JP4923840B2 - チェーン、およびチェーンドライブシステム - Google Patents

Description

本発明は、チェーンガイドやテンショナーなどのガイド機構に対して油潤滑環境下で摺動する摺動面を備えるチェーン、およびチェーンドライブシステムに関する。

エンジン用のチェーンドライブシステムのタイミングチェーンやバランサチェーンには、ローラチェーンやサイレントチェーンなどのチェーンが用いられている。チェーンドライブシステムには、走行中のチェーンの振動、横振れを防止するためのチェーンガイドや、循環走行するチェーンに適切な張力を付与するためのテンショナーなどが設けられている。チェーンは、チェーンガイドやテンショナーなどのガイド機構に対して油潤滑環境下で接触し、摺動しながら走行する。

この場合、チェーンを構成するリンクプレート、ガイドプレートなどのプレートは、ガイド機構と接触する側の端面が摺動面となっており、プレートとガイド機構との間の摺動抵抗がチェーン駆動時の機械損失となる。

プレートとガイド機構との間の摺動抵抗を軽減する技術として、チェーンガイドの表面改質（特許文献１、特許文献２）、チェーンへのオイル供給を保証するシステム（特許文献３、特許文献４）が提案されている。

また、表面粗さを細かくするために、プレート端面を研削加工（特許文献５）したり、シェービング加工（特許文献６）したりする技術が提案されている。しかしながら、これらの技術はプレート端面の形状や表面粗さを特定するものではなく、ガイド機構との摺動抵抗を低減する効果は限定的なものである。
特開２００５−１１２８７１号公報 特開２００５−０４８７８６号公報 特開２００５−０４８６９３号公報 特開２００５−０３０３５２号公報 特開２００２−１５６００２号公報 特開平９−２１７７９６号公報

そこで、本発明の目的は、プレート端面の形状および表面粗さを最適なものとすることにより、プレートとガイド機構との間の摺動抵抗を低減し、摺動抵抗による駆動損失を軽減し得るチェーン、およびチェーンドライブシステムを提供することにある。

上記目的を達成するための請求項１に記載の本発明は、チェーンガイドやテンショナーなどのガイド機構に対して油潤滑環境下で摺動する摺動面を備え、相互に連結される複数のプレートと、
前記プレートの前記摺動面に摺動方向と同じ方向に沿って形成された溝形状の凹部と、を有し、
前記凹部が、前記摺動方向に対して直交する方向に沿って両端に位置する盛り上がり角部を有し、
前記凹部の溝深さが、前記プレートの厚さに対して、１／１０００〜１／２０、より好ましくは、１／７００〜１／２００であることを特徴とするチェーンである。

また、上記目的を達成するための請求項４に記載の本発明は、請求項１から請求項３のいずれか１つに記載のチェーンと、
前記プレートの前記摺動面が摺動する表面を備えるガイド機構と、を有し、
前記プレートの前記摺動面の硬度が、前記ガイド機構の前記表面の硬度よりも大きいチェーンドライブシステムである。

本発明によれば、プレートとガイド機構との間の摺動抵抗を低減することができ、もって、摺動抵抗による駆動損失を軽減することが可能となる。

以下、本発明の実施形態を図面を参照しつつ説明する。

図１は、エンジン用のチェーンドライブシステム１０を示す概略構成図、図２（Ａ）および（Ｂ）は、チェーンドライブシステム１０のタイミングチェーンとして用いるサイレントチェーン２０を示す平面図および正面図、図３（Ａ）は、サイレントチェーン２０のリンクプレート２１を示す斜視図、図３（Ｂ）は、図３（Ａ）の３Ｂ−３Ｂ線に沿う断面であり、リンクプレート２１の摺動面２２に形成された溝形状の凹部２３を示す断面図である。

図１を参照して、エンジン用のチェーンドライブシステム１０は、タイミングチェーンとして用いるサイレントチェーン２０と、スプロケット３１、３２と、走行中のチェーンの振動、横振れを防止するためのチェーンガイド４１と、循環走行するチェーンに適切な張力を付与するためのテンショナー４２とを有する。サイレントチェーン２０は、チェーンガイド４１やテンショナー４２などのガイド機構４０に対して油潤滑環境下で接触し、摺動しながら走行する。

図２（Ａ）（Ｂ）および図３（Ａ）を参照して、サイレントチェーン２０は、ガイド機構４０に対して油潤滑環境下で摺動する摺動面２２を備え、相互に連結される複数のプレート２１を有する。さらに詳しくは、サイレントチェーン２０は、複数のリンクプレート２１（プレートに相当する）が連結ピン２４によって長手方向に交互に連結されている。図３（Ａ）において図中上端に示される端面が、ガイド機構４０に対して油潤滑環境下で摺動する摺動面２２となる。リンクプレート２１には、連結ピン２４が挿通される一対の孔２５と、摺動面２２と反対側に位置し、スプロケット３１、３２の歯と噛み合うように切り欠かれた噛み合い部２６と、が形成されている。図３（Ａ）に付した矢印Ｘは、チェーンの摺動方向を示し、矢印Ｙは、リンクプレート２１の厚み方向、あるいはチェーンの摺動方向に対して直交する方向を示している。

チェーンの歯幅方向（図２（Ａ）において上下方向）の両側には、ガイドプレート２７が連結ピン２４によって連結されている。連結ピン２４は、ガイドプレート２７に圧入、カシメなどにより固定されている。ガイドプレート２７にも、連結ピン２４を固定するための一対の孔が形成されているが、リンクプレート２１のような噛み合い部２６は形成されていない。このため、ガイドプレート２７は、スプロケット３１、３２に巻き掛けられたサイレントチェーン２０の幅方向の移動（横ズレ）を規制し、スプロケット３１、３２からの脱落を防止する機能を有する。

次に、リンクプレート２１の摺動面２２の表面形状について説明する。

図３（Ａ）（Ｂ）を参照して、本実施形態にあっては、リンクプレート２１の摺動面２２に摺動方向Ｘと同じ方向に沿って溝形状の凹部２３が形成されている。リンクプレート２１の摺動面２２がガイド機構４０に対して油潤滑環境下で摺動する場合には、凹部２３に潤滑油が保持される。この凹部２３は摺動方向Ｘと同じ方向に沿って溝形状を有していることから、ガイド機構４０に対して摺動する際の接触部分に十分な潤滑油が保持される。したがって、リンクプレート２１とガイド機構４０との間の摺動抵抗を低減することができ、もって、摺動抵抗による駆動損失を軽減することが可能となる。

本実施形態ではリンクプレート２１の摺動面２２に溝形状の凹部２３を形成したが、サイレントチェーン２０を構成するプレートにはガイドプレート２７もある。そこで、リンクプレート２１のみならず、ガイドプレート２７の摺動面にも摺動方向Ｘと同じ方向に沿って溝形状の凹部を形成しても良い。摺動抵抗による駆動損失を軽減する効果を大きくできるからである。

なお、溝形状の凹部２３は、すべてのリンクプレート２１に形成してもよいし、リンクプレート２１を要素とするサイレントチェーン２０とガイド機構４０との間の摺動抵抗を低減することができる限りにおいて、一部のリンクプレート２１に形成してもよい。

溝形状の凹部２３は、摺動方向Ｘに対して直交する方向Ｙに沿う両端に、凹部２３の溝底２８から突出する盛り上がり角部２９が位置する。摺動方向Ｘに対して直交する方向Ｙに、潤滑油を流出させないためである。一方、摺動方向Ｘに沿う両端または一方の端部の形状は、摺動面２２とガイド機構４０との間に潤滑油を確実に介在させて摺動抵抗を低減することができる限りにおいて、適宜の構造を採用することができる。例えば、開放してもよいし、盛り上がり角部２９とほぼ同じ高さの壁部を形成してもよいし、溝底２８から突出するものの盛り上がり角部２９よりは低い壁部を形成してもよい。また、摺動方向Ｘに沿う端部以外、つまり摺動方向Ｘに沿う途中の部位に、壁部を形成することもできる。

