JP4905676B2 - ガラス板梱包用パレット及びガラス板梱包体 - Google Patents

Description

本発明は、ガラス板を輸送する際に、ガラス板を梱包するための梱包技術の改良に関する。

周知のように、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、フィールドエミッションディスプレイなどのフラットパネルディスプレイ（以下、単にＦＰＤという）用のガラス基板を初めとする各種ガラス板を輸送する場合には、ガラス板梱包用パレット（以下、単にパレットともいう）上に、複数枚のガラス板が、各ガラス板の間に合紙等の保護シートを介在させて積層した状態で梱包されるのが通例とされている。そして、この種のガラス板の梱包に利用されるパレットとしては、種々のものが提案されているが、複数枚のガラス板が横姿勢（略水平姿勢）で積層して梱包するものと、複数枚のガラス板が縦姿勢（略鉛直姿勢）で積層して梱包するものとに大別される。

前者の横姿勢でガラス板を積層して梱包するパレットの具体例としては、例えば下記の特許文献１には、上方が開口した箱型の台座部にガラス板を水平姿勢で積層した状態で、略水平面をなす基台部の上面に載置し、この台座部の周囲を基台部の上面に固設された外包囲体で取り囲むように構成されたパレットが開示されている。一方、後者の縦姿勢でガラス板を積層して梱包するパレットの具体例としては、例えば下記の特許文献２には、略水平面を呈する基台部の上面に載置された台座部によって縦姿勢で積層されるガラス板の下辺部を支持すると共に、基台部の上面における台座部よりも後方に立設された背面部によって縦姿勢で積層されるガラス板の背面を支持するように構成されたパレットが開示されている。

また、この種のパレットにガラス板を積層して梱包して製造されるガラス板梱包体（以下、単に梱包体ともいう）は、輸送に際して、貨物用のコンテナ内に収容されるのが通例とされている。そして、かかるコンテナへの梱包体の積み込み作業及び積み下ろし作業は、フォークリフトによって行われることから、既述のいずれのパレットにおいても、その基台部には、フォークリフトの爪を差し込むための爪挿入部（開口部）が設けられている（下記の特許文献１、２参照）。
特開２００５−７５３６６号公報 特開２００５−１３２４９０号公報

ところで、上記の輸送用のコンテナとしては、国際的な統一規格に基づいて製造された一般的なコンテナを使用するのが通例であることから、その大きさも限られている。そのため、液晶ディスプレイ用のガラス基板に代表されるように、近年の各種ガラス板の大型化（例えば、一辺の寸法が２４００ｍｍ以上のガラス板）に伴って、その梱包体のコンテナ内への収納方法が問題とされているのが実情である。すなわち、上記規格に基づいて製造されたコンテナのうち大型のものを使用した場合でも、大型化されたガラス板の一辺の寸法が、そのコンテナの開口部（例えば、高さ方向寸法が２５００ｍｍで、幅方向寸法が２３００ｍｍ）の幅方向寸法よりも大きくなる場合がある。この場合には、上記の特許文献１に開示のパレットに水平姿勢でガラス板を積層して梱包した梱包体にあっては、ガラス板の一辺の寸法がコンテナの開口部の幅方向寸法よりも大きくなるので、かかる梱包体をコンテナ内に収納することは実質的に不可能となる。

また、上記の特許文献２に開示のパレットに縦姿勢でガラス板を積層して梱包した梱包体にあっては、基台部の上面に載置された台座部によって、ガラス基板の下辺部を支持している。すなわち、台座部の最下部は、底上げされた基台部の上面よりも上方位置に存することになる。したがって、かかるパレットにガラス基板を鉛直姿勢で積層して梱包した場合には、コンテナの開口部の高さ方向寸法よりも梱包体の全高の方が高くなり、この場合にも梱包体をコンテナ内に収納することは実質的に不可能となる。一方、積層されるガラス板を鉛直姿勢から大きく傾斜させた状態で積層して梱包すれば、梱包体をコンテナ内に収納することは可能となるが、この場合には、コンテナ内に積載可能なガラス板の枚数が不当に減少することになる。そのため、ガラス板の輸送効率が悪化し、結果として輸送コストが不当に高騰することになる。

なお、ガラス板の大きさに応じて、専用のコンテナを別途製造することで、上記の問題を解消することも考えられるが、この場合にはコンテナの製造コストや管理コスト等の無用なコストが多数発生することから、実用的な対策とはなり得ない。

本発明は、上記実情に鑑み、大型のガラス板の積載効率を良好に維持しつつ、一般的な輸送用コンテナ内に収納可能なガラス板梱包用パレット並びにガラス板梱包体を提供することを技術的課題とする。

上記課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板梱包用パレットは、縦姿勢で積層された複数枚のガラス板を下方より支持するために最低部に配置され且つフォークリフトの爪が差し込まれる爪挿入部を有する基台部と、前記ガラス板を後方より支持するために前記基台部の後方側から立ち上がる背面部と、前記基台部および／または背面部に係り合って設置され且つ前記ガラス板の下辺部を受ける台座部とを備えたガラス板梱包用パレットにおいて、前記台座部の最下部を、前記基台部の上面よりも下方位置まで沈み込ませるとともに、前記爪挿入部が前記基台部の側方に設けられ、且つ、フォークリフトでパレットを持ち上げて支持した状態でパレットが傾倒するように、前記爪挿入部の上面のうち、フォークリフトとの爪の接触部が、高部面と、前記高部面よりも下方側に突出した低部面とを備えていることに特徴づけられる。なお、ここでいう基台部の上面には、ガラス基板を下方より支持するという基台部の本来的な機能に関与しない部分的な凹部や凸部は含まれない。

このような構成によれば、ガラス板の下辺部を受ける台座部の最下部が、基台部の上面よりも下方位置まで沈み込んでいることから基台部の上面に載置された台座部によって同一の大きさのガラス板を同一姿勢で支持した場合に比して、ガラス板を梱包した梱包体の状態における全高を低くすることができる。したがって、一般的な輸送用のコンテナ内に、ガラス板を鉛直姿勢から不当に傾斜させることなく、鉛直姿勢に近い状態で収納することができ、結果としてコンテナ内へのガラス板の積載効率を良好に維持することが可能となる。また、パレットの基台部の側方に設けられた爪挿入部にフォークリフトの二本の爪を差し込んだ段階で、この二本の爪の相互間における中央位置に対して、パレットの重心が前後方向のいずれかに大きくずれている場合であっても、パレットや、梱包体を安定した姿勢で持ち上げて移動させることが可能となる。したがって、爪挿入部の形成位置の自由度が向上し、パレットの設計上有利となる。このような利点は、次のようにして享受することができる。まず、フォークリフトの一方側の爪が低部面の下方に、他方側の爪が高部面の下方にそれぞれ位置するように、フォークリフトの二本の爪を爪挿入部に差し込む。この状態でフォークリフトの爪を上昇させると、フォークリフトの一方側の爪が最初に低部面に接触してパレット（梱包体）全体が徐々に傾倒する。このパレット（梱包体）の傾倒に伴って、パレット（梱包体）の重心がフォークリフトの二本の爪の相互間における中央位置に向かって徐々に移行する。そして、フォークリフトの爪を更に上昇させると、フォークリフトの爪の他方側が高部面に接触し、パレット（梱包体）全体が高部面と低部面との高低差に応じて傾倒された状態でフォークリフトの爪によって支持される。したがって、爪挿入部の上面における高部面と低部面との高低差を、パレットや梱包体の重心を考慮して設定することで、フォークリフトの爪でパレットを持ち上げた段階で、二本の爪の略中心位置にパレットの重心を位置させることが可能となる。

この場合、前記台座部の最下部が、前記爪挿入部の上面よりも下方位置に存していることが好ましい。また、台座部の最下部から基台部の底面に至るまでの高さ方向寸法が、爪挿入部の上面から前記基台部の底面に至るまでの高さ方向寸法の１／２以下であることがより好ましい。

上記の構成において、前記ガラス板を、上方側が下方側よりも後方に傾斜した状態で支持するように構成してもよい。

すなわち、既に述べたように、台座部の最下部を、基台部の上面よりも下方位置まで沈め込ませたことにより、パレットにガラス基板を積層した梱包体の状態における全高を好適に低くすることが可能となるが、このように、ガラス板を傾斜するようにすることで、その全高をより好適に低くすることが可能となる。

この場合、前記ガラス基板が、鉛直面に対して１０度以上２５度以下の範囲内で傾斜するように構成されていることが好ましく、１８度以上２２度以下の範囲内で傾斜するように構成されていることがより好ましい。

このようにすれば、支持されるガラス板の傾斜角度が、コンテナの開口部の大きさとの寸法関係から最適となり、コンテナ内へのガラス板の積載効率をより一層向上させることが可能となる。

なお、前記台座部の上面を、水平面に沿うように構成してもよい。このようにすれば、積層された複数枚のガラス板の下辺部および上辺部は、台座部の上面に倣って水平面に沿うようになるので、ガラス板の積層枚数が増加した場合であっても、梱包体の全高を一定に保つことが可能となる。したがって、コンテナ内により多くのガラス板を積載することが可能となる。

上記の構成において、前記台座部の最下部が、前記基台部の底面から上方に離間されていることが好ましい。

このようにすれば、パレットが載置される床等の載置部表面に凹凸がある場合であっても、その凹凸の影響によって台座部が変形するという事態を防止することができる。

上記課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板梱包体は、以上の構成を適宜備えたガラス板梱包用パレットに、複数枚のガラス板を、各ガラス板の間に保護シートを介在させて縦姿勢で積層して梱包したことに特徴づけられる。

このような構成によれば、既に述べたガラス板梱包用パレットと同様の作用効果を享受することが可能となる。

上記の構成において、前記梱包されたガラス板は、その一辺の寸法が２４００ｍｍ以上であることが好ましい。

すなわち、このような大型なガラス板にあっては、梱包体の状態でコンテナ内に収容する際に、コンテナの開口部との関係で梱包体の高さが問題となることから、ガラス基板の積載効率を良好に維持した状態で全高を好適に低くした本発明に係る梱包体はより有用なものとなる。

以上のように本発明によれば、ガラス板の下辺部を支持する台座部の最下部が、基台部の上面よりも下方位置まで沈み込んでいることから、基台部の上面に載置された台座部によって同一の大きさ且つ同一の傾斜姿勢を呈するガラス板を支持した場合に比して、梱包体の全高を好適に低くすることが可能となる。したがって、一般的な輸送用のコンテナ内に、ガラス板を鉛直姿勢から不当に傾斜させることなく、鉛直姿勢に近い状態で収納することができ、結果としてコンテナ内へのガラス板の積載効率を良好に維持することが可能となる。

以下、本発明の実施形態を添付図面を参照して説明する。

図１は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板梱包体を模式的に示す側面図である。同図に示すように、このガラス板梱包体１は、後述するガラス板梱包用パレット２に、複数枚のガラス板Ｇを縦姿勢で積層した状態で梱包して構成される。なお、この実施形態では、ガラス板Ｇは、一辺の寸法が２４００ｍｍ以上の液晶ディスプレイ用のガラス基板である。また、複数枚のガラス板Ｇの相互間には、図示しないが保護シートとしての発泡樹脂シートが介在されており、その発泡樹脂シートの大きさはガラス板Ｇの板面より大きくなっている。

上記のパレット２は、縦姿勢で積層された複数枚のガラス板Ｇを下方より支持するために最低部に配置された基台部３と、ガラス板Ｇを後方より支持するために基台部３の後方側から立ち上がる背面部４と、ガラス板Ｇの下辺部を受ける台座部５とを備えている。また、この実施形態では、パレット２は、全て金属（好ましくはステンレス）で形成されているが、強度上問題がない場合にはＦＲＰ等の材質で一部又は全部を形成してもよい。

基台部３は、その側方にフォークリフトの爪を差し込むための爪挿入部６を有している。したがって、基台部３の上面は、爪挿入部６を形成するために底上げされた状態となっている。

背面部４は、基台部３の上面における後端部に立設された背もたれ支持部４ａと、この背もたれ支持部４ａの前方に補強部材４ｂを介して固定された背もたれ部４ｃとを有している。背もたれ部４ｃの下端部には、台座部５の一端側が固定されており、これら背もたれ部４ｃと台座部５とが一体となってＬ字型の部材を構成している。そして、梱包体１の状態においては、縦姿勢で積層されるガラス板Ｇの下辺部と背面とを、台座部５の上面と背もたれ部４ｃの前面によってそれぞれ支持するようになっている。なお、台座部５の上面と背もたれ部４ｃの前面には、図示しないが、緩衝材としてゴムシートや発泡樹脂シートが貼着されている。また、台座部５の厚み方向寸法は、基台部３の底面から上面までの高さ方向寸法よりも小さくなっている。

台座部５の最下部（図示例では、台座部５の下面と背もたれ部４ｃの背面との交差部）は、爪挿入部６の上面（爪挿入部６の上面に高低差がある場合には最上部）よりも下方位置まで沈み込んでいる。この状態で、台座部５の最下部から基台部３の底面に至るまでの高さ方向寸法Ｌ１が、爪挿入部６の上面から基台部３の底面に至るまでの高さ方向寸法Ｌ２の１／２以下（より好ましくは１／３以下）になるように設定されていることが好ましい。このようにすれば、例えば基台部の上面に載置された台座部によって同一の大きさのガラス板Ｇを同一姿勢で支持した場合に比して、梱包体の全高を低くすることができる。したがって、例えば開口部の縦横の大きさが２５００ｍｍ×２３００ｍｍの一般的な輸送用のコンテナ内に、一辺の寸法が２４００ｍｍ程度のガラス板Ｇを鉛直姿勢から不当に傾斜させることなく、鉛直姿勢に近い状態で収納することができ、コンテナ内へのガラス板Ｇの積載効率を良好に維持することが可能となる。

さらに、梱包体１の全高は、ガラス板Ｇを鉛直姿勢から傾斜させるに連れて低くなるが、ガラス板Ｇを不当に傾斜させた場合には、コンテナへのガラス板Ｇの積載効率が悪化することになる。したがって、ガラス板Ｇの傾斜角度を決定する背もたれ部４ｃの前面は、その鉛直面に対する傾斜角θが１０度以上２５度以下であることが好ましく、１８度以上２２度以下であることがより好ましい。このようにすれば、支持されるガラス板Ｇの傾斜角度がコンテナの開口部の大きさとの寸法関係から最適となり、コンテナ内へのガラス板Ｇの積載効率をより一層向上させることが可能となる。具体的には、例えば２つの梱包体１の背面側を付き合わせた状態で、コンテナ内に並列に配列して収納することが可能となる。したがって、ガラス板Ｇの積層効率を好適に確保することが可能となる。なお、図示例では、台座部５の上面は、背もたれ部４ｃの前面とのなす角を略９０度に維持した状態で水平面に対して後方側が前方側よりも下方に傾斜しているが、台座部５の上面は水平面に沿うように構成されていてもよい。このようにすれば、積層された複数枚のガラス板Ｇの下辺部及び上辺部は、台座部５の上面に倣って水平面を呈することになるので、ガラス板Ｇの積層枚数が増加した場合であっても、梱包体１の全高を一定に保つことが可能となる。

また、既に述べたように台座部５の最下部が、爪挿入部６の上面よりも下方に沈み込んだ状態となっていることから、基台部３の側方に設けられた爪挿入部６は、台座部５に緩衝しないように、基台部３の後方に偏った位置に設けられている。他方、梱包体１の状態では、パレット２にガラス板Ｇが積層されているので、重心がパレット２単体の場合よりも前方に移行することになる。したがって、梱包体１を移動させる際に、フォークリフトによって安定した姿勢で梱包体１を持ち上げることが困難となるおそれがある。そこで、かかる爪挿入部６の上面の前方側には、下方に突出するフォーク支持安定部材６ａが固定されており、このフォーク支持安定部材６ａによって爪挿入部６の上面に高低差が付与されている。すなわち、爪挿入部６の上面のうち、フォーク支持安定部材６ａの下面に対応する部分が低部面６ａ１、この低部面６ａ１よりも後方側が高部面６ｂ１となる。このようにすれば、爪挿入部６にフォークリフトの二本の爪を差し込んだ段階で、この二本の爪の相互間における中央位置に対して、梱包体１の重心が前方にずれている場合であっても、梱包体１を安定した姿勢で持ち上げて移動させることが可能となる。

このような利点は以下の手順を実行することで享受することができる。まず、図２（ａ）に示すように、フォークリフトの一方側の爪Ｆ１が低部面６ａ１の下方に、他方側の爪Ｆ２が高部面６ｂ１の下方にそれぞれ位置するように、フォークリフトの二本の爪Ｆ１、Ｆ２を爪挿入部６に差し込む。この状態では、梱包体１の重心（図中の矢印Ａ）は、フォークリフトの二本の爪Ｆ１、Ｆ２の相互間における中央位置（図中の矢印Ｂ）に対して前方にずれている。次に、図２（ａ）に示す状態からフォークリフトの爪Ｆ１、Ｆ２を更に上昇させると、フォークリフトの一方側の爪Ｆ１のみが低部面６ａ１に接触した状態で梱包体１の前方側が徐々に持ち上がり、梱包体１の重心（図中の矢印Ａ）がフォークリフトの二本の爪Ｆ１、Ｆ２の相互間における中央位置（図中の矢印Ｂ）に向かうように徐々に後方に移行する。そして、フォークリフトを更に上昇させると、図２（ｂ）に示すように、フォークリフトの他方側の爪Ｆ２が高部面６ｂ１に接触し、梱包体１が高部面６ｂ１と低部面６ａ１との高低差に応じて傾倒した状態で持ち上げられる。したがって、爪挿入部６の上面における高部面６ｂ１と低部面６ａ１との高低差を、梱包体１の重心を考慮して設定することで、フォークリフトの爪で梱包体１を持ち上げた段階で、梱包体１の重心（図中の矢印Ａ）と、二本の爪の中心位置（図中の矢印Ｂ）とを略一致させることが可能となり、梱包体１を安定した姿勢で持ち上げて移動することが可能となる。なお、梱包体１が円滑且つ確実に傾倒するように、低部面６ａ１の前後方向寸法は、フォークリフトの爪Ｆ１、Ｆ２の幅方向寸法よりも小さくなっている。

また、高部面６ｂ１は、低部面６ａ１よりも前後方向に長尺であり、パレット２単体を移動する場合には、フォークリフトの二本の爪を高部面６ｂ１のみに当接して持ち上げることが可能となっている。したがって、梱包体１に比して、重心が後方に位置するパレット２単体であっても、同じ爪挿入部６を利用して移動させることができるようになっている。この場合、パレット２は、傾倒することなくそのままの姿勢で持ち上げられることになる。

なお、この実施形態では、台座部５の最下部は、基台部３の底面から上方に離間されており、パレット２が載置される床等の表面に凹凸がある場合であっても、台座部５に変形が生じるという事態を防止している。また、同様の観点から、台座部５は、基台部３との間に隙間を保った状態で背もたれ部４ｃにのみ固定されている。このようにすれば、前記のように床等の表面に凹凸がある場合や、爪挿入部６にフォークリフトの爪を挿入してパレット２を持ち上げる場合に、仮に基台部３に変形が生じたとしても、その変形に追随して台座部５が変形するという事態が可及的に防止される。したがって、台座部５によるガラス板Ｇの下辺部の支持状態は、基台部３の変形の影響を受けることなく、良好に維持されることになる。その結果、ガラス板Ｇの下辺部に不当な応力が生じることなく、ガラス板Ｇが破損を来たすという事態を可及的に低減することが可能となる。このような利点をより確実に享受するためには、台座部５の材質、台座部５と基台部３との位置関係、台座部５の剛性などが、ガラス板Ｇの全重量との関係において、適切に設定されていることが肝要である。

図３は、本発明の第２の実施形態に係るガラス板梱包体を模式的に示す側面図である。同図に示すように、この第２の実施形態に係る梱包体１１が、第１の実施形態に係る梱包体１と相違するのは、パレットの構造にある。以下、この相違点について説明する。なお、共通の構成については図中に同符号を付している。

同図に示すように、この梱包体１１に利用されるパレット１２において、台座部１５は、背もたれ部４ｃに固定されることなく、緩衝部材１７を介して基台部３の底面部材３ａの上に縁切り状態で載置されている。すなわち、基台部３、台座部１５及び緩衝部材１７は、相互に固定されることなく、単に物理的に接触した状態にある。そして、台座部１５は、緩衝部材１７の上面に載置された状態で、その後端部側（図示例では最下部）が背もたれ部４ｃの前面に物理的に接触している。この状態で、台座部１５の最下部は、基台部３の爪挿入部６の上面よりも下方位置まで沈み込んでいる。なお、緩衝部材１７は、ゴムシートや発泡樹脂シートで形成され、その厚みは、１０ｍｍ〜５０ｍｍに設定され、且つその大きさは台座部１５と実質的に同一とされる。また、台座部１５は、一体化された単一の部材から構成され、且つ基台部３に変形が生じた場合に、基台部３の変形に追随しない程度の剛性を有する金属（好ましくはステンレス）により形成されている。

この梱包体１１では、パレット１２の基台部３に形成された爪挿入部６にフォークリフトの爪を挿入して梱包体１１を持ち上げる等して基台部３に変形が生じたとしても、台座部１５が、基台部３に縁切り状態で載置され、且つその台座部１５が基台部３の変形に追随しないように構成されていることから、台座部１５によるガラス板Ｇの下辺部の支持状態は、基台部３の変形の影響を受けることなく、良好に維持されることになる。その結果、ガラス板Ｇの下辺部に不当な応力が生じることなく、ガラス板Ｇが破損を来たすという事態を可及的に低減することが可能となる。なお、このような利点をより確実に享受するためには、台座部１５の材質、台座部１５と基台部３との位置関係、台座部１５の剛性などが、ガラス板Ｇの全重量との関係において、適切に設定されていることが肝要である。

また、この梱包体１１では、上記の第１の実施形態で説明した梱包体１と同様に、その全高を好適に下げることができるので、ガラス板Ｇの積載効率を良好に維持しつつ、一般的な輸送用コンテナ内に収納することができる。さらに、基台部３の爪挿入部６の上面には、フォーク支持安定部材６ａによって低部面６ａ１と高部面６ｂ１とが形成されているので、フォークリフトにより梱包体１１を安定した姿勢で持ち上げて移動させることができる。

なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、種々の変形が可能である。

例えば、上記の第１〜第２の実施形態では、基台部の爪挿入部の上面に、低部面と、高部面とを設けることにより、フォークリフトによって梱包体を持ち上げる際に、梱包体を安定した姿勢で持ち上げて移動可能であることを説明したが、梱包体の重量の増加が問題とならないような場合には、パレットに錘を取り付けて梱包体の重心を調整し、フォークリフトの爪を爪挿入部に挿入した段階で、フォークリフトの二本の爪の相互間における中央位置に、梱包体の重心が位置するようにしてもよい。この場合、錘は、パレットに対して着脱可能であることが好ましい。

また、輸送に際し、必要に応じて、以上説明したパレットに縦姿勢でガラス板を積層した後、そのガラス板の周囲からパレットに亘ってベルトやストレッチフィルム等を巻回して、ガラス板をパレットに固定して梱包体を形成してもよい。さらに、パレットにガラス板を縦姿勢で積層した後、その積層されたガラス板の背面を支持する背面部側を除く残り三側面部を囲むように別途板材等を添え置き、その周囲にベルトやストレッチフィルム等を巻回して、それらをパレットに固定するようにしてもよい。

また、上記の第１〜第２の実施形態では、液晶用ディスプレイ用のガラス基板を梱包する場合を例にとって説明したが、本発明に係るパレットおよび梱包体は、液晶ディスプレイ用のガラス基板に限らず、プラズマディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、フィールドエミッションディスプレイ等の各種画像表示機器用のガラス基板や、各種電子表示機能素子や薄膜を形成するための基材として用いられるガラス基板の梱包技術に関して好適に利用することができる。

本発明の第１の実施形態に係るガラス板梱包体を模式的に示す側面図である。 （ａ）は前記ガラス板梱包体の爪挿入部にフォークリフトの爪を差し込んだ状態を模式的に示す図であって、（ｂ）は（ａ）に示す状態からフォークリフトの爪をさらに上昇させた状態を模式的に示す図である。 本発明の第２の実施形態に係るガラス板梱包体を模式的に示す側面図である。

符号の説明

１，１１ ガラス板梱包体
２，１２ ガラス板梱包用パレット
３ 基台部
４ 背面部
４ａ 背もたれ支持部
４ｂ 補強部材
４ｃ 背もたれ部
５，１５ 台座部
６ 爪挿入部
６ａ フォーク支持安定部材
６ａ１ 低部面
６ｂ１ 高部面

Claims (7)

1. 縦姿勢で積層された複数枚のガラス板を下方より支持するために最低部に配置され且つフォークリフトの爪が差し込まれる爪挿入部を有する基台部と、前記ガラス板を後方より支持するために前記基台部の後方側から立ち上がる背面部と、前記基台部および／または背面部に係り合って設置され且つ前記ガラス板の下辺部を受ける台座部とを備えたガラス板梱包用パレットにおいて、
   前記台座部の最下部を、前記基台部の上面よりも下方位置まで沈み込ませるとともに、前記爪挿入部が前記基台部の側方に設けられ、且つ、フォークリフトでパレットを持ち上げて支持した状態でパレットが傾倒するように、前記爪挿入部の上面のうち、フォークリフトの爪との接触部が、高部面と、前記高部面よりも下方側に突出した低部面とを備えていることを特徴とするガラス板梱包用パレット。
2. 前記台座部の最下部が、前記爪挿入部の上面よりも下方位置に存していることを特徴とする請求項１に記載のガラス板梱包用パレット。
3. 前記ガラス板を、上方側が下方側よりも後方に傾斜した状態で支持するように構成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板梱包用パレット。
4. 前記ガラス板が、鉛直面に対して１０度以上２５度以下の範囲内で傾斜するように構成されていることを特徴とする請求項３に記載のガラス板梱包用パレット。
5. 前記台座部の最下部が、前記基台部の底面から上方に離間されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のガラス板梱包用パレット。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載のガラス板梱包用パレットに、複数枚のガラス板を、各ガラス板の間に保護シートを介在させて縦姿勢で積層して梱包したことを特徴とするガラス板梱包体。
7. 前記ガラス板は、その一辺の寸法が２４００ｍｍ以上であることを特徴とする請求項６に記載のガラス板梱包体。