JP4910654B2 - 疲労強度の高いクランクシャフト - Google Patents
疲労強度の高いクランクシャフト Download PDFInfo
- Publication number
- JP4910654B2 JP4910654B2 JP2006313067A JP2006313067A JP4910654B2 JP 4910654 B2 JP4910654 B2 JP 4910654B2 JP 2006313067 A JP2006313067 A JP 2006313067A JP 2006313067 A JP2006313067 A JP 2006313067A JP 4910654 B2 JP4910654 B2 JP 4910654B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mass
- less
- fatigue strength
- crankshaft
- quenching
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 15
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 9
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 claims description 2
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 42
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 39
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 35
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 22
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 17
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 17
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 12
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 11
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 11
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 9
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 9
- 239000000463 material Substances 0.000 description 8
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 7
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 6
- 238000009661 fatigue test Methods 0.000 description 6
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 5
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 5
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 4
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 4
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 229910052797 bismuth Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 3
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 description 3
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 3
- 239000005539 carbonized material Substances 0.000 description 2
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 2
- 229910052711 selenium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052714 tellurium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- 229910017231 MnTe Inorganic materials 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000005553 drilling Methods 0.000 description 1
- 230000001747 exhibiting effect Effects 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 1
- 229910052745 lead Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 239000003507 refrigerant Substances 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 238000004088 simulation Methods 0.000 description 1
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Description
本発明は、少なくともクランク・ピンの表面に高周波焼入れによる硬化層をそなえるクランクシャフトに関する。
自動車エンジンなどの内燃機関におけるピストンの往復運動を回転運動に変更する部品として、クランクシャフトが用いられている。
このクランクシャフト1は、図１に示すように、シリンダーへのクランク・ジャーナル２、ピストン用コネクティングロッドの軸受け部であるクランク・ピン３、クランクウェブ４およびカウンタウェイト５を備えていて、特にクランク・ジャーナル２およびクランク・ピン３には高周波焼入れを施し、その表面に硬化層６を形成して疲労強度の向上を図っている。