摺動抵抗による駆動損失を軽減する効果を大きくするためには、凹部２３の溝深さｄを、プレートの厚さｔに対して、１／１０００〜１／２０とすることが望ましい。

摺動面２２の表面粗さが十分に平滑に仕上げ加工された面の場合には、凹部２３の溝深さｄがリンクプレート２１の厚さｔの１０００分の１以上となっていれば十分である。十分に仕上げ加工を行っていない凹凸がある表面において、表面の凹凸が非常に大きい場合においても、凹部２３の溝深さｄがリンクプレート２１の厚さｔの２０分の１以下であれば、摺動抵抗による駆動損失を軽減する効果を発現する。

摺動抵抗による駆動損失を軽減する効果をより大きくするためには、凹部２３の溝深さｄは、プレートの厚さｔに対して、より好ましくは、１／７００〜１／２００である。

摺動抵抗による駆動損失を軽減する効果を大きくするためには、凹部２３の溝深さｄを、１μｍ〜５０μｍとすることが望ましい。

摺動面２２の表面粗さが十分に平滑に仕上げ加工された面の場合には、凹部２３の溝深さｄが１μｍ以上となっていれば十分である。十分に仕上げ加工を行っていない凹凸がある表面において、表面の凹凸が非常に大きい場合においても、凹部２３の溝深さｄが５０μｍ以下であれば、摺動抵抗による駆動損失を軽減する効果を発現する。

摺動抵抗による駆動損失を軽減する効果をより大きくするためには、凹部２３の溝深さｄは、より好ましくは、２μｍ〜５μｍである。

リンクプレート２１とガイド機構４０との間の摺動抵抗をさらに低減するためには、摺動面２２の表面粗さを小さくすることが有効である。特に、凹部２３の溝底２８における面粗さを、溝深さｄに対して十分に小さく加工することにより、摺動抵抗を低減する効果を十分に発揮することができる。

この場合、凹部２３の溝底２８における長さ方向つまり摺動方向Ｘに測定したときの１次元面粗さがＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４記載の粗さパラメータＲａで１μｍ以下の面粗さを有することによって、効果を十分に発揮することができる。Ｒａが１μｍよりも大きい場合、溝底２８の凹凸が盛り上がり角部２９を超えるときがあり、溝の機能が十分に発揮できないからである。また、溝が浅い場合（凹部２３の溝深さｄが例えば５μｍ以下の場合）には、樹脂製のガイド機構４０の弾性変形により溝底２８も摺動面となるので、摺動抵抗を低減するためにＲａ１μｍ以下の面粗さを有することが望ましい。

摺動抵抗を低減する効果をより大きくするためには、凹部２３の溝底２８における長さ方向の１次元面粗さは、より好ましくは、Ｒａ０．０５μｍ以下である。

摺動面２２に形成した溝形状の凹部２３の数は１本でも複数本でも良い。溝形状の凹部２３を形成する方法としては、切削加工などの機械加工を利用する方法でもよい。また、打ち抜き成型などでプレートを成型した際に生じた端面のうねり形状を研削や研磨等で整えて溝とする方法によっても、溝形状の凹部２３を形成することが可能であり、より簡便で実用的である。

この場合、摺動方向Ｘに対して直交する方向Ｙに沿って両端に位置する凹部２３の盛り上がり角部２９は、極端に鋭利な形状ではなく、面取り、または丸み付けが施されていることが望ましい。本発明によれば、凹部２３の盛り上がり角部２９に面取り、または丸み付けを施した場合に、摺動抵抗による駆動損失を軽減する効果を大きくできるからである。

