JP4944262B2 - 廃水中の有価金属回収方法。 - Google Patents
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Description
本発明は、塩類濃度及び窒素酸化物濃度が高い廃水中のＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄの回収方法に関する。
産業廃水などに含まれる貴金属などの有用金属を低コストで効率よく回収する方法として、金属が溶解した金属溶液に水素吸蔵合金を作用させることによって、前記水素吸蔵合金に吸蔵されている原子状水素で前記金属溶液中の貴金属を還元して、前記金属が不溶態化した不溶性金属物質を生成し、この不溶性金属物質を前記金属溶液から分離することで、金属を回収することが知られている。例えば、（特許文献１参照）
また、有価金属含有水を排出する複数の事業所から有価金属含有水を収集し、
収集された有価金属含有水の組成から混合処理可能かどうかを判定し、混合処理かのうと判断された有価金属含有水のみを混合すると共に、個々の有価金属含有水の組成から混合された有価金属含有水の前処理条件を決定し、決定された前処理条件に従って混合された有価金属含有水の前処理を行い、前処理後の有価金属含有水から有価金属を分離する方法が開示されている。例えば、（特許文献２参照）
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工業洗浄浴から貴金属のような有価金属を回収するにあたり、工業洗浄浴を濃縮し、逆滲透を施した後、得られた濃縮液から妨害物を化学的処理により分離し、さらに濃縮液に沈殿、凝集、吸着、イオン交換体による処理、ろ過等を施すことによって所望成分を得ることが知られている。例えば（特許文献３参照）
しかし、上記の金属が溶解した金属溶液に水素吸蔵合金を作用させることによって、前記水素吸蔵合金に吸蔵されている原子状水素で前記金属中の金属を還元して、前記金属が不溶態化した不溶性金属物質を生成し、この不溶性金属物質を前記金属溶液から分離する上記の金属の回収方法を、特に、工場廃水中に微量に含有するＰｔ、Ｐｄ等の有価金属の回収に適用した場合、これらＰｔ、Ｐｄの窒素化合物は非常に安定であるため、還元によってもＰｔ、Ｐｄは不溶態化して分離することが極めて困難であった。また、イオン交換樹脂、活性炭、キレート樹脂等の吸着処理剤を用いて有価金属含有廃水から有価金属を分離する回収方法も知られているが、硝酸塩及び食塩濃度が海水の塩濃度以上の廃水の場合、塩類の影響により吸着処理剤への有価金属の吸着が十分行われない問題があった。
生物処理法によって工場廃水中に含有するＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄなどの有価金属を回収しようとした場合、塩濃度が１％を越えると急激に生物菌の活動が阻害されるため従来、工場廃水を５〜１０倍に希釈して処理しなければならなかった。また、希釈したことにより廃水中の有価金属濃度が非常に少なくなるためチェック分析もコスト高になり採算ベースに乗せるところまでいかなかった。更に、希釈による処理廃水量の増加によりエネルギーコストが高くなるなどの問題を有している。
本発明は、有価金属としてＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを含有する廃水から生物処理法によって前記有価金属を効率よく回収する方法に係り、まず、Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを含有する前記廃水を嫌気性処理槽へ投入し、これに低級アルコール及び脂肪族有機酸又はその塩と共にグラニュール菌を入れ該グラニュール菌を２０〜６０℃に加熱して廃水中で培養、順化して活性グラニュール菌を生成させる。
この活性グラニュール菌が存在する嫌気性処理槽へ更に処理すべき廃水、すなわち、Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを含有する廃水を供給すると共に栄養源としての低級アルコール及びｐＨ調整用の脂肪族有機酸又はその塩を供給して処理を行う。処理後、嫌気性処理槽に沈降した汚泥を生物汚泥タンクへ蓄積する。この活性汚泥槽の汚泥も生物汚泥タンクへ蓄積する。
生物汚泥タンクへ蓄積された汚泥を固液分離装置にかけＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを含有する汚泥を含水固形物として分離する。
固液分離装置から排出された処理後の原廃水中に含まれるＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄの含有量及び処理前の原廃水中含有量を分析した結果、処理後の原廃水中のＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄ含有量は極めて微量になっており、Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄは含水固形物として分離回収できることを知見して本発明に到達した。
この活性グラニュール菌が存在する嫌気性処理槽へ更に処理すべき廃水、すなわち、Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを含有する廃水を供給すると共に栄養源としての低級アルコール及びｐＨ調整用の脂肪族有機酸又はその塩を供給して処理を行う。処理後、嫌気性処理槽に沈降した汚泥を生物汚泥タンクへ蓄積する。この活性汚泥槽の汚泥も生物汚泥タンクへ蓄積する。
生物汚泥タンクへ蓄積された汚泥を固液分離装置にかけＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを含有する汚泥を含水固形物として分離する。
固液分離装置から排出された処理後の原廃水中に含まれるＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄの含有量及び処理前の原廃水中含有量を分析した結果、処理後の原廃水中のＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄ含有量は極めて微量になっており、Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄは含水固形物として分離回収できることを知見して本発明に到達した。
すなわち、本発明は、以下の内容をその要旨とする発明である。
（１）有価金属としてＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを含有する廃水を、低級アルコール及び脂肪族有機酸又はその塩と共に、グラニュール菌を充填した嫌気性処理槽へ投入して２０〜６０℃に加熱し、該グラニュール菌を培養、順化して活性グラニュール菌を生成した後、更に該嫌気性処理槽へ前記廃水と同様の廃水、低級アルコール及び脂肪族有機酸又はその塩を供給して脱窒処理し、前記嫌気性処理槽に沈殿した汚泥が生物汚泥タンクに供給されるとともに、前記嫌気性処理槽からの溢流水が取り込まれ、活性汚泥槽、前記生物汚泥タンクへと供給され、前記生物汚泥タンク内の汚泥に取り込まれたＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを該汚泥を固液分離することによりＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを含水固形物として回収することを特徴とする廃水中の有価金属回収方法。
（２）前記含水固形物を乾燥後、５００℃〜１２００℃で炭化又は焼却し、得られた炭化物又は焼却物からＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを回収することを特徴とする上記（１）に記載する廃水中の有価金属回収方法。
（３）前記グラニュール菌が糖蜜食品加工廃水の処理から得られたグラニュール菌であることを特徴とする上記（１）または（２）のいずれかに記載する廃水中の有価金属回収方法。
（１）有価金属としてＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを含有する廃水を、低級アルコール及び脂肪族有機酸又はその塩と共に、グラニュール菌を充填した嫌気性処理槽へ投入して２０〜６０℃に加熱し、該グラニュール菌を培養、順化して活性グラニュール菌を生成した後、更に該嫌気性処理槽へ前記廃水と同様の廃水、低級アルコール及び脂肪族有機酸又はその塩を供給して脱窒処理し、前記嫌気性処理槽に沈殿した汚泥が生物汚泥タンクに供給されるとともに、前記嫌気性処理槽からの溢流水が取り込まれ、活性汚泥槽、前記生物汚泥タンクへと供給され、前記生物汚泥タンク内の汚泥に取り込まれたＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを該汚泥を固液分離することによりＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを含水固形物として回収することを特徴とする廃水中の有価金属回収方法。