このクランクシャフト1は、図１に示すように、シリンダーへのクランク・ジャーナル２、ピストン用コネクティングロッドの軸受け部であるクランク・ピン３、クランクウェブ４およびカウンタウェイト５を備えていて、特にクランク・ジャーナル２およびクランク・ピン３には高周波焼入れを施し、その表面に硬化層６を形成して疲労強度の向上を図っている。
かようなクランクシャフトを典型例とする機械構造用部品は、鋼材を1100℃以上で加工（鍛造）して製造するのが一般的であり、表面の硬化のために行う上記焼入れ処理の前組織が高温加工によって粗大化するために、焼入れ後のマルテンサイトの旧オーステナイト粒径も粗大化する。旧オーステナイト粒径の粗大化は、単位粒界面積当たりの粒界を劣化させる、例えばＰなどの不純物元素の濃化をまねくことから、粒界破壊を起こしやすくなる。このような部位に引張残留応力が発生した場合は、焼入れ後に割れ（以下、焼割れという）が発生しやすくなる。また、高温の鍛造では、焼入れ前組織が粗大化するため、焼入れ後のマルテンサイトの旧オーステナイト粒も粗大化する。特に、疲労試験における曲げ繰り返し数の小さい、いわゆる短時間側の疲労強度が低下しやすい傾向にあり、さらなる疲労強度の向上が望まれていた。
ここに、クランクシャフトの焼割れについて、特許文献１には、クランクシャフトの焼入れ冷却時に、クランクシャフトのピン部およびクランク・ジャーナルのスラスト部に冷媒がかからないようにすることによって、焼割れを防止することが提案されている。この方法は、焼割れが発生しやすいスラスト部の引張り残留応力を低下させ、焼割れを抑制するものである。しかし、さらなる高疲労強度を得ようとした場合に、例えば図１において、クランク・ピン３のボトム部分の曲面で構成された部位である、ボトムＲ部７においては、焼入れによって発生する圧縮残留応力が高くならないため、焼割れは起こらないものの、所期した疲労強度が得られないことがあった。
特開2005−146384号公報
本発明は、上記の現状に鑑み開発されたものであり、従来に比し一層優れた耐焼割れ性を有し、かつ高い疲労強度を有するクランクシャフトについて提案することを目的とする。
さて、発明者らは、前記したような耐焼割れ性を効果的に向上させると共に、特にクランク・ピンのボトムＲ部の圧縮残留応力を高めるための方途について鋭意究明したところ、高周波焼入れにおいて適切な条件を見出し、本発明を完成するに到った。
すなわち、本発明の要旨構成は、次のとおりである。
すなわち、本発明の要旨構成は、次のとおりである。
（１）少なくともクランク・ピンの表面に焼入れ硬化層を有するクランクシャフトであって、
Ｃ：0.35〜0.7mass%、
Si：0.80mass%以下（ゼロを含む）、
Mn：0.2〜2.0mass%、
Al：0.25mass%以下（ゼロを含む）、
Ti：0.005〜0.1mass%、
Mo：0.05〜0.6mass%、
Ｂ：0.0003〜0.006mass%、
Ｓ：0.06mass%以下、
Ｐ：0.020mass%以下および
Cr：2.5mass％以下（ゼロを含む）
を含有し、残部はFeおよび不可避不純物の成分組成を有し、前記クランク・ピンのボトムＲ部における表面圧縮残留応力が600MPa以上であることを特徴とする疲労強度の高いクランクシャフト。
Ｃ：0.35〜0.7mass%、
Si：0.80mass%以下（ゼロを含む）、
Mn：0.2〜2.0mass%、
Al：0.25mass%以下（ゼロを含む）、
Ti：0.005〜0.1mass%、
Mo：0.05〜0.6mass%、
Ｂ：0.0003〜0.006mass%、
Ｓ：0.06mass%以下、
Ｐ：0.020mass%以下および
Cr：2.5mass％以下（ゼロを含む）
を含有し、残部はFeおよび不可避不純物の成分組成を有し、前記クランク・ピンのボトムＲ部における表面圧縮残留応力が600MPa以上であることを特徴とする疲労強度の高いクランクシャフト。
（２）前記（１）において、前記成分組成として、さらに
Cu：1.0mass％以下、
Ni：3.5mass％以下、
Co：1.0mass％以下、
Nb：0.1mass％以下、
Ｖ：0.5mass％以下および
W：1.0mass%以下
のうちから選んだ１種または２種以上を含有することを特徴とする疲労強度の高いクランクシャフト。
Cu：1.0mass％以下、
Ni：3.5mass％以下、
Co：1.0mass％以下、
Nb：0.1mass％以下、
Ｖ：0.5mass％以下および
W：1.0mass%以下
のうちから選んだ１種または２種以上を含有することを特徴とする疲労強度の高いクランクシャフト。
（３）前記（１）または（２）において、前記成分組成として、さらに
Zr：0.1mass%以下、
Ta：0.5mass%以下、
Hf：0.5mass%以下および
Sb：0.1mass%以下
のうちから選んだ１種または２種以上を含有することを特徴とする疲労強度の高いクランクシャフト。
Zr：0.1mass%以下、
Ta：0.5mass%以下、
Hf：0.5mass%以下および
Sb：0.1mass%以下
のうちから選んだ１種または２種以上を含有することを特徴とする疲労強度の高いクランクシャフト。
（４）前記（１）、（２）または（３）において、前記成分組成として、さらに
Pb：0.1mass%以下、
Bi：0.1mass％以下、
Se：0.1mass%以下、
Te：0.1mass％以下、
Ca：0.01mass%以下、
Mg：0.01mass％以下および
REM：0.1mass％以下
のうちから選んだ１種または２種以上を含有することを特徴とする疲労強度の高いクランクシャフト。
Pb：0.1mass%以下、
Bi：0.1mass％以下、
Se：0.1mass%以下、
Te：0.1mass％以下、
Ca：0.01mass%以下、
Mg：0.01mass％以下および
REM：0.1mass％以下
のうちから選んだ１種または２種以上を含有することを特徴とする疲労強度の高いクランクシャフト。
本発明によれば、優れた耐焼割れ性並びに高い疲労強度を有するクランクシャフトを安定して提供することができる。
まず、本発明を導くに到った実験結果から順に説明する。
さて、発明者らは、前記した耐焼割れ性を効果的に向上させるべく、特に高周波焼入れ時の冷却条件について鋭意検討を行った。その結果、高周波焼入れ時の冷却時間を10ｓ以下とすると、焼入れ直後に、上記したクランクシャフトのクランク・ピン３のボトムＲ部７に大きな圧縮残留応力を与えることができる反面、その代償としてショルダー部８（図１参照）に大きな引張残留応力が発生することが判明した。
さて、発明者らは、前記した耐焼割れ性を効果的に向上させるべく、特に高周波焼入れ時の冷却条件について鋭意検討を行った。その結果、高周波焼入れ時の冷却時間を10ｓ以下とすると、焼入れ直後に、上記したクランクシャフトのクランク・ピン３のボトムＲ部７に大きな圧縮残留応力を与えることができる反面、その代償としてショルダー部８（図１参照）に大きな引張残留応力が発生することが判明した。
