℃、定量供給部温度１９０℃、吐出部温度１９０℃、ホットエアー圧１３７．３ｋＰａ、ホットエアー量２５０Ｌ／ｍｉｎ．の条件下で行い、圧着条件はニップ圧４９Ｎ、クリアランス０．２ｍｍ、加圧時間０．０３ｓｅｃの条件下で行った。この積層シートの物性は表１に示す通りであった。

＃１：幅１５ｍｍ、長さ１００ｍｍに裁断した積層シートを、長手方向の端部から少し剥離させ、剥離させた箇所をインストロン型引っ張り試験機のチャックにそれぞれ固定し、引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎの条件下で測定した値
＃２：ＪＩＳ Ｌ １０９６：１９９９ ８．２７．１ Ａ法（フラジール形法）に則って測定した値

この表１の参考例１と実施例１、２との比較から、本発明の方法により製造した積層シートは乾燥繊維ウエブ積層シートの通気度の６５％以上を有するものであった。これに対して、参考例１と比較例１との比較から、従来のホットメルトによる方法によると、乾燥繊維ウエブ積層シートの通気度の３７％程度であった。このことから、本発明の製造方法によれば、従来よりも静電紡糸繊維Ｅを含む乾燥繊維ウエブの物性を維持した状態で積層シートを製造できることがわかった。また、既に接着した不織布を積層した参考例２との比較から、本発明の方法により製造した積層シートは不織布の通気度の１１３％以上を有するものであった。これに対して、参考例２と比較例１との比較から、従来のホットメルトによる方法によると、不織布の通気度の６３％程度であった。このことからも、本発明の製造方法によれば、従来よりも静電紡糸繊維Ｅを含む乾燥繊維ウエブの物性を維持した状態で積層シートを製造できることがわかった。

（実施例３）
ポリエーテルスルホン樹脂を、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（沸点１６５℃）に濃度２５ｍａｓｓ％となるように溶解させた紡糸原液（粘度：１２００ｍＰａ・ｓ）を、実施例１と同様の装置を用いて紡糸し、直接捕集して、静電紡糸連続繊維（平均繊維径：０．４μｍ）のみからなる繊維ウエブを製造し、紙管７で巻き取った。

次に、紙管７から繊維ウエブを巻出し、長さ４０ｃｍ、幅３０ｃｍのアルミニウム製フレームに貼り付け、温度１７０℃に設定したオーブン中で１０分間熱処理を行うことにより、静電紡糸連続繊維中に残留する溶媒を除去し、目付５ｇ／ｍ^２の乾燥繊維ウエブを形成した。

次に、溶媒ＡとしてＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（沸点：１５３℃）、溶媒Ｂとしてイソプロピルアルコール（沸点：８２．４℃）を使用し、溶媒Ａの濃度が２ｍａｓｓ％の混合溶媒を調製した。

そして、この混合溶媒浴中に前記フレームで固定した乾燥繊維ウエブを５秒間浸漬した後に引き上げ、一対のロールで混合溶媒を絞ることによって、乾燥繊維ウエブ質量の５倍量の混合溶媒を前記乾燥繊維ウエブに付与した。この乾燥繊維ウエブは本実施例において基材シート（繊維シートＳｄ）に相当する。

別途、参考例２と同様に作製した静電紡糸繊維がポリアクリロニトリル樹脂からなり、繊維間を接着した不織布（目付：５ｇ／ｍ^２）を用意し、前記と同じ混合溶媒中に５秒間浸漬した後に引き上げ、一対のロールで混合溶媒を絞ることによって、不織布質量の５倍量の混合溶媒を不織布に付与した。この不織布は本実施例において繊維シートＳに相当する。

続いて、前記混合溶媒を付与した乾燥繊維ウエブと前記不織布とを積層し、長さ４０ｃｍ、幅３０ｃｍのアルミニウム製フレームに貼り付けた後、温度１６０℃に設定したオーブン中で１０分間熱処理を行い（混合溶媒浴への浸漬開始から熱処理完了までの時間：１５分）、フレームを外して、繊維シートＳと繊維シートＳｄ（基材シート）とが接着した積層シート（目付：１０ｇ／ｍ^２、厚さ：４１μｍ）を製造した。この積層シートの剥離強度は０．０４３Ｎ／１５ｍｍ幅で、繊維シートＳと繊維シートＳｄとが簡単に剥離することのない、取扱い性に優れたものであった。

（実施例４）
ポリビニルアルコール樹脂（完全けん化重合度１０００）を、水（沸点：１００℃）に濃度１５ｍａｓｓ％となるように溶解させた紡糸原液（粘度：１５００ｍＰａ・ｓ）を、実施例１と同様の装置を用いて紡糸し、直接捕集して、静電紡糸連続繊維（平均繊維径：０．２５μｍ）のみからなる繊維ウエブを製造し、紙管７で巻き取った。

次に、紙管７から繊維ウエブを巻出し、長さ４０ｃｍ、幅３０ｃｍのアルミニウム製フレームに貼り付け、１８０℃に設定したオーブン中で１０分間熱処理を行うことにより、静電紡糸連続繊維中に残留する溶媒を除去するとともに、結晶化を行い、目付５ｇ／ｍ^２の乾燥繊維ウエブを形成した。

次に、溶媒Ａとして水（沸点：１００℃）、溶媒Ｂとしてイソプロピルアルコール（沸点：８２．４℃）を使用し、溶媒Ａの濃度が２ｍａｓｓ％の混合溶媒を調製した。

そして、この混合溶媒浴中に前記フレームで固定した乾燥繊維ウエブを５秒間浸漬した後に引き上げ、一対のロールで混合溶媒を絞ることによって、乾燥繊維ウエブ質量の５倍量の混合溶媒を前記乾燥繊維ウエブに付与した。

続いて、この混合溶媒含有乾燥繊維ウエブを温度８０℃に設定したオーブン中で１０分間熱処理を行った後、続いて１８０℃に設定したオーブン中で１０分間熱処理を行い（混合溶媒浴への浸漬開始から熱処理完了までの時間：２３分）、フレームを外して、平均繊維径が０．２５μｍの静電紡糸連続繊維のみからなる不織布を製造した。この不織布は本実施例において繊維シートＳｄ（基材シート）に相当する。

他方、実施例３と同様にして作製した静電紡糸繊維（平均繊維径：０．４μｍ）がポリエーテルスルホン樹脂からなる、目付５ｇ／ｍ^２の乾燥繊維ウエブを用意した。この乾燥繊維ウエブは本実施例において繊維シートＳに相当する。

また、溶媒ＡとしてＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（沸点：１５３℃）、溶媒Ｂとしてイソプロピルアルコール（沸点：８２．４℃）を使用し、溶媒Ａの濃度が２ｍａｓｓ％となるように調整した混合溶媒を調製した。

次いで、前記不織布、乾燥繊維ウエブそれぞれを前記混合溶媒に浸漬した後に引き上げ、一対のロールで混合溶媒を絞ることによって、不織布質量の５倍量の混合溶媒、及び乾燥繊維ウエブ質量の５倍量の混合溶媒をそれぞれ付与した。

続いて、前記混合溶媒を付与した不織布と前記乾燥繊維ウエブとを積層し、長さ４０ｃｍ、幅３０ｃｍのアルミニウム製フレームに貼り付けた後、温度１６０℃に設定したオーブン中で１０分間熱処理を行い（混合溶媒浴への浸漬開始から熱処理完了までの時間：１５分）、フレームを外して、繊維シートＳと繊維シートＳｄとが接着した積層シート（目付：１０ｇ／ｍ^２、厚さ：５３μｍ）を製造した。この積層シートの剥離強度は０．０４６Ｎ／１５ｍｍ幅で、繊維シートＳと繊維シートＳｄとが簡単に剥離することのない、取扱い性に優れたものであった。

（実施例５）
実施例４と同様にして、ポリビニルアルコール樹脂を用い、混合溶媒によって接着した、平均繊維径０．２５μｍ、目付５ｇ／ｍ^２の静電紡糸連続繊維のみからなる不織布を製造した。この不織布は本実施例において繊維シートＳｄ（基材シート）に相当する。

他方、実施例１と同様に作製した静電紡糸繊維がポリアクリロニトリル樹脂からなり、平均繊維径０．４μｍの静電紡糸連続繊維のみからなる目付５ｇ／ｍ^２の乾燥繊維ウエブを用意した。この乾燥繊維ウエブは本実施例において繊維シートＳに相当する。

また、溶媒ＡとしてＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（沸点：１５３℃）、溶媒Ｂとしてイソプロピルアルコール（沸点：８２．４℃）を使用し、溶媒Ａの濃度が５ｍａｓｓ％となるように混合溶媒を調製した。

次いで、前記不織布、乾燥繊維ウエブそれぞれを前記混合溶媒に浸漬した後に引き上げ、一対のロールで混合溶媒を絞ることによって、不織布質量の５倍量の混合溶媒、及び乾燥繊維ウエブ質量の５倍量の混合溶媒をそれぞれ付与した。

続いて、前記混合溶媒を付与した不織布と前記乾燥繊維ウエブとを積層し、長さ４０ｃｍ、幅３０ｃｍのアルミニウム製フレームに貼り付けた後、温度１６０℃に設定したオーブン中で１０分間熱処理を行い（混合溶媒浴への浸漬開始から熱処理完了までの時間：１５分）、フレームを外して、繊維シートＳと繊維シートＳｄとが接着した積層シート（目付：１０ｇ／ｍ^２、厚さ：４６μｍ）を製造した。この積層シートの剥離強度は０．０４３Ｎ／１５ｍｍ幅で、繊維シートＳと繊維シートＳｄとが簡単に剥離することのない、取扱い性に優れたものであった。

（実施例６）
溶媒Ａの濃度が７ｍａｓｓ％となるように調製した混合溶媒を使用したこと以外は、実施例５と同様にして、繊維シートＳと繊維シートＳｄとが接着した積層シート（目付：１０ｇ／ｍ^２、厚さ：４４μｍ）を製造した。この積層シートの剥離強度は０．０４９Ｎ／１５ｍｍ幅で、繊維シートＳと繊維シートＳｄとが簡単に剥離することのない、取扱い性に優れたものであった。

実施例における繊維ウエブ製造装置の模式的平面図 図１の製造装置を矢印Ａの方向から見た模式的断面図 図１の製造装置を矢印Ｂの方向から見た模式的断面図

符号の説明

１：容器
１ａ：チューブ
２_１〜２_１７：ノズル群
３：マイクロポンプ
４：高電圧電源
５：ベルト状捕集体
６：駆動モーター
６ａ：第１スプロケット
６ｂ：第２スプロケット
６ｃ：チェーン状支持体
７：紙管
８：直方体紡糸容器
９：送風機
９ａ：整流板
１０：排気ファン

Claims (5)

1. 静電紡糸法により紡糸した繊維Ｅを含む繊維シートＳと、基材シートとが接着した積層シートの製造方法であり、前記繊維Ｅを溶解可能な溶媒Ａと、前記繊維Ｅ及び基材シート構成材料を溶解不可能で、前記溶媒Ａと混合可能、かつ前記溶媒Ａよりも沸点の低い溶媒Ｂとの混合溶媒を含む繊維シートＳと基材シートとの積層体を、加熱することによって前記混合溶媒を除去し、前記繊維Ｅの構成材料によって接着することを特徴とする積層シートの製造方法。
2. 繊維シートＳが、静電紡糸法により紡糸した繊維Ｅを直接捕集して形成した繊維ウエブ又は不織布からなることを特徴とする、請求項１記載の積層シートの製造方法。
3. 混合溶媒の付与量が溶媒Ａによって溶解可能な材料の質量の３〜１５倍量であることを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載の積層シートの製造方法。
4. 基材シートが、繊維シートＳと同じ繊維シートからなることを特徴とする、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の積層シートの製造方法。
5. 基材シートが、繊維シートＳを構成する繊維Ｅと異なる静電紡糸法により紡糸した繊維Ｅｄを含む繊維シートＳｄからなることを特徴とする、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の積層シートの製造方法。

Images