JP4882542B2 - 刃の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電気シェーバの外刃などに用いる刃を製造する方法に関するものである。

従来から、電気シェーバの外刃にはシート状の刃が用いられている。そして、外刃には多数の開口を有しており、この開口の縁を鋭角状として環状の刃先が形成されている。そして、電気シェーバを使用する場合には、このような外刃の開口に入った髭などを往復動する内刃によって切断する。

このようなシート状の刃を製造するには、プレス工程や研磨工程などによって行うことができる。そして研磨工程などを行った場合には、加工部分の端部などにいわゆるバリなどが発生するので、これを取り除く必要がある。

例えば、特許文献１には、刃先を形成した後に、粒体を噴射する粉体噴射加工を行って、バリを逃げ面側に押し曲げ、その後、逃げ面側を研磨してバリを取り除く方法が開示されている。

特許文献２には、刃先に紫外線光を照射して刃先のカエリを取り除く方法が記載されており、また、特許文献２の従来技術の記載には、ウオータジェットや化学薬品で除去する方法が記載されている。
特開２００５−１５２２５６号公報 特公平８−８９４５号公報

このようなバリを取り除く作業は、仕上がりがよく、刃先の形状に影響をできるだけ与えないで、行うことができるようにするのが望ましい。しかし、上記した方法では、このようなことが難しいものであった。

すなわち、粒体や液体を噴射する方法では、噴射領域を小さくすることには限界があり、また、噴射作業中にも噴射領域に多少の変動があるので、バリだけでなく周囲にも当たることになる。そして、噴射力を強くすると周囲も研磨や変形が発生するおそれがあり、噴射力を弱くするとバリが残りやすくなる。

そして、特許文献２の従来例には、ウオータジェットで除去する方法では、カエリが取れにくく、刃先が鈍るという欠点がある旨の記載があり、刃先の先端に当たった水流によって刃先の先端を必要以上に研磨するおそれがあった。また、特許文献１の方法では、粒体噴射でバリを完全に取り除くのではなく、主にバリを押し曲げて、その後、研磨によりバリを取り除いている。

さらに、上記したような方法では、噴射領域を小さくすることにも限界があるので、対象が小さくなるほど作業が難しくなる。そのため、刃先の大きさに関係なく、安定的に行うことができる方法を開発することが望まれている。

そこで、本発明は、刃先の面を研磨することによって、面精度が向上して仕上がりがよく、刃先の形状に影響をできるだけ与えないでバリなどを取り除くことができる刃の製造方法を提供することを課題とするものである。

そして、上記した目的を達成するための請求項１に記載の発明は、所定の厚みの基材に開口を形成して、開口の縁に刃先を形成する刃先形成工程と、研磨材を含む研磨流体中に配置して、研磨流体を開口に通過させるように流動させ、かつ、前記刃先を回り込む前記研磨流体の流れを小さくして刃先の研磨を行う流体研磨工程とを有することを特徴とする刃の製造方法である。

本発明の刃の製造方法によれば、研磨流体を前記開口に通過させるように流動させて、開口の縁の刃先の研磨を行うので、刃先の形状に影響をできるだけ与えないでバリなどを取り除くことができる。また、流体研磨工程において、刃先を回り込む研磨流体の流れを小さくすることで、必要以上に刃先が研磨されないようにすることができ、刃先の形状を鋭角に保ったまま研磨することができる。

請求項２の発明は、所定の厚みの基材に開口を形成して、前記開口の縁に刃先を形成する刃先形成工程と、研磨材を含む研磨流体中に配置して、前記研磨流体を前記開口に通過させるように流動させて前記刃先の研磨を行う流体研磨工程とを有し、前記流体研磨工程は、前記研磨流体の出口側の前記刃先の面を覆いながら前記刃先の研磨を行うものであることを特徴とする刃の製造方法である。

請求項２に記載の発明によれば、流体研磨工程において、研磨流体の出口側の刃先の面を覆いながら行うので、刃先を回り込む流れを小さくすることができるので、必要以上に刃先が研磨されないようにすることができる。

請求項３に記載の発明は、刃先の形状は、一方側の面が基材の面に対して傾斜し、他方側の面は基材の面に沿っているものであり、流体研磨工程において、他方側の面同士が内側となるようにしつつ開口の位置を合わせるように２枚の基材を重ね合わせ、互いに他の基材の刃先の他方側の面を覆うようにして行うことを特徴とする請求項１又は２に記載の刃の製造方法である。

請求項３に記載の発明によれば、２枚の基材を重ね合わせ、互いに他の基材の刃先の他方側の面を覆うようにして行うものであるので、他方の基材によって、刃先を回り込む流れを小さくすることができるため、必要以上に刃先が研磨されないようにすることができる。

請求項４に記載の発明は、流体研磨工程において、刃先の面との間で対向するように整流部材を配置して、刃先の面と整流部材との間に隙間を形成して、前記隙間に研磨流体を通過させるものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の刃の製造方法である。

請求項４に記載の発明によれば、刃先の面との間で対向するように整流部材を配置して、刃先の面と整流部材との間に隙間を形成して、前記隙間に研磨流体を通過させるものであるので、研磨の必要な部分に研磨流体を流すことができ、研磨流体の流れを安定させることができる。

請求項５に記載の発明は、流体研磨工程において、研磨流体を前記開口に通過させる方向を交互に変えて行われることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の刃の製造方法である。

請求項５に記載の発明によれば、研磨流体を前記開口に通過させる方向を交互に変えて行われるので、刃先の全体の研磨を行うことができる。

請求項６に記載の発明は、刃先の形状は、一方側の面が他方側の面より、基材の面に対してより垂直側になるように傾斜し、流体研磨工程において、一方側の面から研磨流体を通過させる際の条件を、他方側の面から研磨流体を通過させる際の条件に対して、時間を長くする、又は、圧力を大きくすることを特徴とする請求項５に記載の刃の製造方法である。

請求項６に記載の発明によれば、流体研磨工程において、一方側の面から研磨流体を通過させる際の条件を、他方側の面から研磨流体を通過させる際の条件に対して、時間を長くする、又は、圧力を大きくするものであるので、刃先が必要以上に研磨されないようにすることができる。

本発明の刃の製造方法によれば、仕上がりがよく、刃先の形状に影響をできるだけ与えないでバリなどを取り除くことができる。

以下さらに本発明の具体的実施例について説明する。本発明の刃の製造方法によって製造される刃１は、図１〜図３に示されているものであり、多数の開口１０を有し、開口１０の縁に刃先１１を有するものである。

そして、刃１は、電気シェーバの外刃として使用することができるものであり、刃１には電気シェーバへ取り付けるための貫通孔１８が設けられている。また、後述するように、刃１は基材８０を加工して製造されるものである。そして、基材８０は金属製のシートであり、プレスや研磨加工により製造される。具体的な材質は特に限定されるものではないが、マルテンサイト系ステンレスなどを用いることができ、さらに熱処理を行うなどしてＨＶ５４０程度の刃物に適した硬度にすることができる。

刃１は、細長いシート状であって、刃１の開口１０が形成される領域１２も細長い領域である。また、開口１０は、図２に示されるように、規則的に並んでおり、開口１０同士の間の距離がほとんど同じ距離となるように配列している。開口１０の形状は六角形状であり、隣接する開口１０の辺がほぼ平行となるような配置となっている。そのため、開口１０同士の間の中間部１３の幅は、いずれの部分でもほぼ同じ幅となっている。なお、開口１０の形状は六角形状以外でも良く、例えば、四角形状や円形状のものを採用することができる。

図３に示されるように、刃先１１の形状は鋭角状であり、一方側の面１５（図３における上側）が傾斜し、他方側の面１６（図３における下側）が平行となっており、一方側の面１５と他方側の面１６とは先端部１１ａでつながっている。また、開口１０の形状は、一方側が他方側に対して広がるような形状である。

そして、刃１を電気シェーバの外刃として使用する場合、他方側の面１６を内側にして取り付けるものであり、他方側の面１６側に配置される内刃を用いて、開口１０に入った髭などを剃ることができる。

次に、図４〜図６等を用いて、刃１の製造方法について説明する。まず、図４に示すように、プレス工程が行われる。プレス工程では、図４（ａ）に示すように、平板状の基材８０を、プレス型８１、８２の間に配置して、図４（ｂ）のようにプレス型８１、８２でプレスし、開口１０となる部分を変形させる。

プレス型８１には山型の突出部８１ａが設けられ、プレス型８２の突出部８１ａに対応する位置には凹状の逃げ部８２ａが設けられており、基材８０の突出部８１ａと逃げ部８２ａの間の部分が変形し、変形部８５が形成される。この変形部８５は、図４（ｃ）に示すように、下側のプレス型８２側に突出するような変形であり、また、プレスの際に変形部分が引っ張られるので、先端付近が切れた状態となっている。

プレス型８１の突出部８１ａの傾斜部８１ｂの傾斜角度は、製造される刃１の刃先１１の一方側の面１５の傾斜に合わせた傾斜となっている。そして、変形部８５の傾斜角度についても同様な角度になっている。そのため、プレス工程が行われた基材８０には、基材８０の面（基材８０の厚み方向に対して垂直な面）に対して傾斜した一方側の面１５が形成される。なお、プレス型８１、８２に、貫通孔１８を形成するための打ち抜き部分を設け、プレス工程の際に、貫通孔１８を形成しても良い。

そして、プレス工程の後には、刃先形成工程が行なわれる。刃先形成工程は、図５に示されるように、研削砥石８３を用いて行うものであり、研削砥石８３によって、変形部８５の一部を削るものである。図５に示されるように、研削砥石８３はローラ状のものが用いられている。そして、研削砥石８３を矢印の方向に回転させながら、変形部８５が突出する側を研削砥石８３側となる状態にしながら、基材８０をスライドさせて行う。このスライドは、基材８０の面に沿った方向に送ることにより行われる。

そうすると、図５（ｂ）に示されるように、変形部８５の一部が削られて、開口１０が形成される。また、開口１０の縁に、一方側の面１５と他方側の面１６を有する刃先１１が形成される。他方側の面１６は、研削砥石８３によって削られた面であるので、基材８０の面に沿う方向の面となっている。

図６は、刃先形成工程を行った直後の基材８０の状態を図示したものであるが、図６に示されるように、刃先１１の先端部１１ａ付近には、バリ８６が形成されている。このバリ８６は、開口１０の内側に位置しているものであり、本来削られるべき部分が残ったものである。

刃先形成工程の後には、流体研磨工程が行われる。流体研磨工程は、刃先１１の状態を目的の形状に近づけるため研磨が行われるものであり、具体的には、刃先形成工程まで行った基材８０を研磨流体９０中に配置して、研磨流体９０を開口１０に通過させるように流動させて行うものである。

この流体研磨工程に使用される装置は、例えば、図７に示されるような流路９５ａを持つ流動研磨装置９５を用いることができる。そして、流動研磨装置９５の流路９５ａに、刃先形成工程の加工を行った基材８０を保持して行われる。流動研磨装置９５は、研磨材を含む研磨流体９０を流路９５ａで循環するように流すことができるものであり、また、この流す方向を選択して流すことができるものである。

研磨流体９０は、液体と研磨材とを含む混合物であるが、これらの種類は特に限定されるものでない。例えば、液体としては、水や油などを用いることができ、研磨材としては、アルミナなどを用いることができる。さらに、研磨材を分散させるためなどの目的で、添加剤を添加することもできる。

研磨流体９０による研磨を行う際に、流路９５ａに基材８０を保持するが、この保持の方法は、開口１０に研磨流体９０が通過するように流すことができれば特に限定されることはない。例えば、基材８０を直接、流動研磨装置９５に固定しても良く、また、保持するための部材を用いて行っても良い。保持するための部材を用いる場合には、開口１０の部分を塞がないようなものが用いられ、開口１０が設けられる領域１２を避けた枠状のものや、開口１０に対応した貫通孔が形成されたものなどを用いることができる。

また、研磨を行う際の基材８０は、研磨流体９０の流れをさえぎるような向きとなるように保持される。本実施形態では、基材８０の面における法線の方向が、研磨流体９０の流れの方向にほぼ平行となるように基材８０が保持されているが、これらの方向が平行でなく傾いている状態であってもよい。例えば、基材８０の面における法線の方向と、研磨流体９０の流れの方向との角度が、３０°や４５°の状態となるように、基材８０を保持することができる。

基材８０を研磨流体９０中で保持した状態で、流動研磨装置９５を作動させて研磨流体９０を開口１０に通過するように流して、刃先１１付近の研磨を行う。研磨流体９０には研磨材が含まれているので、研磨流体９０の流れがある部分が研磨され、研磨流体９０の流れの速い部分で特に研磨される。また、表面に凸部がある場合や、バリ８６などが形成されて表面が不規則となっている部分で特に研磨される。そして、流体研磨工程が終わると、刃１の製造が完了する。本実施形態により製造された刃１は、バリ８６などを取り除いて、所望の形状とすることができる。