一方、図２に、高周波焼入れ時の冷却時間とクランク・ピン３の各部分における最高復熱温度との関係を示すように、冷却時間が短いためにクランク内部の熱がショルダー部８あるいはボトムＲ部７に復熱することも新たに判明した。このとき、図２からわかるように、ショルダー部８は150℃以上に、疲労強度が必要なボトムＲ部７は100℃程度にまで復熱する。さらに、冷却時間を７ｓ以下にすると、ショルダー部８は180℃程度に、ボトムＲ部７は130℃程度まで復熱する。すなわち、焼入れ時の冷却時間を短くすると、ショルダー部８は高温に加熱されるため、一部で転位の回復が起こり、局所的に高い残留引張応力が緩和される結果、焼割れが起こりにくくなる。一方、疲労強度が必要なボトムＲ部７はさほど高温に晒されないため、転位の回復が起こりにくく、圧縮残留応力が残る結果、高い疲労強度を得ることができるのである。
なお、図２に結果を示した実験は、Ｃ：0.48mass%、Si：0.60mass%、Mn：0.70mass%、Mo：0.25mass%、Ti：0.05mass%、Ｂ：0.0030mass%の組成の鋼材を熱間鍛造してクランクシャフトにし、ピン部およびジャーナル部を切削加工した後、高周波焼入れで加熱温度1000℃にて焼入れする条件に従って行った。
さらに、図３に、高周波焼入れ時の冷却時間に関する、ボトムＲ部７における圧縮残留応力の変化を示すように、焼入れ時の冷却時間を10ｓ以下にすれば、700MPa以上の圧縮残留応力を得ることができる。この図３に結果を示す実験の条件は、先の図２の場合と同様である。
なお、用いる鋼材の成分組成を本発明に従う成分組成範囲を満足するものとした場合、冷却時間を10ｓ以下と短くしても、図４に示すように、焼入れ部の硬さは変化せず、さらに、図５に示すように、表面からの焼入れ深さも変化しないため、焼入れ処理における問題は発生しない。
なお、クランク・ピンのボトムＲ部の焼入れ深さは、疲労強度確保の観点から1.5mm以上とする必要がある。
ここで、図４および図５に結果を示した実験は、Ｃ：0.48mass%、Si：0.60mass%、Mn：0.70mass%、Ti：0.05mass%を基本組成とし、これにMo：0.25mass%および／またはＢ：0.0030mass%を添加した、あるいは添加しない、残部がFeおよび不可避不純物の組成の鋼材を熱間鍛造してクランクシャフトにし、ピン部およびジャーナル部を切削加工した後、加熱温度1000℃の高周波焼入れ処理にて焼入れする条件に従って行った。
なお、クランク・ピンのボトムＲ部の焼入れ深さは、疲労強度確保の観点から1.5mm以上とする必要がある。
ここで、図４および図５に結果を示した実験は、Ｃ：0.48mass%、Si：0.60mass%、Mn：0.70mass%、Ti：0.05mass%を基本組成とし、これにMo：0.25mass%および／またはＢ：0.0030mass%を添加した、あるいは添加しない、残部がFeおよび不可避不純物の組成の鋼材を熱間鍛造してクランクシャフトにし、ピン部およびジャーナル部を切削加工した後、加熱温度1000℃の高周波焼入れ処理にて焼入れする条件に従って行った。
以上の実験結果から、クランクシャフトの焼入れ時の冷却時間を10ｓ以下に短くすると、復熱によって、ショルダー部は高温に加熱される一方、ボトムＲ部はさほど高温に晒されないため、ショルダー部での焼割れを回避しつつ高い疲労強度を得ることができる。かような、短時間冷却での焼入れによって、クランク・ピンのボトムＲ部における表面圧縮残留応力を600MPa以上にすることができる。
ここで、クランク・ピンのボトムＲ部における表面圧縮残留応力を600MPa以上にするのは、表面に高い圧縮残留応力を与えることによって、900MPa以上の高い疲労限を得るためである。
ここで、クランク・ピンのボトムＲ部における表面圧縮残留応力を600MPa以上にするのは、表面に高い圧縮残留応力を与えることによって、900MPa以上の高い疲労限を得るためである。
次に、上記した焼入れ前組織を得るための好適な鋼成分について説明する。
Ｃ：0.35〜0.7mass％
Ｃは、焼入れ性への影響が最も大きい元素であり、焼入れ硬化層の硬さおよび深さを高めて疲労強度の向上に有効に寄与する。しかしながら、含有量が0.35mass%に満たないと、必要とされる疲労強度を確保するために焼入れ硬化層深さを飛躍的に高めねばならず、その際焼割れの発生が顕著となるため、0.35mass％以上を添加する。一方、0.7mass%を超えて含有させると、粒界強度が低下し、それに伴い疲労強度も低下し、また、切削性、冷間鍛造性および耐焼割れ性も低下する。このため、Ｃは0.35〜0.7mass％の範囲に限定した。好ましくは、0.4〜0.6mass％の範囲である。
Ｃ：0.35〜0.7mass％
Ｃは、焼入れ性への影響が最も大きい元素であり、焼入れ硬化層の硬さおよび深さを高めて疲労強度の向上に有効に寄与する。しかしながら、含有量が0.35mass%に満たないと、必要とされる疲労強度を確保するために焼入れ硬化層深さを飛躍的に高めねばならず、その際焼割れの発生が顕著となるため、0.35mass％以上を添加する。一方、0.7mass%を超えて含有させると、粒界強度が低下し、それに伴い疲労強度も低下し、また、切削性、冷間鍛造性および耐焼割れ性も低下する。このため、Ｃは0.35〜0.7mass％の範囲に限定した。好ましくは、0.4〜0.6mass％の範囲である。
Si：0.80mass%以下（ゼロを含む）
Siは、脱酸剤として作用するだけでなく、強度の向上にも有効に寄与するが、含有量が0.8mass%を超えると、被削性および鍛造性の低下を招くため、Si量は0.8mass%以下にすることが必要である。
なお、強度向上のためには0.05mass%以上とすることが好ましい。
Siは、脱酸剤として作用するだけでなく、強度の向上にも有効に寄与するが、含有量が0.8mass%を超えると、被削性および鍛造性の低下を招くため、Si量は0.8mass%以下にすることが必要である。
なお、強度向上のためには0.05mass%以上とすることが好ましい。
Mn：0.2〜2.0mass%
Mnは、焼入れ性を向上させ、焼入れ時の硬化層深さを確保する上で有用な成分である。その含有量が0.2mass％未満では、焼入れ性の向上の添加効果に乏しいため、0.2mass%以上は必要である。好ましくは0.3mass%以上である。一方、Mn量が2.0mass%を超えると、焼入れ後の残留オーステナイトが増加し、かえって表面硬度が低下し、ひいては疲労強度の低下を招くので、Mnは2.0mass％以下にすることが必要である。
Mnは、焼入れ性を向上させ、焼入れ時の硬化層深さを確保する上で有用な成分である。その含有量が0.2mass％未満では、焼入れ性の向上の添加効果に乏しいため、0.2mass%以上は必要である。好ましくは0.3mass%以上である。一方、Mn量が2.0mass%を超えると、焼入れ後の残留オーステナイトが増加し、かえって表面硬度が低下し、ひいては疲労強度の低下を招くので、Mnは2.0mass％以下にすることが必要である。
Al：0.25mass％以下（ゼロを含む）
Alは、脱酸に有効な元素である。また、焼入れ加熱時におけるオーステナイト粒成長を抑制することによって焼入れ硬化層の粒径を微細化する上でも有用な元素である。しかしながら、0.25mass％を超えて含有させてもその効果は飽和し、むしろ成分コストの上昇を招く不利が生じるので、Alは0.25mass％以下の範囲で含有させる必要がある。好ましくは0.01〜0.10mass%の範囲である。なお、MnSの形態制御を行う場合には、Al量を0.005mass%以下とすることが有効である。
Alは、脱酸に有効な元素である。また、焼入れ加熱時におけるオーステナイト粒成長を抑制することによって焼入れ硬化層の粒径を微細化する上でも有用な元素である。しかしながら、0.25mass％を超えて含有させてもその効果は飽和し、むしろ成分コストの上昇を招く不利が生じるので、Alは0.25mass％以下の範囲で含有させる必要がある。好ましくは0.01〜0.10mass%の範囲である。なお、MnSの形態制御を行う場合には、Al量を0.005mass%以下とすることが有効である。
Ti：0.005〜0.1mass%以下
Tiは、不可避不純物として混入するＮと結合することで、ＢがBNとなってＢの焼入れ性向上効果が消失するのを防止し、Ｂの焼入れ性向上効果を十分に発揮させる作用を有する。この効果を得るためには、0.005mass%以上添加する必要がある。一方、0.1mass%を超えて含有されると、TiNが多量に形成される結果、これが疲労破壊の起点となって疲労強度の著しい低下を招くため、Tiは0.1mass%以下とする。好ましくは、0.01〜0.07mass%の範囲である。
Tiは、不可避不純物として混入するＮと結合することで、ＢがBNとなってＢの焼入れ性向上効果が消失するのを防止し、Ｂの焼入れ性向上効果を十分に発揮させる作用を有する。この効果を得るためには、0.005mass%以上添加する必要がある。一方、0.1mass%を超えて含有されると、TiNが多量に形成される結果、これが疲労破壊の起点となって疲労強度の著しい低下を招くため、Tiは0.1mass%以下とする。好ましくは、0.01〜0.07mass%の範囲である。
Mo：0.05〜0.6mass%
Moは、オーステナイト粒の成長を抑制する上で有用な元素であり、そのためには0.05mass％以上添加する必要がある。一方、0.6mass%を超えて添加すると、被削性の劣化を招くため、Moは0.6mass%以下とする。
Moは、オーステナイト粒の成長を抑制する上で有用な元素であり、そのためには0.05mass％以上添加する必要がある。一方、0.6mass%を超えて添加すると、被削性の劣化を招くため、Moは0.6mass%以下とする。
Ｂ：0.0003〜0.006mass%
Ｂは、粒界強化により疲労特性を改善するだけでなく、強度を向上させる有用な元素であり、0.0003mass%以上添加するが、0.006mass%を超えて添加しても、その効果は飽和するため、0.006mass％以下に限定した。
Ｂは、粒界強化により疲労特性を改善するだけでなく、強度を向上させる有用な元素であり、0.0003mass%以上添加するが、0.006mass%を超えて添加しても、その効果は飽和するため、0.006mass％以下に限定した。
Ｓ：0.06mass％以下
Ｓは、鋼中でMnSを形成し、切削性を向上させる有用元素であるが、0.06mass％を超えて含有させると粒界に偏析して粒界強度を低下させるため、Sは0.06mass％以下に制限した。好ましくは、0.04mass％以下である。
Ｓは、鋼中でMnSを形成し、切削性を向上させる有用元素であるが、0.06mass％を超えて含有させると粒界に偏析して粒界強度を低下させるため、Sは0.06mass％以下に制限した。好ましくは、0.04mass％以下である。
Ｐ：0.020mass%以下
Ｐは、不純物元素として粒界に偏析し、粒界強度を低下させるために0.020mass％以下にする必要がある。
Ｐは、不純物元素として粒界に偏析し、粒界強度を低下させるために0.020mass％以下にする必要がある。
Cr：2.5mass％以下（ゼロを含む）
Crは、焼入れ性の向上に有効であり、硬化深さを確保する上で有用な元素である。しかし、過度に含有されると炭化物を安定化させて残留炭化物の生成を助長し、粒界強度を低下させて疲労強度を劣化させる。従って、Crの含有は極力低減することが望ましいが、2.5mass%までは許容できる。好ましくは、1.5mass％以下である。
Crは、焼入れ性の向上に有効であり、硬化深さを確保する上で有用な元素である。しかし、過度に含有されると炭化物を安定化させて残留炭化物の生成を助長し、粒界強度を低下させて疲労強度を劣化させる。従って、Crの含有は極力低減することが望ましいが、2.5mass%までは許容できる。好ましくは、1.5mass％以下である。
以上、基本成分について説明したが、本発明ではその他にも、以下に述べる６成分のうちの１種または２種以上を適宜含有させることができる。
Cu：1.0mass%以下
Cuは、焼入れ性の向上に有効であり、またフェライト中に固溶し、この固溶強化によって、疲労強度を向上させる。さらに、炭化物の生成を抑制することにより、炭化物による粒界強度の低下を抑制し、疲労強度を向上させる。しかしながら、含有量が1.0mass%を超えると、熱間加工時に割れが発生するため、1.0mass%以下の添加とすることが好ましい。より好ましくは、0.5mass%以下である。なお、0.03mass%未満の添加では、焼入れ性の向上効果および粒界強度の低下抑制効果が小さいため、0.05mass%以上含有させることが望ましい。
Cu：1.0mass%以下
Cuは、焼入れ性の向上に有効であり、またフェライト中に固溶し、この固溶強化によって、疲労強度を向上させる。さらに、炭化物の生成を抑制することにより、炭化物による粒界強度の低下を抑制し、疲労強度を向上させる。しかしながら、含有量が1.0mass%を超えると、熱間加工時に割れが発生するため、1.0mass%以下の添加とすることが好ましい。より好ましくは、0.5mass%以下である。なお、0.03mass%未満の添加では、焼入れ性の向上効果および粒界強度の低下抑制効果が小さいため、0.05mass%以上含有させることが望ましい。
Ni：3.5mass％以下
Niは、焼入れ性を向上させる元素であるので、焼入れ性を調整する場合に用いる。また、炭化物の生成を抑制し、炭化物による粒界強度の低下を抑制して、疲労強度を向上させる元素でもある。しかしながら、Niは極めて高価な元素であり、3.5mass%を超えて添加すると、鋼材のコストが上昇するため、3.5mass%以下で添加することが好ましい。なお、0.05mass％未満の添加では、焼入れ性の向上効果および粒界強度の低下抑制効果が小さいため、0.05mass%以上含有させることが望ましい。さらに、好ましくは0.1〜1.0mass％である。