摺動抵抗による駆動損失を軽減する効果をより大きくするためには、凹部２３の溝深さの２分の１以上の面取り、または凹部２３の溝深さの２分の１以上をアールとする丸み付けを施すことが望ましい。

チェーンを構成するプレートは、Ｃ、Ｓｉ、およびＭｎを含む鉄鋼材料から成形されている。この種の鉄鋼材料の多くは表面硬度が６０ＨＲＡ〜１００ＨＲＡとなっている。プレートの材料はこれらの元素を含まない鉄鋼材料および樹脂材料など鉄鋼以外の材料で作製することも可能であるが、溝形状の凹部２３の機能を十分に発揮させ、摺動抵抗による駆動損失を軽減する効果を得るためには、チェーンを構成するプレートは、Ｃ、Ｓｉ、およびＭｎを含む鉄鋼材料から成形することが望ましい。

図示例のチェーンドライブシステム１０では、サイレントチェーン２０が、チェーンガイド４１やテンショナー４２などのガイド機構４０に対して摺動するので、リンクプレート２１の摺動面２２が摺動するガイド機構４０の表面の形成材料は、リンクプレート２１の形成材料と比較して硬度の小さい材料が望ましい。材料の種類としては、樹脂材料とするのが望ましく、ポリアミドイミド樹脂（ＰＡＩ）とすることが特に望ましい。

チェーンの形態としては、ガイド機構４０の表面に対して大きな面積で同時に接触し得るチェーンであることが望ましい。より多くのプレートが同時にガイド機構４０の表面に対して摺動するチェーンであることが望ましく、このためには、サイレントチェーン２０として組み立てられていることが特に望ましい。

なお、プレートとして、サイレントチェーン２０用のリンクプレート２１を例に挙げたが、本発明はこの場合に限定されるものではない。ローラチェーン用のプレートに本発明を適用できることはいうまでもない。

以下に、表１および表２を参照しつつ、本発明についてさらに詳細に説明する。

（比較例１）
自動車用ガソリンエンジンのタイミングチェーンとして使用される、サイレントチェーンを構成するリンクプレートを打ち抜きによって成型した。リンクプレートの材料として、Ｓ５５Ｃを使用した。リンクプレートの全面を、シェービング加工および研磨加工によって平滑に仕上げた。その後、サイレントチェーンとして組み上げた。

リンクプレートの１つを調べたところ、摺動面に溝形状の凹部は形成されておらず、摺動方向に測定した１次元面粗さはＲａ＝１μｍであった。

このチェーンと、チェーンとの摺動面がナイロン６６である市販のチェーンガイドを、排気量１．８Ｌの直列４気筒エンジンに取り付け、モータ駆動により回転させて、エンジン回転数と回転トルクの関係を得た。後述する他の比較例および各実施例においても、同様にして、エンジン回転数と回転トルクの関係を得た。

（比較例２）
比較例１と同様にして、サイレントチェーンを組み上げた。

リンクプレートの１つを調べたところ、摺動面に溝形状の凹部は形成されておらず、摺動方向に測定した１次元面粗さがＲａ＝０．０５μｍであった。

２０００回転／分での回転トルクを比較例１で得られた回転トルクと比較したところ、０．０８Ｎ・ｍのフリクショントルクが低減した。摺動面の面粗度を細かくすることにより、フリクショントルクが低減することを確認した。

（比較例３）
材料としてＳ５５Ｃを用いて、ローラチェーンを構成するリンクプレートを打ち抜きによって成型した。リンクプレートの全面を、シェービング加工および研磨加工によって平滑に仕上げた。その後、ローラチェーンとして組み上げた。

リンクプレートの１つを調べたところ、摺動面に溝形状の凹部は形成されておらず、摺動方向に測定した１次元面粗さはＲａ＝０．０５μｍであった。

（比較例４）
材料としてＳ５５Ｃを用いて、サイレントチェーンを構成するリンクブレートを打ち抜きによって成型した。チェーンガイドに対して摺動するリンクプレートの摺動面に、研削加工および研磨加工によって、摺動方向に対して直交する方向に沿う溝を複数本形成した。その後、サイレントチェーンとして組み上げた。

リンクプレートの１つを調べたところ、摺動面に形成された溝は、摺動方向に測定した溝底の１次元面粗さがＲａ＝１μｍであった。リンクプレートの厚さｔは１ｍｍ、凹部の溝深さｄは２０μｍであり、ｄ／ｔ＝１／５０であった。凹部の盛り上がり角部には面取りを施してあり、面取りの大きさ（面取りの深さ）は１５μｍであった。

２０００回転／分での回転トルクを比較例１で得られた回転トルクと比較したところ、０．０４Ｎ・ｍのフリクショントルクが低減した。フリクショントルク低減効果は小さかった。

（実施例１）
材料としてＳ５５Ｃを用いて、サイレントチェーンを構成するリンクブレートを打ち抜きによって成型した。チェーンガイドに対して摺動するリンクプレートの摺動面に、シェービング加工および研磨加工によって、摺動方向と同じ方向に沿って溝形状の凹部を形成した。その後、サイレントチェーンとして組み上げた。

リンクプレートの１つを調べたところ、摺動面に形成された溝形状の凹部は、長さ方向つまり摺動方向に測定した溝底の１次元面粗さがＲａ＝０．０５μｍであった。リンクプレートの厚さｔは１ｍｍ、凹部の溝深さｄは５μｍであり、ｄ／ｔ＝１／２００であった。凹部の盛り上がり角部には丸み付けを施してあり、断面のうねり曲線における最小のＲは１００μｍであった。なお、各実施例において、盛り上がり角部の面粗さは、溝底の面粗さとほぼ同じである。

２０００回転／分での回転トルクを比較例１で得られた回転トルクと比較したところ、０．２Ｎ・ｍのフリクショントルクが低減した。比較例２で得られた回転トルクよりも低減していることから、面粗度のみによるフリクショントルク低減効果よりも大きな効果が得られたことを確認した。

（実施例２）
実施例１と同様にして、サイレントチェーンを組み上げた。

リンクプレートの１つを調べたところ、摺動面に形成された溝形状の凹部は、摺動方向に測定した溝底の１次元面粗さがＲａ＝０．０５μｍであった。リンクプレートの厚さｔは１．４ｍｍ、凹部の溝深さｄは２μｍであり、ｄ／ｔ＝１／７００であった。凹部の盛り上がり角部には丸み付けを施してあり、断面のうねり曲線における最小のＲは１００μｍであった。

２０００回転／分での回転トルクを比較例１で得られた回転トルクと比較したところ、０．２Ｎ・ｍのフリクショントルクが低減しており、実施例１と同等の効果が得られた。

（実施例３）
実施例１と同様にして、サイレントチェーンを組み上げた。

リンクプレートの１つを調べたところ、摺動面に形成された溝形状の凹部は、摺動方向に測定した溝底の１次元面粗さがＲａ＝１μｍであった。リンクプレートの厚さｔは１ｍｍ、凹部の溝深さｄは５μｍであり、ｄ／ｔ＝１／２００であった。凹部の盛り上がり角部には丸み付けを施してあり、断面のうねり曲線における最小のＲは１００μｍであった。

２０００回転／分での回転トルクを比較例１で得られた回転トルクと比較したところ、０．１３Ｎ・ｍのフリクショントルクが低減した。実施例１よりも溝底の面粗度が大きくなったため、フリクショントルク低減効果は実施例１に比べると小さくなった。溝底の面粗度がフリクショントルク低減効果に寄与するのは、摺動する際に樹脂製のチェーンガイドが弾性変形して溝底にも接するからだと考えられる。

（実施例４）
実施例１と同様にして、サイレントチェーンを組み上げた。

リンクプレートの１つを調べたところ、摺動面に形成された溝形状の凹部は、摺動方向に測定した溝底の１次元面粗さがＲａ＝０．０５μｍであった。リンクプレートの厚さｔは１ｍｍ、凹部の溝深さｄは２０μｍであり、ｄ／ｔ＝１／５０であった。凹部の盛り上がり角部には丸み付けを施してあり、断面のうねり曲線における最小のＲは１００μｍであった。

２０００回転／分での回転トルクを比較例１で得られた回転トルクと比較したところ、０．１６Ｎ・ｍのフリクショントルクが低減した。フリクショントルク低減効果は、実施例１の効果には及ばなかったが、比較例１と比較してフリクショントルクが低減しており、溝形状の凹部を形成した効果が得られたことを確認した。

（実施例５）
材料としてＳ５５Ｃを用いて、サイレントチェーンを構成するリンクブレートを打ち抜きによって成型した。チェーンガイドに対して摺動するリンクプレートの摺動面に、研削加工および研磨加工によって、摺動方向と同じ方向に沿って溝形状の凹部を形成した。その後、サイレントチェーンとして組み上げた。

リンクプレートの１つを調べたところ、摺動面に形成された溝形状の凹部は、摺動方向に測定した溝底の１次元面粗さがＲａ＝０．０５μｍであった。リンクプレートの厚さｔは１ｍｍ、凹部の溝深さｄは２０μｍであり、ｄ／ｔ＝１／５０であった。凹部の盛り上がり角部には面取りを施してあり、面取りの大きさ（面取りの深さ）は１０μｍであった。

２０００回転／分での回転トルクを比較例１で得られた回転トルクと比較したところ、０．１７Ｎ・ｍのフリクショントルクが低減した。フリクショントルク低減効果は、実施例１の効果には及ばなかったが、実施例４と同等の効果が得られた。

（実施例６）
実施例１と同様にして、サイレントチェーンを組み上げた。

リンクプレートの１つを調べたところ、摺動面に形成された溝形状の凹部は、摺動方向に測定した溝底の１次元面粗さがＲａ＝０．０５μｍであった。リンクプレートの厚さｔは１ｍｍ、凹部の溝深さｄは５０μｍであり、ｄ／ｔ＝１／２０であった。凹部の盛り上がり角部には丸み付けを施してあり、断面のうねり曲線における最小のＲは２００μｍであった。

２０００回転／分での回転トルクを比較例１で得られた回転トルクと比較したところ、０．１２Ｎ・ｍのフリクショントルクが低減した。フリクショントルク低減効果は実施例１の効果の半分程度であった。

（実施例７）
実施例１と同様にして、サイレントチェーンを組み上げた。

リンクプレートの１つを調べたところ、摺動面に形成された溝形状の凹部は、摺動方向に測定した溝底の１次元面粗さがＲａ＝０．０５μｍであった。リンクプレートの厚さｔは１ｍｍ、凹部の溝深さｄは１μｍであり、ｄ／ｔ＝１／１０００であった。凹部の盛り上がり角部には丸み付けを施してあり、断面のうねり曲線における最小のＲは１００μｍであった。

２０００回転／分での回転トルクを比較例１で得られた回転トルクと比較したところ、０．１０Ｎ・ｍのフリクショントルクが低減した。フリクショントルク低減効果は実施例１および２の効果の半分程度であった。

（実施例８）
材料としてＳ５５Ｃを用いて、サイレントチェーンを構成するリンクブレートを打ち抜きによって成型した。チェーンガイドに対して摺動するリンクプレートの摺動面に、研削加工によって、摺動方向と同じ方向に沿って溝形状の凹部を形成した。その後、サイレントチェーンとして組み上げた。

リンクプレートの１つを調べたところ、摺動面に形成された溝形状の凹部は、摺動方向に測定した溝底の１次元面粗さがＲａ＝０．０５μｍであった。リンクプレートの厚さｔは１ｍｍ、凹部の溝深さｄは５μｍであり、ｄ／ｔ＝１／２００であった。凹部の盛り上がり角部には面取り、丸み付けを施しておらず、ほぼ直角になっていた。

