CN201487419U - 无缩径双热熔连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种无缩径双热熔连接结构，属于管道连接技术领域。它解决了现有的较大内径的复合管并不能充分发挥其流通能力，造成复合管的材料浪费，且连接成管道后会有较大的压力损失的问题。本无缩径双热熔连接结构，包括复合管和具有至少两个连接端的管件，各连接端之间通过管件内的通道相互连通，连接端包括内环壁和外环壁，内环壁和外环壁之间形成承接口，复合管在其端口一段形成扩口部，扩口部插接在承接口内并热熔连接。本连接结构采用复合管的扩口部连接在管件的承接口内，可以在不影响流通口径的情况下，用口径较小的复合管连成管道管件，使得管道的压力损失较小，同时节省了材料，降低了成本。

Description

无缩径双热熔连接结构

技术领域

本实用新型属于管道连接技术，用于供气、给排水、化工、热力等系统中管道的连接，具体是一种无缩径双热熔连接结构。

背景技术

现有的以热熔承接方式连接的管件和金属塑料复合管，由于连接时未经处理的复合管的管壁插接在管件内环壁与外环壁之间的承接口内，复合管内径大于内环壁的内径，而管件内环壁的内径通常决定了管件的流通口径甚至连接而成的管道的口径，因此，较大内径的复合管并不能充分发挥其流通能力，造成复合管的材料浪费，且连接成管道后会有较大的压力损失。

发明内容

本实用新型的目的是，提供一种无缩径双热熔连接结构，该无缩径双热熔连接结构使整个管道无缩径，节省管道连接的材料和降低连接的成本，解决现有的复合管的内径与管件通道的内径不一致而导致的上述缺陷。

本实用新型的目的通过下列技术方案来实现：一种无缩径双热熔连接结构，包括复合管和具有至少两个连接端的管件，各连接端之间通过管件内的通道相互连通，其特征在于，所述的连接端包括内环壁和外环壁，内环壁和外环壁之间形成承接口，所述的复合管在其端口一段形成扩口部，上述的扩口部插接在承接口内并热熔连接。

本无缩径双热熔连接结构通过在复合管的一端扩口形成扩口部，复合管的其他部分即管体依旧保持原有的内径。扩口部插接在承接口内，不必采用较大内径的复合管来连接，只要保证复合管的内径不小于内环壁的内径即可，保证无缩径连接。由于采用了较小内径的复合管，管道的压力损失较小。以上两者的内径相等为最佳，此时即保证无缩径连接，又最大限度地节约了材料，降低了成本。

在上述的无缩径双热熔连接结构中，所述的内环壁的端口凸出外环壁的端口，所述的扩口部和管体交界处具有台阶，上述的内环壁的端口抵靠在台阶上。复合管的扩口部经扩口后会形成台阶，而内环壁的端口凸出刚好可以抵靠在台阶上。

在上述的无缩径双热熔连接结构中，所述的内环壁的内侧设有衬套。在热熔连接时，通过衬套可以对内环壁提供支撑，防止内环壁变形。

在上述的无缩径双热熔连接结构中，所述的外环壁上设有连通所述的承接口的排气结构。承接口是一个半封闭的腔，扩口部插接到承接口中会使承接口内的空气无法排走而造成扩口部很难插入到承接口中，因此，设置在外环壁上设置排气结构可以解决上述的问题。

在上述的无缩径双热熔连接结构中，所述的排气结构包括设置在外环壁内侧面上沿着轴向开设的若干条排气槽和开设在外环壁上将所述的排气槽与外界连通的若干个排气通孔。通过这种结构可以确保承接口内的空气及时排走。

在上述的无缩径双热熔连接结构中，所述的外环壁的外表面设有对应所述的排气槽的加强筋。

与现有技术相比，本无缩径双热熔连接结构采用复合管的扩口部连接在管件的承接口内，可以在不影响流通口径的情况下，用口径较小的复合管连成管道管件，实现无缩径连接，保证整个管道的流量，同时，管道的压力损失较小；同时，保持原有内径的复合管或者管件就可以实现无缩径连接，节省了材料，降低了成本。

附图说明

图1是本实用新型无缩径双热熔连接结构中管件的结构示意图。

图2是图1中A-A的剖视结构示意图。

图3是本实用新型无缩径双热熔连接结构中经过扩口的复合管的结构示意图。

图4是本实用新型无缩径双热熔连接结构中管件和复合管连接结构示意图。

图5是本实用新型无缩径双热熔连接结构中排气结构的结构示意图。

图中，管件1；连接端11；内环壁111；外环壁112；通道12；承接口13；衬套2；翻边21；复合管3；中间层31；塑料层32；扩口部33；管体34；台阶35；排气槽4；排气通孔5；加强筋6。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1所示，本无缩径双热熔连接结构，包括具有三个连接端11的管件1，各连接端11之间通过管件1内的通道12相互连通，连接端11包括内环壁111和外环壁112，内环壁111和外环壁112同轴心设置，内环壁111和外环壁112之间形成承接口13；为了增加了内环壁111强度，保持内环壁111在受热时内径无变形，在内环壁111的端口内设有铜制衬套2，对内环壁111起到支撑作用。为了防止衬套2被推入到管件1内，在衬套2上设有翻边21，该翻边21扣在内环壁111的端部。

如图3所示，复合管3为铝塑复合管，中间层31为金属铝合金或者其他金属，在中间层31的两侧分别是塑料层32，铝塑复合管具有较好的延展性。复合管3包括设置在端口一段经扩口器进行扩口后形成扩口部33和内径与内环壁111的内径相同的管体34。

图4所示，扩口部33插接在承接口13内并热熔连接，扩口部33和管体34交界处具有台阶35，该台阶35是由复合管3的扩口部33经扩口后会形成，内环壁111的端口凸出外环壁112的端口，内环壁111的端口抵靠在台阶35上，使内环壁111的端口与管体34相对接。

如图1、图2和图5所示，为了在扩口部33插入承接口13时使空气排出承接口13，外环壁112上设有连通承接口13的排气结构。所述的排气结构包括设置在外环壁112内侧面上沿着轴向开设的四条排气槽4和开设在外环壁112上将排气槽4与外界连通的四个排气通孔5，这些排气通孔5沿着轴向开设。在外环壁112的外表面设有对应排气槽4的加强筋6。

本无缩径双热熔连接结构连接时，先准备铝塑复合管和管件1，将铝塑复合管一端扩口形成扩口部33，然后扩口部33和承接口13两者经过热熔后，将扩口部33插接到承接口13中，冷却固化。

Claims (6)

1.无缩径双热熔连接结构，包括复合管(3)和具有至少两个连接端(11)的管件(1)，各连接端(11)之间通过管件(1)内的通道(12)相互连通，其特征在于，所述的连接端(11)包括内环壁(111)和外环壁(112)，内环壁(111)和外环壁(112)之间形成承接口(13)，所述的复合管(3)在其端口一段形成扩口部(33)，上述的扩口部(33)插接在承接口(13)内并热熔连接。

2.根据权利要求1所述的无缩径双热熔连接结构，其特征在于，所述的内环壁(111)的端口凸出外环壁(112)的端口，所述的扩口部(33)和管体(34)交界处具有台阶(35)，上述的内环壁(111)的端口抵靠在台阶(35)上。

3.根据权利要求1或2所述的无缩径双热熔连接结构，其特征在于，所述的内环壁(111)的内侧设有衬套(2)。

4.根据权利要求1所述的无缩径双热熔连接结构，其特征在于，所述的外环壁(112)上设有连通所述的承接口(13)的排气结构。

5.根据权利要求4所述的无缩径双热熔连接结构，其特征在于，所述的排气结构包括在外环壁(112)内侧面上沿着轴向开设的若干条排气槽(4)和开设在所述的外环壁(112)上将所述的排气槽(4)与外界连通的若干个排气通孔(5)。

6.根据权利要求5所述的无缩径双热熔连接结构，其特征在于，所述的外环壁(112)的外表面设有对应所述的排气槽(4)的加强筋(6)。

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