Niは、焼入れ性を向上させる元素であるので、焼入れ性を調整する場合に用いる。また、炭化物の生成を抑制し、炭化物による粒界強度の低下を抑制して、疲労強度を向上させる元素でもある。しかしながら、Niは極めて高価な元素であり、3.5mass%を超えて添加すると、鋼材のコストが上昇するため、3.5mass%以下で添加することが好ましい。なお、0.05mass％未満の添加では、焼入れ性の向上効果および粒界強度の低下抑制効果が小さいため、0.05mass%以上含有させることが望ましい。さらに、好ましくは0.1〜1.0mass％である。
Co：1.0mass％以下
Coは、炭化物の生成を抑制して、炭化物による粒界強度の低下を抑制し、疲労強度を向上させる元素である。しかしながら、Coは極めて高価な元素であり、1.0mass％を超えて添加すると鋼材のコストが上昇するので、1.0mass％以下の添加とする。なお、0.01mass%未満の添加では、粒界強度の低下抑制効果が小さいため、0.01mass％以上添加することが望ましい。好ましくは、0.02〜0.5mass％である。
Coは、炭化物の生成を抑制して、炭化物による粒界強度の低下を抑制し、疲労強度を向上させる元素である。しかしながら、Coは極めて高価な元素であり、1.0mass％を超えて添加すると鋼材のコストが上昇するので、1.0mass％以下の添加とする。なお、0.01mass%未満の添加では、粒界強度の低下抑制効果が小さいため、0.01mass％以上添加することが望ましい。好ましくは、0.02〜0.5mass％である。
Nb：0.1mass%以下
Nbは、焼入れ性の向上効果があるだけでなく、鋼中でＣおよびＮと結合し析出強化元素として作用する。また、焼もどし軟化抵抗性を向上させる元素でもあり、これらの効果によって疲労強度を向上させる。しかしながら、0.1mass%を超えて含有させても、その効果は飽和するため、0.1mass%以下とすることが好ましい。なお、0.005mass％未満の添加では、析出強化作用および焼もどし軟化抵抗性の向上効果が小さいため、0.005mass%以上添加することが望ましい。さらに好ましくは、0.01〜0.05mass%である。
Nbは、焼入れ性の向上効果があるだけでなく、鋼中でＣおよびＮと結合し析出強化元素として作用する。また、焼もどし軟化抵抗性を向上させる元素でもあり、これらの効果によって疲労強度を向上させる。しかしながら、0.1mass%を超えて含有させても、その効果は飽和するため、0.1mass%以下とすることが好ましい。なお、0.005mass％未満の添加では、析出強化作用および焼もどし軟化抵抗性の向上効果が小さいため、0.005mass%以上添加することが望ましい。さらに好ましくは、0.01〜0.05mass%である。
Ｖ：0.5mass％以下
Ｖは、鋼中でＣ，Ｎと結合し析出強化元素として作用する．また、焼戻し軟化抵抗性を向上させる元素であり、これらの効果により疲労強度を向上させる。しかしながら、0.5mass%を超えて含有させても、その効果は飽和するため、0.5mass%以下とすることが好ましい。なお、0.01mass%未満の添加では、疲労強度の向上効果が小さいことから、0.01mass%以上添加することが望ましい。さらに好ましくは、0.03〜0.3mass%である。
Ｖは、鋼中でＣ，Ｎと結合し析出強化元素として作用する．また、焼戻し軟化抵抗性を向上させる元素であり、これらの効果により疲労強度を向上させる。しかしながら、0.5mass%を超えて含有させても、その効果は飽和するため、0.5mass%以下とすることが好ましい。なお、0.01mass%未満の添加では、疲労強度の向上効果が小さいことから、0.01mass%以上添加することが望ましい。さらに好ましくは、0.03〜0.3mass%である。
Ｗ：1.0mass%以下
Ｗは、オーステナイト粒の成長を抑制する上で有用な元素であり、そのためには0.005mass%以上で含有することが好ましいが、1.0mass%を超えて添加すると、被削性の劣化を招くため、Ｗは1.0mass%以下とすることが好ましい。
Ｗは、オーステナイト粒の成長を抑制する上で有用な元素であり、そのためには0.005mass%以上で含有することが好ましいが、1.0mass%を超えて添加すると、被削性の劣化を招くため、Ｗは1.0mass%以下とすることが好ましい。
Zr：0.1mass%以下
Zrは、焼入れ性向上効果があるだけでなく、鋼中でＣおよびＮと結合し析出強化元素として作用する。また、焼戻し軟化抵抗性を向上させる元素であり、これらの効果によって疲労強度を向上させる。しかしながら、0.1mass％を超えて含有させても、その効果は飽和するため、0.1mass%以下とすることが好ましい。なお、0.005mass%未満の添加では、析出強化作用および焼もどし軟化抵抗性の向上効果が小さいため、0.005mass％以上添加することが望ましい。さらに、好ましくは0.01〜0.05mass%である。
Zrは、焼入れ性向上効果があるだけでなく、鋼中でＣおよびＮと結合し析出強化元素として作用する。また、焼戻し軟化抵抗性を向上させる元素であり、これらの効果によって疲労強度を向上させる。しかしながら、0.1mass％を超えて含有させても、その効果は飽和するため、0.1mass%以下とすることが好ましい。なお、0.005mass%未満の添加では、析出強化作用および焼もどし軟化抵抗性の向上効果が小さいため、0.005mass％以上添加することが望ましい。さらに、好ましくは0.01〜0.05mass%である。
Ta：0.5mass％以下
Taは、ミクロ組織変化の遅延に対して効果があり、疲労強度、特に転動疲労の劣化防止する効果があるため、添加してもよい。しかし、その含有量が0.5mass%を超えて含有量を増加させても、それ以上強度向上に寄与しないため、0.5mass％以下とする。なお、疲労強度の向上作用を発現させるためには、0.02mass%以上とすることが好ましい。
Taは、ミクロ組織変化の遅延に対して効果があり、疲労強度、特に転動疲労の劣化防止する効果があるため、添加してもよい。しかし、その含有量が0.5mass%を超えて含有量を増加させても、それ以上強度向上に寄与しないため、0.5mass％以下とする。なお、疲労強度の向上作用を発現させるためには、0.02mass%以上とすることが好ましい。
Hf：0.5mass%以下
Hfは、ミクロ組織変化の遅延に対して効果があり、疲労強度、特に転動疲労の劣化を防止する効果があるため、添加してもよい。しかし、その含有量が0.5mass%を超えると、それ以上強度向上に寄与しないため、0.5mass％以下とする。なお、疲労強度の向上作用を発現させるためには、0.02mass％以上とすることが好ましい。
Hfは、ミクロ組織変化の遅延に対して効果があり、疲労強度、特に転動疲労の劣化を防止する効果があるため、添加してもよい。しかし、その含有量が0.5mass%を超えると、それ以上強度向上に寄与しないため、0.5mass％以下とする。なお、疲労強度の向上作用を発現させるためには、0.02mass％以上とすることが好ましい。