２０００回転／分での回転トルクを比較例１で得られた回転トルクと比較したところ、０．１２Ｎ・ｍのフリクショントルクが低減した。この効果を実施例５と比較すると、盛り上がり角部に面取りを施していないことにより、フリクショントルク低減効果は小さくなった。

（実施例９）
材料としてＳ５５Ｃを用いて、ローラチェーンを構成するリンクプレートを打ち抜きによって成型した。チェーンガイドに対して摺動するリンクプレートの摺動面に、シェービング加工および研磨加工によって、摺動方向と同じ方向に沿って溝形状の凹部を形成した。その後、ローラチェーンとして組み上げた。

リンクプレートの１つを調べたところ、摺動面に形成された溝形状の凹部は、摺動方向に測定した溝底の１次元面粗さがＲａ＝０．０５μｍであった。リンクプレートの厚さｔは２ｍｍ、凹部の溝深さｄは２μｍであり、ｄ／ｔ＝１／１０００であった。凹部の盛り上がり角部には丸み付けを施してあり、断面のうねり曲線における最小のＲは１００μｍであった。

２０００回転／分での回転トルクを比較例３で得られた回転トルクと比較したところ、０．１０Ｎ・ｍのフリクショントルクが低減した。フリクショントルク低減効果は実施例１および２の効果の半分程度であった。

エンジン用のチェーンドライブシステムを示す概略構成図である。 図２（Ａ）および（Ｂ）は、チェーンドライブシステムのタイミングチェーンとして用いるサイレントチェーンを示す平面図および正面図である。 図３（Ａ）は、サイレントチェーンのリンクプレートを示す斜視図、図３（Ｂ）は、図３（Ａ）の３Ｂ−３Ｂ線に沿う断面であり、リンクプレートの摺動面に形成された溝形状の凹部を示す断面図である。

符号の説明

１０ チェーンドライブシステム、
２０ サイレントチェーン（チェーン）、
２１ リンクプレート（プレート）、
２２ 摺動面、
２３ 凹部、
２４ 連結ピン、
２５ 孔、
２６ 噛み合い部、
２７ ガイドプレート、
２８ 溝底、
２９ 盛り上がり角部、
３１、３２ スプロケット、
４０ ガイド機構、
４１ チェーンガイド、
４２ テンショナー、
Ｘ 摺動方向、
Ｙ 摺動方向に対して直交する方向、
ｄ 凹部の溝深さ、
ｔ プレートの厚さ。

Claims (5)

1. チェーンガイドやテンショナーなどのガイド機構に対して油潤滑環境下で摺動する摺動面を備え、相互に連結される複数のプレートと、
   前記プレートの前記摺動面に摺動方向と同じ方向に沿って形成された溝形状の凹部と、を有し、
   前記凹部が、前記摺動方向に対して直交する方向に沿って両端に位置する盛り上がり角部を有し、
   前記凹部の溝深さが、前記プレートの厚さに対して、１／１０００〜１／２０、より好ましくは、１／７００〜１／２００であることを特徴とするチェーン。
2. 前記凹部の前記盛り上がり角部が、面取り、または丸み付けが施されていることを特徴とする請求項１に記載のチェーン。
3. 前記プレートが、Ｃ、Ｓｉ、およびＭｎを含む鉄鋼材料から成形されていることを特徴とする請求項１または２に記載のチェーン。
4. 請求項１から請求項３のいずれか１つに記載のチェーンと、
   前記プレートの前記摺動面が摺動する表面を備えるガイド機構と、を有し、
   前記プレートの前記摺動面の硬度が、前記ガイド機構の前記表面の硬度よりも大きいチェーンドライブシステム。
5. 前記ガイド機構の前記表面の形成材料がポリアミドイミド樹脂であることを特徴とする請求項４に記載のチェーンドライブシステム。

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