研磨流体９０による研磨では、露出して研磨流体９０の流れのある部分が研磨されるので、研磨が必要な部分が、研磨流体９０の流れが早くなるようにし、研磨の不要な部分を覆ったり、流れがよどむようにすることで、効率的な研磨を行うことができる。例えば、図８に示すように、一方側の面１５から他方側の面１６へ研磨流体９０を流す。そうすると、傾斜する一方側の面１５に沿って流れた研磨流体９０は、図６に示され、刃先１１の先端部１１ａ付近にあるバリ８６に、特に強く当たるので、他の部分に比べてバリ８６が特に研磨することができ、バリ８６の除去に効果的である。

また、図８に示すように他方側の面１６を整流部材３０で覆って、一方側の面１５から研磨流体９０を流すこともできる。このようにすることで、先端部１１ａで回り込む流れを小さくし、先端部１１ａ自体の研磨が小さくなるようにすることができる。さらに、図９に示すように、２枚の基材８０を重ねて、流体研磨工程を行うことができる。そして、２枚の基材８０を重ねる際には、他方側の面１６を内側にして合わせるようにしながら、開口１０の位置を合わせて行うものである。そうすると、互いの基材８０が、他の他方側の面１６を覆うことができる。そして、研磨流体９０の流す方向を変えて行うことにより、２枚の基材８０を効率的に研磨することができる。

基材８０を重ねる場合、図１０に示されるような治具５０を用いることができる。治具５０には、流路５１を有する２個の本体部５２と、ボルト５３が設けられるものである。そして、本体部５２の間に、２枚の基材８０を挟んだ状態とし、２個の本体部５２の流路５１の間に、基材８０の開口１０を配置する。そして、治具５０で挟んだ状態で、流動研磨装置９５の流路９５ａに配置して行う。

また、図１１に示されるように、整流部材３１、３２を用いて、流体研磨工程を行うことができる。整流部材３１は断面形状は三角形状であり、開口１０付近に配置される。また、整流部材３２は他方側の面１６側に配置されており、開口１０に対応する位置に貫通孔３３が形成されている。そして、この整流部材３１、３２は、それぞれ、一方側の面１５や他方側の面１６に対向するように配置されるものであり、整流部材３１と一方側の面１５の間に隙間３１ａを形成し、また、整流部材３２と他方側の面１６との間に隙間３２ａを形成している。隙間３１ａは開口１０の内側に形成されるので環状となっている。

整流部材３１、３２を用いて流体研磨工程を行う場合、隙間３１ａ、３２ａに研磨流体９０を通過させるようにして行われる。また、隙間３１ａ、３２ａにおいて、研磨流体９０の流れる向きは、刃先１１の先端部１１ａに向かっており、隙間３１ａ、３２ａで流れた研磨流体９０は先端部１１ａ付近で合流する。整流部材３１、３２を用いて行う流体研磨工程では、刃先１１の先端部１１ａを回り込む流れが発生しにくくなるので、表面の凹凸を小さくしつつバリ８６を取り除くことができ、さらに、先端部１１ａを必要以上に研磨されないようにすることができる。

図１２には、刃先１１の先端部１１ａで合流するような流れにするための具体的方法を図示したものであり、整流部材３２の内部には流路３６が形成されている。そして、流路３６には研磨流体９０が入る入口部３５が設けられ、基材８０の中間部１３付近に出口部３７が設けられる。そして、入口部３５から入った研磨流体９０は流路３６を通じて出口部３７から出て、隙間３２ａへと流れて先端部１１ａ付近へと至り、一方、隙間３１ａから入った研磨流体９０も先端部１１ａ付近へと至り、先端部１１ａ付近で合流する。

また、整流部材３１、３２と基材８０とを、基材８０の厚み方向に相対移動できるようにして、隙間３１ａ、３２ａのいずれかを塞いだ状態で、別の面の隙間３２ａ、３１ａに研磨流体９０を通過させるように行うことができる。

そして、図１３（ａ）に示されるように、基材８０を一方側の面１５に配置される整流部材３１側に移動させて、一方側の面１５と整流部材３１との間の隙間３１ａを形成されないようにして、隙間３２ａのみとし、隙間３２ａに研磨流体９０を通過させて、主として他方側の面１６の研磨を行う。また、図１３（ｂ）に示されるように、基材８０を他方側の面１６に配置される整流部材３２側に移動させて、他方側の面１６と整流部材３２との間の隙間３２ａを形成されないようにして、隙間３１ａのみとし、隙間３１ａに研磨流体９０を通過させて、主として一方側の面１５の研磨を行う。このように、隙間３１ａ、３２ａのいずれかを塞ぐようにした状態として、別の隙間３２ａ、３１ａに研磨流体９０を通過させて流体研磨工程を行うことができる。

また、開口１０付近に位置し、一方側の面１５との間で隙間３１ａを形成する整流部材３１の配置や大きさは、特に限定されるものではないが、図１４に示されるように、隙間３１ａの流路断面積Ｓ１を、刃先１１の先端部１１ａによって囲まれる開口面積Ｓ２よりも狭い状態とすることにより、より効率的な研磨を行うことができる。

なお、流路断面積Ｓ１は、開口１０の内側にできる環状の隙間３１ａの流れ方向に垂直な方向の断面積であり、隙間３１ａの幅と開口１０の入口部分の長さを乗じたものである。そして、流路断面積Ｓ１が大きいと研磨流体９０の隙間３１ａでの流速が相対的に遅くなり、流路断面積Ｓ１が小さいと研磨流体９０の流速が相対的に早くなる。

また、刃先１１の先端部１１ａで囲まれる開口面積Ｓ２は、製造される刃１の開口１０の形状により決まるので、製造される刃１に左右されるが、流路断面積Ｓ１は、整流部材３１の配置によって決まるものであり、この位置を変えることによって調節することができる。そして、流路断面積Ｓ１を開口面積Ｓ２よりも狭い状態とすると、隙間３１ａでの流れが、先端部１１ａの流れよりも速くなる。したがって、一方側の面１５の表面の研磨が効率的に行われ、先端部１１ａで必要以上に研磨されにくくすることができる。

また、流体研磨工程において、開口１０に研磨流体９０を通過させる場合、方向を変えて交互に行うことができる。そして、研磨流体９０を通過させる方向を変えるには、流動研磨装置９５の流路９５ａに流れる研磨流体９０の流れを反対となるようにすることにより行うことができる。かかる方法では、基材８０の研磨を全体的に行うことができる。

このとき、それぞれの方向に研磨流体９０を通過させる時間を変えて行うことができる。具体的には、一方側の面１５から開口１０に研磨流体９０を通過させる時間を、他方側の面１６から研磨流体９０を通過させる時間よりも長くすることができる。これは、図１５に示すように、研磨流体９０の流れの向きに対する一方側の面１５の入射角度θ１が、研磨流体９０の流れの向きに対する他方側の面１６の入射角度θ２よりも小さく、小さい入射角度からの流れの向きの時間を長くするものである。このようにすることにより、刃先１１の先端部１１ａを必要以上に研磨されないようにすることができる。

また、一方側の面１５から開口１０に研磨流体９０を通過させる際の圧力を、他方側の面１６から研磨流体９０を通過させる際の圧力よりも高くすることができる。そして、研磨流体９０の流れの向きに対する一方側の面１５の入射角度θ１が、研磨流体９０の流れの向きに対する他方側の面１６の入射角度θ２よりも小さく、小さい入射角度からの流れの向きの圧力を高くするものである。このようにすることにより、刃先１１の先端部１１ａを必要以上に研磨されないようにすることができる。

次に、流体研磨工程での研磨の効果について確認する。プレス工程、刃先形成工程を行った基材８０を、図１６に示されるような状態で保持して、流体研磨工程を行う。具体的には、基材８０の開口１０の周りの中間部１３の両側にパッキン９６を配置し、流動研磨装置９５の流路９５ａからの流れが開口１０につながるようにする。そして、流路９５ａの研磨流体９０を開口１０を通過するように流す。研磨流体９０は、水に、＃２０００のアルミナを添加したものを用いた。

このとき、研磨流体９０の流れる向きを変えながら行う。具体的には、１１秒ごとに向きを変えて繰り返し、各方向１０回行って、合計流体研磨を２２０秒間行った。また、研磨流体９０を流す向きによって圧力を変えて行っており、刃先１１の一方側の面１５（面Ａ）側から流す場合（図１６において左から右）には６ＭＰａの圧力とし、刃先１１の他方側の面１６（面Ｂ）から流す場合（図１６において右から左）には１．３ＭＰａの圧力とした。

流体研磨工程を行う前は、図１７に示されるように、一方側の面１５である面Ａや、他方側の面１６である面Ｂの表面が粗く、境界部分（先端部１１ａ付近）にバリ８６のようなものが確認されるが、流体研磨工程を行った後では、図１８に示されるように、面Ａや面Ｂの表面が平滑になり、バリ８６のようなものは確認されておらず、良好な状態となっている。

上記した方法では、プレス工程と刃先形成工程によって、開口１０の縁に刃先１１を形成するものであったが、切削など、上記で示した方法以外の方法によって行っても良い。

また、上記の実施例は、電気シェーバの外刃について説明したが、このほかにもループ刃としての用途は種々考えられ、例えば、より刃先角度を鋭く形成することによって、安全カミソリの刃として使用することもできる。この場合、ループ刃となっているのでより安全で、剃る方向を限定しないものになる。または、布地など、種々の基材表面のケバや異物取り用の工具などとして用いるなど、さまざま考えることができる。

本発明の刃の製造方法によって製造される刃の正面図である。 図１の刃の開口を拡大した図である。 図２におけるＡ−Ａ断面図である。 （ａ）はプレス工程におけるプレス前を示した説明図、（ｂ）はプレス工程におけるプレス状態を示した説明図、（ｃ）はプレス工程におけるプレス後を示した説明図である。 （ａ）は刃先形成工程における研削前の状態を示した説明図、（ｂ）は刃先形成工程における研削後の状態を示した説明図である。 刃先形成工程が終わった状態を示した拡大図である。 流動研磨装置を示した模式図である。 流体研磨工程での開口付近を拡大した説明図である。 （ａ）及び（ｂ）は流体研磨工程での開口付近を拡大した説明図である。 基材を重ねるための治具を示した説明図である。 流体研磨工程での開口付近を拡大した説明図である。 流体研磨工程での開口付近を拡大した説明図である。 （ａ）及び（ｂ）は流体研磨工程での開口付近を拡大した説明図である。 流体研磨工程での開口付近を拡大した説明図である。 流体研磨工程での開口付近を拡大した説明図である。 流体研磨工程での開口付近を拡大した説明図である。 流体研磨工程を行う前の顕微鏡写真である。 流体研磨工程を行った後の顕微鏡写真である。

符号の説明

１ 刃
１０ 開口
１１ 刃先
１１ａ 先端部
１５ 一方側の面
１６ 他方側の面
３０、３１、３２ 整流部材
３１ａ、３２ａ 隙間
８０ 基材
Ｓ１ 流路断面積
Ｓ２ 開口面積

Claims (6)

1. 所定の厚みの基材に開口を形成して、前記開口の縁に刃先を形成する刃先形成工程と、研磨材を含む研磨流体中に配置して、前記研磨流体を前記開口に通過させるように流動させ、かつ、前記刃先を回り込む前記研磨流体の流れを小さくして前記刃先の研磨を行う流体研磨工程とを有することを特徴とする刃の製造方法。
2. 所定の厚みの基材に開口を形成して、前記開口の縁に刃先を形成する刃先形成工程と、研磨材を含む研磨流体中に配置して、前記研磨流体を前記開口に通過させるように流動させて前記刃先の研磨を行う流体研磨工程とを有し、
   前記流体研磨工程は、前記研磨流体の出口側の前記刃先の面を覆いながら前記刃先の研磨を行うものであることを特徴とする刃の製造方法。
3. 前記刃先の形状は、一方側の面が前記基材の面に対して傾斜し、他方側の面は前記基材の面に沿っているものであり、流体研磨工程において、他方側の面同士が内側となるようにしつつ前記開口の位置を合わせるように２枚の前記基材を重ね合わせ、互いに他の前記基材の前記刃先の他方側の面を覆うようにして行うことを特徴とする請求項１又は２に記載の刃の製造方法。
4. 前記流体研磨工程において、前記刃先の面との間で対向するように整流部材を配置して、前記刃先の面と前記整流部材との間に隙間を形成して、前記隙間に前記研磨流体を通過させるものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の刃の製造方法。
5. 前記流体研磨工程において、前記研磨流体を前記開口に通過させる方向を交互に変えて行われることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の刃の製造方法。
6. 前記刃先の形状は、一方側の面が他方側の面より、前記基材の面に対してより垂直側になるように傾斜し、前記流体研磨工程において、一方側の面から前記研磨流体を通過させる際の条件を、他方側の面から前記研磨流体を通過させる際の条件に対して、時間を長くする、又は、圧力を大きくすることを特徴とする請求項５に記載の刃の製造方法。
   

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