Sb：0.01mass%以下
Sbは、ミクロ組織変化の遅延に対して効果があり、疲労強度、特に転動疲労の劣化防止する効果があるので、添加してもよい。しかし、その含有量が0.01mass％を超えて含有量を増加させると靭性が劣化するので、0.01mass%以下とする。疲労強度の向上作用を発現させるためには、0.005mass％以上とすることが好ましい。
Sbは、ミクロ組織変化の遅延に対して効果があり、疲労強度、特に転動疲労の劣化防止する効果があるので、添加してもよい。しかし、その含有量が0.01mass％を超えて含有量を増加させると靭性が劣化するので、0.01mass%以下とする。疲労強度の向上作用を発現させるためには、0.005mass％以上とすることが好ましい。
さらにまた、本発明では、Pb：0.1mass％以下、Bi：0.1mass％以下、Se：0.1mass％以下、Te：0.1mass%以下、Ca：0.01mass％以下、Mg：0.01mass％以下およびREM：0.1mass％以下を含有させることができる。
Pb：0.1mass％以下
Bi：0.1mass％以下
PbおよびBiはいずれも、切削時の溶融、潤滑および脆化作用により、被削性を向上させるため、この目的で添加することができる。しかしながら、Pbで0.1mass％、Biで0.1mass％を超えて添加しても、効果が飽和する上に成分コストが上昇するため、それぞれ上記の範囲で添加することが好ましい。なお、被削性の改善のためには、Pbは0.01mass％以上およびBiは0.01mass％以上で含有させることが好ましい。
Bi：0.1mass％以下
PbおよびBiはいずれも、切削時の溶融、潤滑および脆化作用により、被削性を向上させるため、この目的で添加することができる。しかしながら、Pbで0.1mass％、Biで0.1mass％を超えて添加しても、効果が飽和する上に成分コストが上昇するため、それぞれ上記の範囲で添加することが好ましい。なお、被削性の改善のためには、Pbは0.01mass％以上およびBiは0.01mass％以上で含有させることが好ましい。
Se：0.1mass％以下
Te：0.1mass％以下
SeおよびTeはそれぞれ、Mnと結合してMnSeおよびMnTeを形成し、これがチップブレーカーとして作用することにより被削性を改善する。しかしながら、含有量が0.1mass％を超えると、効果が飽和する上、成分コストの上昇を招くので、いずれも0.1mass％以下で含有させる。また、被剤性の改善のためには、Seの場合は0.003mass％以上およびTeの場合は0．003mass％以上で含有させることが好ましい。
Te：0.1mass％以下
SeおよびTeはそれぞれ、Mnと結合してMnSeおよびMnTeを形成し、これがチップブレーカーとして作用することにより被削性を改善する。しかしながら、含有量が0.1mass％を超えると、効果が飽和する上、成分コストの上昇を招くので、いずれも0.1mass％以下で含有させる。また、被剤性の改善のためには、Seの場合は0.003mass％以上およびTeの場合は0．003mass％以上で含有させることが好ましい。
Ca：0.01mass％以下
REM：0.1mass％以下
CaおよびREMはそれぞれ、MnSと共に硫化物を形成し、これがチップブレーカーとして作用することにより被削性を改善する。しかしながら、CaおよびREMをそれぞれ、0.0lmass％および0.1mass％を超えて含有させても、効果が飽和する上、成分コストの上昇を招くため、それぞれ上記の範囲で含有させる。なお、被削性の改善のためには、Caは0.0001mass％以上およびREMは0.0001mass％以上で含有させることが好ましい。
REM：0.1mass％以下
CaおよびREMはそれぞれ、MnSと共に硫化物を形成し、これがチップブレーカーとして作用することにより被削性を改善する。しかしながら、CaおよびREMをそれぞれ、0.0lmass％および0.1mass％を超えて含有させても、効果が飽和する上、成分コストの上昇を招くため、それぞれ上記の範囲で含有させる。なお、被削性の改善のためには、Caは0.0001mass％以上およびREMは0.0001mass％以上で含有させることが好ましい。
Mg：0.01mass％以下
Mgは、脱酸元素であるだけでなく、応力集中源となって被削性を改善する効果があるため、必要に応じて添加することができる。しかしながら、過剰に添加すると効果が飽和する上、成分コストが上昇するため、0.01mass％以下で含有させるものとした。なお、被削性の改善のためには、Mgは0.0001mass％以上で含有させることが好ましい。
Mgは、脱酸元素であるだけでなく、応力集中源となって被削性を改善する効果があるため、必要に応じて添加することができる。しかしながら、過剰に添加すると効果が飽和する上、成分コストが上昇するため、0.01mass％以下で含有させるものとした。なお、被削性の改善のためには、Mgは0.0001mass％以上で含有させることが好ましい。
以上説明した元素以外の残部はFeおよび不可避不純物であることが好ましく、不可避不純物としては、ＮおよびＯが挙げられ、それぞれ、Ｎ：0.015mass%およびＯ：0.008mass％までをそれぞれ許容できる。
次に、本発明の製造方法について説明する。
上記した所定の成分組成に調整した鋼材を、棒鋼圧延後に鍛造しクランクシャフト形状に成形し、研削などによりクランク・ピンまたはクランク・ジャーナルを焼入られるように加工した後、少なくともクランク・ピンに、あるいは、さらにクランク・ジャーナルに対しても加熱温度：900℃以上の条件下にて焼入れ処理する。これに続いて焼戻しを行っても良い。最後に仕上の加工（オイル穴開け、バランス調整等）を行い、クランクシャフトを製造する。
上記した所定の成分組成に調整した鋼材を、棒鋼圧延後に鍛造しクランクシャフト形状に成形し、研削などによりクランク・ピンまたはクランク・ジャーナルを焼入られるように加工した後、少なくともクランク・ピンに、あるいは、さらにクランク・ジャーナルに対しても加熱温度：900℃以上の条件下にて焼入れ処理する。これに続いて焼戻しを行っても良い。最後に仕上の加工（オイル穴開け、バランス調整等）を行い、クランクシャフトを製造する。
ここで、特にクランクシャフトのクランク・ピンのボトムＲ部の表面圧縮残留応力を600MPa以上とすることが、疲労強度の向上に重要である。このような高い残留応力を得るための手段として、高周波加熱後冷却する際の冷却時間を10s以下とすることが肝要である。
すなわち、この焼入れ時の冷却条件は、前掲の図２および図３に示したように、ショルダー部の焼割れを防止し、かつボトムＲ部の圧縮残留応力を最大限に残すため、焼入れ後の復熱現象を有効に利用する条件である。
