JP4889065B1 - 補強ホースの端面構造及びそのホース端面処理方法並びに被覆キャップ - Google Patents

Abstract

ホース切断面から被覆キャップが剥離しない被覆処理を簡単に行う。
補強ホース１の内周面１ｄとリング部２ａの内端面２ｃとの間が封止部材３で密閉されて、補強ホース１の切断面１ｂ及びリング部２ａの間と、補強ホース１の外周面１ｃ及びスリーブ部２ｂの間に、相互に連続する通路４を形成し、通路４に接着剤５が充填されることにより、補強ホース１の切断面１ｂとリング部２ａが接着剤５を介して密着されると同時に、補強ホース１の外周面１ｃとスリーブ部２ｂが接着剤５を介して密着され、補強ホース１の切断面１ｂ及び外周面１ｃに対して被覆キャップ２のリング部２ａ及びスリーブ部２ｂが一体化される。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば食品工場や医薬工場などで使用される柔軟性及び耐圧性に優れた補強ホースの端面構造と、それを生産するホース端面処理方法と、その方法の実施に直接使用する被覆キャップに関する。
詳しくは、ホース本体の内部に軸方向へ延びる補強線材が埋設されるホース切断面を密封するための補強ホースの端面構造、及び、そのホース端面処理方法、並びに、それに使用する被覆キャップに関する。

従来、この種の補強ホースの端面構造及びそのホース端面処理方法として、ホース切断面に対し、その内周及び外周を囲むように形成された二重筒状の成形型を取り付け、この二重筒状の成形型の内部に、ホース本体の材料と同類の材料からなる熱硬化型の被覆液を充填し、この被覆液を加熱ヒータで熱硬化させて、ホース切断面と一体化される密封材を成形することにより、被覆液の充填に伴い該被覆液がホース切断面の凹凸形状に沿って流れ込み、このホース切断面の凹凸と密着した密封材が成形され、それによって、ホース切断面の形状に関係なく隙間や剥離がない端面処理を簡単な作業で行えるようにしたものがある（例えば、特許文献１参照）。

特開２００７−１９８４９４号公報

しかし乍ら、このような従来の補強ホースの端面構造及びそのホース端面処理方法では、ホース切断面の凹凸形状に円環形状の密封材を接着しても両者の接着面積が小さいため、ホースの接続状態において、ホースが折り曲げられるなど、ホース切断面と密封材との境界部外周に軸方向への引っ張り力が作用すると、ホース切断面から密封材が剥離するおそれがあるという問題があった。
特に、補強ホースがシリコーンゴムのような柔軟性に優れた材料で構成される場合には、ホース自体が更に屈曲変形してホース切断面と密封材との境界部外周に切れ目が入り易いため、ホース切断面から密封材が剥離し易くなるという問題があった。
ホース切断面から密封材が剥離すると、最悪の場合には、密封材が脱落してホース内を通る流体に混入することも考えられ、特に食品工場や薬品工場などのような製品への異物混入の対処が厳しい業界では、使用できないという問題があった。

本発明は、このような問題に対処することを課題とするものであり、ホース切断面から被覆キャップが剥離しない被覆処理を簡単に行うこと、ホース切断面の形状に関係なく剥離しない被覆処理を行うこと、ホース切断面から剥離しない被覆処理を簡単な作業で行うこと、ホース切断面から剥離しない被覆処理を簡単に行うこと、などを目的とするものである。

このような目的を達成するために本発明による補強ホースの端面構造は、補強線材が軸方向へ埋設された可撓性を有する補強ホースと、前記補強ホースの切断面及びそれに連続する外周面とそれぞれ対向するようにリング部及びスリーブ部が連続して形成される被覆キャップとを備え、前記補強ホースの内周面と前記リング部の内端面との間が封止部材で密閉されて、前記補強ホースの前記切断面及び前記リング部の間と、前記補強ホースの前記外周面及び前記スリーブ部の間に、相互に連続する通路を形成し、該通路に接着剤が充填されることで、前記補強ホースの前記切断面及び前記外周面に対し前記接着剤を介して前記リング部及び前記スリーブ部をそれぞれ密着させるようにしたことを特徴とする。

前述した特徴に加えて、前記リング部において前記補強ホースの前記切断面と対向する端面に、前記切断面へ向けて部分的に突出する突起部を形成し、該突起部に対して、前記補強ホースの前記切断面の一部が当接するように配置したことを特徴とする。

また本発明による補強ホースの端面処理方法は、補強線材が軸方向へ埋設された補強ホースの切断面及びそれに連続する外周面に対し、被覆キャップのリング部及びスリーブ部をそれぞれ対向するように被せる工程と、前記リング部の内端面及び前記補強ホースの内周面に対し、該内端面及び該内周面とそれぞれ当接するように封止部材を着脱自在に挿入して、前記補強ホースの前記切断面及び前記リング部の間と、前記補強ホースの外周面及び前記スリーブ部の間に、相互に連続する通路を形成する工程と、前記通路に接着剤を充填することで、前記補強ホースの前記切断面及び前記外周面に対し前記リング部及び前記スリーブ部をそれぞれ密着させる工程を含むことを特徴とする。

また本発明による補強ホースの端面処理方法に使用する被覆キャップは、前記補強ホースの前記切断面と対向して円環状に形成される前記リング部と、前記補強ホースの前記外周面と対向して円筒状に形成される前記スリーブ部とを備え、前記リング部における前記補強ホースの前記切断面との対向面に、前記接着剤が充填される第１通路を形成し、前記スリーブ部における前記補強ホースの前記外周面との対向面に、前記接着剤が充填される第２通路を形成し、前記第１通路及び前記第２通路を相互に前記接着剤が流動するように連通させたことを特徴とする。

前述した特徴を有する本発明による補強ホースの端面構造は、補強ホースの内周面とリング部の内端面との間が封止部材で密閉されて、補強ホースの切断面及びリング部の間と、補強ホースの外周面及びスリーブ部の間に、相互に連続する通路を形成し、通路に接着剤が充填されることにより、補強ホースの切断面とリング部が接着剤を介して密着されると同時に、補強ホースの外周面とスリーブ部が接着剤を介して密着され、補強ホースの切断面及び外周面に対して被覆キャップのリング部及びスリーブ部が強固に接着されるので、ホース切断面から被覆キャップが剥離しない被覆処理を簡単に行うことができる。
その結果、ホース切断面の凹凸形状に円環形状の密封材を接着しても両者の接着面積が小さい従来の端面構造に比べ、ホースの接続状態においてホースが折り曲げられるなど、ホース切断面の近傍外周に軸方向への引っ張り力が作用しても、被覆キャップのリング部とスリーブ部が分離されて脱落することがなく、食品や薬品などの製品へ混入するおそれが完全に無くなり、特に食品工場や薬品工場などのような製品への異物混入の対処が厳しい業界でも使用することができて安全性に優れる。

さらに、前記リング部において前記補強ホースの前記切断面と対向する端面に、前記切断面へ向けて部分的に突出する突起部を形成し、該突起部に対して、前記補強ホースの前記切断面の一部が当接するように配置した場合には、補強ホースの切断時に切断面の傾斜や切断面に凹凸が発生するなどしても、これら切断面とリング部の突起部の間に接着剤が充填される通路が確実に確保され、傾斜状又は凹凸のある切断面とリング部とが接着剤を介して密着されるので、ホース切断面の形状に関係なく剥離しない被覆処理を行うことができる。
その結果、補強ホースの切断面がホースの軸方向とほぼ直角となるように正確に切断されていない場合でも被覆キャップのリング部が剥離しない完全な被覆処理を行うことができる。

また、前述した特徴を有する本発明による補強ホースの端面処理方法は、リング部の内端面及び補強ホースの内周面に対し、内端面及び内周面とそれぞれ当接するように封止部材を着脱自在に挿入して、補強ホースの切断面及びリング部の間と、補強ホースの外周面及びスリーブ部の間に、相互に連続する通路を形成し、通路に接着剤を充填することにより、補強ホースの切断面とリング部が接着剤を介して密着すると同時に、補強ホースの外周面とスリーブ部が接着剤を介して密着し、補強ホースの切断面及び外周面に対して被覆キャップのリング部及びスリーブ部が強固に接着されるので、ホース切断面から剥離しない被覆処理を簡単な作業で行うことができる。
その結果、ホース切断面の内周及び外周を囲むように二重筒状の成形型を取り付け、その内部に被覆液を充填して、ホース切断面と一体化される密封材を成形する従来の端面処理方法に比べ、工程数が減少して、補強ホースの端面処理を現場施工するのに適している。

また、前述した特徴を有する本発明による被覆キャップは、リング部における補強ホースの切断面との対向面に、接着剤が充填される第１通路を形成し、スリーブ部における補強ホースの外周面との対向面に、接着剤が充填される第２通路を形成し、第１通路及び第２通路に接着剤が充填されることにより、補強ホースの切断面とリング部が接着剤を介して密着すると同時に、補強ホースの外周面とスリーブ部が接着剤を介して密着し、補強ホースの切断面及び外周面に対して被覆キャップのリング部及びスリーブ部が強固に接着されるので、ホース切断面から剥離しない被覆処理を簡単に行うことができる。
その結果、ホース切断面の凹凸形状に接着される円環形状の密封材に比べ、ホースの接続状態においてホースが折り曲げられるなど、ホース切断面の近傍外周に軸方向への引っ張り力が作用しても、被覆キャップのリング部とスリーブ部が分離されて脱落することがなく、食品や薬品などのような製品へ混入するおそれが完全に無くなり、特に食品工場や薬品工場などのような製品への異物混入の対処が厳しい業界でも使用することができて安全性に優れる。

本発明の実施形態に係る補強ホースの端面構造及びそのホース端面処理方法の全体構成を示す縦断正面図である。 図１の（２）−（２）線に沿える被覆キャップの縦断側面図である。 分解斜視図である。 本発明の他の実施形態に係る補強ホースの端面構造及びそのホース端面処理方法の全体構成を示す縦断正面図である。 図４の（５）−（５）線に沿える被覆キャップの縦断側面図である。 分解斜視図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施形態に係る補強ホースの端面構造Ａは、図１〜図６に示すように、補強線材１ａが軸方向へ埋設された可撓性を有する補強ホース１と、補強ホース１の切断面１ｂ及びそれに連続する外周面１ｃの先端部分とそれぞれ対向するようにリング部２ａ及びスリーブ部２ｂが連続して形成される被覆キャップ２を主要な構成要素として備えている。
補強ホース１の内周面１ｄとリング部２ａの内端面２ｃとの間は、これら内周面１ｄ及び内端面２ｃにそれぞれに当接する封止部材３で密閉されることにより、補強ホース１の切断面１ｂ及び外周面１ｃと被覆キャップ２との間に通路４を形成し、この通路４に接着剤５が充填されることで、補強ホース１の切断面１ｂ及び外周面１ｃに対し、被覆キャップ２をそれぞれ密着させて一体化するように構成している。

補強ホース１は、柔軟性に優れたゴムや合成樹脂などの弾性変形可能な材料からなる複数の層を径方向へ一体的に積層するように成形されており、これら複数の層の間に補強線材１ａを軸方向へ巻き付けるなどして補強層が埋設される。
補強ホース１の具体例としては、透明又は半透明なシリコーンゴムなどで内層１ｉと外層１ｏを形成し、これら内層１ｉと外層１ｏの間に補強線材１ａとして、ポリエステル、ナイロン（登録商標）、アラミド繊維か、細いモノフィラメントを編んだマルチフィラメントなどからなる補強糸又は補強繊維や、ステンレスなどの金属線、太いモノフィラメントなどの硬質合成樹脂製の線材などのコイルが、網状や螺旋状などの所定形状に巻き付けるのが一般である。

さらに、補強ホース１の軸方向端部は、一般的に例えばカッターやハサミなどの刃物によって切断され、補強ホース１の軸方向とほぼ直角となるように切断面１ｂが形成される。
ところで、補強ホース１が例えばシリコーンゴムなどのように柔軟性（可撓性）に優れた材料で成形される場合には、切れ味がいい刃物で切断しても、切断の際にホースが潰れるなど変形し易く、その切断面１ｂを軸方向に対して直角状に切断することが困難であるとともに、切断面１ｂに凹凸が発生し易い。
また、刃物による補強ホース１の切断時において、柔軟性に優れた材料からなる内層１ｉや外層１ｏは容易に切れるが、補強線材１ａは比較的に切れ難いため、ホース切断後の状態で切断面１ｂから補強線材１ａの末端部が飛び出したり、補強線材１ａが抜けたり、補強線材１ａの抜けに伴って切断面１ｂに穴が空いたりすることがある。
このように補強ホース１の切断面１ｂから補強線材１ａの末端部が飛び出たり抜けたり穴空き状態のままで配管接続した際には、この飛び出た補強線材１ａの末端部に食品や医薬などが付着し易いため、雑菌が発生して繁殖するおそれがあり、補強線材１ａとして金属線を使った場合には錆びるおそれがある。さらに補強ホース１の切断面１ｂには、ホースの構成材料と補強線材１ａとの境界部分や補強線材１ａの抜け穴が露出するため、これらの境界部分や抜け穴から毛細管現象によって流体が補強ホース１の内部へ浸透し、それが腐敗して汚染の原因になるおそれがある。また、補強線材１ａとして補強糸又は補強繊維を使った場合には、補強ホース１の切断面１ｂから抜けた補強線材１ａが製品に混入するおそれがあり、補強線材１ａとして金属線を使った場合には錆が製品に混入するおそれもあり、特に食品工場や医薬工場などの衛生面に気を遣う場所では、衛生面の上から不安要素があった。
しかも、補強ホース１の全体が例えばシリコーンゴムなどで透明又は半透明に成形される場合には、流体の浸透による腐敗などでホースの透明性が低下するおそれもあった。

被覆キャップ２は、補強ホース１の構成材料と同じ弾性変形可能な材料か、又は後述する接着剤５によって補強ホース１の構成材料と接着性に優れた材料からなり、補強ホース１の切断面１ｂと対向して円環状に形成されるリング部２ａと、このリング部２ａと連続して補強ホース１の外周面１ｃと対向するように円筒状に形成されるスリーブ部２ｂを有している。
リング部２ａの内径は、後述する封止部材３の外径とほぼ同径に形成される。
スリーブ部２ｂの内径は、補強ホース１の外径よりも大径に形成される。
また必要に応じて図示しないが、リング部２ａが形成されるスリーブ部２ｂの基端部外周にフランジ部や鍔部などを一体的に形成することも可能である。

封止部材３は、補強ホース１、被覆キャップ２及び後述する接着剤５に対して接着し難い材料やその他の材料からなり、その外径がリング部２ａの内径及び補強ホース１の内径とほぼ同径の中空状又は中実状の円柱体若しくは円筒状に形成される。
さらに、封止部材３は、補強ホース１に対してその切断面１ｂ及びそれに連続する外周面１ｃの先端部分を覆うように被覆キャップ２が被された状態で、封止部材３をリング部２ａの内端面２ｃ及び補強ホース１の内周面１ｄに沿って挿入することにより、その外周面３ａがリング部２ａの内端面２ｃと補強ホース１の内周面１ｄにそれぞれ当接して、補強ホース１の切断面１ｂとリング部２ａとの間、及び、補強ホース１の外周面１ｃとスリーブ部２ｂとの間に、相互に連続する通路４を区画形成している。

一方、被覆キャップ２のリング部２ａにおいて補強ホース１の切断面１ｂと対向する端面には、切断面１ｂへ向けて部分的に突出する突起部２ｄを形成することにより、リング部２ａの端面と補強ホース１の切断面１ｂとの間に、後述する接着剤５が充填される通路４として第１通路４ａを形成することが好ましい。
被覆キャップ２のスリーブ部２ｂにおいて補強ホース１の外周面１ｃと対向する内周面には、外周面１ｃへ向けて部分的に突出する凹凸部２ｅを形成することにより、スリーブ部２ｂの内周面と補強ホース１の外周面１ｃとの間に、後述する接着剤５が充填される通路４として第２通路４ｂを形成し、第１通路４ａとに亘って接着剤５が相互に流動するように連通させることが好ましい。

接着剤５は、補強ホース１の切断面１ｂ及び外周面１ｃと被覆キャップ２と間に形成される通路４に充填され、硬化させることで補強ホース１の切断面１ｂ及び外周面１ｃと被覆キャップ２とを密着させるものであり、接着作業を容易にするには、流動性に優れ且つ硬化制御し易い接着剤を用いることが好ましい。
特に、補強ホース１の内層１ｉ及び外層１ｏが例えば付加反応型のシリコーンゴムで形成される場合には、それと同類の材料からなる接着剤５として、付加反応型シリコーン（液状シリコーンエラストマー）を使用することが好ましい。
この付加反応型シリコーンとして、ＲＴＶを使うと室温で硬化し、これに代えてＬＴＶを使うと、１００℃前後の温度で素早く（数分程度）硬化するので好ましい。
さらに、接着剤５は、補強ホース１の切断面１ｂ及び外周面１ｃと被覆キャップ２と間に形成した通路４に向け注入されることにより、通路４内の空気を追い出して通路４の全体に接着剤５が充満されるように流動させる必要がある。つまり、通路４には、接着剤５の注入口５ａと、注入口５ａからの接着剤５の注入に伴って通路４内に残留した空気を追い出す手段として空気抜き用流路５ｂを設けることが好ましい。接着剤５の注入口５ａは、被覆キャップ２のリング部２ａ又はスリーブ部２ｂのいずれか一方若しくは両方に通路４に向けて複数開設することが好ましい。

そして、本発明の実施形態に係る補強ホースの端面構造Ａを生産するためのホース端面処理方法としては、被覆キャップ２の被覆工程と、接着剤４の通路形成工程と、接着剤５による密着工程などを含んでいる。

被覆キャップ２の被覆工程は、図１に示すように、補強ホース１の切断面１ｂ及びそれに連続する外周面１ｃの先端部分に対し、被覆キャップ２のリング部２ａ及びスリーブ部２ｂをそれぞれ対向するように被せている。
さらに、この被覆工程では、補強ホース１の切断面１ｂの周方向一部が、リング部２ａの端面に形成される突起部２ｄと突き当たるように配置した状態で接着剤５を充填することが好ましい。この際に、必要に応じて、補強ホース１と被覆キャップ２を相対的に周方向へ回転操作するなどにより、補強ホース１の切断面１ｂの周方向一部が、リング部２ａの端面に形成される突起部２ｄと周方向へ嵌り合うように配置することも可能である。
また、この被覆工程において、補強ホース１に対し被覆キャップ２が被される前の時点で、被覆キャップ２の端面に所定量の接着剤５を予め塗布しておくことも可能である。

接着剤４の通路形成工程は、リング部２ａの内端面２ｃ及び補強ホース１の内周面１ｄに対し、これら内端面２ｃ及び内周面１ｄとそれぞれ当接するように封止部材３を着脱自在に挿入して、リング部２ａの内端面２ｃと補強ホース１の内周面１ｄとの間を封止部材３の外周面３ａで密閉することにより、補強ホース１の切断面１ｂとリング部２ａとの間に、通路４として第１通路４ａが区画形成されるとともに、補強ホース１の外周面１ｃとスリーブ部２ｂとの間に、通路４として第２通路４ｂが区画形成されるようになっている。

接着剤４による密着工程は、被覆キャップ２のリング部２ａ又はスリーブ部２ｂのいずれか一方に開穿される注入口５ａから接着剤４を、通路４の第１通路４ａ若しくは第２通路４ｂへ向け注入することにより、これら第１通路４ａ及び第２通路４ｂの全体に亘って接着剤４が充填され、これに続いて接着剤４を硬化させることにより、補強ホース１の切断面１ｂ及び外周面１ｃに対してリング部２ａ及びスリーブ部２ｂがそれぞれ密着されるようになっている。

このような本発明の実施形態に係る補強ホースの端面構造Ａ及びホース端面処理方法並びに被覆キャップ２によると、図１の二点鎖線に示されるように、補強ホース１の切断面１ｂとリング部２ａが接着剤５を介して密着されると同時に、補強ホース１の外周面１ｃとスリーブ部２ｂが接着剤５を介して密着され、補強ホース１の切断面１ｂ及び外周面１ｃに対して被覆キャップ２のリング部２ａ及びスリーブ部２ｂが一体化される。
それにより、補強ホース１の切断面１ｂから剥離しない被覆処理を行うことができ、切断面１ｂからの補強線材１ａの末端部の飛び出しや抜けを完全に防止できるとともに、毛細管現象による補強線材１ａが通る孔に沿った流体の補強ホース１内部への浸透を防止できる。
さらに、例えば補強ホース１の接続状態において補強ホース１が折り曲げられるなど、切断面１ｂの近傍外周に軸方向への引っ張り力が作用しても、被覆キャップ２のリング部２ａとスリーブ部２ｂが分離されて脱落することも防止できる。
次に、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。

この実施例１は、補強ホースの端面構造Ａ及び被覆キャップ２として、図１〜図３に示すように、リング部２ａの端面に複数の突起部２ｄを周方向へ所定間隔毎に形成し、これら複数の突起部２ｄのうちその一部か又は全てに対し、補強ホース１の切断面１ｂの周方向一部が当接するように配置することにより、リング部２ａの端面と補強ホース１の切断面１ｂとの間において、突起部２ｄを除いた箇所が通路４の第１通路４ａとなるように構成したものである。
スリーブ部２ｂの内周面には、凹凸部２ｅとして、複数の凸状部２ｅ１を軸方向及び周方向へ所定間隔毎に形成し、凸状部２ｅ１の先端に補強ホース１の外周面１ｃが当接するように配置することにより、スリーブ部２ｂの内周面と補強ホース１の外周面１ｃとの間において、凸状部２ｅ１を除いた凹状部位が通路４の第２通路４ｂとなるように構成したものである。

図１〜図３に示される例では、リング部２ａの端面に突起部２ｄを、スリーブ部２ｂの内周面に凹凸部２ｅの凸状部２ｅ１を、それぞれ半球状に一体形成している。
また、その他の例として図示しないが、突起部２ｄ及び凹凸部２ｅの凸状部２ｅ１を、それぞれ円錐状や、角錐状、円錐台状、角錐台状などのそれ以外の形状にしたり、突起部２ｄとの凸状部２ｅ１を異なる形状にしたり、することも可能である。

さらに、図１〜図３に示される例では、被覆キャップ２のスリーブ部２ｂにおいて軸方向ほぼ中間位置に、接着剤５の注入口５ａを通路４の第２通路４ｂに向けて径方向へ開穿するとともに、周方向へ複数個それぞれ所定間隔毎に配置している。
この場合には、通路４の軸方向両端位置に、接着剤５の注入に伴う残留空気の追い出し手段として空気抜き用流路５ｂを配置することが好ましい。図１〜図３に示される例では、空気抜き用流路５ｂとして、被覆キャップ２のリング部２ａに空気抜き用の通孔２ｆを通路４の第１通路４ａから軸線方向へ開穿し、リング部２ａと反対側に位置するスリーブ部２ｂの先端部内周と補強ホース１の外周面１ｃとの間に環状開口部２ｇを開口させている。
また、その他の例として図示しないが、被覆キャップ２のリング部２ａに接着剤５の注入口５ａを通路４の第１通路４ａへ向けて開穿したり、環状開口部２ｇを塞ぐように、リング部２ａと反対側に位置するスリーブ部２ｂの先端部内周に環状凸部を補強ホース１の外周面１ｃへ向けて突出形成したり、この環状凸部に空気抜き用の通孔を開穿することも可能である。

そして、図１〜図３に示される例では、補強ホース１が、透明又は半透明なシリコーンゴムなどからなる内層１ｉと外層１ｏの間に、補強線材１ａを筒状にニット編みすることで、内層１ｉ及び外層１ｏと一体的に補強層を形成している。
このような補強ホース１の製造方法としては、例えば特開平８−２０７１１０号公報に開示されるような押し出し成形装置によって、先ず内層１ｉを押し出し成形した後に、その外周面に沿って編み機（図示せず）により補強線材１ａを編み込み、更に補強線材１ａの外側に外層１ｏを押し出し成形して積層される。
さらに、このような補強ホース１の補強線材１ａとしては、例えばポリエステル繊維やナイロン繊維などの合成繊維又はレーヨン繊維などの再生繊維などを含んで加熱により溶融する化学繊維（人造繊維）が用いられ、補強ホース１の軸方向へ連続する縦編み列１ａ１…と、これに交差して補強ホース１の周方向へ連続する横編み列１ａ２…とを、夫々等間隔毎に略Ｕ字形に折り曲げて、相互に伸縮自在に編み込んでいる。
これら縦編み列１ａ１…及び横編み列１ａ２…の編み込み方向は、縦編み列１ｃ１をホース本体１の軸方向と平行にすると共に、これに対して横編み列１ｃ２…を直交させるように編み込むか、或いはホース本体１のねじれに対して縦編み列１ｃ１…及び横編み列１ｃ２…に作用する力が釣り合うように、上記ホースＨの軸方向から所定角度に傾斜させて螺旋状に巻き付けることが好ましい。

このような本発明の実施例１に係る補強ホースの端面構造Ａ及びホース端面処理方法並びに被覆キャップ２によると、例えば図１に示される例のように、被覆キャップ２に対し補強ホース１を挿入して、周方向へ所定間隔毎に配置される複数の突起部２ｄのうち少なくともその一部に、補強ホース１の切断面１ｂの周方向一部が突き当たるように配置するとともに、これらリング部２ａの内端面２ｃ及び補強ホース１の内周面１ｄに沿って封止部材３を着脱自在に挿入する。
それにより、リング部２ａの内端面２ｃと補強ホース１の内周面１ｄとの間が封止部材３の外周面３ａで密閉され、第１通路４ａの内端が塞がれる。
特に、刃物による補強ホース１の切断に際して、補強ホース１の切断面１ｂが補強ホース１の軸方向に対して傾斜したり、切断面１ｂに凹凸が発生したりするなど、補強ホース１の軸方向とほぼ直角となるように正確に切断されなかったとしても、複数の突起部２ｄのうち少なくともその一部に、補強ホース１の切断面１ｂの周方向一部が突き当たるように配置することで、これら切断面１ｂとリング部２ａの突起部２ｄの間には、接着剤５が充填される第１通路４ａが確実に確保される。

その後、この状態で、接着剤５が注入口５ａから通路４の第２通路４ｂへ向けて注入されると、第２通路４ｂに沿って補強ホース１の軸方向へ拡張伸展し、その一部の接着剤５が第１通路４ａに流動して、空気抜き用流路５ｂとなる通孔２ｆから通路４内の空気を追い出し、必要に応じて接着剤５がはみ出ることで、第１通路４ａの全体が接着剤５により満たされる。また、これと同時に、残りの接着剤５が、スリーブ部２ｂの先端部と補強ホース１の外周面１ｃとの間に空気抜き用流路５ｂとして開口する環状開口部２ｇから、第２通路４ｂ内の空気を追い出し、必要に応じて接着剤５がはみ出ることで、第２通路４ｂの全体が接着剤５により満たされる。

その後、この状態で、接着剤５を硬化させると、補強ホース１の切断面１ｂとリング部２ａが接着剤５を介して密着されると同時に、補強ホース１の外周面１ｃとスリーブ部２ｂが接着剤５を介して密着され、補強ホース１の切断面１ｂ及び外周面１ｃに対して被覆キャップ２のリング部２ａ及びスリーブ部２ｂが強固に接着され、補強ホース１と被覆キャップ２が一体化される。
それにより、補強ホース１の切断時に切断面１ｂの傾斜や切断面１ｂに凹凸が発生するなどしても、これに関係なく被覆キャップ２のリング部２ａが剥離しない完全な被覆処理を行うことができる。

特に、図１〜図３に示される例のように補強ホース１が、透明又は半透明なシリコーンゴムなどからなる内層１ｉと外層１ｏの間に、補強線材１ａを筒状にニット編みして層状に形成される場合には、切断面１ｂからの補強線材１ａの抜けを完全に防止できるとともに、毛細管現象による補強線材１ａに沿った流体の浸透を防止でき、浸透した流体の腐敗などによるホースの透明性の低下をも防止できるという利点がある。

この実施例２は、図４〜図６に示すように、スリーブ部２ｂの内周面に凹凸部２ｅとして、先端面が平坦な凸状部２ｅ２を多数それぞれ軸方向及び周方向へ互いに接近させて形成し、凸状部２ｅ２の平坦な先端面に補強ホース１の外周面１ｃが当接するように配置することにより、スリーブ部２ｂの内周面と補強ホース１の外周面１ｃとの間において、凸状部２ｅ２を除いた凹状部位に、軸方向と周方向にそれぞれ延びて互い交差する第２通路４ｂを形成した構成が、図１〜図３に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は図１〜図３に示した実施例１と同じものである。

図４〜図６に示される例では、スリーブ部２ｂの内周面に凹凸部２ｅの凸状部２ｅ２を、先端面が矩形の四角錐台となるように一体形成して、第２通路４ｂが軸方向及び周方向へ格子状に形成されている。
また、その他の例として図示しないが、凹凸部２ｅの凸状部２ｅ２を、先端面が三角形や五角形又は六角形若しくは多角形となる角錐台などの形状にして、第２通路４ｂを螺旋状に交差させることも可能である。

そして、図４〜図６に示される例では、接着剤５の注入に伴う残留空気の追い出し手段、すなわち空気抜き用流路５ｂとして、被覆キャップ２のリング部２ａに空気抜き用の通孔２ｆが開穿されず、これに代えてリング部２ａの内端面２ｃを封止部材３の外周面３ａと着脱自在に接触させ、注入口５ａからの接着剤５の注入に伴って第１通路４ａの内圧が上昇することにより、弾性変形可能なリング部２ａの内端面２ｃが膨らんで、封止部材３の外周面３ａとの間に空気抜き用の僅かな隙間が開口するようにしている。つまり、リング部２ａの内端面２ｃと封止部材３の外周面３ａとの間に開閉自在な空気抜き用流路５ｂを形成している。
また、その他の例として図示しないが、リング部２ａの内端面２ｃを封止部材３の外周面３ａに向け可能な限り接近させることにより、リング部２ａの内端面２ｃと封止部材３の外周面３ａの間に、空気抜き用流路５ｂとして僅かな隙間を形成することも可能である。

さらに、空気抜き用流路５ｂとして、リング部２ａと反対側に位置するスリーブ部２ｂの先端部内周と補強ホース１の外周面１ｃとの間に環状開口部２ｇが開口されず、これに代えてスリーブ部２ｂの先端部内周に、環状凸部２ｈを補強ホース１の外周面１ｃへ向け突出形成し、環状凸部２ｈの先端面を補強ホース１の外周面１ｃと着脱自在に接触させ、注入口５ａからの接着剤５の注入に伴って第２通路４ｂの内圧が上昇することにより、弾性変形可能な環状凸部２ｈの先端面が膨らんで、補強ホース１の外周面１ｃとの間に空気抜き用の僅かな隙間が開口するようにしている。つまり、環状凸部２ｈの先端面と補強ホース１の外周面１ｃとの間に開閉自在な空気抜き用流路５ｂを形成している。
また、その他の例として図示しないが、環状凸部２ｈの先端面を補強ホース１の外周面１ｃに向け可能な限り接近させることにより、環状凸部２ｈの先端面と補強ホース１の外周面１ｃの間に、空気抜き用流路５ｂとして僅かな隙間を形成することも可能である。
また必要に応じて、注入口５ａからの接着剤５の注入に伴って第２通路４ｂの内圧が上昇することにより、弾性変形可能なスリーブ部２ｂ全体が膨らんで、凹凸部２ｅの凸状部２ｅ２の先端面と補強ホース１の外周面１ｃとの間に、接着剤が流動する僅かな隙間を形成することも可能である。

さらにまた、リング部２ａが形成されるスリーブ部２ｂの基端部外周にフランジ状の鍔部２ｉを一体形成している。
必要に応じて、フランジ状の鍔部２ｉを覆うように、例えばステンレスや金属などの剛性材料からなるカバー２ｊを取り付けるとともに、フランジ状の鍔部２ｋを有する他のホース（図示しない）と接合させ、これら両者をホース継手（図示しない）で着脱自在に連結可能な構造にしている。

このような本発明の実施例２に係る補強ホースの端面構造Ａ及びホース端面処理方法並びに被覆キャップ２によると、図４に示される例のように、被覆キャップ２のスリーブ部２ｂにおいて軸方向ほぼ中間位置に開穿された注入口５ａから接着剤５を注入することで、軸方向及び周方向へ格子状の第２通路４ｂに沿って補強ホース１の軸方向と周方向へ拡張伸展し、その一部の接着剤５が第１通路４ａに流動して、リング部２ａの内端面２ｃと封止部材３の外周面３ａとの間に形成される開閉自在な空気抜き用流路５ｂ又は僅かな隙間から、内圧上昇により第１通路４ａ内の空気を追い出し、必要に応じて接着剤５がはみ出ることで、第１通路４ａの全体が接着剤５により満たされる。
また、これと同時に、残りの接着剤５が、第２通路４ｂの末端まで流動して、環状凸部２ｈの先端面と補強ホース１の外周面１ｃとの間に形成される開閉自在な空気抜き用流路５ｂ又は僅かな隙間から、内圧上昇により第２通路４ｂ内の空気を追い出し、必要に応じて接着剤５がはみ出ることで、第２通路４ｂの全体が接着剤５により満たされる。接着剤５の注入に伴う内圧上昇によっては、凹凸部２ｅの凸状部２ｅ２の先端面と補強ホース１の外周面１ｃの間に形成される僅かな隙間にも接着剤が流動して、隙間の全体が接着剤５により満たされる。
それによって、図１〜図３に示した実施例１よりも、接着剤５が第２通路４ｂの全体だけでなく、必要に応じて凹凸部２ｅの凸状部２ｅ２と補強ホース１の外周面１ｃの隙間全体にも均等に流れ込み、接着剤５を残留空気無しで充満させることができるという利点がある。
さらに、図１〜図３に示した実施例１よりも第２通路４ｂの容積が狭いため、接着剤５を充満させるために必要な時間を短縮化できて製造コストの低減化が図れるという利点がある。

なお、前示実施例では、リング部２ａの端面に突起部２ｄとして複数個それぞれ周方向へ所定間隔毎に一体形成し、スリーブ部２ｂの内周面に、凹凸部２ｅとして複数の凸状部２ｅ１を軸方向及び周方向へ所定間隔毎に一体形成するか、又は先端面が平坦な凸状部２ｅ２を多数それぞれ軸方向及び周方向へ互いに接近させて形成したが、これに限定されず、突起部２ｄとして周方向へ延びる突条を断続的に一体形成したり、スリーブ部２ｂの内周面に凹凸部２ｅとして軸方向及び周方向へ延びる突条や凹溝などを一体形成したり、しても良い。
これらの場合も前述した実施例と同様な作用効果が得られる。

また、図示例では、補強ホース１が、内層１ｉと外層１ｏの間に補強線材１ａを筒状にニット編みして層状に形成することにより、これら内層１ｉ及び外層１ｏと一体的に補強層を形成している場合を示したが、これに限定されず、例えば特開２００３−１６６６８４号公報に開示されるように、複数の補強線材１ａを螺旋状に巻き付けて格子状にするなど、補強線材１ａの本数及び巻き付け形状は任意である。

１ 補強ホース １ａ 補強線材
１ｂ 切断面 １ｃ 外周面
１ｄ 内周面 ２ 被覆キャップ
２ａ リング部 ２ｂ スリーブ部
２ｄ 突起部 ３ 封止部材
３ａ 外周面 ４ 通路
４ａ 第１通路 ４ｂ 第２通路
５ 接着剤

Claims (4)

1. 補強線材が軸方向へ埋設された可撓性を有する補強ホースと、
   前記補強ホースの切断面及びそれに連続する外周面とそれぞれ対向するようにリング部及びスリーブ部が連続して形成される被覆キャップとを備え、
   前記補強ホースの内周面と前記リング部の内端面との間が封止部材で密閉されて、前記補強ホースの前記切断面及び前記リング部の間と、前記補強ホースの前記外周面及び前記スリーブ部の間に、相互に連続する通路を形成し、該通路に接着剤が充填されることで、前記補強ホースの前記切断面及び前記外周面に対し前記接着剤を介して前記リング部及び前記スリーブ部をそれぞれ密着させるようにしたことを特徴とする補強ホースの端面構造。
2. 前記リング部において前記補強ホースの前記切断面と対向する端面に、前記切断面へ向けて部分的に突出する突起部を形成し、該突起部に対して、前記補強ホースの前記切断面の一部が当接するように配置したことを特徴とする請求項１記載の補強ホースの端面構造。
3. 補強線材が軸方向へ埋設された補強ホースの切断面及びそれに連続する外周面に対し、被覆キャップのリング部及びスリーブ部をそれぞれ対向するように被せる工程と、
   前記リング部の内端面及び前記補強ホースの内周面に対し、該内端面及び該内周面とそれぞれ当接するように封止部材を着脱自在に挿入して、前記補強ホースの前記切断面及び前記リング部の間と、前記補強ホースの外周面及び前記スリーブ部の間に、相互に連続する通路を形成する工程と、
   前記通路に接着剤を充填することで、前記補強ホースの前記切断面及び前記外周面に対し前記リング部及び前記スリーブ部をそれぞれ密着させる工程を含むことを特徴とする補強ホースの端面処理方法。
4. 請求項３記載の補強ホースの端面処理方法に使用する被覆キャップであって、
   前記補強ホースの前記切断面と対向して円環状に形成される前記リング部と、
   前記補強ホースの前記外周面と対向して円筒状に形成される前記スリーブ部とを備え、
   前記リング部における前記補強ホースの前記切断面との対向面に、前記接着剤が充填される第１通路を形成し、前記スリーブ部における前記補強ホースの前記外周面との対向面に、前記接着剤が充填される第２通路を形成し、前記第１通路及び前記第２通路を相互に前記接着剤が流動するように連通させたことを特徴とする被覆キャップ。

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