（２）前記含水固形物を乾燥後、５００℃〜１２００℃で炭化又は焼却し、得られた炭化物又は焼却物からＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを回収することを特徴とする上記（１）に記載する廃水中の有価金属回収方法。
（３）前記グラニュール菌が糖蜜食品加工廃水の処理から得られたグラニュール菌であることを特徴とする上記（１）または（２）のいずれかに記載する廃水中の有価金属回収方法。
本発明によれば、廃水も無希釈又は僅かな希釈で処理することができる。そのため、従来、困難であった廃水中に微量に含有するＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄも回収することが可能となり回収コストを低減することができる。また、本発明の方法は、高密度生物処理法のため発熱反応となりエネルギーコストも低減できる。
本発明で使用される有価金属含有の廃水とは、貴金属めっき工場、貴金属化合物製造工場、プリント基板製造工場、リサイクル工場等から排出される主に工場廃水で特に高濃度の硝酸性窒素及び塩類を含み、有価金属としてＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを含有するものである。
以下に図面を参照して本発明における廃水（以下、原廃水とも云う）中のＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄの回収方法の実施形態につき詳細に説明する。
以下に図面を参照して本発明における廃水（以下、原廃水とも云う）中のＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄの回収方法の実施形態につき詳細に説明する。
図１は本発明の一実施例を示すもので、１は嫌気性処理槽であり、上部には嫌気性循環水６がポンプ５によって循環し、ヘッドタンク８に投入される。このヘッドタンク８には、さらに原廃水１２、低級アルコール１３及び脂肪族有機酸１４が投入され、ｐＨ調整がなされる。次いで、ヘッドタンク８により混合された原廃水１２は、供給パイプ１１を通じて嫌気性処理槽１の底部に設けた液拡散フイルター４を経て嫌気性処理槽１へ供給される。
嫌気性処理槽内１には糖蜜食品加工廃水の処理から得たグラニュール菌２が充填されている。
嫌気性処理槽内１には糖蜜食品加工廃水の処理から得たグラニュール菌２が充填されている。
前記の低級アルコールを加える目的は、硝酸塩を窒素分解しやすくする栄養源であり、安価なＣＯＤ成分として活用できる。また、高密度な栄養源で発熱量が多く、加熱・加温に要するエネルギーが少なくて済むからである。
低級アルコールは、ＣＯＤ−Ｃｒ値は高いが、ＢＯＤ値は低いため、通常の活性汚泥式生物処理では分解が困難であるが本発明方法においては、容易に生物処理装置の栄養源とすることができる。本発明で使用する低級アルコールは、メタン発酵よりも炭酸ガスの発生量が多く発熱反応が優先され、しかも高濃度な有機物の消費で発熱量が充分に発生するため、本発明の実施に必要な中温以上の加熱・加温が不要になる。
本発明で使用する低級アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール及びイソプロピルアルコール等が挙げられる。
低級アルコールは、ＣＯＤ−Ｃｒ値は高いが、ＢＯＤ値は低いため、通常の活性汚泥式生物処理では分解が困難であるが本発明方法においては、容易に生物処理装置の栄養源とすることができる。本発明で使用する低級アルコールは、メタン発酵よりも炭酸ガスの発生量が多く発熱反応が優先され、しかも高濃度な有機物の消費で発熱量が充分に発生するため、本発明の実施に必要な中温以上の加熱・加温が不要になる。
本発明で使用する低級アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール及びイソプロピルアルコール等が挙げられる。
また、前記の脂肪族有機酸を加える目的は、ｐＨ調整、スケール発生の抑制及び栄養源としてある。本発明では、硝酸塩の分解により処理液がアルカリ性になるため、ｐＨ調整を行わなければならず、それには硫酸や塩酸を添加する必要が生じてくる。しかしながら、硫酸や塩酸の添加は無機塩類濃度の上昇を来たし、生物処理の阻害となるため好ましくない。そのため、本発明では硫酸、塩酸等の無機酸に脂肪族有機酸を併用し、無機塩類濃度の上昇を抑制するものである。
本発明では、メタン発酵よりも炭酸ガスの発生量が優先されるため、廃水中にカルシウム分が存在すると、炭酸カルシウムとなってスケールが沈積し、装置の随所でトラブルが発生する原因となる。しかしながら、本発明では、脂肪族有機酸を使用するので、カルシウムが存在しても有機酸カルシウムとなり、該有機酸カルシウムは溶解性が高いためスケールの発生が防止される効果がある。
本発明で使用される脂肪族有機酸としては、例えば、ギ酸、クエン酸、クエン酸アンモニウム、クエン酸ナトリウム、クエン酸カリウム、リンゴ酸、リンゴ酸アンモニウム、リンゴ酸アンモニウム、リンゴ酸ナトリウム、リンゴ酸カリウム、マレイン酸、蓚酸などが挙げられる。
本発明では、メタン発酵よりも炭酸ガスの発生量が優先されるため、廃水中にカルシウム分が存在すると、炭酸カルシウムとなってスケールが沈積し、装置の随所でトラブルが発生する原因となる。しかしながら、本発明では、脂肪族有機酸を使用するので、カルシウムが存在しても有機酸カルシウムとなり、該有機酸カルシウムは溶解性が高いためスケールの発生が防止される効果がある。
本発明で使用される脂肪族有機酸としては、例えば、ギ酸、クエン酸、クエン酸アンモニウム、クエン酸ナトリウム、クエン酸カリウム、リンゴ酸、リンゴ酸アンモニウム、リンゴ酸アンモニウム、リンゴ酸ナトリウム、リンゴ酸カリウム、マレイン酸、蓚酸などが挙げられる。
本発明では、前記の糖蜜食品加工廃水の処理から得たグラニュール菌を採択使用するものであるが、このグラニュール菌はグラニュール菌の中でも特に高窒素濃度及び高塩類濃度溶液に対して優れた耐性があり死滅する心配が殆んどないものである。
嫌気性処理槽１内の温度は２０〜６０℃に保持されており、嫌気性処理槽１内でグラニュール菌２を有価金属としてＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを含有する廃水中でｐＨを５．０〜１１．０、好ましくはｐＨを６．５〜９．５に保ち、５日〜３０日間培養、馴化させ活性グラニュール菌を生成させる。
嫌気性処理槽１内で活性グラニュール菌が生成したらこの中に有価金属としてＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを含有する廃水１２をヘッドタンク８へ連続投入する。その際、低級アルコール１３及び脂肪族有機酸１４を投入してｐＨを６．５〜９．５に調整する。ｐＨ調整された原廃水は、供給パイプ１１によって嫌気性処理槽１の底部より液整流装置４を通じて流入し、活性グラニュール菌によって処理される。処理廃水は嫌気性循環水６としてポンプ５によってヘッドタンク８へ送られる。また、この活性汚泥槽１６の汚泥も生物汚泥タンク９に蓄積する。一方、嫌気性処理槽１の底部に蓄積された汚泥は汚泥吸引管１５によって生物汚泥タンク９に送られる。この生物汚泥タンク９に蓄積した汚泥の中にはＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄが捕捉含有されている。次いで、生物汚泥タンク９に蓄積した汚泥を固液分離装置１０に送り固液分離してＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及Ｐｄが含まれる汚泥を含水固形物１７として分離する。
固液分離装置１０から排出される処理後の原廃水は、Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄ含有量及び硝酸性窒素濃度を測定し、基準値以下であることを確認した後、排水処分する。一方、得られた含水固形物１７は１２０℃〜１５０℃で乾燥を行ない更に７００℃〜８００℃で焼却する。冷却して得た焼却灰は、非常に少量であるためＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄ含有量が回収に適した量となるまで容器へ蓄積して置く。蓄積した焼却灰から前記の有価金属を回収するには、溶解、溶媒抽出、電解処理等によってＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを回収する。
固液分離装置１０から排出される処理後の原廃水は、Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄ含有量及び硝酸性窒素濃度を測定し、基準値以下であることを確認した後、排水処分する。一方、得られた含水固形物１７は１２０℃〜１５０℃で乾燥を行ない更に７００℃〜８００℃で焼却する。冷却して得た焼却灰は、非常に少量であるためＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄ含有量が回収に適した量となるまで容器へ蓄積して置く。蓄積した焼却灰から前記の有価金属を回収するには、溶解、溶媒抽出、電解処理等によってＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを回収する。
実施例１
（運転前の調製）
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
図１に示す液循環方式の嫌気性処理槽１（２００リットル実験槽）に糖蜜シロップ利用工場の廃水処理から得たグラニュール菌体（薄茶白色粒状、粒径０．１〜２ｍｍφ）を４０リットル充填する。
一方、ヘッドタンク８に有価金属としてＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄを含有する回収用原廃水（塩濃度７％、硝酸性窒素濃度６，３００ｐｐｍ、Ａｕ ０．０７ｍｇ／Ｌ、Ａｇ ０．１９ｍｇ／Ｌ、Ｐｔ ０．１３ｍｇ／Ｌ、Ｐｄ ０．５０ｍｇ／Ｌ含有）１６０リットルを投入し、メタノール２リットルとクエン酸を添加し、ｐＨを８〜９に調整する。ｐＨ調整の済んだ前記の回収用原廃水は、嫌気性処理槽１へ送りグラニュール菌２を上記原廃水中で７日間培養、馴化させ活性グラニュール菌を生成させる。
（連続運転）
次いで、活性グラニュール菌を生成させた嫌気性処理槽１へＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄを含有する回収用原廃水（有価金属濃度Ａｕ ０．０７ｍｇ／Ｌ、Ａｇ ０．１９ｍｇ／Ｌ、Ｐｔ ０．１３ｍｇ／Ｌ、Ｐｄ ０．５０ｍｇ／Ｌ）をヘッドタンク８より４０リットル／日の流量で５日間投入循環させ脱窒処理を行う。この汚泥を生物汚泥タンク９へ蓄積する。この活性汚泥槽１６の汚泥も生物汚泥タンク９へ蓄積する。生物汚泥タンク９に蓄積された汚泥を固液分離装置１０に投入し、Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄは含水固形物として回収する。一方、固液分離装置から排出される処理後の原廃水に含まれるＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄ量を分析した結果、Ａｕ ０．００ｍｇ／Ｌ、Ａｇ ０．０１ｍｇ／Ｌ、Ｐｔ ０．０３ｍｇ／Ｌ、Ｐｄ ０．０２ｍｇ／Ｌであり、処理前の原廃水からの前記有価金属の捕捉率はそれぞれＡｕ１００％、Ａｇ９４．７％、Ｐｔ７６．９％、Ｐｄ９６．０％であった。
上記の分析結果から明らかなように、Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄは含水固形物中に効率よく捕捉回収された。
含水固形物は、１２０℃〜１５０℃で乾燥を行ない更に７００℃〜８００℃で焼却する。
冷却して得た焼却灰は、非常に少量であるためＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄの回収に適した量となるまで容器へ蓄積して置く。蓄積した焼却灰からの有価金属の回収に際しては、溶解、溶媒抽出、電解処理等によってＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄを回収することができる。
（運転前の調製）
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
図１に示す液循環方式の嫌気性処理槽１（２００リットル実験槽）に糖蜜シロップ利用工場の廃水処理から得たグラニュール菌体（薄茶白色粒状、粒径０．１〜２ｍｍφ）を４０リットル充填する。
一方、ヘッドタンク８に有価金属としてＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄを含有する回収用原廃水（塩濃度７％、硝酸性窒素濃度６，３００ｐｐｍ、Ａｕ ０．０７ｍｇ／Ｌ、Ａｇ ０．１９ｍｇ／Ｌ、Ｐｔ ０．１３ｍｇ／Ｌ、Ｐｄ ０．５０ｍｇ／Ｌ含有）１６０リットルを投入し、メタノール２リットルとクエン酸を添加し、ｐＨを８〜９に調整する。ｐＨ調整の済んだ前記の回収用原廃水は、嫌気性処理槽１へ送りグラニュール菌２を上記原廃水中で７日間培養、馴化させ活性グラニュール菌を生成させる。
（連続運転）
次いで、活性グラニュール菌を生成させた嫌気性処理槽１へＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄを含有する回収用原廃水（有価金属濃度Ａｕ ０．０７ｍｇ／Ｌ、Ａｇ ０．１９ｍｇ／Ｌ、Ｐｔ ０．１３ｍｇ／Ｌ、Ｐｄ ０．５０ｍｇ／Ｌ）をヘッドタンク８より４０リットル／日の流量で５日間投入循環させ脱窒処理を行う。この汚泥を生物汚泥タンク９へ蓄積する。この活性汚泥槽１６の汚泥も生物汚泥タンク９へ蓄積する。生物汚泥タンク９に蓄積された汚泥を固液分離装置１０に投入し、Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄは含水固形物として回収する。一方、固液分離装置から排出される処理後の原廃水に含まれるＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄ量を分析した結果、Ａｕ ０．００ｍｇ／Ｌ、Ａｇ ０．０１ｍｇ／Ｌ、Ｐｔ ０．０３ｍｇ／Ｌ、Ｐｄ ０．０２ｍｇ／Ｌであり、処理前の原廃水からの前記有価金属の捕捉率はそれぞれＡｕ１００％、Ａｇ９４．７％、Ｐｔ７６．９％、Ｐｄ９６．０％であった。
上記の分析結果から明らかなように、Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄは含水固形物中に効率よく捕捉回収された。
含水固形物は、１２０℃〜１５０℃で乾燥を行ない更に７００℃〜８００℃で焼却する。
冷却して得た焼却灰は、非常に少量であるためＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄの回収に適した量となるまで容器へ蓄積して置く。蓄積した焼却灰からの有価金属の回収に際しては、溶解、溶媒抽出、電解処理等によってＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄを回収することができる。
実施例２〜３
Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄの含有量の異なる回収用原廃水を実施例１と同様にして回収処理した結果、Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄの捕捉率は表１の通りであった。
Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄの含有量の異なる回収用原廃水を実施例１と同様にして回収処理した結果、Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄの捕捉率は表１の通りであった。
比較例１
活性炭を各１００リットル充填した２塔連続式の有価金属回収装置（図示せず）へ有価金属としてＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄを含有する回収用原廃水（塩濃度７％、硝酸性窒素濃度６，３００ｐｐｍ、Ａｕ ０．０７ｍｇ／Ｌ、Ａｇ ０．３１ｍｇ／Ｌ、Ｐｔ ０．１３ｍｇ／Ｌ、Ｐｄ ０．５４ｍｇ／Ｌ含有）を流量２００リットル／ｈｒｓで流通し、有価金属回収装置から排出される処理後の原廃水に含まれるＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄ量を分析した結果Ａｕ ０．０２ｍｇ／Ｌ、Ａｇ ０．１１ｍｇ／Ｌ、Ｐｔ ０．０４ｍｇ／Ｌ、Ｐｄ ０．３８ｍｇ／Ｌであり前記有価金属の捕捉率は、Ａｕ７１．４％、Ａｇ６４．５％、Ｐｔ６９．２％、Ｐｄ２９．６％であり、特にＰｄの捕捉率は本発明の回収方法と比べてかなり劣るものであった。
活性炭を各１００リットル充填した２塔連続式の有価金属回収装置（図示せず）へ有価金属としてＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄを含有する回収用原廃水（塩濃度７％、硝酸性窒素濃度６，３００ｐｐｍ、Ａｕ ０．０７ｍｇ／Ｌ、Ａｇ ０．３１ｍｇ／Ｌ、Ｐｔ ０．１３ｍｇ／Ｌ、Ｐｄ ０．５４ｍｇ／Ｌ含有）を流量２００リットル／ｈｒｓで流通し、有価金属回収装置から排出される処理後の原廃水に含まれるＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄ量を分析した結果Ａｕ ０．０２ｍｇ／Ｌ、Ａｇ ０．１１ｍｇ／Ｌ、Ｐｔ ０．０４ｍｇ／Ｌ、Ｐｄ ０．３８ｍｇ／Ｌであり前記有価金属の捕捉率は、Ａｕ７１．４％、Ａｇ６４．５％、Ｐｔ６９．２％、Ｐｄ２９．６％であり、特にＰｄの捕捉率は本発明の回収方法と比べてかなり劣るものであった。
比較例２〜３
Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄの含有量の異なる回収用原廃水を比較例１と同様にして回収処理した結果捕捉率は表１の通りであり、やはりＰｄの捕捉率はかなり劣っていた。
Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄの含有量の異なる回収用原廃水を比較例１と同様にして回収処理した結果捕捉率は表１の通りであり、やはりＰｄの捕捉率はかなり劣っていた。
表１に示すとおり本発明の方法によれば、廃水を希釈することなく廃水中のＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄ等を極めてよく捕捉することができる。そのため、従来、捕捉できずに排水中へ流出させてしまっていた微量のＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄが回収可能となり収益向上を計ることができた。
本発明の廃水中のＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄ回収方法では、廃水でもそれを水で希釈せずそのまま処理して生物菌中へ効率よく捕捉することができる。また、脱窒処理も同時に行えるので、従来の有価金属回収方法と比べて微量のＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄ及び脱窒処理を効率的に実施できるので、ランニングコストの低減に有用である。
１ 嫌気性処理槽
２ グラニュール菌
３ 溢流水
４ 液整流装置
５ ポンプ
６ 嫌気性循環水
７ バイオガス排気口
８ ヘッドタンク
９ 生物汚泥タンク
１０ 固液分離装置
１１ 供給パイプ
１２ 処理前の原廃水
１３ 低級アルコール
１４ 脂肪族有機酸
１５ 汚泥吸引管
１６ 活性汚泥槽
１７ 含水固形物
１８ 処理後の原廃水
２ グラニュール菌
３ 溢流水
４ 液整流装置
５ ポンプ
６ 嫌気性循環水
７ バイオガス排気口
８ ヘッドタンク
９ 生物汚泥タンク
１０ 固液分離装置
１１ 供給パイプ
１２ 処理前の原廃水
１３ 低級アルコール
１４ 脂肪族有機酸
１５ 汚泥吸引管
１６ 活性汚泥槽
１７ 含水固形物
１８ 処理後の原廃水
Claims (3)
- 有価金属としてＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを含有する廃水を、低級アルコール及び脂肪族有機酸又はその塩と共に、グラニュール菌を充填した嫌気性処理槽へ投入して２０〜６０℃に加熱し、該グラニュール菌を培養、順化して活性グラニュール菌を生成した後、更に該嫌気性処理槽へ前記廃水と同様の廃水、低級アルコール及び脂肪族有機酸又はその塩を供給して脱窒処理し、前記嫌気性処理槽に沈殿した汚泥が生物汚泥タンクに供給されるとともに、前記嫌気性処理槽からの溢流水が取り込まれ、活性汚泥槽、前記生物汚泥タンクへと供給され、前記生物汚泥タンク内の汚泥に取り込まれたＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを該汚泥を固液分離することによりＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを含水固形物として回収することを特徴とする廃水中の有価金属回収方法。
- 前記含水固形物を乾燥後、５００℃〜１２００℃で炭化又は焼却し、得られた炭化物又は焼却物からＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ及びＰｄを回収することを特徴とする請求項１に記載する廃水中の有価金属回収方法。
- 前記グラニュール菌が糖蜜食品加工廃水の処理から得られたグラニュール菌であることを特徴とする請求項１または請求項２のいずれかに記載する廃水中の有価金属回収方法。
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