JP4899561B2 - モールドウレタンパッドの製造方法及びその成形用金型 - Google Patents
モールドウレタンパッドの製造方法及びその成形用金型 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4899561B2 JP4899561B2 JP2006078594A JP2006078594A JP4899561B2 JP 4899561 B2 JP4899561 B2 JP 4899561B2 JP 2006078594 A JP2006078594 A JP 2006078594A JP 2006078594 A JP2006078594 A JP 2006078594A JP 4899561 B2 JP4899561 B2 JP 4899561B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pressure
- mold
- cavity space
- raw material
- urethane
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
ところで、上記ウレタン原料の発泡成形は、キャビティ空間を略密閉させた状態で行われる。これにより、発泡成形時におけるキャビティ空間を所定の高圧状態に維持することができるため、ウレタン原料の発泡が各方向に均等に進行し、成形性が向上する。ところが、このウレタン原料の発泡成形時には、ウレタン原料の発泡反応の進展に伴ってガスが発生する。そして、このガスの発生により、前述したウレタン原料の発泡進展と相まって、キャビティ空間の内圧が上がり過ぎてしまうことがある。これにより、キャビティ空間内に圧縮された気体が滞留し、ウレタン原料の発泡がキャビティ空間全域に行き届かずに、いわゆる欠肉部(エアーボイド)を発生させることとなる。また、上型と下型との合わせ部位(パーティングライン)から、ウレタン原料が流出し易くなる。
そこで、上記開示技術では、上型にキャビティ空間から外部へと抜ける通気孔を多数設定している。これにより、キャビティ空間に滞留するガスを通気孔から外部へと放出させ、内圧の上昇を一定に抑えるようにしている。
先ず、第1の発明は、金型のキャビティ空間内にウレタン原料を注入し、これを発泡させて所望形状のモールドウレタンパッドを成形するための製造方法であり、加圧工程と、圧力調整工程と、を有する。加圧工程は、キャビティ空間を密閉した状態に維持して、ウレタン原料の発泡の進行に伴って同空間内を加圧する工程である。圧力調整工程は、加圧されたキャビティ空間内の圧力が大気圧よりも高い所定の設定圧状態を超えた時には、同キャビティ空間を外部に開放して圧力を調整し、同空間内の圧力を上記所定の設定圧状態に保持する工程である。金型は、上型と下型とを有し、これら上型と下型との型合わせ部位には、パッキンが設けられている。上型には、そのキャビティ空間を形成する上面部から外部に貫通した通気孔が形成されている。圧力調整工程における圧力調整は、通気孔から外部上方へ延びるように設けられたチューブを介して接続された圧力調整器によって行われる。
ここで、ウレタン原料の発泡成形時において、キャビティ空間内の圧力が高くなり過ぎると、同空間内に滞留している気体によってモールドウレタンパッドに欠肉部(エアーボイド)が発生し易くなる。更に、型合わせ部位(パーティングライン)からウレタン原料が流出し易くなる。一方、キャビティ空間内の圧力が大気圧状態からある程度高められるまでに密閉状態が維持できないと、ウレタン原料の発泡が各方向に均等に進行し難く、良好な成形性が得られ難くなる。
この第1の発明によれば、ウレタン原料の発泡成形時には、先ず、加圧工程において、キャビティ空間が加圧されていく。そして、キャビティ空間内の圧力が大気圧よりも高い所定の設定圧状態を超えると、圧力調整器によってキャビティ空間内の圧力が減圧され、同空間内の圧力が所定の設定圧状態に保たれる(圧力調整工程)。これにより、ウレタン原料の発泡が各方向に均等に進行し易くなり、成形性が向上する。上記圧力調整器は、キャビティ空間を形成する上型の上面部から外部に貫通した通気孔とチューブを介して接続されており、ウレタン原料の発泡成形時には、キャビティ空間内の圧縮された気体がチューブ内に圧縮された状態で滞留することで、発泡されるウレタン原料がチューブ内に入り込んで目詰まりを起こすことが生じにくくなる。
この第2の発明によれば、ウレタン原料の発泡成形時にキャビティ空間内の圧力が上記範囲内に保たれることにより、ウレタン原料の発泡が各方向に均等に進行し易くなる。
ここで、ウレタン原料の発泡成形時において、キャビティ空間内の圧力が高くなり過ぎると、同空間内に滞留している気体によってモールドウレタンパッドに欠肉部(エアーボイド)が発生し易くなる。更に、型合わせ部位(パーティングライン)からウレタン原料が流出し易くなる。一方、キャビティ空間内の圧力が大気圧状態からある程度高められるまでに密閉状態が維持できないと、ウレタン原料の発泡が各方向に均等に進行し難く、良好な成形性が得られ難くなる。
この第3の発明によれば、ウレタン原料の発泡成形時には、先ず、圧力調整器によって密閉状態とされているキャビティ空間が加圧されていく。そして、キャビティ空間内の圧力が大気圧よりも高い所定の設定圧状態を超えると、圧力調整器によってキャビティ空間が開放されることで、同空間内の圧力が減圧されて所定の設定圧状態に保たれる。これにより、ウレタン原料の発泡が各方向に均等に進行し易くなり、成形性が向上する。上記圧力調整器は、キャビティ空間を形成する上型の上面部から外部に貫通した通気孔とチューブを介して接続されており、ウレタン原料の発泡成形時には、キャビティ空間内の圧縮された気体がチューブ内に圧縮された状態で滞留するために、発泡されるウレタン原料がチューブ内に入り込んで目詰まりを起こすことが生じにくくなる。
この第4の発明によれば、ウレタン原料の発泡成形時にキャビティ空間内の圧力が上記範囲内に保たれることにより、ウレタン原料の発泡が各方向に均等に進行し易くなる。
第1の発明によれば、キャビティ空間を形成する上型の上面部に貫通して形成された貫通孔にチューブを介して接続された圧力調整器によってキャビティ空間内の圧力を調整する簡単な方法により、キャビティ空間内の圧力を所定の設定圧状態に維持して、ウレタン原料を所望形状のモールドウレタンパッドに良好に発泡成形することができる。また、圧力調整器を、上型の上面部に貫通形成した貫通孔にチューブを介して接続して設けたことにより、キャビティ空間内の圧縮された気体がチューブ内に圧縮された状態で滞留するため、発泡されるウレタン原料がチューブ内に入り込んで目詰まりを起こすことが生じにくくなり、モールドウレタンパッドをバリ等の不具合形状を生じさせることなく良好に発泡成形することができる。
第2の発明によれば、ウレタン原料の発泡を各方向に均等に進行させ易くすることができるため、モールドウレタンパッドの成形性をより向上させることができる。
第3の発明によれば、キャビティ空間を形成する上型の上面部に貫通して形成された貫通孔にチューブを介して接続された圧力調整器によってキャビティ空間内の圧力を調整する簡単な構成により、キャビティ空間内の圧力を所定の設定圧状態に維持して、ウレタン原料を所望形状のモールドウレタンパッドに良好に発泡成形することができる。また、圧力調整器を、上型の上面部に貫通形成した貫通孔にチューブを介して接続して設けたことにより、キャビティ空間内の圧縮された気体がチューブ内に圧縮された状態で滞留するため、発泡されるウレタン原料がチューブ内に入り込んで目詰まりを起こすことが生じにくくなり、モールドウレタンパッドをバリ等の不具合形状を生じさせることなく良好に発泡成形することができる。
第4の発明によれば、ウレタン原料の発泡を各方向に均等に進行させ易くすることができるため、モールドウレタンパッドの成形性をより向上させることができる。
ここで、上型2と下型3との型合わせ部位(パーティングライン)には、硬質の合成樹脂より成るパッキン4が設置されている。このパッキン4は、図2に示されるように、上型2と下型3とを型合わせした際に、両者の間に形成される隙間gをキャビティ空間Cに対して覆い被せるようにして配設される。これにより、キャビティ空間Cの密閉性を高め、ウレタン原料Umを発泡成形していく過程で、硬化前の液状のウレタン原料Umがキャビティ空間Cから隙間gへと流出するのを防止している。なお、パッキン4は、成形されたモールドウレタンパッドMu(図3参照)を離型することにより、これと分離するようになっている。
したがって、図2に良く示されるように、ウレタン原料Umを発泡させていくと、キャビティ空間C内に残留している空気が圧縮されてキャビティ空間Cが加圧されていく。詳しくは、ウレタン原料Umを発泡させていくと、同発泡反応の進展に伴ってガス(Co2)が発生する。そして、このガスの発生と、ウレタン原料Umの発泡に伴う体積の増大と、が相まって、キャビティ空間Cが加圧されていく(加圧工程)。
そして、圧力弁は、キャビティ空間C内の圧力が大気圧よりも高い所定の設定圧状態を超えると、自動的に開状態に切換えられる。これにより、キャビティ空間Cが外部に開放されて減圧される。そしてその後に、圧力弁は、自動的に閉状態に切換えられ、キャビティ空間C内の圧力を上記設定圧状態に保持する(圧力調整工程)。これにより、キャビティ空間Cが大気圧よりも高い適度な高圧状態に保持され、ウレタン原料Umの発泡成形性を高めることができる。すなわち、ウレタン原料Umの発泡成形時に、キャビティ空間Cが大気圧よりも高い圧力状態に保たれることにより、ウレタン原料Umの発泡を各方向に均等に進行させていくことができる。その上で、キャビティ空間Cが高圧になり過ぎることがないため、硬化前の液状のウレタン原料Umが、内圧によりパッキン4を抜けて通気孔hに流出し難い。また、キャビティ空間C内に圧縮された気体が滞留しなくなるため、ウレタン原料Umの発泡をキャビティ空間C全域に行き届かせることができ、いわゆる欠肉部(エアーボイド)の発生を防止することもできる。なお、圧力調整器6の具体的な設定圧については、後述する。
ここで、金型1は、上型2と下型3と共にアルミニウム製であるが、ステンレス鋼、鉄、ニッケル等の加工性や耐熱性や強度に優れた素材を適用することもできる。
このウレタン原料Umは、発泡成形前の状態では液状になっており、図2に示されるように、下型3のキャビティ空間C内に注入される。そして、上型2を型締めし、金型1の温度を65±3℃として5分間加熱することにより、ウレタン原料Umがキャビティ空間C内で発泡し、その後に硬化する。これにより、図3に示されるように、キャビティ空間Cの形状に合致した成形品(モールドウレタンパッドMu)を得ることができる。
この評価試験では、圧力調整を行わない比較例(ア)、比較例(イ)と、各種圧力設定値で圧力調整を行う発明品(ア)〜発明品(エ)と、の仕上がり具合をそれぞれ評価した。ここで、仕上がり具合の評価方法は、図3に示されるように、成形後のモールドウレタンパッドMuにいわゆる欠肉部(エアーボイド)が発生していないかを見ると共に、上型2と下型3との型合わせ部位に発生したバリの程度を評価するものである。具体的には、発生したバリの最大幅及び最大厚みを測定し、更に、後処理工程として必要なバリ取りにかかる手間の度合いに応じて○△×の3段階で判定した。○はバリ取り処理が不要なレベル、△は手でバリの除去が行えるレベル、×はハサミ等の工具を用いてバリの除去を行わなければならないレベルである。更に、モールドウレタンパッドMuの成形性、すなわち欠肉部の発生具合やウレタン原料Umの隙間への漏れ具合についても○△×の3段階で判定した。そして、前述した各判定結果を踏まえた総合的な判定結果を、○△×の3段階で評価した。
ここで、各試験の設定条件は次の通りである。すなわち、図4に示されるように、比較例(ア)では、通気孔が形成されていない金型で試験を行った。また、比較例(イ)及び発明品(ア)〜発明品(エ)では、孔径:8mmの通気孔hが4個形成された金型1で試験を行った。なお、比較例(イ)では、通気孔hに圧力調整器が接続されておらず、単にキャビティ空間Cを外部に開放する通気孔hが設定された構成となっている。一方、発明品(ア)〜発明品(エ)は、図1に良く示されるように、各通気孔hがチューブ5を介して圧力調整器6と接続されており、キャビティ空間Cの圧力が各種の圧力設定値に調整されるようになっている。具体的な圧力設定値(保持圧力)は、発明品(ア)が0.2MPa、発明品(イ)が0.15MPa、発明品(ウ)が0.1MPa、発明品(エ)が0.02MPaとなっている。この発明品(ウ)の圧力設定状態では、圧力設定値が大気圧(0.1MPa)と略同一となっており、キャビティ空間Cがほとんど加圧されない状態として保持されるようになっている。
そして、上記の各設定条件で発泡成形を繰り返し行い、それぞれ50個目と100個目に成形された製品に対して評価を行った。
次に、比較例(イ)では、比較例(ア)よりはバリが小さかったものの、比較例(ア)と同様に各評価結果が×であった。この設定条件下では、通気孔hからキャビティ空間Cの内圧を外部へ放出することができるため、その分、比較例(ア)と比べてバリの発生が抑制されたものと考えられる。しかし、同成形時において通気孔hからウレタン原料Umが流出してしまい、良好な成形性が得られなかった。
次に、発明品(ア)では、各評価結果が△であった。この設定条件下では、加圧されたキャビティ空間C内の圧力が減圧されて調整されるため、硬化前の液状のウレタン原料Umがキャビティ空間Cから隙間gには流出し難い。しかし、その保持設定圧が比較的高いために、内圧が抜け切らずにウレタン原料Umの隙間gへの流出を招いてバリを発生させた。また、内圧が抜け切らないために、成形後に多少の欠肉部が発生した。
次に、発明品(イ)、発明品(ウ)では、各評価結果が○であった。この設定条件下では、保持設定圧が適切に保たれたことにより、ウレタン原料Umが隙間gからほとんど流出しなかった。
次に、発明品(エ)では、バリの評価結果は○であったが、成形性や判定は△であった。この設定条件下では、発泡成形時における硬化前の液状のウレタン原料Umが通気孔h(図3参照)内に入り込んでしまった。これは、圧力調整器6による保持設定圧が低すぎるために、通気孔hやチューブ5内の空気がほとんど加圧されず、硬化前のウレタン原料Umが通気孔h内に入り込み易くなったからであると考えられる。
なお、発明品(ア)〜発明品(ウ)では、ウレタン原料Umが通気孔h(図3参照)内に入り込むことはほとんどなかった。これは、圧力調整器6による保持設定圧が比較的高くなっているために、通気孔hやチューブ5内の空気が加圧され、硬化前のウレタン原料Umが通気孔h内に入り込み難くなったものと考えられる。また、圧力調整が行われる発明品(ア)〜発明品(エ)では、圧力調整が行われない比較品(ア)と比べると、試験を繰り返し行っても比較的安定した測定結果が得られた。これは、比較品(ア)のように内圧の逃げ道が隙間gにしか設定されていない構成の場合には、50個、100個と測定を重ねていくうちに、隙間gに成形品の残り屑や離型剤の固形成分が堆積し、隙間gが閉塞され易くなるためと考えられる。それに対して、発明品(ア)〜発明品(エ)では、内圧の調整を通気孔hから積極的に行うようにしているため、上記のような固形成分の堆積による影響を受け難いと考えられる。
この評価試験では、圧力設定値(保持圧力)を0.1MPaに固定して、孔径を変えて試験を行った発明品(オ)〜発明品(キ)の仕上がり具合をそれぞれ評価した。なお、仕上がり具合の評価方法は、前述した評価試験と同様である。
ここで、各試験の設定条件は次の通りである。すなわち、図5に示されるように、通気孔hの個数は全て4個である。そして、発明品(オ)では孔径:2mm、発明品(カ)では孔径:10mm、発明品(キ)では孔径:15mmとして試験を行った。
そして、上記の各設定条件で発泡成形を繰り返し行い、それぞれ50個目と100個目に成形された製品に対して評価を行った。
次に、発明品(カ)では、各評価結果が○であった。この設定条件下では、通気孔hの孔径が適切であったために、ウレタン原料Umが隙間gからほとんど流出しなかった。
次に、発明品(キ)では、バリの評価結果は○であったが、成形性や判定が△であった。この設定条件下では、発泡成形時における硬化前の液状のウレタン原料Umが通気孔h(図3参照)内に入り込んでしまった。これは、通気孔hの孔径が大きいために、硬化前のウレタン原料Umが通気孔h内に入り込み易くなったからであると考えられる。
なお、本実施例の使用方法は、前述した加圧工程と圧力調整工程とを含んだ製造方法によって説明されているため、省略する。
例えば、成形用金型として、上型と下型の2個の型から成るものを示したが、上中下の3個の型から成るものでも適用可能である。
また、キャビティ空間からチューブを経て圧力調整器が接続されたものを示したが、チューブを介在しない構成であっても構わない。
2 上型
3 下型
4 パッキン
5 チューブ
6 圧力調整器
Mu モールドウレタンパッド
Um ウレタン原料
h 通気孔
C キャビティ空間
Ca キャビティ面
g 隙間
Claims (4)
- 金型のキャビティ空間内にウレタン原料を注入し、これを発泡させて所望形状のモールドウレタンパッドを成形するための製造方法であって、
前記キャビティ空間を密閉した状態に維持して、前記ウレタン原料の発泡の進行に伴って同空間内を加圧する加圧工程と、
前記加圧されたキャビティ空間内の圧力が大気圧よりも高い所定の設定圧状態を超えた時には同キャビティ空間を外部に開放して圧力を調整し、同空間内の圧力を前記所定の設定圧状態に保持する圧力調整工程と、を有し、
前記金型は上型と下型とを有し、当該上型と下型との型合わせ部位にはパッキンが設けられ、前記上型にはそのキャビティ空間を形成する上面部から外部に貫通した通気孔が形成され、前記圧力調整工程における圧力調整は前記通気孔から外部上方へ延びるように設けられたチューブを介して接続された圧力調整器によって行われることを特徴とするモールドウレタンパッドの製造方法。 - 請求項1に記載のモールドウレタンパッドの製造方法であって、
前記所定の設定圧は、0.1〜0.15MPaの範囲内であることを特徴とするモールドウレタンパッドの製造方法。 - 金型のキャビティ空間内にウレタン原料を注入し、これを発泡させて所望形状のモールドウレタンパッドを成形するための成形用金型であって、
前記金型は上型と下型とを有し、当該上型と下型との型合わせ部位にはパッキンが設けられ、前記上型にはそのキャビティ空間を形成する上面部から外部に貫通して前記キャビティ空間内の空気及びウレタン原料の発泡時に発生するガスを放出することのできる複数の通気孔が形成され、当該複数の通気孔はそれぞれチューブを介してその外部で前記キャビティ空間を密閉した状態と外部に開放した状態とに切換えて同空間内の圧力を調整することのできる圧力調整器と接続されており、
該圧力調整器は、常時は前記キャビティ空間を密閉してウレタン原料の発泡に伴って同空間が加圧される状態を維持し、該加圧されたキャビティ空間内の圧力が大気圧よりも高い所定の設定圧状態を超えた時には同空間を外部に開放して圧力を調整し、前記所定の設定圧状態に保持することを特徴とするモールドウレタンパッドの成形用金型。 - 請求項3に記載のモールドウレタンパッドの成形用金型であって、
前記所定の設定圧は、0.1〜0.15MPaの範囲内であることを特徴とするモールドウレタンパッドの成形用金型。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006078594A JP4899561B2 (ja) | 2006-03-22 | 2006-03-22 | モールドウレタンパッドの製造方法及びその成形用金型 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006078594A JP4899561B2 (ja) | 2006-03-22 | 2006-03-22 | モールドウレタンパッドの製造方法及びその成形用金型 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2007253382A JP2007253382A (ja) | 2007-10-04 |
JP4899561B2 true JP4899561B2 (ja) | 2012-03-21 |
Family
ID=38628105
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2006078594A Active JP4899561B2 (ja) | 2006-03-22 | 2006-03-22 | モールドウレタンパッドの製造方法及びその成形用金型 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4899561B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
TWI383879B (zh) * | 2008-09-30 | 2013-02-01 | Mitac Prec Technology Kunshan | 微發泡塑料件射出成形系統及其方法 |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0443665A (ja) * | 1990-06-11 | 1992-02-13 | Fujitsu Ltd | 半導体装置及びその製造方法 |
CA2560535C (en) * | 2004-03-17 | 2009-09-15 | K.K. Kyokutoseiki | Foam molding device |
-
2006