なお、高周波焼入れ時の冷却は、冷媒に濃度５〜15％のクエンチャントを用いて行うことが有利である。なぜなら、クエンチャントの濃度が５％未満では焼割れが発生しやすくなり、一方、濃度が15％を超えると冷却能力が低下して焼きが入りにくくなるためである。
さらに、図６に示すように、焼入れ温度は焼入れ不足にならない条件、好ましくは940℃以上で、かつ1000℃以下にするのが短時間側の疲労強度を上昇させることができるために有効となる。
すなわち、図６に、回転曲げ疲労試験片を用いて測定した疲労強度と焼入れ温度との関係を示すように、クランクシャフトの疲労限は介在物と圧縮残留応力に影響されるため変化しないが、短時間の疲労寿命は焼入れ温度を低下させることにより大幅に向上可能であることを見出した。
これは、焼入れ後のマルテンサイトの旧オーステナイト粒径が微細化するため疲労強度が上昇するからである。従って、マルテンサイトの旧オーステナイト粒径を微細化するために、２回にわたる高周波焼入れを行うと、さらに短時間の疲労強度が上昇する。
すなわち、図６に、回転曲げ疲労試験片を用いて測定した疲労強度と焼入れ温度との関係を示すように、クランクシャフトの疲労限は介在物と圧縮残留応力に影響されるため変化しないが、短時間の疲労寿命は焼入れ温度を低下させることにより大幅に向上可能であることを見出した。
これは、焼入れ後のマルテンサイトの旧オーステナイト粒径が微細化するため疲労強度が上昇するからである。従って、マルテンサイトの旧オーステナイト粒径を微細化するために、２回にわたる高周波焼入れを行うと、さらに短時間の疲労強度が上昇する。
なお、図６に示した実験は、Ｃ：0.48mass%、Si：0.6mass%、Mn：0.7mass%、Mo：0.25mass%、Ti：0.05mass%およびＢ：0.0030mass%を含み、残部がFeおよび不可避不純物の組成の鋼材から得た、回転曲げ疲労試験片を種々の温度で高周波焼入れし、２次加工により仕上げた後に、回転曲げ疲労試験に供して行った。
ただし、焼入れが不十分な温度まで焼入れ温度を低下させると、疲労強度は極端に低下するため、焼入れはＡc３点以上である必要がある。
表１に示す成分組成になる鋼素材を、転炉により溶製し、連続鋳造により鋳片とした。この鋳片を、1050℃での熱間圧延により100mmΦの棒鋼に鍛造した。ついで、この棒鋼から図７に示すクランク模擬試験片を採取し、表２に記載の条件にて焼入れを行ったのち、クランク・ピンのショルダー部およびボトムＲ部の残留応力、クランク・ピンのボトムＲ部の焼入れ深さ並びに、疲労強度を測定した。その測定結果を、表２に併記する。
なお、残留応力の測定は、Ｘ線回折により半価幅の変化を測定することで行った。
また、疲労試験は、クランク曲げ試験機を用いて行った。
また、疲労試験は、クランク曲げ試験機を用いて行った。
表２から、No.１〜４は高周波の焼入温度を変化させているが、焼入れ温度が970℃近傍で最も106回疲労強度が高くなっていることがわかる。また、No.４のように、焼入れ温度がＡc３点以下になると、疲労強度は急激に低下している。
No.５〜９では、高周波焼入れの冷却時間を変化させているが、冷却時間の低下に伴いショルダー部の残留応力が大きく低下する。これに伴い、焼割れも解消することが分かる。また、ボトムＲ部の圧縮残留応力が上昇し、曲げ疲労強度が106回および107回のいずれの場合も上昇することが分かる
No.５〜９では、高周波焼入れの冷却時間を変化させているが、冷却時間の低下に伴いショルダー部の残留応力が大きく低下する。これに伴い、焼割れも解消することが分かる。また、ボトムＲ部の圧縮残留応力が上昇し、曲げ疲労強度が106回および107回のいずれの場合も上昇することが分かる
１ クランクシャフト
２ クランク・ジャーナル
３ クランク・ピン
４ クランク・ウェブ
５ カウンタウェイト
６ 硬化層
７ ボトムＲ部
８ ショルダー部
２ クランク・ジャーナル
３ クランク・ピン
４ クランク・ウェブ
５ カウンタウェイト
６ 硬化層
７ ボトムＲ部
８ ショルダー部
Claims (4)
- 少なくともクランク・ピンの表面に焼入れ硬化層を有するクランクシャフトであって、
Ｃ：0.35〜0.7mass%、
Si：0.80mass%以下（ゼロを含む）、
Mn：0.2〜2.0mass%、
Al：0.25mass%以下（ゼロを含む）、
Ti：0.005〜0.1mass%、
Mo：0.05〜0.6mass%、
Ｂ：0.0003〜0.006mass%、
Ｓ：0.06mass%以下、
Ｐ：0.020mass%以下および
Cr：2.5mass％以下（ゼロを含む）
を含有し、残部はFeおよび不可避不純物の成分組成を有し、前記クランク・ピンのボトムＲ部における表面圧縮残留応力が600MPa以上であることを特徴とする疲労強度の高いクランクシャフト。 - 請求項1において、前記成分組成として、さらに
Cu：1.0mass％以下、
Ni：3.5mass％以下、
Co：1.0mass％以下、
Nb：0.1mass％以下、
Ｖ：0.5mass％以下および
Ｗ：1.0mass%以下
のうちから選んだ１種または２種以上を含有することを特徴とする疲労強度の高いクランクシャフト。 - 請求項１または２において、前記成分組成として、さらに
Zr：0.1mass%以下、
Ta：0.5mass%以下、
Hf：0.5mass%以下および
Sb：0.1mass%以下
のうちから選んだ１種または２種以上を含有することを特徴とする疲労強度の高いクランクシャフト。 - 請求項１、２または３において、前記成分組成として、さらに
Pb：0.1mass%以下、
Bi：0.1mass％以下、
Se：0.1mass%以下、
Te：0.1mass％以下、
Ca：0.01mass%以下、
Mg：0.01mass％以下および
REM：0.1mass％以下
のうちから選んだ１種または２種以上を含有することを特徴とする疲労強度の高いクランクシャフト。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2006313067A JP4910654B2 (ja) | 2006-11-20 | 2006-11-20 | 疲労強度の高いクランクシャフト |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2006313067A JP4910654B2 (ja) | 2006-11-20 | 2006-11-20 | 疲労強度の高いクランクシャフト |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2008127620A JP2008127620A (ja) | 2008-06-05 |
| JP4910654B2 true JP4910654B2 (ja) | 2012-04-04 |
Family
ID=39553764
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2006313067A Active JP4910654B2 (ja) | 2006-11-20 | 2006-11-20 | 疲労強度の高いクランクシャフト |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4910654B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10883154B2 (en) * | 2018-08-07 | 2021-01-05 | GM Global Technology Operations LLC | Crankshaft and method of manufacture |
| MX2023011070A (es) * | 2021-03-29 | 2023-09-29 | Nippon Steel Corp | Cigue?al y metodo de fabricacion del mismo. |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002348614A (ja) * | 2001-05-25 | 2002-12-04 | Denki Kogyo Co Ltd | クランクシャフトの高周波焼入方法とその装置 |
| JP4281441B2 (ja) * | 2003-08-08 | 2009-06-17 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 曲げ疲労寿命に優れるクランクシャフトの製造方法 |
| JP3858886B2 (ja) * | 2003-11-18 | 2006-12-20 | 住友金属工業株式会社 | クランク軸の焼入れ方法及び焼入れ装置並びにクランク軸の製造方法 |
| JP4773118B2 (ja) * | 2004-04-16 | 2011-09-14 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 曲げ疲労強度に優れるクランクシャフト |
| JP4477989B2 (ja) * | 2004-11-01 | 2010-06-09 | 電気興業株式会社 | クランクシャフトの高周波焼入装置 |
-
2006
- 2006-11-20 JP JP2006313067A patent/JP4910654B2/ja active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2008127620A (ja) | 2008-06-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2007162128A (ja) | 鍛造性と結晶粒粗大化防止特性に優れた肌焼鋼およびその製造方法並びに浸炭部品 | |
| JP5385656B2 (ja) | 最大結晶粒の縮小化特性に優れた肌焼鋼 | |
| JP4773118B2 (ja) | 曲げ疲労強度に優れるクランクシャフト | |
| JP6073167B2 (ja) | 面疲労強度と冷間鍛造性に優れた肌焼用鋼材 | |
| JP2017122500A (ja) | 大型クランク軸 | |
| JP4983099B2 (ja) | 衝撃特性と疲労特性に優れた鋼軸部品とその製造方法 | |
| JP2009197314A (ja) | 機械構造用部品 | |
| JP2007231337A (ja) | 熱延鋼板および鋼部品 | |
| JP5050515B2 (ja) | クランクシャフト用ｖ含有非調質鋼 | |
| JP4281441B2 (ja) | 曲げ疲労寿命に優れるクランクシャフトの製造方法 | |
| JP4910654B2 (ja) | 疲労強度の高いクランクシャフト | |
| JP3733967B2 (ja) | 疲労特性に優れた鋼材およびその製造方法 | |
| JP5332410B2 (ja) | 浸炭用鋼材の製造方法 | |
| WO2005100626A1 (ja) | 曲げ疲労強度に優れるクランクシャフト | |
| JP4835178B2 (ja) | 耐焼き割れ性に優れた部品の製造方法 | |
| JP6390685B2 (ja) | 非調質鋼およびその製造方法 | |
| JP4507731B2 (ja) | 被削性および疲労特性に優れた鋼材並びに鋼製品とそれらの製造方法 | |
| JP6913291B2 (ja) | 熱間工具鋼および熱間工具 | |
| JP2005054216A (ja) | 被削性および疲労特性に優れた鋼材およびその製造方法 | |
| JP4450217B2 (ja) | 軟窒化用非調質鋼 | |
| JP2007231411A (ja) | 機械構造用部品の製造方法 | |
| JP5916553B2 (ja) | コネクティングロッド用鋼及びコネクティングロッド | |
| JP4239300B2 (ja) | 冷間金型用鋼 | |
| JP2017179475A (ja) | 破断分離型コネクティングロッド用成型部品、及びコネクティングロッド、並びに該コネクティングロッドの製造方法 | |
| JP5131770B2 (ja) | 軟窒化用非調質鋼 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20090821 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20100520 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20110922 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20111004 |
|
| RD03 | Notification of appointment of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7423 Effective date: 20111014 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20111202 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20111220 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20120102 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Ref document number: 4910654 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150127 Year of fee payment: 3 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |