JP4930984B2 - 軸対称レンズのマスター型の製造方法 - Google Patents
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Description
前記第1工程で製造された前記研削工具を回転させた状態でマスター型となる被削材に押し当て、前記研削工具の端部に形成された前記レンズ面を該被削材に形成する第2工程と、
前工程で製造された前記研削工具の周囲を削って、該研削工具の端部に前工程で製造されたレンズ面より径の小さいレンズ面を形成する第3工程と、
前記第3工程で製造された研削工具を軸心を合わせてその前工程で製造された前記被削材のレンズ面に対して所定深さまで研削する第4工程とを有し、
前記第3工程及び前記第4工程を1又は複数回行う。
第1段階として、回転駆動される研削工具10の端部に、研削工具10の回転中心にその中心軸を合わせて製造しようとする軸対称のフレネルレンズ形状が形成されたレンズ形成面15を形成する。ここで、研削工具10は、以下の方法で製造する。先ず、窒化硼素材、グラファイト材、及びセラミックス材のいずれか1又は2以上で構成された図示しない有底円筒状の型枠内に、粒径が3〜25μmのダイヤモンド粉末と鉄粉との混合粉末を充填し加圧成形する。そして、得られた成形体を加熱炉内に入れ、鉄粉同士を焼結させる。これにより、導電性を有する鉄系のメタルボンドでダイヤモンドの砥粒が保持された原砥石部が得られる。そして、得られた原砥石部を、円柱状の工具保持部11の基になる鉄製の棒部材の先端に、例えば、ろう付けすることにより、原研削工具を作製する。
なお、鉄粉の焼結は、真空中で行うことが好ましいが、加熱炉内に不活性ガス(例えば、アルゴンガス)を充満させて行うことも可能である。
図3(A)に示すように、本発明の第2の実施の形態に係る軸対称レンズのマスター型の製造方法は、回転駆動される研削工具21の端部に、研削工具21の回転中心にその中心軸を合わせて製造しようとする軸対称のフレネルレンズの基礎となる全レンズ面(レンズ面)22及び全レンズ面22の周囲に水平部23を予め形成する第1工程を有している。ここで、研削工具21は、原研削工具の棒部材の外周部を旋盤加工して横断面が真円となる工具保持部11を形成して製造され、研削工具21を放電加工により、工具保持部11の回転中心にその中心軸を合わせて、原研削部の端面の内側に全レンズ面22、その外側の周囲に水平部23を形成することで研削部(砥石からなる切削部)24を完成させる。
例えば、第1、第2の実施の形態では、ダイヤモンドの砥粒が鉄系のメタルボンドで保持された砥石からなる切削部を有する研削工具を使用したが、ダイヤモンドの砥粒が導電性を有する非鉄金属系(例えば、銅系、銅−錫系)のメタルボンドで保持された切削部を有する研削工具を使用することもできる。また、砥粒としてダイヤモンドの代りに、立方晶窒化硼素、窒化珪素、炭化珪素、及びアルミナのいずれかを使用することができ、更に、ダイヤモンド、立方晶窒化硼素、窒化珪素、炭化珪素、及びアルミナのいずれか2以上を砥粒に使用することもできる。
Claims (2)
- 回転駆動される研削工具の端部に、該研削工具の回転中心にその中心軸を合わせて製造しようとする軸対称のフレネルレンズの基礎となるレンズ面を予め形成する第1工程と、前記第1工程で製造された前記研削工具を回転させた状態でマスター型となる被削材に押し当て、前記研削工具の端部に形成された前記レンズ面を該被削材に形成する第2工程と、
前工程で製造された前記研削工具の周囲を削って、該研削工具の端部に前工程で製造されたレンズ面より径の小さいレンズ面を形成する第3工程と、
前記第3工程で製造された研削工具を軸心を合わせてその前工程で製造された前記被削材のレンズ面に対して所定深さまで研削する第4工程とを有し、
前記第3工程及び前記第4工程を1又は複数回行うことを特徴とする軸対称レンズのマスター型の製造方法。 - 請求項1記載の軸対称レンズのマスター型の製造方法において、前記研削工具の切削部は、ダイヤモンド、立方晶窒化硼素、窒化珪素、炭化珪素、及びアルミナのいずれか1又は2以上を砥粒に使用した砥石であって、該砥粒は導電性を有するメタルボンドで保持されていることを特徴とする軸対称レンズのマスター型の製造方法。
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