- 2006-03-22 JP JP2006078594A patent/JP4899561B2/ja active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2007253382A (ja) | 2007-10-04 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US5589202A (en) | Apparatus for molding polyurethane foam | |
KR101293923B1 (ko) | 자동차용 내장재 발포사출성형방법, 발포사출성형 금형 및 이의 가스 역압 제어장치 | |
US20070187859A1 (en) | Molding method and apparatus of resin molded article | |
CA2996708C (en) | Vented mold | |
JP2013163346A (ja) | 金型、発泡成形体の製造方法及び発泡成形体 | |
EP1893395B1 (en) | Mold and method for manufacture thereof | |
JP4899561B2 (ja) | モールドウレタンパッドの製造方法及びその成形用金型 | |
JP3421352B2 (ja) | ポリウレタンフォーム成形品を製造するための方法および装置 | |
US20070190193A1 (en) | Foam molding apparatus | |
JP5446841B2 (ja) | 金型装置 | |
JP2015173786A (ja) | シートクッション材の製造方法 | |
JP2007182025A (ja) | 樹脂成形品の成形方法 | |
JPH10119065A (ja) | 合成樹脂発泡成形品の成形金型及び成形方法 | |
JP2016175204A (ja) | 射出発泡成形機 | |
JP6408345B2 (ja) | 冷蔵庫の断熱箱体の製造方法 | |
TWI708671B (zh) | 多段發泡之方法 | |
JP2009066941A (ja) | 発泡樹脂成形品の成形方法 | |
KR100866940B1 (ko) | 벤트 홀을 구비한 용기 성형 장치 및 이를 이용한 용기성형 방법 | |
JP2017132127A (ja) | 発泡樹脂製品の成形方法 | |
JP5773641B2 (ja) | ポリウレタン発泡体の成形装置および製造方法 | |
JP6408331B2 (ja) | 冷蔵庫の製造方法 | |
JP2022161569A (ja) | 射出発泡成形体および射出発泡成形体を成形する成形金型 | |
JP2009061592A (ja) | 発泡樹脂成形品の成形方法及び成形装置 | |
JP2006069079A (ja) | 発泡成形型およびそれを用いた発泡成形体の製造方法 | |
US20100227152A1 (en) | Laminated resin molding, its manufacturing method, and its manufacturing apparatus |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080312 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20101221 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20101224 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20110124 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20111206 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20111219 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4899561 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150113 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150113 Year of fee payment: 3 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |