JP4865619B2 - 使い捨て吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、互いに接合された第１のシート部材と、伸縮性を有する第２のシート部材とを備えた使い捨て吸収性物品の製造方法に関する。

この種の物品及びその製造方法に関する従来技術としては、例えば特許文献１に記載のものがある。この従来技術では、吸収体を備えた物品本体である第１のシート部材の表面に、弾性部材が付与された第２のシート部材が接合されている。そして、その弾性部材を第２のシート部材のひだに付与することにより、ひだが起立し、経血等の流動物の流れ等を抑制するようになっている。
特開平６−１６９９４８号公報

しかしながら、この種の吸収性物品では、第１のシート部材に第２のシート部材を付与したときに、第２のシート部材に含まれる弾性部材等に強く張力がかかったままの状態であると、第２のシート部材の付与後に、弾性部材の収縮力により第１及び第２のシート部材がカールしてしまうという問題がある。このように吸収性物品がカールしてしまうと、利用者が使用するときも扱いにくい。

そこで、本発明の解決すべき課題は、第１のシート部材に伸縮性を有する第２のシート部材を付与した際に両シート部材がカールするのを防止することができる使い捨て吸収性物品の製造方法を提供することである。

上記の課題を解決するため、請求項１の発明では、互いに接合された第１のシート部材と、伸縮性を有する第２のシート部材とを備えた使い捨て吸収性物品の製造方法であって、(a) 前記第１のシート部材が連続的に連なってなる第１の連続体を所定の合流部に送り込む工程と、(b) 前記第２のシート部材が連続的に連なってなる第２の連続体を、少なくともその長手方向に伸張した状態で前記合流部に送り込む工程と、(c) 前記合流部にて、前記第２の連続体を所定長さごとに切断して収縮させつつ、前記第１の連続体に付与する工程と、を備え、前記工程(c)は、(c-1) 前記第２の連続体を、前記第２の連続体が前記合流部に導入されるときの第１の搬送速度に対応した回転速度で回転する導入ローラの外周面に沿わせつつ、前記所定長さごとに切断する工程と、(c-2) 前記所定長さごとに切断され、前記導入ローラの外周面に沿わされた前記第２の連続体を、前記導入ローラと逆向きに回転する中継ドラムの外周部に渡す工程と、(c-3) 切断された前記第２の連続体を、前記中継ドラムの外周部から前記第１の連続体に付与する工程と、を備え、前記中継ドラムは、周回軌道に沿って移動され、前記所定長さに切断された前記第２の連続体を前記導入ローラから受け取り、その受け取った第２の連続体を前記第１の連続体に付与する複数の転写パットを備え、前記工程(c-3)では、前記所定長さに切断された前記第２の連続体を、前記第１の連続体の長手方向に間隔をあけて前記第１の連続体上に接合し、前記工程(c-2)における前記転写パット間の前記周回軌道に沿った間隔と、前記工程(c-3)における前記転写パット間の前記周回軌道に沿った間隔とが異なるように、前記転写パット間の前記周回軌道に沿った間隔を、前記転写パットの前記周回軌道上の位置により周期的に変動させる。

また、請求項２の発明では、請求項１に記載の使い捨て吸収性物品の製造方法において、前記中継ドラムの前記外周部が前記第２の連続体を受け取るときの前記外周部の移動速度が、前記第１の搬送速度よりも低速に設定されている。

また、請求項３の発明では、請求項２の発明に係る使い捨て吸収性物品の製造方法において、前記工程(c-2)における前記中継ドラムの前記転写パットの前記導入ローラから前記第２の連続体を受け取るときの移動速度と、前記工程(c-3)における前記中継ドラムの前記転写パットの前記第２の連続体を前記第１の連続体に付与するときの移動速度とが異なる。

また、請求項４の発明では、互いに接合された第１のシート部材と、伸縮性を有する第２のシート部材とを備えた使い捨て吸収性物品の製造方法であって、(a) 前記第１のシート部材が連続的に連なってなる第１の連続体を所定の合流部に送り込む工程と、(b) 前記第２のシート部材が連続的に連なってなる第２の連続体を、少なくともその長手方向に伸張した状態で前記合流部に送り込む工程と、(c) 前記合流部にて、前記第２の連続体を連続状態のまま収縮させつつ、前記第１の連続体に付与する工程と、を備え、前記工程(c)では、前記第１の連続体の搬送速度が前記第２の連続体の搬送速度よりも低速に設定された状態で、前記第２の連続体を前記第１の連続体に付与する。

また、請求項５の発明では、請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の使い捨て吸収性物品の製造方法において、前記第２のシート部材は、弾性部材と、前記弾性部材が伸張された状態で前記弾性部材と接合された非伸縮性部材とを備え、前記弾性部材の収縮に伴って発生する前記非伸縮性部材のたるみ又は皺によって凹凸分布が生成される。

また、請求項６の発明では、請求項５に記載の使い捨て吸収性物品の製造方法において、前記第１のシート部材は、前記第２のシート部材を介して浸入する排泄物を吸収する吸収体を備える。

また、請求項７の発明では、互いに接合された第１のシート部材と、伸縮性を有する第２のシート部材とを備えた使い捨て吸収性物品の製造方法であって、(a) 前記第１のシート部材が連続的に連なってなる第１の連続体を所定の合流部に送り込む工程と、(b) 前記第２のシート部材が連続的に連なってなる第２の連続体を、少なくともその長手方向に伸張した状態で前記合流部に送り込む工程と、(c) 前記合流部にて、前記第２の連続体を所定長さごとに切断して収縮させつつ、前記第１の連続体に付与する工程と、を備え、前記第２のシート部材は、弾性部材と、前記弾性部材が伸張された状態で前記弾性部材と接合された非伸縮性部材とを備え、前記弾性部材の収縮に伴って発生する前記非伸縮性部材のたるみ又は皺によって凹凸分布が生成される。

また、請求項８の発明では、請求項７に記載の使い捨て吸収性物品の製造方法において、前記第１のシート部材は、前記第２のシート部材を介して浸入する排泄物を吸収する吸収体を備える。

また、請求項９の発明では、請求項１ないし請求項８のいずれかに記載の使い捨て吸収性物品の製造方法において、前記工程(a)では、前記第１の連続体における前記第２の連続体が付与される部分の少なくとも一部に、所定の接着剤付与部により、両連続体を接合するための接着剤を付与する。

請求項１、請求項４及び請求項７に記載の発明によれば、伸縮性を有する第２のシート部材が連続的に連なってなり、伸張された状態で搬送されてくる第２の連続体を、所定長さごとに切断して収縮させつつ、あるいは連続状態のまま収縮させつつ、第１のシート部材が連続的に連なってなる第１の連続体に付与する。それ故、第２のシート部材の収縮力を緩和又は解消させた状態で、第２のシート部材を第１のシート部材に付与することができ、第１のシート部材に第２のシート部材を付与した際に両シート部材がカールするのを防止することができる。

請求項２に記載の発明によれば、第２の連続体を導入ローラから中継ドラムを介して第１の連続体上に付与するようにするとともに、中継ドラムの外周部が第２の連続体を受け取るときの移動速度が、導入ローラが第２の連続体を受け取るときの第２の連続体の移動速度（第１の搬送速度）との速度差等を利用して、第２の連続体の伸張状態が緩和又は解消される。これにより、第２の連続体を第１の連続体に付与する際の第２の連続体の移動速度を第１の連続体の搬送速度に合わせて設定することが可能となり、その結果、位置ずれ等を防止しつつ安定して第２の連続体を第１の連続体に付与することができる。

請求項３に記載の発明によれば、この転写パット８４の移動速度の変化を利用することにより、合流部に導入される際の第１の連続体の搬送速度と第２の連続体の搬送速度とを独立して最適な値に設定しつつ、第２の連続体の受け渡し時における第２の連続体を収縮させるために必要な導入ローラ側と転写パット側との有効な速度差を生じさせることができる。

請求項１に記載の発明によれば、第２のシート部材（所定長さに切断された第２の連続体）が、第１の連続体の長手方向に間隔をあけて第１の連続体に付与されるため、第２のシート部材を第１の連続体（第１のシート部材）の長手方向の一部区間においてのみ付与すればよい場合に好都合である。

請求項１に記載の発明によれば、転写パット間の周回軌道に沿った間隔の周期変動を利用することによって、所定長さに切断された第２の連続体を第１の連続体に付与する際の第２の連続体間の長手方向に沿った間隔を最適な値に設定できる。

請求項４に記載の発明によれば、伸張された状態で導入される第２の連続体を第１の連続体に合流して付与する際の両者の速度差等を利用して、第２の連続体の伸張状態を緩和又は解消しながら第２の連続体を第１の連続体に付与することができ、その結果、中継ドラム等を省略でき、装置構成の簡単化が図れる。

請求項９に記載の発明によれば、接着剤が付与された第１の連続体に、伸張状態が緩和又は解消された状態の第２の連続体が付与されて接合されるため、第２の連続体の柔軟性等を維持しながら両連続体の接合を行うことができる。例えば、第２の連続体に接着剤を付与して第１の連続体と接合させるようにすると、伸張状態が緩和又は解消されて皺等が生じた第２の連続体の皺等の間等に接着剤が入り込んで固まり、第２の連続体の柔軟性が損なわれるおそれがあるが、本発明ではそのような不都合を回避できる。

請求項５及び請求項７に係る製造方法により製造される使い捨て吸収性物品によれば、第２のシート部材の弾性部材の収縮に伴って発生する非伸縮性部材のたるみ又は皺によって、第１のシート部材上の第２のシート部材が付与された部分に凹凸分布が生成される。このため、その凹凸分布により、着用者の軟便の流動性の排泄物（例えば、軟便中の固形成分）を広がらないように捕らえることができ、肌に付着する排泄物の付着範囲を小さな範囲に抑制することができる。また、第２のシート部材の伸張状態を緩和又は解消しつつ、第１のシート部材に付与することができるため、第２のシート部材に残留する収縮力で吸収性物品がカールするの防止することができる。このように、本発明に係る製造方法により、使い捨て吸収性物品の取替時等において肌に付着した排泄物の拭き取り作業の負担を軽減できるとともに、着用者の不快感を軽減でき、また伸縮性部材に残留した収縮力によるカール等が抑制された使い捨て吸収性物品を良好に製造することができる。

また、弾性部材が伸張され状態で製造された第２のシート部材の連続体（第２の連続体）を、伸張させたまま、第１のシートの連続体（第１の連続体）との合流部に導入して、第２の連続体の伸張状態を緩和又は解消しつつ、第２の連続体を第１の連続体に付与することができるため、効率のよい製造ラインを構成できる。

請求項６及び請求項８に記載の発明によれば、吸収体を備え、排泄物の広がりや漏れをより有効に抑制できる使い捨て吸収性物品を、その第２のシート部材に残留する収縮力でカールするのを防止して良好に製造することができる。

［第１実施形態］
まず、本発明に係る使い捨て吸収性物品（以下、単に「吸収性物品」という）の製造方法によって製造される吸収性物品の構成について説明する。

図１は本発明の第１実施形態に係る吸収性物品の製造方法の一適用例である吸収性物品の平面図であり、図２は図１のＡ１−Ａ１線に沿った断面図であり、図３は図１の吸収性物品に備えられる表面ライナーの収縮状態における平面図であり、図４は図３のＡ２−Ａ２線に沿った断面図である。なお、以下では、着用者股部を覆うように吸収性物品１０ａが装着されたときに、着用者の股部の前後方向に対応する吸収性物品１０ａの方向（図１の縦方向）を「前後方向」といい、着用者によって左右方向に対応する吸収性物品１０ａの方向（図１の横方向）を「左右方向」という。また、着用者の股部の前方側（腹側）に対応する吸収性物品１０ａの側を「前方側」といい、着用者の股部の後方側（後側）に対応する吸収性物品１０ａの側を「後方側」という。図１においては、図中の上側が吸収性物品１０ａの前方側となる。

図１及び図２に示す吸収性物品１０ａは、使い捨ておむつとして用いられるものであり、本体９と、表面ライナー１ａとを備えて構成されている。なお、本発明に係る第１のシート部材には、後述するサイドシート１２が付与される前の本体９が相当しており、伸縮性を有する第２のシート部材には、表面ライナー１ａが相当している。

吸収性物品１０ａの本体９は、前後方向に延びた吸収体１４を、トップシート１１とバックシート１３とで挟んだ構造を有している。これにより、肌面側からトップシート１１、吸収体１４、バックシート１３の順で、これらは積層して配置される（図２参照）。このような積層構造により、排泄物の液体成分は、トップシート１１を透過して吸収体１４に吸収され、かつ、バックシート１３によって外部への染み出しが防止される。

トップシート１１の素材としては、例えば透液性の不織布等が用いられる。バックシート１３の素材としては、例えば撥水性の不織布、プラスチックフィルム等が単独で又は組み合わせて用いられる。

吸収体１４としては、例えば、粉砕したパルプ繊維やセルロース繊維等の親水性繊維集合層に粒状の高分子吸収体を混合してなる吸収コアを、ティッシュペーパー等の紙シートあるいは透液性不織布シート等の被覆シートで包み、所定の形状（長方形、砂時計型、ひょうたん型等）に成形したものが挙げられる。

また、本体９の左右方向の端部には、長手方向に沿ってトップシート１１に重ねてサイドシート１２が設けられている。このサイドシート１２の中央側の端部には糸ゴム１５が配されており、この糸ゴム１５の収縮によってサイドシート１２の一部が肌面側に向かって立ち上がり、サイド立体ギャザーとして機能する。このサイド立体ギャザーにより排泄物の横漏れが防止される。サイドシート１２の素材としては、液不透性のプラスチップフィルムや撥水性の不織布等が挙げられる。

次に、表面ライナー１ａの構成について説明する。この表面ライナー１ａは、排泄物を受ける面を構成するシート状の排泄物受体２０を備えている。排泄物受体２０は、略長方形の外形を有し、帯状に延びる複数のテープ状部材を備えている。そして、その複数のテープ状部材は、格子状に配置されている。具体的には、排泄物受体２０は、短手方向（横方向）に沿って互いに略平行に延びる複数のテープ状部材（以下、短手テープ状部材）２と、長手方向に沿って互いに略平行に延びる複数のテープ状部材（以下、長手テープ状部材）３とを、接着剤で接着して形成される。したがって、複数の短手テープ状部材２と複数の長手テープ状部材３とは略直交して配置される。

同一方向に沿って延びる複数のテープ状部材は、排泄物受体２０における同一の主面（図３における表面）には複数の短手テープ状部材２が配置され、他方の主面には複数の長手テープ状部材３が配置されることになる。このようなテープ状部材２，３の幅は、好ましくは約１ｍｍ以上約３０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは約３ｍｍ以上約２０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは約５ｍｍ以上約１５以下である。

各短手テープ状部材２は、図４に示すように、非伸縮性部材としての２枚のテープ状不織布２１，２２と、その両テープ状不織布２１，２２の間に伸張状態で挟み込まれて接合された弾性部材としての糸状弾性部材４１とを備えて構成されている。したがって、糸状弾性部材４１が収縮すると、図３に示すように、テープ状不織布２１，２２に多数のたるみ又は皺が不規則に形成される。

同様に、各長手テープ状部材３は、非伸縮性部材としての２枚のテープ状不織布３１，３２と、その両テープ状不織布３１，３２の間に伸張状態で挟み込まれて接合された弾性部材としての糸状弾性部材４２とを備えて構成されている。したがって、糸状弾性部材４２が収縮すると、図３に示すように、テープ状不織布３１，３２に多数のたるみ又は皺が不規則に形成される。このような糸状弾性部材４１，４２は排泄物受体２０の全体に縦横に分散配置されているため、排泄物受体２０は伸縮可能となっている。

テープ状不織布２１，２２，３１，３２の素材としては、排泄物の吸収効率を高めるために透液性の不織布が採用される。透液性の不織布としては、親水性繊維（セルロース、レーヨン、コットン等）を用いた不織布、あるいは、疎水性繊維（ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエステル、ポリアミド、ナイロン等）の表面を界面活性剤により処理して透液性とした不織布が挙げられる。また、テープ状不織布２１，２２，３１，３２の素材として、微小な開孔を有するブラスチックフィルムが利用されてもよい。

また、糸状弾性部材４１，４２の素材としては、ポリウレタン糸や天然ゴム等の一般的な吸収性物品に用いられる弾性伸縮材料を用いるこことができる。糸状弾性部材４１，４２の接合には、ホットメルト接着剤を用いた接着、熱溶着、超音波溶着等の接合手段が採用できる。

また、複数の短手テープ状部材２同士は互いに離間した状態で配置され、複数の長手テープ状部材３同士も互いに離間した状態で配置される。これにより、排泄物受体２０の主面の全体には、長手方向及び短手方向のそれぞれに関して略周期的に多数の矩形の透孔（一方の主面から他方の主面に突き抜ける開口部）９１が分散して形成される。このように、複数の短手テープ状部材２と複数の長手テープ状部材３とを異なる方向に配置することで、各テープ状部材２，３間の隙間によって透孔９１が分散して形成されることから、透孔９１の形成に関して加熱処理は不要である。

このような構成を有する表面ライナー１ａは、その長手方向が吸収性物品１０ａの前後方向に沿い、かつ、その短手方向の端部がトップシート１１とサイドシート１２との間に挟まれるようにして、本体９に付与される。これにより、表面ライナー１ａの排泄物受体２０は、トップシート１１、吸収体１４及びバックシート１３の積層構造よりも肌面側に位置して、表面に露出することになる。

また、便を確実に受け止め、かつ、着用者の腹部に不快感を与えないように、表面ライナー１ａは、吸収性物品１０ａの前後方向の中央部よりも後方側に片寄った部分に配置することが好ましい。さらに、表面ライナー１ａは、短手テープ状部材２が配置される排泄物受体２０の主面が肌面側となるように配置することが望ましい。これにより、複数の短手テープ状部材２は吸収性物品１０ａの左右方向に沿って肌面側に配置され、複数の長手テープ状部材３は吸収性物品１０ａの前後方向に沿って本体９側（以下、「本体側」という）に配置される。

次に吸収性物品１０ａの機能等について、この吸収性物品１０ａの使用時に軟便等の液体成分と固定成分とを含む緩い排泄物が排泄された場合を例に説明する。このような緩い排泄物は、液体成分と固形成分とが混在した状態で流動しやすいため、吸収性物品の前後方向への拡散が特に問題となりやすい。

そこで、この吸収性物品１０ａでは、表面ライナー１ａを備えることにより、緩い排泄物の拡散を抑制できるようになっている。すなわち、排泄された排泄物は、表面ライナー１ａの排泄物受体２０の肌面側の主面により受け止められる。そして、排泄物は、複数の短手テープ状部材２の相互間に入り込み、さらに、複数の透孔９１等を経由して、排泄物受体２０の本体側に入り込むことになる。

排泄物受体２０の肌面側では、複数の短手テープ状部材２により排泄物の流動が堰き止められる。複数の短手テープ状部材２は吸収性物品１０ａの左右方向に沿っていることから、排泄物の前後方向（排泄物受体２０の長手方向）への流動が効果的に抑制される。また、短手テープ状部材２は、糸状弾性部材４１によりたるみ又は皺が形成されてその実質的な厚みが増しているため、排泄物の流動を堰き止める壁として有効に機能する。

一方、排泄物受体２０の本体側では、吸収性物品１０ａの前後方向に沿った複数の長手テープ状部材３の相互間に排泄物が入り込む。長手テープ状部材３も、糸状弾性部材４２によりたるみ又は皺が形成されてその実質的な厚みが増しているため、比較的多くの排泄物を収容させることができる。これとともに、排泄物は、長手テープ状部材３に形成されたたるみ又は皺の間を通過して、吸収性物品１０ａの左右方向にも拡がる。

表面ライナー１ａの排泄物受体２０には、短手テープ状部材２の相互間、長手テープ状部材３の相互間、透孔９１、及び、テープ状部材２，３自体のたるみ又は皺などにより、多様な凹凸分布が与えられる。つまり、凹凸分布の一部は、テープ状部材２，３自体のたるみ又は皺の分布として与えられる。排泄物のうちの特に固形成分は、これらの凹凸に滞留させて蓄積させることができる。テープ状部材２，３の不規則なたるみ又は皺などにより、凹凸分布は不規則分布となるため、多種多様な排泄物を滞留させることができる。また、糸状弾性部材４１，４２によりテープ状部材２，３の実質的な厚みが増しているため、凹凸のサイズが増加して多くの排泄物を蓄積させることができる。その結果、排泄物の広範な範囲への拡散が有効に防止されることとなる。

また、排泄物のうちの液体成分は、吸収性物品１０ａの本体９に至ると吸収体１４に吸収される。排泄物受体２０の主面には多数の透孔９１が分散形成されており、また、排泄物受体２０が透液性の不織布で構成されることから、排泄物のうちの特に液体成分は迅速に本体９に至ることとなる。また、排泄物受体２０の本体側では、排泄物が吸収性物品１０ａの左右方向にも拡がることから、その液体成分は吸収体１４の広い範囲で吸収される。したがって、排泄物の液体成分の吸収体１４による吸収効率を大きく向上させることができる。その結果、液体成分の流動量が低下して排泄物の流動そのものが抑制されることから、排泄物の広範な範囲への拡散がさらに防止されることとなる。

排泄物受体２０に形成された多数の透孔９１は、排泄物を本体側に透過させる経路になるとともに、排泄物を滞留させて蓄積させる空間としても機能する。複数の透孔９１は、排泄物受体２０の主面の全体に略周期的に分布していることから、排泄物受体の全体に関して均一に吸収効率及び排泄物の蓄積量を向上させることができる。その結果、排泄物受体２０のいずれの位置に排泄物が受け止められたとしても排泄物の拡散が有効に防止されることになる。

なお、これらの透孔９１のそれぞれの開口面積が小さすぎると排泄物の通貨量や蓄積量が低下するが、逆に、開口面積が大きすぎると、本体側に一旦進入した排泄物が肌面側に逆流する可能性もある。このため、これらの透孔９１のそれぞれの開口面積は、凹凸分布の非伸張状態（糸状弾性部材４１，４２を収縮させ、糸状弾性部材４１，４２によるたるみ又は皺を非伸張とした状態）で、好ましくは約１ｍｍ²以上約９００ｍｍ²以下であり、さらに好ましくは約４ｍｍ²以上約７００ｍｍ²以下であり、さらに好ましくは約１０ｍｍ²以上約４００ｍｍ²以下である。これより、排泄物の吸収効率を維持しつつ、排泄物の逆流を防止できる。

以上のように、このような表面ライナー１ａを備えた吸収性物品１０ａを使用した場合は、排泄物の広範な範囲への拡散が効果的に防止される。その結果、排泄物が着用者の肌に触れる面積が少なくなるため、肌のかぶれを防ぐことができるとともに、肌に付着した排泄物（特に、その固形成分）の拭き取り作業の負担を軽減することができる。

なお、上述の吸収性物品１０ａの変形例として、表面ライナー１０ａをトップシート１１よりも外側（肌面と遠ざかる側）、例えば、トップシート１１と吸収体１４との間に配置してもよい。この場合、トップシート１１の表面ライナー１０ａと対向する部分の少なくとも一部に開口部を設けるようにしてもよい。なお、この構成の場合、本発明に係る第１のシート部材には、本体９に備えられるトップシート１１以外の構成要素であるバックシート１３及び吸収体１４が相当することとなる。この変形例は、後述の図１３に示す吸収性物品１０ｂについても適用可能である。

次に、上述の吸収性物品１０ａの製造工程について説明する。

上記のような構成を有する吸収性物品１０ａでは、表面ライナー１ａが伸縮性を有しているため、その表面ライナー１ａを実質的に伸縮性を有さない非伸縮性の本体９に付与したときに、表面ライナー１ａに含まれる糸状弾性部材４１，４２に強く張力がかかったままの状態であると、表面ライナー１ａの付与後に、糸状弾性部材４１，４２の収縮力により吸収性物品１０ａがカールしてしまうこととなる。このように吸収性物品１０ａがカールしてしまうと、利用者が使用するときも扱いにくい。

そこで、本実施形態に係る製造工程では、図５に示すように、伸張された状態で作製される表面ライナー１ａ（図５の実線で示す状態）を、その伸張状態を緩和又は解消して収縮させ、糸状弾性部材４１，４２にかかった張力を緩和又は解消してから（図５の仮想線で示す状態）本体９に付与（接合）するようにしている。より具体的には、本実施形態では、糸状弾性部材４１，４２の伸張状態を実質的に解消してから、表面ライナー１ａを本体９に付与している。また、表面ライナー１ａはサイドシート１２を付与する前の本体９に付与されるようになっており、サイドシート１２は表面ライナー１ａの付与後に本体９に付与される。

ここで、伸張状態（作製又は搬送工程の状態）における表面ライナー１ａの長手方向の寸法Ｌ１は例えば約４５０ｍｍで、短手方向の寸法Ｗ１は例えば約２８０ｍｍに設定される。また、収縮状態（本体９に付与される際の状態）における表面ライナー１ａの長手方向の寸法Ｌ２は例えば約２０５ｍｍで、短手方向の寸法Ｗ２は例えば約１４５ｍｍに設定される。

図６は、本実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置５０の構成を模式的に示す図である。この製造装置５０は、図６に示すように、本体作製部５１と、表面ライナー作製部５２と、第１及び第２の搬送機構５３，５４と、合流形成機構５５と、接着剤塗布部５６と、切断機構５７とを備えている。

本体作製部５１は、吸収性物品１０ａの本体９のサイドシート１２を除く部分が吸収性物品１０ａの前後方向に連続的に連なってなる第１の連続体６１を連続的に作製して送り出す。

表面ライナー作製部５２は、表面ライナー１ａがその長手方向に連続的に連なってなる第２の連続体６２を連続的に作製して送り出す。第２の連続体６２は、その長手方向及び幅方向に伸張された状態、すなわち、それに含まれる糸状弾性部材４１，４２が伸張された状態で作製されて送り出される。

第１の搬送機構５３は、複数の搬送ローラ又は搬送コンベア等を備えて構成され、本体作製部５１から送出される第１の連続体６１を合流部Ｂ及び切断機構５７に通過させる。

第２の搬送機構５４は、複数の搬送ローラ又は搬送コンベア等を備えて構成され、表面ライナー作製部５２によって作製された第２の連続体６２を、その長手方向及び幅方向に対する伸張状態を保持しつつ、合流部Ｂに導入する。なお、この第２の搬送機構５４には、第２の連続体６２の幅方向に対する伸張状態を調節するための幅調節部７１が備えられている。例えば、この幅調節部７１が、幅方向に収縮した第２の連続体６２を幅方向に伸張させて（拡幅して）、合流部Ｂに導入するようになっている。これによって、第２の連続体６２が後述する合流形成機構５５の切断部７３により所定長さごとに切断される際に、連続体６２に皺等が生じ切断不良が生じるのが防止される。この切断不良としては、例えば、連続体６２を完全に切断できなかったり、切断ラインの乱れ等が挙げられる。

接着剤塗布部５６は、合流部Ｂの前段において、第１の搬送機構５３によって搬送される第１の連続体６１における表面ライナー１ａが接合される部分に、ホットメルト接着剤（例えば、オレフィン系のホットメルト接着剤）８６を塗布する。接着剤８６の塗布方式としては、例えば、ホットメルト接着剤８６の吐出部を第１の連続体６１に接触させない非接触式の塗布方式（スパイラル塗布、カーテン塗布等）や、塗工ヘッド部を第１の連続体６１に実質的に接触させて塗布を行う接触式の塗布方式等が採用可能であるが、吸収性物品１０ａの柔軟性保持のためには、非接触式の塗布方式が有効である。

合流形成機構５５は、図７に示すように、導入ローラ７２と、切断部７３と、中継ドラム７４と、バックアップローラ７５とを備えて構成されている。

導入ローラ７２は、第２の連続体６２が合流部Ｂに導入されるときの搬送速度Ｖ１に対応した回転速度で回転しながら第２の搬送機構５４によって導入される第２の連続体６２を受け取り、中継ドラム７４に渡す。すなわち、導入ローラ７２の外周部の周方向への移動速度Ｖ２は、第２の連続体６２が導入ローラ７２に導入されるときの搬送速度Ｖ１と等しく設定されている。

導入ローラ７２の外周部には、第２の連続体６２を吸着するための複数の空気吸引用の吸引孔が設けられている。このため、第２の連続体６２は、導入ローラ７２に受け取られてから中継ドラム７４に受け渡されるまでの間、前記吸引孔により導入ローラ７２の外周部に吸着された状態で搬送される。但し、所定長さに切断された第２の連続体６２を中継ドラム７４の後述する転写パット８４に渡すときには、吸引孔による吸着力が緩和又は解除されるようになっている。

切断部７３は、導入ローラ７２が中継ドラム７４と対向する部分よりも、第２の連続体６２の搬送方向上流側で導入ローラ７２の外周面と対向して配置され、導入ローラ７２に巻き付くようにして搬送される第２の連続体６２を所定長さごとに切断する。この切断部７３による第２の連続体６２の切断の際、導入ローラ７２が切断部７３の切断刃のアンビルとして機能するようになっている。このような切断部７３は、例えば、回転するローラの外周部にカッター刃を有するカッターローラ等により構成される。

切断部７３により第２の連続体６２が切断される際、第２の連続体６２は導入ローラ７２の外周部に吸着されているため、切断により第２の連続体６２にかけられている張力が開放されても、切断された第２の連続体６２の部分の伸張状態はほぼ維持された状態（又は所定の割合で維持された状態）で、中継ドラム７４との受け渡し部まで搬送されるようになっている。

中継ドラム７４は、図８の（ａ）、（ｂ）に示すように、支持体８１と、駆動プーリ８２と、駆動リンク８３、複数（例えば３つ）の転写パット８４と、転写パット８４と同数のリンク８５とを備えて構成されている。

支持体８１は、駆動プーリ８２及び駆動リンク８３の回転軸を回転可能に支持するとともに、その外周部に沿って転写パット８４を移動可能に支持する。駆動プーリ８２は、回転軸により駆動リンク８３と連結されており、図示しない動力源から与えられる回転動力に基づいて駆動リンク８３を導入ローラ７２及びバックアップローラ７５の回転方向と逆向きに等速で回転させる。これによって、駆動リンク８３とリンク８５との連結部は円軌道Ｃ１に沿って、導入ローラ７２及びバックアップローラ７５と逆向きに周回運動するようになっている。

転写パット８４は、支持体８１の外周部に周方向に間隔をあけて等間隔で配置され、支持体８１の外周部に沿って移動可能とされている。また、転写パット８４は、リンク８５によって駆動リンク８３と連結されている。このため、転写パット８４は、駆動リンク８３の回転に伴って支持体８１の外周部（円軌道Ｃ２）に沿って移動するようになっている。転写パット８４の円軌道Ｃ２は、転写パット８４が導入ローラ７２及びバックアップローラ７５の外周部の近傍を通過するように設定されている。

また、転写パット８４には、所定長さに切断された第２の連続体６２である表面ライナー１ａを吸着するための複数の空気吸引用の吸引孔が設けられている。そして、転写パット８４が導入ローラ７２の近傍を通過するときに、その吸引孔による吸着力により表面ライナー１ａを導入ローラ７２から引きはがすようにして受け取るようになっている。この受け渡しの際、導入ローラ７２の転写パット８４と対向する部分の吸引孔の吸着力は緩和又は解除されるようになっている。

表面ライナー１ａを受け取った転写パット８４は、円軌道Ｃ２に沿ってバックアップローラ７５と対向する位置まで進む。すると、転写パット８４に付与されている表面ライナー１ａと、第１の搬送機構５３によって搬送される第１の連続体６１とが、転写パット８４とバックアップローラ７５との間に挟み込まれるようにして進み、接着剤塗布部５６によって第１の連続体６１に塗布されたホットメルト接着剤８６により、表面ライナー１ａが第１の連続体６１の所定箇所に接合される。なお、この表面ライナー１ａの受け渡しの際、転写パット８４の吸引孔の吸着力は緩和又は解除されるようになっている。

リンク８５と駆動リンク８３との連結部の円軌道Ｃ１の中心Ｄ１と、転写パット８４の円軌道Ｃ２の中心Ｄ２とは、所定寸法だけずらされている。このため、駆動リンク８３は等速度で回転されるのであるが、転写パット８４はその移動速度が軌道Ｃ１上の位置に応じて周期的に変動するようになっている。このため、この転写パット８４の移動速度の変化を利用することにより、後述するように、第１の連続体６１の搬送速度Ｖ５と第２の連続体６２の搬送速度Ｖ１とを独立して最適な値に設定しつつ、表面ライナー１ａの受け渡し時における表面ライナー１ａを収縮させるために必要な導入ローラ７２側と転写パット８４側との有効な速度差を生じさせることができるようになっている。

具体的には、転写パット８４が導入ローラ７２の近傍を通過するとき、すなわち導入ローラ７２から切断された表面ライナー１ａを受け取るときの転写パット８４の移動速度Ｖ３と、転写パット８４がバックアップローラ７５の近傍を通過するとき、すなわち表面ライナー１ａを第１の連続体６１に付与するときの転写パット８４の移動速度Ｖ４とが互いに異なっている。本実施形態では、移動速度Ｖ３より移動速度Ｖ４の方が速く設定されている。

また、本実施形態では、転写パット８４が導入ローラ７２から表面ライナー１ａを受け取るときの移動速度Ｖ３は、導入ローラ７２の外周部の移動速度Ｖ２よりも遅く設定されている。このため、表面ライナー１ａが導入ローラ７２から転写パット８４に受け渡される際の転写パット８４と導入ローラ７２の外周部との移動速度差や、表面ライナー１ａが導入ローラ７２側から転写パット８４側に空中を移動するときの一時的なフリー状態等の影響により、表面ライナー１ａの長手方向に対する伸張状態が緩和又は解消されるようになっている。また、表面ライナー１ａの短手方向（幅方向）に対する伸張状態も、表面ライナー１ａが導入ローラ７２側から転写パット８４側に空中を移動するときの一時的なフリー状態等の影響により緩和又は解消されるようになっている。本実施形態では、この受け渡しに伴って、表面ライナー１ａの長手方向及び短手方向に対する伸張状態が実質的に解消されるようになっている。

また、本実施形態では、転写パット８４が表面ライナー１ａを第１の連続体６１に付与する際の移動速度Ｖ４は、第１の搬送機構５３による第１の連続体６１の搬送速度Ｖ５と等しくなるように設定されている。これによって、転写パット８４による表面ライナー１ａの第１の連続体６１への付与が安定して行えるようになっている。

ここで、第２の連続体６１が合流部Ｂに導入される際の搬送速度Ｖ１及び導入ローラ７２の外周部の移動速度Ｖ２は、例えば約４５ｍ／ｍｉｎに設定される。また、導入ローラ７２から表面ライナー１ａを受け取るときの転写パット８４の移動速度Ｖ３は、例えば約２０．５ｍ／ｍｉｎに設定される。表面ライナー１ａを第１の連続体６１に付与するときの転写パット８４の移動速度Ｖ４、及び第１の連続体６１が合流部Ｂを通過する際の搬送速度Ｖ５は、例えば約５４ｍ／ｍｉｎに設定される。

また、本実施形態では、中継ドラム７４の周方向に間隔をあけて配置された複数の転写パット８４が、導入ローラ７２との受け渡しの際に表面ライナー１ａを収縮させつつ順番に受け取り、その受け取った表面ライナー１ａを搬送される第１の連続体６１に順番に付与するようになっている。これによって、表面ライナー１ａは、第１の連続体６１の長手方向（吸収性物品１０ａの前後方向）に間隔をあけて第１の連続体６１に付与されるようになっている。

より詳細には、上記の円軌道Ｃ１，Ｃ２の中心Ｄ１，Ｄ２のずれにより、転写パット８４間の円軌道Ｃ２に沿った間隔も、円軌道Ｃ２上における転写パット８４の位置によって周期的に変動するようになっている（以下、この機能を「リピッチ機能」という）。本実施形態では、導入ローラ７２の近傍を通過するときの転写パット８４間の間隔と、バックアップローラ７５の近傍を通過するとき転写パット８４間の間隔とが異なる値に設定されている。例えば、導入ローラ７２の近傍を通過するときの転写パット８４間の間隔よりも、バックアップローラ７５の近傍を通過するとき転写パット８４間の間隔の方が広くなるように設定されている。こにれよって、表面ライナー１ａを第１の連続体６１に付与する際の表面ライナー１ａ間の長手方向に沿った間隔を最適な値に設定できるようになっている。

なお、導入ローラ７２の近傍を通過するときの転写パット８４間の円軌道Ｃ２に沿った間隔は、表面ライナー１ａを導入ローラ７２から中継ドラム７４に受け渡す際の表面ライナー１ａの長手方向の収縮率に応じて決定される。また、転写パット８４の円軌道Ｃ２に沿った長さは、収縮後の表面ライナー１ａの長手方向の長さに応じて決定される。

切断機構５７は、表面ライナー１ａが付与された第１の連続体６１を製品単位に切断する。この切断機構５７によって、第１の連続体６１の外形形状の整形（外縁部の不要部分の切除等）を行うようにしてもよい。

なお、図６に示す構成では省略しているが、実際の製造ラインでは、合流形成機構５５と切断機構５７との間に、表面ライナー１ａが付与された第１の連続体６１にサイドシート１２を付与するサイドシート付与部が備えられるようになっている。

次に、上記の製造装置５０を用いた吸収性物品１０ａの製造工程ついて説明する。

吸収性物品１０ａの製造工程は、図６に示すように、
（Ｓ１）本体作製工程
（Ｓ２）表面ライナー作製工程
（Ｓ３）第１導入工程
（Ｓ４）第２導入工程
（Ｓ５）合流工程
（Ｓ６）製品切断工程
を備えている。

そして、合流工程（Ｓ５）は、
（Ｓ５−１）ライナー切断工程
（Ｓ５−２）ライナー受渡工程
（Ｓ５−３）ライナー付与工程
を備えている。なお、本体作製工程Ｓ１及び第１導入工程Ｓ３と、表面ライナー作製工程Ｓ２及び第２導入工程Ｓ４とは、同時並行で処理が進められるようになっている。

本体作製工程Ｓ１では、本体作製部５１により、上述の第１の連続体６１が連続的に作製されて送り出される。

表面ライナー作製工程Ｓ２では、表面ライナー作製部５２により、上述の第２の連続体６２が連続的に作製されて送り出される。このとき、第２の連続体６２は、その長手方向及び幅方向に伸張された状態、すなわち、それに含まれる糸状弾性部材４１，４２が伸張された状態で作製されて送り出される。

第１導入工程Ｓ３では、第１の搬送機構５３により、本体作製部５１から送出される第１の連続体６１が合流部Ｂに送り込まれる。合流部Ｂに送り込まれた第１の連続体６１は、合流形成機構５５の中継ドラム７４とバックアップローラ７５との間に、挟み込まれるようにして導入される。

また、この導入工程Ｓ３では、接着剤塗布部５６により、上述のように第１の連続体６１の表面ライナー１ａが接合される部分にホットメルト接着が塗布される。このように、本実施形態では、ホットメルト接着剤８６が付与された第１の連続体６１に、伸張状態が緩和又は解消された状態の表面ライナー１ａが付与されて接合されるため、上記のように、表面ライナー１ａの柔軟性等を維持しながら表面ライナー１ａを本体９に接合することができる。

第２導入工程Ｓ４では、上述の第２の搬送機構５４により、表面ライナー作製部５２によって作製された第２の連続体６２が、その長手方向及び幅方向に対する伸張状態を保持しつつ、合流部Ｂに導入される。なお、この導入時において、上述のように、幅調節部７１により、例えば、幅方向に収縮した第２の連続体６２が、幅方向に伸張されて（拡幅されて）合流部Ｂに導入するようになっている。これによって、第２の連続体６２が後述する合流形成機構５５の切断部７３により所定長さごとに切断される際に、連続体６２に皺等が生じ切断不良が生じるのが防止される。

合流部Ｂに導入された第２の連続体６２は、合流形成機構５５の導入ローラ７２に巻き付くようにして切断部７３に導入される。

合流工程Ｓ５では、合流部Ｂにて、第２の連続体６２が所定長さ毎に切断されて収縮されつつ、第１の連続体６１に接合される。より詳細には、ライナー切断工程Ｓ５−1では、導入ローラ７２に巻き付くようにして伸張状態を保持して搬送される第２の連続体６２が、所定長さごとに切断される。所定長さに切断された第２の連続体６２は、表面ライナー１ａとなる。

続くライナー受け渡し工程Ｓ５−２では、表面ライナー１ａが導入ローラ７２から中継ドラム７４の転写パット８４に受け渡される。このとき、上述のように、転写パット８４の移動速度Ｖ３が、導入ローラ７２の外周部の移動速度Ｖ２よりも遅く設定されている。このため、転写パット８４と導入ローラ７２の外周部との移動速度差や、表面ライナー１ａが導入ローラ７２側から転写パット８４側に空中を移動するときの一時的なフリー状態等の影響により、表面ライナー１ａの長手方向に対する伸張状態が緩和又は解消される。また、表面ライナー１ａの短手方向（幅方向）に対する伸張状態も、表面ライナー１ａが導入ローラ７２側から転写パット８４側に空中を移動するときの一時的なフリー状態等の影響により緩和又は解消されるようになっている。本実施形態では、この受け渡しに伴って、表面ライナー１ａの長手方向及び短手方向に対する伸張状態が実質的に解消される。

続くライナー付与工程Ｓ５−３では、転写パット８４に付与されている表面ライナー１ａと、第１の搬送機構５３によって搬送される第１の連続体６１とが、転写パット８４とバックアップローラ７５との間に挟み込まれるようにして進み、接着剤塗布部５６によって第１の連続体６１に塗布されたホットメルト接着剤８６により、表面ライナー１ａが第１の連続体６１の所定箇所に接合される。このとき、転写パット８４の移動速度Ｖ４が第１の連続体６１の搬送速度Ｖ５と等しくなるように設定されているため、転写パット８４による表面ライナー１ａの第１の連続体６１への付与が安定して行えるようになっている。

また、このライナー付与工程Ｓ５−３では、上述した中継ドラム７４のリピッチ機能により、転写パット８４間の円軌道Ｃ２に沿った間隔が、表面ライナー１ａを第１の連続体６１に付与する際の間隔に対応するように変化される。このため、表面ライナー１ａを第１の連続体６１に付与する際の表面ライナー１ａ間の長手方向に沿った間隔を最適な値に設定できるようになっている。

続く製品切断工程Ｓ６では、切断機構５７により、表面ライナー１ａが付与された第１の連続体６１が製品単位に切断される。このとき、この切断機構５７によって、第１の連続体６１の外形形状の整形（外縁部の不要部分の切除等）を行うようにしてもよい。

なお、ここでは省略して説明したが、実際の製造工程では、合流工程Ｓ５と製品切断工程Ｓ６との間において、サイドシート付与部により、表面ライナー１ａが付与された第１の連続体６１にサイドシート１２が付与されるようになっている。また、上述のように、表面ライナー１ａをトップシート１１の外側に配置する場合には、この合流工程Ｓ５と製品切断工程Ｓ６との間における工程にて、トップシート１１及びサイドシート１２が付与される。

以上のように、本実施形態によれば、伸縮性を有し、伸張状態で搬送されてくる第２の連続体６２を、所定長さごとに切断して収縮させつつ、第１の連続体６１に付与する。それ故、所定長さに切断された第２の連続体６２である表面ライナー１ａの収縮力を緩和又は解消させた状態で、表面ライナー１ａを第２の連続体６１に付与することができる。これによって、表面ライナー１ａが付与された第１の連続体６１を製品単位に切断したときに、吸収性物品１０ａがカールするのを防止することができる。これによって、上記のように、表面ライナー１ａの凹凸分布により軟便等の拡散を有効に防止できる吸収性物品１０ａを製造後のカール等が生じるのを防止して良好に製造できる。

また、表面ライナー１ａが導入ローラ７２から転写パット８４に受け渡される際の転写パット８４と導入ローラ７２の外周部との移動速度差や、表面ライナー１ａが導入ローラ７２側から転写パット８４側に空中を移動するときの一時的なフリー状態等の影響により、表面ライナー１ａの長手方向に対する伸張状態が緩和又は解消されるようになっている。また、表面ライナー１ａの短手方向（幅方向）に対する伸張状態も、表面ライナー１ａが導入ローラ７２側から転写パット８４側に空中を移動するときの一時的なフリー状態等の影響により緩和又は解消されるようになっている。それ故、表面ライナー１ａを第１の連続体６１に付与する際の表面ライナー１ａの移動速度Ｖ４を第１の連続体の搬送速度Ｖ５に合わせて設定することが可能となり、その結果、位置ずれ等を防止しつつ安定して表面ライナー１ａを第１の連続体６１に付与することができる。

特に、本実施形態では、転写パット８４はその移動速度が軌道Ｃ１上の位置に応じて周期的に変動するようになっている。このため、この転写パット８４の移動速度の変化を利用することにより、第１の連続体６１の搬送速度Ｖ５と第２の連続体６２の搬送速度Ｖ１とを独立して最適な値に設定しつつ、表面ライナー１ａの受け渡し時における表面ライナー１ａを収縮させるために必要な導入ローラ７２側と転写パット８４側との有効な速度差を生じさせることができる。

また、本実施形態によれば、表面ライナー１ａが、第１の連続体６１の長手方向に間隔をあけて第１の連続体６１に付与されるため、表面ライナー１ａを第１の連続体６１（本体９）の長手方向の一部区間においてのみ付与すればよい場合に好都合である。

特に、本実施形態では、中継ドラム７４の転写パット８４による上述のリピッチ機能により、表面ライナー１ａを第１の連続体６１に付与する際の表面ライナー１ａ間の長手方向に沿った間隔を最適な値に設定できる。

また、本実施形態によれば、上述のように、ホットメルト接着剤８６が付与された第１の連続体６１に、伸張状態が緩和又は解消された状態の表面ライナー１ａが付与されて接合されるため、表面ライナー１ａの柔軟性等を維持しながら表面ライナー１ａを第１の連続体６１に接合することができる。

また、本実施形態によれば、糸状弾性部材４１，４２が伸張され状態で製造された第２の連続体６２を、伸張させたまま、第１の連続体６１との合流部Ｂに導入し、第２の連続体６２を所定長さに切断してその伸張状態を緩和又は解消しつつ、第１の連続体６１に付与することができるため、効率のよい製造ラインを構成できる。

［第２実施形態］
図９は、本発明の第２実施形態に係る使い捨て吸収性物品の製造装方法に用いられる製造装置の構成を模式的に示す図である。本実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置５０ａが上述の製造装置５０と実質的に異なる点は、導入ローラ７２に導入した第２の連続体６２を導入ローラ７２によって第１の連続体６１に付与するようにした点及びその関連部分であり、互いに対応する部分には同一の参照符号を付して説明の重複を回避する。すなわち、ここでは本実施形態に係る製造装置５０ａが第１実施形態に係る製造装置５０と実質的に異なる点についてのみ説明を行うこととする。

本実施形態に係る製造方法に用いられる製造装置５０ａでは、図９に示すように、上述の第１実施形態に係る合流形成機構５５の構成要素のうち、切断部７３及び中継ドラム７４が省略され、導入ローラ７２がバックアップローラ７５と対向して配置されている。このため、第２の搬送機構５４によって合流部Ｂに導入された第２の連続体６２は、導入ローラ７２に巻き付くようにして受け取られた後、導入ローラ７２によって第１の連続体６１に付与されて接合されるようになっている。

より詳細には、本実施形態では、合流工程Ｓ５において、第１の連続体６１が合流部Ｂを通過するときの搬送速度Ｖ５が、第２の連続体６１が合流部Ｂに導入されるとき搬送速度Ｖ１よりも低速に設定される。そして、この第２の連続体６２を第１の連続体６１に合流して付与する際の両者の速度差等を利用して、第２の連続体６２の伸張状態を緩和又は解消しながら第２の連続体６２を第１の連続体６１に付与して接合するようになっている。なお、導入ローラ７２の外周部の移動速度Ｖ１１は、第２の連続体６２の搬送速度Ｖ１と等しく設定される。

このため、本実施形態によれば、第１実施形態と構成が共通する部分について第１実施形態とほぼ同様な効果が得られるとともに、本実施形態に係る特有の構成によって以下の効果が得られる。すなわち、本実施形態では、この第２の連続体６２を第１の連続体６１に合流して付与する際の両者の速度差等を利用して、第２の連続体６２の伸張状態を緩和又は解消しながら第２の連続体６２を第１の連続体６１に付与して接合するようになっているため、中継ドラム７４等を省略でき、装置構成の簡単化が図れる。

［変形例等］
以下に、上述の各実施形態に係る製造工程、及び製造工程によって製造される吸収性物品等に関する変形例について説明する。

上述の各実施形態では、表面ライナー作製部５２から連続的に送り出される第２の連続体６２を合流部Ｂに連続的に導入する構成としたが、別ラインで予め作製された第２の連続体６２が巻回されたロール体から、第２の連続体６２を引き出しながら合流部Ｂに導入するようにしてもよい。この場合であっても、伸縮性を有する第２の連続体６２は搬送工程で不所望やたるみや皺が生じないように一定の長手方向及び幅方向に所定の張力が付与されて伸張された状態で搬送され、合流部Ｂに導入される。このため、上述の各実施形態による構成（第２の連続体６２をその伸張状態を緩和又は解消しつつ第１の連続体６１に付与する構成）が、完成品である吸収性物品１０ａのカールを防止するのに有効である。

また、上述の各実施形態に係る製造工程によって製造される吸収性物品１０ａについての変形例としては、例えば以下のようなもの挙げられる。なお、本明細書に取り上げる構成に限らず、非伸縮性の第１のシート部材に、収縮性を有し、伸張された状態で作製される第２のシート部材を付与した構造を有する吸収性物品であれば、任意の構成について上述の各実施形態に係る製造工程を適用することができる。

図１０は図１の吸収性物品１０ａに備えられる表面ライナー１ａの他の構成例における収縮状態を示す平面図であり、図１１及び図１２はそのＡ３−Ａ３線に沿った伸張状態及び収縮状態を示す断面図である。

この図１０ないし図１２に示す構成例では、表面ライナー１ｂの排泄物受体２０は、略長方形状の外形を有し、互いに接着された非伸縮性部材としての２枚の不織布１５１，１５２と、その不織布１５１，１５２間に格子状に分散配置され、伸張状態で挟み込まれた複数の糸状弾性部材１４６，１４７とを備えて構成されている。

複数の糸状弾性部材１４６は短手方向に沿って略平行に延び、複数の糸状弾性部材１４７は長手方向に略平行に延びている。これにより、複数の糸状弾性部材１４６と複数の糸状弾性部材１４７とは略直交して配置され、排泄物受体２０の主面の全体には糸状弾性部材１４６，１４７に囲まれた矩形領域が略周期的に形成される。そして、これら矩形領域にはそれぞれ略円形の透孔（一方の主面から他方の主面まで突き抜ける開口部）１９２が形成されている。したがって、この構成例においても、その主面の全体に、長手方向及び短手方向のそれぞれに関して略周期的に多数の透孔１９２が分散して形成される。

不織布１５１，１５２の素材としては、排泄物の吸収効率を高めるために、上述したような透液性の不織布が採用される。また、糸状弾性部材１４６，１４７の素材としては、ポリウレタン糸や天然ゴム等の一般的な吸収性物品に用いられる弾性伸縮材料を用いることができる。

図１０及び図１１では、説明の便宜上、糸状弾性部材１４６，１４７をある程度伸張した状態を示している。糸状弾性部材１４６，１４７が収縮すると、排泄物受体２０が長手方向及び短手方向の双方に収縮し、その主面に多数の不規則なたるみ又は皺が形成される。これにより、図１１と同一位置における断面図である図１２に示すように、排泄物受体２０の主面の全体には不規則な凹凸分布が与えられることとなる。

このような構成により、この表面ライナー１ｂを上述の吸収性物品１０ａに使用した場合にも、軟便等の液体成分と固形成分とを含む排泄物の拡散を有効に防止できる。

図１３は上述の各実施形態に係る製造工程の他の適用例である吸収性物品の平面図であり、図１４はその吸収性物品に備えられる表面ライナーの収縮状態における平面図であり、図１５の（ａ）は図１４のＡ４−Ａ４線に沿った断面図であり、（ｂ）は図１４のＡ５−Ａ５線に沿った断面図である。

この図１３の吸収性物品１０ｂに用いられる表面ライナー１ｃは、図１３及び図１４に示すように、略長方形状の外形を有し、互いに接着された非伸縮性部材としての２枚の不織布１１２，１１３と、その不織布１１２，１１３間に分散配置され、伸張状態で挟み込まれた複数の糸状弾性部材１１１とを備えて構成されている。なお、肌面側から見ると、糸状弾性部材１１１は不織布１１２の後ろに隠れることになるが、図１３及び図１４では見やすくするために糸状弾性部材１１１を実線で表している。

糸状弾性部材１１１は、表面ライナー１ｃの後方部分の約６０％に配置されており、表面ライナー１ｃの他の部分（前方側）には配置されていない。この糸状弾性部材１１１の配置位置は、着用者の臀部周りに対応するように設定されている。

また、各糸状弾性部材１１１は、略サインカーブ状に蛇行し、隣の糸状弾性部材１１１と半波長ずれ、かつ隣の糸状弾性部材１１１と互いに近接部分が重なり合うように（又は接するように、又は小さな間隔があくように）配置されている。このため、糸状弾性部材１１１の山谷によって、小さな複数の囲み領域Ｓａが形成される（図１４参照）。

なお、糸状弾性部材１１１の蛇行の幅Ｗは例えば約５〜約２００ｍｍ、周期Ｔは約１０〜約３００ｍｍが推奨される。また、不織布１１２，１１３へ接着する際の糸状弾性部材１１１の伸張倍率は約１．５〜約５．０倍が望ましい。

これにより、糸状弾性部材１１１が収縮したときに、伸張された状態から、図１５（ｂ）に示す不織布１１２，１１３に適度にたるみ又は皺が寄った状態に移行し、表面ライナー１ｃの長手方向及び短手方向に複数の山谷が多数散在して形成される。

なお、表面ライナー１ｃの糸状弾性部材１１１が配置されない部分は、図１５（ａ）に示すように糸状弾性部材１１１の収縮の影響を実質的に受けることなく、平坦な状態に保たれる。このため、着用者の腹部に表面ライナー１ｃの凹凸部が接触して、ゴワつき等により装着感が損なわれるのを防止できるようになっている。

このような構成を有する吸収性物品１０ｂにおいても、軟便等の液体成分と固形成分とを含む排泄物の拡散を有効に防止できる。

本発明の第１実施形態に係る使い捨て吸収性物品の製造方法の一適用例である使い捨て吸収性物品の平面図である。 図１のＡ１−Ａ１線に沿った断面図である。 図１の使い捨て吸収性物品に備えられる表面ライナーの収縮状態における平面図である。 図３のＡ２−Ａ２線に沿った断面図である。 本発明の第１実施形態に係る使い捨て吸収性物品の製造方法による製造工程の説明図である。 本発明の第１実施形態に係る使い捨て吸収性物品の製造方法に用いられる製造装置の構成を模式的に示す図である。 図６の装置構成の一部を拡大して示す図である。 （ａ）及び（ｂ）は図７の構成に備えられる中継ドラムの構成をやや簡略化して示す断面図及び側面図である。 本発明の第２実施形態に係る使い捨て吸収性物品の製造方法に用いられる製造装置の構成を模式的に示す図である。 図１の使い捨て吸収性物品に備えられる表面ライナーの他の構成例における収縮状態を示す平面図である。 図１０のＡ３−Ａ３線に沿った伸張状態を示す断面図である。 図１０のＡ３−Ａ３線に沿った収縮状態を示す断面図である。 他の適用例である使い捨て吸収性物品の平面図である。 図１３の使い捨て吸収性物品に備えられる表面ライナーの収縮状態における平面図である。 （ａ）は図１４のＡ４−Ａ４線に沿った断面図であり、（ｂ）は図１４のＡ５−Ａ５線に沿った断面図である。

符号の説明

１ａ，１ｂ，１ｃ 表面ライナー、２ 短手テープ状部材、３ 長手テープ状部材、１０ａ，１０ｂ 吸収性物品、１１ トップシート、１２ サイドシート、１３ バックシート、１４ 吸収体、１５ 糸ゴム、２０ 排泄物受体、２１，２２，３１，３２ テープ状不織布、４１，４２ 糸状弾性部材、５０，５０ａ 製造装置、５１ 本体作製部、５２ 表面ライナー作製部、５３ 第１搬送機構、５４ 第２搬送機構、５５ 合流形成機構、５６ 接着剤塗布部、５７ 切断機構、６１ 第１の連続体、６２ 第２の連続体、７１ 幅調節部、７２ 導入ローラ、７３ 切断部、７４ 中継ドラム、７５ バックアップローラ、８１ 支持体、８２ 駆動プーリ、８３ 駆動リンク、８４ 転写パット、８５ リンク、８６ ホットメルト接着剤、９１ 透孔、１１１ 糸状弾性部材、１１２，１１３ 不織布、１４６，１４７ 糸状弾性部材、１５１，１５２ 不織布、Ｂ 合流部。

Claims (9)

1. 互いに接合された第１のシート部材と、伸縮性を有する第２のシート部材とを備えた使い捨て吸収性物品の製造方法であって、
   (a) 前記第１のシート部材が連続的に連なってなる第１の連続体を所定の合流部に送り込む工程と、
   (b) 前記第２のシート部材が連続的に連なってなる第２の連続体を、少なくともその長手方向に伸張した状態で前記合流部に送り込む工程と、
   (c) 前記合流部にて、前記第２の連続体を所定長さごとに切断して収縮させつつ、前記第１の連続体に付与する工程と、
   を備え、
   前記工程(c)は、
   (c-1) 前記第２の連続体を、前記第２の連続体が前記合流部に導入されるときの第１の搬送速度に対応した回転速度で回転する導入ローラの外周面に沿わせつつ、前記所定長さごとに切断する工程と、
   (c-2) 前記所定長さごとに切断され、前記導入ローラの外周面に沿わされた前記第２の連続体を、前記導入ローラと逆向きに回転する中継ドラムの外周部に渡す工程と、
   (c-3) 切断された前記第２の連続体を、前記中継ドラムの外周部から前記第１の連続体に付与する工程と、
   を備え、
   前記中継ドラムは、
   周回軌道に沿って移動され、前記所定長さに切断された前記第２の連続体を前記導入ローラから受け取り、その受け取った第２の連続体を前記第１の連続体に付与する複数の転写パットを備え、
   前記工程(c-3)では、前記所定長さに切断された前記第２の連続体を、前記第１の連続体の長手方向に間隔をあけて前記第１の連続体上に接合し、
   前記工程(c-2)における前記転写パット間の前記周回軌道に沿った間隔と、前記工程(c-3)における前記転写パット間の前記周回軌道に沿った間隔とが異なるように、前記転写パット間の前記周回軌道に沿った間隔を、前記転写パットの前記周回軌道上の位置により周期的に変動させることを特徴とする使い捨て吸収性物品の製造方法。
2. 請求項１に記載の使い捨て吸収性物品の製造方法において、
   前記中継ドラムの前記外周部が前記第２の連続体を受け取るときの前記外周部の移動速度が、前記第１の搬送速度よりも低速に設定されていることを特徴とする使い捨て吸収性物品の製造方法。
3. 請求項２に記載の使い捨て吸収性物品の製造方法において、
   前記工程(c-2)における前記中継ドラムの前記転写パットの前記導入ローラから前記第２の連続体を受け取るときの移動速度と、前記工程(c-3)における前記中継ドラムの前記転写パットの前記第２の連続体を前記第１の連続体に付与するときの移動速度とが異なることを特徴とする使い捨て吸収性物品の製造方法。
4. 互いに接合された第１のシート部材と、伸縮性を有する第２のシート部材とを備えた使い捨て吸収性物品の製造方法であって、
   (a) 前記第１のシート部材が連続的に連なってなる第１の連続体を所定の合流部に送り込む工程と、
   (b) 前記第２のシート部材が連続的に連なってなる第２の連続体を、少なくともその長手方向に伸張した状態で前記合流部に送り込む工程と、
   (c) 前記合流部にて、前記第２の連続体を連続状態のまま収縮させつつ、前記第１の連続体に付与する工程と、
   を備え、
   前記工程(c)では、前記第１の連続体の搬送速度が前記第２の連続体の搬送速度よりも低速に設定された状態で、前記第２の連続体を前記第１の連続体に付与することを特徴とする使い捨て吸収性物品の製造方法。
5. 請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の使い捨て吸収性物品の製造方法において、
   前記第２のシート部材は、弾性部材と、前記弾性部材が伸張された状態で前記弾性部材と接合された非伸縮性部材とを備え、前記弾性部材の収縮に伴って発生する前記非伸縮性部材のたるみ又は皺によって凹凸分布が生成されることを特徴とする使い捨て吸収性物品の製造方法。
6. 請求項５に記載の使い捨て吸収性物品の製造方法において、
   前記第１のシート部材は、前記第２のシート部材を介して浸入する排泄物を吸収する吸収体を備えることを特徴とする使い捨て吸収性物品の製造方法。
7. 互いに接合された第１のシート部材と、伸縮性を有する第２のシート部材とを備えた使い捨て吸収性物品の製造方法であって、
   (a) 前記第１のシート部材が連続的に連なってなる第１の連続体を所定の合流部に送り込む工程と、
   (b) 前記第２のシート部材が連続的に連なってなる第２の連続体を、少なくともその長手方向に伸張した状態で前記合流部に送り込む工程と、
   (c) 前記合流部にて、前記第２の連続体を所定長さごとに切断して収縮させつつ、前記第１の連続体に付与する工程と、
   を備え、
   前記第２のシート部材は、弾性部材と、前記弾性部材が伸張された状態で前記弾性部材と接合された非伸縮性部材とを備え、前記弾性部材の収縮に伴って発生する前記非伸縮性部材のたるみ又は皺によって凹凸分布が生成されることを特徴とする使い捨て吸収性物品の製造方法。
8. 請求項７に記載の使い捨て吸収性物品の製造方法において、
   前記第１のシート部材は、前記第２のシート部材を介して浸入する排泄物を吸収する吸収体を備えることを特徴とする使い捨て吸収性物品の製造方法。
9. 請求項１ないし請求項８のいずれかに記載の使い捨て吸収性物品の製造方法において、
   前記工程(a)では、前記第１の連続体における前記第２の連続体が付与される部分の少なくとも一部に、所定の接着剤付与部により、両連続体を接合するための接着剤を付与することを特徴とする使い捨て吸収性物品の製造方法。

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