JP4862326B2 - 搬送誤差補正の確認方法、印刷方法、印刷システム、テストシートの製造方法及びテストシート - Google Patents

Description

本発明は、テストシート製造方法、印刷システム及びテストシートに関する。

インクジェットプリンタなどの印刷装置では、移動するヘッドからインクを吐出させて媒体（紙、布、ＯＨＰ用紙など）にドットを形成するドット形成処理と、媒体を搬送方向に搬送する搬送処理とを交互に繰り返して、媒体に印刷画像を印刷する。このような印刷装置には、搬送処理を行うための搬送ローラが設けられている。そして、搬送ローラが所定の回転量で回転すると、媒体が所定の搬送量で搬送される。

但し、搬送処理の際に、目標となる搬送量（目標搬送量）に応じた回転量で搬送ローラが回転されても、目標通りの搬送量で媒体が搬送されないことがある。そこで、このような搬送誤差を軽減するため、目標搬送量を補正することが行われている。更に、搬送処理時に用いられる搬送ローラの周面の場所に応じて搬送誤差が異なるため、用いられる周面に応じて補正値を変えること等も行われている（特許文献１参照）。
特開２００３−２３７１５４号公報

補正値を決定した後、決定された補正値が適しているか否かを判断するため、確認用のテストシートを印刷することがある。通常、この確認用のテストシートは、補正値を決定するためのテストシートと同様な方法によって印刷される。
しかし、このように印刷された確認用のテストシートは、確認に適した形態をしていないことがある。

そこで、本発明は、媒体の搬送量が適しているか否かの確認を容易にすることを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、印刷をおこなう媒体を搬送ローラで搬送し、搬送方向に複数のノズルを有し前記搬送方向に交差する方向に移動するノズル列からインクを吐出して所定パターンを印刷し、１回転の周面の長さの方がノズル列の搬送方向の長さより長い前記搬送ローラによる搬送誤差補正を確認する方法であって、前記搬送ローラの任意の回転位置で前記ノズル列の前記搬送方向上流側のノズルからのインク吐出によって第１パターンを前記媒体に形成し、前記搬送ローラを前記回転位置から１回転以下で回転した位置で前記ノズル列の搬送方向下流側のノズルからのインク吐出によって前記媒体の前記第１パターンと境界を形成するように第２パターンを形成するとともに、前記ノズル列の搬送方向上流側のノズルからのインク吐出によって第３パターンを前記媒体に形成し、前記搬送ローラを前記回転位置からほぼ１回転分回転した位置で前記ノズル列の搬送方向下流側のノズルによって前記第３パターンと境界を形成するように第４パターンを前記媒体に形成することにより、前記第１、第２、第３及び第４パターンを備えた搬送誤差補正の確認用パターンを形成するようにして、前記搬送ローラの前記第１パターンを形成する回転位置から前記第２パターンを形成する回転位置までの回転角を異ならせ、前記第１パターンを形成する回転位置から前記第４パターンを形成する回転位置までの回転角を等しくした、複数の搬送誤差補正の確認用パターンを形成し、前記複数の確認用パターンにおける前記第１パターンと前記第２パターン及び前記第３パターンと前記第４パターンの境界の状態により前記搬送ローラによる媒体の搬送誤差補正を確認することを特徴とする搬送誤差補正の確認方法である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

（１）媒体の搬送量を確認するための確認用パターンが複数形成されたテストシートの製造方法であって、
（２）第１パターン〜第４パターンを有する各確認用パターンを媒体に形成する際に、
前記媒体を搬送方向の所定の位置に搬送し、
所定間隔で並ぶ複数のノズルからなるノズル列の搬送方向上流側のノズルによって前記第１パターンを前記媒体に形成し、
前記第１パターンの形成後、前記ノズル列の前記搬送方向の長さよりも短い目標搬送量にて前記媒体を前記搬送方向に搬送し、
前記ノズル列の搬送方向下流側のノズルによって前記第１パターンと境界を形成する前記第２パターンを前記媒体に形成するとともに、前記ノズル列の搬送方向上流側のノズルによって前記第３パターンを前記媒体に形成し、
前記第２パターンの形成後、前記ノズル列の前記搬送方向の長さよりも短い目標搬送量にて前記媒体を前記搬送方向に搬送し、
前記ノズル列の搬送方向下流側のノズルによって前記第３パターンと境界を形成する前記第４パターンを前記媒体に形成し、
（３）前記第１パターンの形成から前記第４パターンの形成までに行われる前記媒体の搬送量は、各確認用パターンにおいて共通し、
（４）前記第１パターンの形成から前記第２パターン及び前記第３パターンの形成までに行われる前記媒体の搬送量は、確認用パターンごとに異なる
ことを特徴とするテストシートの製造方法。

このようなテストシートの製造方法によれば、確認作業の容易なテストシートを作成できる。

また、前記第１パターンが形成されてから前記第４パターンが形成されるまでの間の前記媒体の搬送量が前記ノズル列の前記搬送方向の長さよりも長いことが望ましい。このような場合に特に有効である。

また、前記第１パターンを形成するノズルと前記第３パターンを形成するノズルとが共通し、前記第２パターンを形成するノズルと前記第４パターンを形成するノズルとが共通することが望ましい。これにより、第１パターンと第２パターンの境界と、第３パターンと第４パターンの境界を、同様に形成することが可能になる。

また、前記第１パターン、前記第２パターン、前記第３パターン及び前記第４パターンは、複数のドット列から構成されており、前記境界は、前記ドット列の方向と交差する方向であることが望ましい。境界の状態の判断が容易になる。また、前記第１パターンと前記第２パターンとの境界の方向と、前記第３パターンと前記第４パターンとの境界の方向は、交差することが望ましい。これにより、ノズルのインク吐出速度に差があっても、媒体の搬送量を確認することができる。

また、補正値を決定するためのテストシートが印刷され、前記テストシートに基づいて、補正値が決定され、前記目標搬送量は、前記補正値に基づいて補正された目標搬送量であることが望ましい。これにより、適した補正値が決定されたか否かを確認できる。また、前記補正値を決定するためのテストシートには、第１パターン〜第４パターンを有する複数の補正用パターンが形成されることが好ましい。これにより、補正値の決定が容易になる。また、前記補正用パターンを形成する際に、前記媒体を搬送方向の所定の位置に搬送し、前記ノズル列の搬送方向上流側のノズルによって前記第１パターンを前記媒体に形成し、前記第１パターンの形成後、前記ノズル列の前記搬送方向の長さよりも短い目標搬送量にて前記媒体を前記搬送方向に搬送し、前記ノズル列の搬送方向下流側のノズルによって前記第１パターンと境界を形成する前記第２パターンを前記媒体に形成するとともに、前記ノズル列の搬送方向上流側のノズルによって前記第３パターンを前記媒体に形成し、前記第２パターンの形成後、前記ノズル列の前記搬送方向の長さよりも短い目標搬送量にて前記媒体を前記搬送方向に搬送し、前記ノズル列の搬送方向下流側のノズルによって前記第３パターンと境界を形成する前記第４パターンを前記媒体に形成することが良い。これにより、目標搬送量がノズル列の長さよりも長くても、補正値を決定できる。

（１）媒体の搬送量を確認するための確認用パターンが複数形成されたテストシートを印刷する印刷システムであって、
（２）第１パターン〜第４パターンを有する各確認用パターンを媒体に形成する際に、
前記媒体を搬送方向の所定の位置に搬送し、
所定間隔で並ぶ複数のノズルからなるノズル列の搬送方向上流側のノズルによって前記第１パターンを前記媒体に形成し、
前記第１パターンの形成後、前記ノズル列の前記搬送方向の長さよりも短い目標搬送量にて前記媒体を前記搬送方向に搬送し、
前記ノズル列の搬送方向下流側のノズルによって前記第１パターンと境界を形成する前記第２パターンを前記媒体に形成するとともに、前記ノズル列の搬送方向上流側のノズルによって前記第３パターンを前記媒体に形成し、
前記第２パターンの形成後、前記ノズル列の前記搬送方向の長さよりも短い目標搬送量にて前記媒体を前記搬送方向に搬送し、
前記ノズル列の搬送方向下流側のノズルによって前記第３パターンと境界を形成する前記第４パターンを前記媒体に形成し、
（３）前記第１パターンの形成から前記第４パターンの形成までに行われる前記媒体の搬送量は、各確認用パターンにおいて共通し、
（４）前記第１パターンの形成から前記第２パターン及び前記第３パターンの形成までに行われる前記媒体の搬送量は、確認用パターンごとに異なる
ことを特徴とする印刷システム。

このような印刷システムによれば、確認作業の容易なテストシートを作成できる。

（１）媒体の搬送量を確認するための確認用パターンが複数形成されたテストシートであって、
（２）各前記補正用パターンは、
所定間隔で並ぶ複数のノズルからなるノズル列の搬送方向上流側のノズルによって媒体上に形成された第１パターンと、
前記第１パターンの形成後に前記ノズル列の前記搬送方向の長さよりも短い目標搬送量にて前記媒体を前記搬送方向に搬送した後、前記ノズル列の搬送方向下流側のノズルによって前記媒体上に形成され、前記第１パターンと境界を形成する第２パターンと、
前記第２パターンの形成時に、前記ノズル列の搬送方向上流側のノズルによって形成された第３パターンと、
前記第２パターンの形成後に前記ノズル列の前記搬送方向の長さよりも短い目標搬送量にて前記媒体を前記搬送方向に搬送した後、前記ノズル列の搬送方向下流側のノズルによって前記媒体上に形成され、前記第３パターンと境界を形成する第４パターンと、
を有し、
（３）前記第１パターンと前記第４パターンとの位置関係は、各確認用パターンにおいて共通し、
（４）前記第１パターンと前記第２パターン及び前記第３パターンとの位置関係は、確認用パターンごとに異なる
ことを特徴とするテストシート。

このようなテストシートによれば、検査者の確認作業を容易にすることができる。

＝＝＝印刷システムの構成＝＝＝
次に、印刷システムの実施形態について、図面を参照しながら説明する。ただし、以下の実施形態の記載には、コンピュータプログラム、及び、コンピュータプログラムを記録した記録媒体等に関する実施形態も含まれている。

図１は、印刷システムの外観構成を示した説明図である。この印刷システム１００は、プリンタ１と、コンピュータ１１０と、表示装置１２０と、入力装置１３０と、記録再生装置１４０とを備えている。プリンタ１は、紙、布、フィルム等の媒体に画像を印刷する印刷装置である。コンピュータ１１０は、プリンタ１と通信可能に接続されており、プリンタ１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンタ１に出力する。

コンピュータ１１０にはプリンタドライバがインストールされている。プリンタドライバは、表示装置１２０にユーザインタフェースを表示させ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラムである。このプリンタドライバは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピュータ読み取り可能な記録媒体）に記録されている。または、このプリンタドライバは、インターネットを介してコンピュータ１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。

なお、「印刷装置」とは、媒体に画像を印刷する装置を意味し、例えばプリンタ１が該当する。また、「印刷制御装置」とは、印刷装置を制御する装置を意味し、例えば、プリンタドライバをインストールしたコンピュータが該当する。また、「印刷システム」とは、少なくとも印刷装置及び印刷制御装置を含むシステムを意味する。

＝＝＝プリンタの説明＝＝＝
＜インクジェットプリンタの構成について＞
図２は、プリンタ１の全体構成のブロック図である。また、図３Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図３Ｂは、プリンタ１の全体構成の横断面図である。以下、本実施形態のプリンタの基本的な構成について説明する。

本実施形態のプリンタ１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を印刷する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。コントローラ６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２（ＰＦモータとも言う）と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙をプリンタ内に給紙するためのローラである。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、紙Ｓをプリンタの外部に排出するローラであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。

キャリッジユニット３０は、ヘッドを所定の方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２（ＣＲモータとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモータ３２によって駆動される。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。

ヘッドユニット４０は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設けられているため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。

検出器群５０には、リニアエンコーダ５１、ロータリーエンコーダ５２、紙検出センサ５３、および光学センサ５４等が含まれる。リニアエンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリーエンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出する。紙検出センサ５３は、給紙中の紙の先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている発光部と受光部により、紙の有無を検出する。そして、光学センサ５４は、キャリッジ３１によって移動しながら紙の端部の位置を検出し、紙の幅を検出することができる。また、光学センサ５４は、状況に応じて、紙の先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。

コントローラ６０は、プリンタの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。例えば、ＣＰＵ６２は、目標搬送量をユニット制御回路６４へ指令し、この指令に基づいてユニット制御回路６４は搬送ユニット２０の搬送モータ２２を駆動する。

＜印刷動作について＞
図４は、印刷時の処理のフロー図である。以下に説明される各処理は、コントローラ６０が、メモリ６３内に格納されたプログラムに従って、各ユニットを制御することにより実行される。このプログラムは、各処理を実行するためのコードを有する。

印刷命令受信（Ｓ００１）：まず、コントローラ６０は、コンピュータ１１０からインターフェース部６１を介して、印刷命令を受信する。この印刷命令は、コンピュータ１１０から送信される印刷データのヘッダに含まれている。そして、コントローラ６０は、受信した印刷データに含まれる各種コマンドの内容を解析し、各ユニットを用いて、以下の給紙処理・搬送処理・ドット形成処理等を行う。

給紙処理（Ｓ００２）：給紙処理とは、印刷すべき紙をプリンタ内に供給し、印刷開始位置（頭出し位置とも言う）に紙を位置決めする処理である。コントローラ６０は、給紙ローラ２１を回転させ、印刷すべき紙を搬送ローラ２３まで送る。続いて、コントローラ６０は、搬送ローラ２３を回転させ、給紙ローラ２１から送られてきた紙を印刷開始位置に位置決めする。紙が印刷開始位置に位置決めされたとき、ヘッド４１の少なくとも一部のノズルは、紙と対向している。

ドット形成処理（Ｓ００３）：ドット形成処理とは、移動方向に沿って移動するヘッドからインクを断続的に吐出させ、紙上にドットを形成する処理である。コントローラ６０は、キャリッジモータ３２を駆動し、キャリッジ３１を移動方向に移動させる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１が移動している間に、印刷データに基づいてヘッドからインクを吐出させる。ヘッド４１から吐出されたインク滴が紙上に着弾すれば、紙上にドットが形成される。移動するヘッド４１からインクが断続的に吐出されるので、紙上には移動方向に沿った複数のドットからなるドット列（ラスタライン）が形成される。なお、このドット形成処理のことを「パス」とも言う。また、ｎ回目のドット形成処理のことを「パスｎ」とも言う。

搬送処理（Ｓ００４）：搬送処理とは、紙をヘッドに対して搬送方向に沿って相対的に移動させる処理である。コントローラ６０は、搬送モータを駆動し、搬送ローラを回転させて紙を搬送方向に搬送する。この搬送処理により、ヘッド４１は、先ほどのドット形成処理によって形成されたドットの位置とは異なる位置に、ドットを形成することが可能になる。

排紙判断（Ｓ００５）：コントローラ６０は、印刷中の紙の排紙の判断を行う。印刷中の紙に印刷すべきデータが残っていれば、排紙は行われない。そして、コントローラ６０は、印刷すべきデータがなくなるまで、ドット形成処理と搬送処理とを交互に繰り返し、ドットから構成される画像を徐々に紙に印刷する。

排紙処理（Ｓ００６）：印刷中の紙に印刷すべきデータがなくなれば、コントローラ６０は、排紙ローラを回転させることにより、その紙を排紙する。なお、排紙を行うか否かの判断は、印刷データに含まれる排紙コマンドに基づいても良い。

印刷終了判断（Ｓ００７）：次に、コントローラ６０は、印刷を続行するか否かの判断を行う。次の紙に印刷を行うのであれば、印刷を続行し、次の紙の給紙処理を開始する。次の紙に印刷を行わないのであれば、印刷動作を終了する。

＝＝＝搬送処理時の搬送誤差とその補正＝＝＝
＜紙の搬送について＞
図５は、搬送ユニット２０の構成の説明図である。図面に示されるように、インクジェットヘッド４１の移動方向は図中の左右方向で、紙Ｓはそれと交差する上流側から下流側の方向（搬送方向）に搬送される。
搬送ユニット２０は、コントローラ６０からの搬送指令に基づいて、所定の駆動量にて搬送モータ２２を駆動させる。搬送モータ２２は、指令された駆動量に応じて回転方向の駆動力を発生する。搬送モータ２２は、この駆動力を用いて搬送ローラ２３を回転させる。つまり、搬送モータ２２が所定の駆動量を発生すると、搬送ローラ２３は所定の回転量にて回転する。搬送ローラ２３が所定の回転量にて回転すると、紙は所定の搬送量にて搬送される。
紙の搬送量は、搬送ローラ２３の回転量に応じて定まる。本実施形態では、搬送ローラ２３が１回転すると、紙が１．２５インチ搬送されるものとする（つまり、搬送ローラ２３の周長は、１．２５インチである）。このため、搬送ローラ２３が半回転すると、紙が０．６２５インチ搬送される。
したがって、搬送ローラ２３の回転量が検出できれば、紙の搬送量も検出可能である。そこで、搬送ローラ２３の回転量を検出するため、ロータリーエンコーダ５２が設けられている。

ロータリーエンコーダ５２は、スケール５２１と検出部５２２とを有する。スケール５２１は、所定の間隔毎に設けられた多数のスリットを有する。このスケール５２１は、搬送ローラ２３に設けられている。つまり、スケール５２１は、搬送ローラ２３が回転すると、一緒に回転する。そして、搬送ローラ２３が回転すると、スケール５２１の各スリットが検出部５２２を順次通過する。検出部５２２は、スケール５２１と対向して設けられており、プリンタ本体側に固定されている。ロータリーエンコーダ５２は、検出部５２２をスリット５２１が通過する毎に、パルス信号を出力する。搬送ローラ２３の回転量に応じてスリット５２１が順次検出部５２２を通過するので、ロータリーエンコーダ５２の出力に基づいて、搬送ローラ２３の回転量が検出される
そして、例えば搬送量１．２５インチで紙を搬送する場合、搬送ローラ２３が１回転したことをロータリー式エンコーダ５２が検出するまで、コントローラ６０が搬送モータ２２を駆動する。このように、コントローラ６０は、目標とする搬送量（目標搬送量）に応じた回転量になることをロータリー式エンコーダ５２が検出するまで、搬送モータ２２を駆動して、紙を目標搬送量にて搬送する。

＜搬送誤差について＞
ところで、ロータリーエンコーダ５２は、直接的には搬送ローラ２３の回転量を検出するのであって、厳密にいえば、紙Ｓの搬送量を検出していない。このため、搬送ローラ２３の回転量と紙Ｓの搬送量が一致しない場合、ロータリーエンコーダ５２は紙Ｓの搬送量を正確に検出することができず、搬送誤差（検出誤差）が生じる。搬送誤差としては、ＤＣ成分の搬送誤差及びＡＣ成分の搬送誤差の２種類がある。

ＤＣ成分の搬送誤差とは、搬送ローラが１回転したときに生じる一定量の搬送誤差のことである。このＤＣ成分の搬送誤差は、製造誤差等によって搬送ローラ２３の周長が個々のプリンタ毎に異なることが原因と考えられる。つまり、ＤＣ成分の搬送誤差は、設計上の搬送ローラ２３の周長と実際の搬送ローラ２３の周長が異なるために生じる搬送誤差である。このＤＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラが１回転するときの開始位置に関わらず、一定になる。

ＡＣ成分の搬送誤差とは、搬送時に用いられる搬送ローラの周面の場所に応じた搬送誤差のことである。ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送時に用いられる搬送ローラの周面の場所に応じて、異なる量になる。つまり、ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送開始時の搬送ローラの回転位置と搬送量に応じて、異なる量になる。

図６は、ＡＣ成分の搬送誤差の説明用グラフである。横軸は、基準となる回転位置からの搬送ローラ２３の回転量である。縦軸は、累積搬送誤差を示す。このグラフを微分すれば、その回転位置で搬送ローラが搬送しているときに生じる搬送誤差が導き出される。ここでは、基準位置における累積搬送誤差をゼロとし、ＤＣ成分の搬送誤差もゼロとしている。
搬送ローラ２３が基準位置から１／４回転すると、δ_90の搬送誤差が生じ、紙は１．２５／４インチ＋δ_90にて搬送される。但し、搬送ローラ２３が更に１／４回転すると、-δ_90の搬送誤差が生じ、紙は１．２５／４インチ−δ_90にて搬送される。

ＡＣ成分の搬送誤差が生じる原因としては、例えば、以下の３つが考えられる。

まず第１に、搬送ローラの形状による影響が考えられる。例えば、搬送ローラが楕円形状や卵型である場合、搬送ローラの周面の場所に応じて、回転中心までの距離が異なっている。そして、回転中心までの距離が長い部分で媒体を搬送する場合、搬送ローラの回転量に対する搬送量が多くなる。一方、回転中心までの距離が短い部分で媒体を搬送する場合、搬送ローラの回転量に対する搬送量が少なくなる。

第２に、搬送ローラの回転軸の偏心が考えられる。この場合も、搬送ローラの周面の場所に応じて、回転中心までの長さが異なっている。このため、たとえ搬送ローラの回転量が同じであっても、搬送ローラの周面の場所に応じて、搬送量が異なることになる。

第３に、搬送ローラの回転軸と、ロータリーエンコーダ５２のスケール５２１の中心との不一致が考えられる。この場合、スケール５２１が偏心して回転することになる。この結果、検出部５２２が検出するスケール５２１の場所に応じて、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が異なることになる。例えば、検出されるスケール５２１の場所が搬送ローラ２３の回転軸から離れている場合、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が少なくなるため、搬送量が少なくなる。一方、検出されるスケール５２１の場所が搬送ローラ２３の回転軸から近い場合、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が多くなるため、搬送量が多くなる。

上記の原因のため、ＡＣ成分の搬送誤差は、図６に示す通り、ほぼサインカーブになる。

＜搬送誤差の補正について＞
図７は、搬送誤差を補正するための補正値の設定処理のフロー図である。これらの処理は、プリンタの製造時に製造工場内の検査工程において行われる。なお、このとき、検査の対象となるプリンタは、工場内の検査用コンピュータに接続されている。
まず、プリンタは、補正値設定用のテストシートを印刷する（Ｓ１０１）。このテストシートには、複数の補正用パターンが形成される。この補正用パターンは、「パッチパターン」とも呼ばれる。各補正用パターンは、特定の補正値と対応付けられており、形状がそれぞれ異なっている。このテストシートについては、後述する。
次に、検査者は、テストシートを検査し、テストシートの中の複数の補正用パターンの中から最適な形状の補正用パターンを選択する（Ｓ１０２）。検査者は、選択した補正用パターンの番号を、プリンタに接続されたコンピュータに入力する。コンピュータは、選択された補正用パターンの番号に基づいて補正値を決定（Ｓ１０３）し、プリンタのメモリに補正値を記録する（Ｓ１０４）。
これにより、製造工場で製造されたプリンタ毎に、各プリンタに適した補正値が各プリンタのメモリに記録される。そして、補正値をメモリに記憶したプリンタは、梱包されて、出荷される。

そして、プリンタを購入したユーザーの下で印刷が行われる際に、コントローラ６０は、メモリから補正値を読み出し、目標搬送量を補正値に基づいて補正し、補正された目標搬送量に基づいて搬送処理を行う。これにより、紙が目標搬送量通りに搬送されるので、印刷画像の画質が向上する。

＝＝＝参考例＝＝＝
図８は、参考例のテストシートの印刷の説明図である。この参考例では、ヘッドの搬送方向の長さは１．２５インチであり、搬送ローラ２３の周面の長さと一致しているものとする。
この参考例のテストシートは、目標搬送量Ｆに対する補正値を取得するためのものである。ここで、目標搬送量Ｆは、１．２５インチであり、搬送ローラ２３の周面の長さと同じである。このため、このテストシートは、搬送ローラ２３が１回転したときに生じる搬送誤差（ＤＣ成分の搬送誤差）を検出するものでもある。

図中の左側の６つの長方形は、パス１〜パス６のときの紙に対するヘッドの位置を示している。ヘッドの位置を示す長方形の中の数字は、パスの番号を示している。図ではヘッドが移動しているように描かれているが、実際には、紙が搬送されることによって、紙に対するヘッドの位置が変化する。パス１とパス２との間では、目標搬送量Ｆ＋２Ｃの搬送処理が行われている。但し、搬送誤差がある場合、図中の目標搬送量通りに紙は搬送されていない。

図中の右側には、テストシートに形成される５個の補正用パターンＰ１〜Ｐ５が描かれている。各補正用パターンは、２個のブロックパターンを有する。あるパスにおいてヘッドの搬送方向上流側ノズルにより上側のブロックパターンが形成され、次のパスにおいてヘッドの搬送方向下流側ノズルにより下側のブロックパターンが形成される。補正用パターン毎に、上側のブロックパターンが形成されてから、下側のブロックパターンが形成されるまでの間に行われる搬送処理の目標搬送量が異なっている。例えば、補正用パターンＰ１では、２個のブロックパターンを形成する間に目標搬送量Ｆ＋２Ｃの搬送処理が行われており、補正用パターンＰ２では、目標搬送量Ｆ＋Ｃの搬送処理が行われている。このため、各補正用パターンは、それぞれ、２個のブロックパターンの間隔が異なっている。

２個のブロックパターンが離れて形成されると、２個のブロックパターンの間の境界に白スジが発生する。一方、２個のブロックパターンが重なって形成されると、２個のブロックパターンの間に黒スジが発生する。

仮に、目標搬送量通りに紙が搬送されたならば、補正用パターンＰ３には白スジも黒スジも発生しないはずである。しかし、図中のテストシートによれば、目標搬送量Ｆで紙を搬送したとき、搬送誤差によって目標搬送量Ｆよりも短く搬送されたため、補正用パターンＰ３には黒スジが発生している。

検査者は、テストシートを検査する際に、２個のブロックパターンの境界に注目する。そして、検査者は、白スジも黒スジもない補正用パターンＰ２を、最適な補正用パターンとして選択する。これにより、プリンタのメモリには、補正値として「＋１」が記録される。

ユーザー下で印刷が行われる際に、コントローラ６０は、目標搬送量Ｆにて搬送処理を行う場合、メモリに記録されている補正値「＋１」に基づいて、目標搬送量をＦ＋Ｃに補正する。補正された目標搬送量Ｆ＋Ｃにて搬送処理が行われれば、搬送誤差によって目標搬送量よりも短く搬送されるため、紙は搬送量Ｆにて搬送される。すなわち、補正前の目標搬送量通りに紙を搬送することができる。

＝＝＝本実施形態のヘッドの構成＝＝＝
前述の参考例では、ヘッドの搬送方向の長さは１．２５インチであり、搬送ローラ２３の周面の長さと一致していた。しかし、以下に説明する通り、本実施形態のヘッドの搬送方向の長さは、搬送ローラ２３の周面の長さよりも短い。

図９は、ヘッドのノズル配置の説明図である。ヘッド４１の下面には、４つのノズル列（Ａ列〜Ｄ列）が設けられている。各列には、ノズルが９０個ずつ設けられている。

各ノズル列の９０個のノズルは、搬送方向に沿って、１／１２０インチの間隔（ノズルピッチ）で並んでいる。Ａ列のノズルに対して、Ｂ列のノズルは１／３６０インチだけ搬送方向上流側に位置している。また、Ｃ列及びＤ列のノズルは、Ｂ列のノズルに対して１／３６０インチだけ搬送方向上流側に位置している。
各ノズル列のノズルは、搬送方向下流側ほど小さい番号が付されている（♯１〜♯９０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯９０よりも搬送方向の下流側に位置している。

各ノズルには、それぞれインクチャンバー（不図示）と、ピエゾ素子が設けられている。ピエゾ素子の駆動によってインクチャンバーが伸縮・膨張し、ノズルからインク滴が吐出される。

Ａ列のノズルからはシアンインクが吐出され、Ｂ列のノズルからはマゼンタインクが吐出され、Ｃ列のノズルからはイエローインクが吐出され、Ｄ列のノズルからはブラックインクが吐出される。但し、プリンタ製造工場においてテストシートを印刷するときには、検査用のライトマゼンタインクがＢ列に供給され、Ｂ列のノズルからライトマゼンタインクが吐出されて、テストシートが印刷される。

１回のドット形成動作でパターンを形成可能な幅のことを「ヘッドの搬送方向の長さ」と呼んでいる。つまり、「ヘッドの搬送方向の長さ」は、インクを吐出するノズル列の長さを意味し、「ノズルピッチ×ノズル数」として表される。テストシートを印刷する場合のヘッドの搬送方向の長さは、Ｂ列のノズル列の長さを意味し、０．７５インチ（＝１／１２０インチ×９０）である。

このため、本実施形態では、ヘッドの搬送方向の長さ（０．７５インチ）は、搬送ローラの周面の長さ（１．２５インチ）よりも短い。

＝＝＝種々の問題点に対する本実施形態の対策＝＝＝
＜ヘッド長さがローラ周面長さよりも短いことによる問題＞
図１０Ａは、ヘッド長さがローラ周面長さよりも短いことによる問題の説明図である。
ＤＣ成分の搬送誤差を補正するためには、ヘッドの搬送方向上流側のノズルによりブロックパターンを形成し、搬送ローラ２３の１回転分の搬送処理を行い、ヘッドの搬送方向下流側のノズルによりブロックパターンを形成して、補正用パターンを形成する必要がある。

しかし、ヘッドの搬送方向の長さが搬送ローラの周面の長さよりも短い場合、２個のブロックパターンを近接して形成することができない。このため、参考例のように、２個のブロックパターンの間に、検査者が検査すべき境界を形成することができない。また、２個のブロックパターンの間隔は搬送誤差を反映しているが、図に示すように２個のブロックパターンが離れていると、２個のブロックパターンの間隔を判定することも困難である。

図１０Ｂは、この問題に対する本実施形態の対策の説明図である。
本実施形態では、パターンＡを形成した後、搬送ローラ２３の半回転分の搬送処理を行い、パターンＢを形成し、更に搬送ローラ２３の半回転分の搬送処理を行い、パターンＣを形成し、パターンＡ〜パターンＣからなる補正用パターンを形成している。この補正用パターンであっても、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するために必要な、搬送ローラ２３の１回転分の搬送処理の前後の２個のパターン（パターンＡ及びパターンＣ）を有している。

更に、本実施形態によれば、パターンＡとパターンＢとを近接させて形成でき、パターンＢとパターンＣとを近接させて形成できる。これにより、パターンＡとパターンＢとの間や、パターンＢとパターンＣとの間に、検査者が検査すべき境界を形成することが可能になる。そして、本実施形態によれば、パターンＡとパターンＢとの間の境界に基づいてパターンＡとパターンＢとの位置関係を検査でき、パターンＢとパターンＣとの間の境界に基づいてパターンＢとパターンＣとの位置関係が検査できるので、間接的にパターンＡとパターンＣとの位置関係を判定することが可能になる。

＜パターンＢのＡＣ成分搬送誤差の問題＞
ＤＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラが１回転するときの開始位置に関わらず、一定になる。このため、搬送ローラの１回転分の搬送処理の前後に形成されるパターンＡとパターンＣとの位置関係は、パターンＡを形成したときの搬送ローラの回転位置に影響されることはない。
しかし、本実施形態では、パターンＡを形成した後、搬送ローラを１回転させる前に、パターンＢを形成している。このため、パターンＡとパターンＢとの位置関係は、パターンＡを形成したときの搬送ローラの回転位置に影響される。

図１１Ａは、各パターン形成時のＡＣ成分の搬送誤差の説明図である。図１１Ｂは、ＡＣ成分の搬送誤差によるパターンＢの形成位置の影響の説明図である。
パターンＡの形成時の搬送ローラの回転位置が基準位置の場合、搬送ローラを半回転したとき、ＡＣ成分の搬送誤差が生じない状態で紙を搬送できる。このため、パターンＢは、ＡＣ成分の搬送誤差の影響のない状態で形成できる。

一方、パターンＡの形成時の搬送ローラの回転位置が基準位置から１／４回転した位置の場合、搬送ローラが半回転したとき、ＡＣ成分の搬送誤差の影響によって、目標搬送量よりも少ない搬送量で紙が搬送される。この結果、パターンＢは、パターンＡに近づいて形成される。また、更に搬送ローラが半回転したとき、ＡＣ成分の搬送誤差の影響によって、目標搬送量よりも多い搬送量で紙が搬送される。この結果、パターンＣは、パターンＢから離れて形成される。

このように、ＡＣ成分の搬送誤差の影響のため、図１１ＢのパターンＢは、上下に（搬送方向の下流側又は上流側に）位置を変化させることになる。（但し、パターンＡ及びパターンＣの位置関係はＡＣ成分の影響を受けないので、図１１ＢにおいてパターンＡ及びパターンＣの位置は変化しない。）そして、パターンＢの搬送方向の位置が変化すると、パターンＡとパターンＢとの間の境界の状態や、パターンＢとパターンＣとの間の境界の状態も変化する。

一方、本実施形態では、搬送ローラ２３の相対的な回転量はロータリーエンコーダ５２により検出できるが、搬送ローラ２３が基準位置にあることを検出する原点センサのようなものはなく、搬送ローラ２３の絶対的な回転位置は検出していない。このため、本実施形態では、パターンＢが上下のいずれに位置を変化させているのか未知の状態で、補正用パターンを判定する必要がある。

このような状況下でＤＣ成分の搬送誤差を補正する補正値を決定するため、本実施形態では、パターンＡとパターンＢとの間の境界が最適な補正用パターンを選択し、更に、パターンＢとパターンＣとの間の境界が最適な補正用パターンを選択し、選択された２つの補正用パターンに基づいて補正値を決定する。これにより、パターンＢの搬送方向の位置が変化しても、ＤＣ成分の搬送誤差に応じた補正値を決定できるようにしている。

＜２つのパターンの境界の形状の問題＞
参考例の補正用パターンでは、２つのブロックパターンによって境界を形成している。この２つのブロックパターンは、微視的に見ると、移動方向にドットが並ぶ複数のラスタラインから構成されている。このため、２つのブロックパターンの境界は、ラスタラインと平行である。

図１２Ａ及び図１２Ｂは、２つのブロックパターンの境界付近の説明図である。図中の実線は、ラスタラインを示しており、実際にはドットが並ぶことにより形成されている。

図１２Ａでは、２つのブロックパターンが近づいて形成された結果、黒スジが生じている。図１２Ｂでは、２つのブロックパターンが離れて形成された結果、白スジが生じている。いずれの境界も、ラスタラインと平行である。そして、前述の参考例では、このような境界において黒スジや白スジの存在を判断することになる。

ところで、ブロックパターンを構成するラスタラインは、ノズルの製造ばらつきや、インクの飛翔方向の乱れ等の影響によって、搬送方向の位置がずれて形成されることがある。この結果、ラスタライン毎に、隣接するラスタラインとの間隔が若干異なることになる。

図１２Ｃ及び図１２Ｄは、ラスタラインの間隔にばらつきが生じたときの境界付近の説明図である。図１２Ｃでは、２つのブロックパターンが近づいて形成されており、図１２Ｄでは、２つのブロックパターンが離れて形成されている。
ラスタラインの間隔にばらつきが生じると、ブロックパターンの内部にも、ラスタラインが近づいて形成されて黒スジのように見える場所が生じたり、ラスタラインが離れて形成されて白スジのように見える場所が生じたりする。この結果、境界の位置を特定することが困難になり、仮に境界の位置を特定することができても、２つのブロックパターンの境界において黒スジや白スジの存在を判断することが困難になる。また、境界付近のラスタラインの搬送方向の位置のばらつき方によって、境界における黒スジや白スジの存在の判断が異なったものになってしまう。

図１２Ｅ及び図１２Ｆは、この問題に対する本実施形態の対策の説明図である。図１２Ｅでは、２つのパターンが近づいて形成された結果、黒スジが生じている。図１２Ｆでは、２つのパターンが離れて形成された結果、白スジが生じている。
本実施形態では、２つのパターンの境界の方向を、搬送方向及び移動方向と交差する方向にしている。巨視的に見ると、本実施形態では、２つのパターン（例えばパターンＡとパターンＢ）にそれぞれ斜辺が形成され、この斜辺同士が近接して形成されることによって境界が形成されている。
このように形成することにより、境界は、一方のパターンを構成する複数のラスタラインと、他方のパターンを構成する複数のラスタラインとから構成される。このため、ラスタラインの搬送方向の位置にばらつきが生じても、境界における黒スジや白スジの存在の判断を安定して行うことができる。つまり、これにより、検査者がテストシートを検査し易くなる。

以下、本実施形態について詳述する。

＝＝＝本実施形態のテストシート＝＝＝
＜テストシートの構成について＞
図１３は、本実施形態のテストシートの説明図である。
本実施形態のテストシートには、９個の補正用パターンが移動方向に並んで形成されている。各補正用パターンには、それぞれ特定の補正値が対応付けられており、各補正用パターンの上（紙の上端側）には補正値を示す数字が印刷されている。以下の説明において、「補正用パターン（ｎ）」とは、補正値ｎが対応付けられた補正用パターンを意味する。

＜補正用パターンの構成について＞
図１４は、本実施形態の補正用パターンの説明図である。
各補正用パターンは、パターンＡ、パターンＢ及びパターンＣから構成され、全体としてはほぼ長方形状である。

パターンＡは、台形パターンＡ１及び逆台形パターンＡ２から構成される。台形パターンＡ１及び逆台形パターンＡ２は、補正用パターンの上側（搬送方向下流側）の２角にそれぞれ形成される。台形パターンＡ１及び逆台形パターンＡ２において、上底と下底との間の２辺の一方は、上底及び下底と直角をなし、補正用パターンの側方の一辺を構成する。また、台形パターンＡ１及び逆台形パターンＡ２において、上底と下底との間の２辺の他方は、斜辺となる。この斜辺は、搬送方向及び移動方向と交差する方向である。台形パターンＡ１の斜辺と逆台形パターンＡ２の斜辺とは、互いに平行である。なお、パターンＡの詳細な構成は、後述する。

パターンＢは、傾斜パターンＢ１、長方形パターンＢ２及び傾斜パターンＢ３から構成される。傾斜パターンＢ１は、長方形パターンＢ２の上側に形成され、平行四辺形状をしている。この平行四辺形の１辺は、補正用パターンの上側の辺を構成する。この辺を挟む２つの平行な辺は、前述の台形パターンＡ１及び逆台形パターンＡ２の斜辺と平行である。長方形パターンＢ２は、補正用パターンの中央部に位置する。この長方形パターンＢ２の２辺は、補正用パターンの側方の２辺を構成する。傾斜パターンＢ３は、長方形パターンＢ２の下側（搬送方向上流側）に形成され、平行四辺形状をしている。この平行四辺形の１辺は、補正用パターンの下側の辺を構成する。この辺を挟む２つの平行な辺は、後述する逆台形パターンＣ１及び台形パターンＣ２の斜辺と平行である。傾斜パターンＢ１と傾斜パターンＢ３とを比較すると、傾斜する方向が逆になっている。なお、パターンＢの詳細な構成は、後述する。

パターンＣは、逆台形パターンＣ１及び台形パターンＣ２から構成される。逆台形パターンＣ１及び台形パターンＣ２は、補正用パターンの下側（搬送方向上流側）の２角にそれぞれ形成される。逆台形パターンＣ１及び台形パターンＣ２において、上底と下底との間の２辺の一方は、上底及び下底と直角をない、補正用パターンの側方の一辺を構成する。また、逆台形パターンＣ１及び台形パターンＣ２において、上底と下底との間の２辺の他方は、斜辺となる。この斜辺は、搬送方向及び移動方向と交差する方向である。逆台形パターンＣ１の斜辺と台形パターンＣ２の斜辺とは、互いに平行である。但し、逆台形パターンＣ１及び台形パターンＣ２の斜辺は、台形パターンＡ１及び逆台形パターンＡ２の斜辺と交差する方向に形成される。なお、パターンＣの詳細な構成は、後述する。

パターンＡとパターンＢとの間には、境界Ａ１Ｂ１、境界Ａ２Ｂ１及び境界Ａ１Ｂ２が形成される。境界Ａ１Ｂ１は、パターンＡの台形パターンＡ１と、パターンＢの傾斜パターンＢ１との間で形成される境界である。境界Ａ２Ｂ１は、パターンＡの逆台形パターンＡ２と、パターンＢの傾斜パターンＢ１との間で形成される境界である。境界Ａ１Ｂ２は、パターンＡの台形パターンＡ１と、パターンＢの長方形パターンＢ２との間で形成される境界である。境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１は、搬送方向と交差する方向に沿って形成され、かつ、移動方向と交差する方向に沿って形成される。一方、境界Ａ１Ｂ２は、移動方向に沿って形成されている。なお、後述する通り、検査者は、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１に注目して検査を行うが、境界Ａ１Ｂ２には注目しない。

パターンＢとパターンＣとの間には、境界Ｃ１Ｂ３、境界Ｃ２Ｂ３及び境界Ｃ１Ｂ２が形成される。境界Ｃ１Ｂ３は、パターンＣの逆台形パターンＣ１と、パターンＢの傾斜パターンＢ３との間で形成される境界である。境界Ｃ２Ｂ３は、パターンＣの台形パターンＣ２と、パターンＢの傾斜パターンＢ３との間に形成される境界である。境界Ｃ１Ｂ２は、パターンＣの逆台形パターンＣ１と、パターンＢの長方形パターンＢ２との間に形成される境界である。境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３は、搬送方向と交差する方向に沿って形成され、かつ、移動方向と交差する方向に沿って形成される。但し、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３の方向は、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１とも交差する方向である。なお、後述する通り、検査者は、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３に注目して検査を行うが、境界Ｃ１Ｂ２には注目しない。

いずれの補正用パターンにおいても、パターンＡの形成後、紙は搬送ローラの約半回転分の搬送量にて搬送され、パターンＢが形成される。但し、補正用パターン毎に、パターンＡの形成からパターンＢの形成までの間に行われる搬送処理の目標搬送量が異なる。また、パターンＢの形成後、紙は搬送ローラの約半回転分の搬送量にて搬送され、パターンＣが形成される。但し、補正用パターン毎に、パターンＢの形成からパターンＣの形成までの間に行われる搬送処理の目標搬送量が異なる。このため、各補正用パターンに応じて、パターンＡに対するパターンＢの位置関係や、パターンＢに対するパターンＣの位置関係が異なっている。つまり、各補正用パターンに応じて、パターンＡとパターンＣとの位置関係が異なっている。

この結果、補正用パターン毎に、各境界の状態が異なることになる。２つのパターンが重なる状態の境界では、境界が濃く視認される（黒スジとして視認される）。一方、２つのパターンが離れる状態の境界では、境界が淡く視認される（白スジとして視認される）。

次に、各補正用パターンのパターンＡ〜パターンＣの印刷方法について説明し、その後、全補正用パターンの印刷方法について説明する。なお、各パターンは、３６０ｄｐｉ（移動方向）×２４０ｄｐｉ（搬送方向）の解像度にて形成される。ラスタラインを構成するドットの直径は１／２４０インチであるため、この解像度でパターンを形成すれば、各パターンを構成するラスタライン同士の間に隙間が生じている。

＜パターンＡの印刷方法について＞
図１５は、パターンＡの印刷方法の説明図である。パターンＡは、２回のパスによって形成される。図中の左側には、１回目及び２回目のパスにおける紙に対するヘッドの位置（Ｂ列の位置）が示されている。パターンＡの形成時には、ノズル♯７６〜ノズル♯８７からインクが吐出される。インクを吐出するノズルは、１回目のパスでは黒丸で示され、２回目のパスではハッチングで示されている。ヘッドは移動方向に往復移動可能であるが、パターンＡを形成するときには、ヘッドは一方の方向にしか移動していない。ここでは、ヘッドが図中の左から右へ移動するときに、パターンＡが形成されるものとする。
図中の右側には、パターンＡを構成するラスタラインが示されている。１回目のパスにより形成されるラスタラインは黒で示されており、２回目のパスにより形成されるラスタラインはハッチングで示されている。

１回目のパスでは、ヘッドが移動方向の所定の位置に到達したとき、ノズル♯７６〜ノズル♯８７からインクが吐出される。ノズル♯７６は、台形パターンＡ１を構成する４／３６０インチのラスタラインを形成し（つまり、４個のドットを形成し）、６０／３６０インチの空走区間の後、逆台形パターンＡ２を構成する９６／３６０インチのラスタラインを形成する（つまり、９６個のドットを形成する）。そして、各ノズルは、搬送方向下流側に隣接するノズルよりも８／３６０インチ長いラスタラインを形成して台形パターンＡ１を構成するラスタラインを形成し、６０／３６０インチの空走区間の後、搬送方向下流側に隣接するノズルよりも８／３６０インチ短いラスタラインを形成して逆台形パターンＡ２を構成するラスタラインを形成する。これにより、ヘッドが移動方向の所定の位置に到達したとき、ノズル♯７６〜ノズル♯８７からのインクの吐出が停止される。

１回目のパスの後、ノズルピッチの半分に相当する目標搬送量１８／４３２０インチ（１／２４０インチ）の搬送処理が行われる。なお、この搬送量は微小量なので、搬送誤差も極めて微小である（搬送誤差は無視できる）。

２回目のパスでは、１回目のパスにより形成されたラスタラインの間に、ラスタラインが形成される。２回目のパスでも、ヘッドが移動方向の所定の位置に到達したとき、ノズル♯７６〜ノズル♯８７からインクが吐出される。ノズル♯７６は、台形パターンＡ１を構成する８／３６０インチのラスタラインを形成し（つまり、８個のドットを形成し）、６０／３６０インチの空走区間の後、逆台形パターンＡ２を構成する９２／３６０インチのラスタラインを形成する（つまり、９２個のドットを形成する）。そして、各ノズルは、搬送方向下流側に隣接するノズルよりも８／３６０インチ長いラスタラインを形成して台形パターンＡ１を構成するラスタラインを形成し、６０／３６０インチの空走区間の後、搬送方向下流側に隣接するノズルよりも８／３６０インチ短いラスタラインを形成して逆台形パターンＡ２を構成するラスタラインを形成する。これにより、ヘッドが移動方向の所定の位置に到達したとき、ノズル♯７６〜ノズル♯８７からのインクの吐出が停止される。

台形パターンＡ１を構成する２４本のラスタラインの右端の移動方向の位置は、４／３６０インチずつ徐々に変化している。これにより、台形パターンＡ１を巨視的に見たとき、搬送方向にも移動方向にも交差する方向の斜辺が形成される。また、逆台形パターンＡ２を構成する２４本のラスタラインの左端の移動方向の位置も、４／３６０インチずつ徐々に変化している。これにより、逆台形パターンＡ２を巨視的に見たとき、搬送方向にも移動方向にも交差する方向の斜辺が形成される。

＜パターンＢの印刷方法について＞
図１６は、パターンＢの印刷方法の説明図である。パターンＢも、２回のパスによって形成される。図中の左側には、１回目及び２回目のパスにおける紙に対するヘッドの位置（Ｂ列の位置）が示されている。パターンＢの形成時には、ノズル♯１〜ノズル♯８７からインクが吐出される。インクを吐出するノズルは、１回目のパスでは黒丸で示され、２回目のパスではハッチングで示されている。ヘッドは移動方向に往復移動可能であるが、パターンＢを形成するときには、ヘッドは一方の方向にしか移動していない。ここでは、ヘッドが図中の左から右へ移動するときに、パターンＢが形成されるものとする。
図中の右側には、パターンＢを構成するラスタラインが示されている。１回目のパスにより形成されるラスタラインは黒で示されており、２回目のパスにより形成されるラスタラインはハッチングで示されている。

１回目のパスでは、ヘッドが移動方向の所定の位置に到達したとき、ノズル♯１３〜ノズル♯７５からインクが吐出される。ノズル♯１３〜ノズル♯７５は、長方形パターンＢ２を構成する１６０／３６０インチのラスタラインを形成する。ノズル♯１３〜ノズル♯７５がインクを吐出してから４／３６０インチ移動した後に、ノズル♯１からインクが吐出され、ノズル♯１は６０／３６０インチのラスタラインを形成する。ノズル♯１〜ノズル♯１２の各ノズルは、搬送方向下流側に隣接するノズルがインクを吐出してから８／３６０位置移動した後にインクを吐出して、６０／３６０インチのラスタラインを形成する。ノズル♯１〜ノズル♯１２が形成したラスタラインは、傾斜パターンＢ１を構成する。また、ノズル♯１３〜ノズル♯７５がインクを吐出してから４／３６０インチ移動した後に、ノズル♯８７からインクが吐出され、ノズル♯８７は６０／３６０インチのラスタラインを形成する。ノズル♯７６〜ノズル♯８７の各ノズルは、搬送方向上流側に隣接するノズルがインクを吐出してから８／３６０位置移動した後にインクを吐出して、６０／３６０インチのラスタラインを形成する。ノズル♯７６〜ノズル♯８７が形成したラスタラインは、傾斜パターンＢ３を構成する。

１回目のパスの後、ノズルピッチの半分に相当する目標搬送量１８／４３２０インチ（１／２４０インチ）の搬送処理が行われる。なお、この搬送量は微小量なので、搬送誤差も極めて微小である（搬送誤差は無視できる）。

２回目のパスでは、１回目のパスにより形成されたラスタラインの間に、ラスタラインが形成される。２回目のパスでも、ヘッドが移動方向の所定の位置に到達したとき、ノズル♯１３〜ノズル♯７５からインクが吐出される。ノズル♯１３〜ノズル♯７５は、長方形パターンＢ２を構成する１６０／３６０インチのラスタラインを形成する。ノズル♯１３〜ノズル♯７５がインクを吐出してから８／３６０インチ移動した後に、ノズル♯１からインクが吐出され、ノズル♯１は６０／３６０インチのラスタラインを形成する。ノズル♯１〜ノズル♯１２の各ノズルは、搬送方向下流側に隣接するノズルがインクを吐出してから８／３６０位置移動した後にインクを吐出して、６０／３６０インチのラスタラインを形成する。ノズル♯１〜ノズル♯１２が形成したラスタラインは、傾斜パターンＢ１を構成する。また、ノズル♯１３〜ノズル♯７５がインクを吐出してから８／３６０インチ移動した後に、ノズル♯８７からインクが吐出され、ノズル♯８７は６０／３６０インチのラスタラインを形成する。ノズル♯７６〜ノズル♯８７の各ノズルは、搬送方向上流側に隣接するノズルがインクを吐出してから８／３６０位置移動した後にインクを吐出して、６０／３６０インチのラスタラインを形成する。ノズル♯７６〜ノズル♯８７が形成したラスタラインは、傾斜パターンＢ３を構成する。なお、傾斜パターンＢ３は、ノズル♯７６〜ノズル♯８７により形成されるので、パターンＡを形成するノズルと同じノズルによって形成される。

傾斜パターンＢ１を構成する２４本のラスタラインの左端の移動方向の位置は、４／３６０インチずつ徐々に変化している。傾斜パターンＢ１を構成する２４本のラスタラインの右端の移動方向の位置も、４／３６０インチずつ徐々に変化している。これにより、傾斜パターンＢ１を巨視的に見たとき、搬送方向にも移動方向にも交差する方向の斜辺が形成される。また同様に、傾斜パターンＢ３を巨視的に見たとき、搬送方向にも移動方向にも交差する方向の斜辺が形成される。

＜パターンＣの印刷方法について＞
図１７は、パターンＣの印刷方法の説明図である。パターンＣも、２回のパスによって形成される。図中の左側には、１回目及び２回目のパスにおける紙に対するヘッドの位置（Ｂ列の位置）が示されている。パターンＣの形成時には、ノズル♯１〜ノズル♯１２からインクが吐出される。インクを吐出するノズルは、１回目のパスでは黒丸で示され、２回目のパスではハッチングで示されている。ヘッドは移動方向に往復移動可能であるが、パターンＣを形成するときには、ヘッドは一方の方向にしか移動していない。ここでは、ヘッドが図中の左から右へ移動するときに、パターンＣが形成されるものとする。
図中の右側には、パターンＣを構成するラスタラインが示されている。１回目のパスにより形成されるラスタラインは黒で示されており、２回目のパスにより形成されるラスタラインはハッチングで示されている。

１回目のパスでは、ヘッドが移動方向の所定の位置に到達したとき、ノズル♯１〜ノズル♯１２からインクが吐出される。ノズル♯１は、逆台形パターンＣ１を構成する９６／３６０インチのラスタラインを形成し（つまり、９６個のドットを形成し）、６０／３６０インチの空走区間の後、台形パターンＣ２を構成する４／３６０インチのラスタラインを形成する（つまり、４個のドットを形成する）。そして、各ノズルは、搬送方向下流側に隣接するノズルよりも８／３６０インチ短いラスタラインを形成して逆台形パターンＣ１を構成するラスタラインを形成し、６０／３６０インチの空走区間の後、搬送方向下流側に隣接するノズルよりも８／３６０インチ長いラスタラインを形成して台形パターンＣ２を構成するラスタラインを形成する。これにより、ヘッドが移動方向の所定の位置に到達したとき、ノズル♯１〜ノズル♯１２からのインクの吐出が停止される。

１回目のパスの後、ノズルピッチの半分に相当する目標搬送量１８／４３２０インチ（１／２４０インチ）の搬送処理が行われる。なお、この搬送量は微小量なので、搬送誤差も極めて微小である（搬送誤差は無視できる）。

２回目のパスでは、１回目のパスにより形成されたラスタラインの間に、ラスタラインが形成される。２回目のパスでも、ヘッドが移動方向の所定の位置に到達したとき、ノズル♯１〜ノズル♯１２からインクが吐出される。ノズル♯１は、逆台形パターンＣ１を構成する９２／３６０インチのラスタラインを形成し（つまり、９２個のドットを形成し）、６０／３６０インチの空走区間の後、台形パターンＣ２を構成する８／３６０インチのラスタラインを形成する（つまり、８個のドットを形成する）。そして、各ノズルは、搬送方向下流側に隣接するノズルよりも８／３６０インチ短いラスタラインを形成して逆台形パターンＣ１を構成するラスタラインを形成し、６０／３６０インチの空走区間の後、搬送方向下流側に隣接するノズルよりも８／３６０インチ長いラスタラインを形成して台形パターンＣ２を構成するラスタラインを形成する。これにより、ヘッドが移動方向の所定の位置に到達したとき、ノズル♯１〜ノズル♯１２からのインクの吐出が停止される。なお、パターンＣは、ノズル♯１〜ノズル♯１２により形成されるので、パターンＢの傾斜パターンＢ１を形成するノズルと同じノズルによって形成される。

逆台形パターンＣ１を構成する２４本のラスタラインの右端の移動方向の位置は、４／３６０インチずつ徐々に変化している。これにより、逆台形パターンＣ１を巨視的に見たとき、搬送方向にも移動方向にも交差する方向の斜辺が形成される。また、台形パターンＣ２を構成する２４本のラスタラインの左端の移動方向の位置も、４／３６０インチずつ徐々に変化している。これにより、台形パターンＣ２を巨視的に見たとき、搬送方向にも移動方向にも交差する方向の斜辺が形成される。

なお、逆台形パターンＣ１の２４本のラスタラインでは、搬送方向上流側ほど短くなっている。一方、台形パターンＡ１の２４本のラスタラインでは、搬送方向上流側ほど長くなっている。このため、巨視的に見たときに、逆台形パターンＣ１の斜辺は、台形パターンＡ１の斜辺と交差する方向になる。また、台形パターンＣ２の２４本のラスタラインでは、搬送方向上流側ほど長くなっている。一方、逆台形パターンＡ２の２４本のラスタラインでは、搬送方向上流側ほど短くなっている。このため、巨視的に見たときに、台形パターンＣ２の斜辺は、逆台形パターンＡ２の斜辺と交差する方向になる。

＜全補正用パターンの印刷方法について＞
図１８は、テストシートの印刷方法の説明図である。
図中の右側には、テストシートに形成される９個の補正用パターンが描かれている。
図中の左側には、各パスにおける紙に対するヘッドの位置（Ｂ列の位置）が示されている。ヘッドの位置を示す長方形の中には、２個の数字と、Ａ〜Ｃの記号が記入されている。一番上の数字は、パスの番号を示している。中央の数字は、そのパスにおいて形成する補正用パターンの番号を示している。一番下の記号は、そのパスにおいて形成するパターン名を示している。例えば、一番左の長方形は、最初のパス（パス１）のときの紙に対するヘッドの位置を示し、そのパスにおいて、補正用パターン（−８）のパターンＡが形成される。
図中の上側の表には、各パスにおいて形成する補正用パターンの番号及びパターン名と、各パスの間に行われる搬送処理の目標搬送量が示されている。この表からも、最初のパス（パス１）において補正用パターン（−８）のパターンＡが形成されることが示されている。また、この表から、パス１とパス２との間に行われる搬送処理において、媒体が目標搬送量１８／４３２０インチにて搬送されることが示されている。

パス１〜パス１８では、各補正用パターンのパターンＡが形成される。各補正用パターンのパターンＡは、２回のパスによって形成される。例えば、補正用パターン（０）のパターンＡは、パス９及びパス１０によって形成される。このため、補正用パターン（０）のパターンＡにおいて、図１５の「１回目のパス」はパス９に相当し、「２回目のパス」はパス１０に相当する。パターンＡを形成する２回のパスの間では、目標搬送量１８／４３２０インチの搬送処理が行われる。ある補正用パターンのパターンＡの形成後、目標搬送量１８／４３２０インチの搬送処理が行われ、次の補正用パターンのパターンＡが形成される。このため、ある補正用パターンのパターンＡは、その直前に形成された補正用パターンのパターンＡと比較して、３６／４３２０インチだけ搬送方向上流側に形成される。

パス１８の後、パス３５までの間、目標搬送量１３２／４３２０インチの搬送処理が繰り返し行われる。なお、パス１９〜パス３５では、形成すべきパターンがないので、インクの吐出やヘッドの移動は行われずに、省略される。パス３５とパス３６との間では、目標搬送量１４２／４３２０インチの搬送処理が行われる。

パス３６〜パス５３では、各補正用パターンのパターンＢが形成される。各補正用パターンのパターンＢは、２回のパスによって形成される。例えば、補正用パターン（０）のパターンＢは、パス４４及びパス４５によって形成される。このため、補正用パターン（０）のパターンＢにおいて、図１６の「１回目のパス」はパス４４に相当し、「２回目のパス」はパス４５に相当する。パターンＢを形成する２回のパスの間では、目標搬送量１８／４３２０インチの搬送処理が行われる。ある補正用パターンのパターンＢの形成後、目標搬送量２０／４３２０インチの搬送処理が行われ、次の補正用パターンのパターンＢが形成される。このため、ある補正用パターンのパターンＢは、その直前に形成された補正用パターンのパターンＢと比較して、３８／４３２０インチだけ搬送方向上流側に形成される。この結果、ある補正用パターンのパターンＡとパターンＢとの位置関係は、その直前に形成された補正用パターンと比較すると、２／４３２０インチだけ離れている。

パス５３の後、パス７０までの間、目標搬送量１３２／４３２０インチの搬送処理が繰り返し行われる。なお、パス５４〜パス７０では、形成すべきパターンがないので、インクの吐出やヘッドの移動は行われずに、省略される。パス７０とパス７１との間では、目標搬送量１２６／４３２０インチの搬送処理が行われる。

パス７１〜パス８８では、各補正用パターンのパターンＣが形成される。各補正用パターンのパターンＣは、２回のパスによって形成される。例えば、補正用パターン（０）のパターンＣは、パス７９及びパス８０によって形成される。このため、補正用パターン（０）のパターンＣにおいて、図１７の「１回目のパス」はパス７９に相当し、「２回目のパス」はパス８０に相当する。パターンＣを形成する２回のパスの間では、目標搬送量１８／４３２０インチの搬送処理が行われる。ある補正用パターンのパターンＣの形成後、目標搬送量２２／４３２０インチの搬送処理が行われ、次の補正用パターンのパターンＣが形成される。このため、ある補正用パターンのパターンＣは、その直前に形成された補正用パターンのパターンＣと比較して、４０／４３２０インチだけ搬送方向上流側に形成される。この結果、ある補正用パターンのパターンＢとパターンＣとの位置関係は、その直前に形成された補正用パターンと比較すると、２／４３２０インチだけ離れている。

＝＝＝補正用パターンの特性＝＝＝
＜搬送誤差がＤＣ成分及びＡＣ成分とも無い場合＞
図１９は、搬送誤差がＤＣ成分及びＡＣ成分とも無い場合の補正用パターンの状態の説明図である。図１９では、説明のため、各パターンの輪郭を線で示しており、パターンの内部が空白になっている。しかし、実際の補正用パターンは、巨視的には図１３に示すように塗りつぶされたパターンであり、微視的には図１５〜図１７に示すようにラスタラインから構成されたパターンである。また、図１９では、パターン同士が重なる部分を黒く塗りつぶしている。

補正用パターン（０）では、台形パターンＡ１を構成する２４本のラスタライン、傾斜パターンＢ１を構成する２４本のラスタライン、及び、逆台形パターンＡ２を構成する２４本のラスタラインは、全て搬送方向の位置が同じになる。また、台形パターンＡ１を構成する２４本のラスタラインの右端と、逆台形パターンＡ２を構成する２４本のラスタラインの左端との間に、ちょうど傾斜パターンＢ１を構成する２４本のラスタラインが位置する。この結果、台形パターンＡ１を構成する２４本のラスタライン、傾斜パターンＢ１を構成する２４本のラスタライン、及び、逆台形パターンＡ２を構成する２４本のラスタラインは、２４本の１６０／３６０インチのラスタラインのようにそれぞれつながる。つまり、台形パターンＡ１及び傾斜パターンＢ１がぴったりつながり、逆台形パターンＡ２及び傾斜パターンＢ１もぴったりつながる。
このため、補正用パターン（０）では、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ２は、視認することができない。同様に、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３も、視認することができない。

マイナスの番号の付された補正用パターンでは、パターンＡに対してパターンＢが搬送方向下流側にずれて形成される。つまり、マイナスの番号の付された補正用パターンのパターンＡとパターンＢとの位置関係が、補正用パターン（０）のパターンＡとパターンＢとの位置関係と比較して、近づく。この結果、台形パターンＡ１と傾斜パターンＢ１が離れ、逆台形パターンＡ２と傾斜パターンＢ１は重なる。
このため、マイナスの番号の付された補正用パターンでは、境界Ａ１Ｂ１は淡く視認されて白スジが生じ、境界Ａ２Ｂ１は濃く視認されて黒スジが生じる。同様に、境界Ｃ１Ｂ３は淡く視認されて白スジが生じ、境界Ｃ２Ｂ３は濃く視認されて黒スジが生じる。
さらに、大きなマイナスの番号が付された補正用パターンほど、パターンＡとパターンＢが大きく近づき、パターンＢとパターンＣが大きく近づく。この結果、台形パターンＡ１と傾斜パターンＢ１が大きく離れ、逆台形パターンＡ２と傾斜パターンＢ１は大きく重なる。このため、大きなマイナスの番号が付された補正用パターンほど、白スジや黒スジが、はっきり視認される。

プラスの番号の付された補正用パターンでは、パターンＡに対してパターンＢが搬送方向上流側にずれて形成される。つまり、プラスの番号の付された補正用パターンのパターンＡとパターンＢとの位置関係が、補正用パターン（０）のパターンＡとパターンＢとの位置関係と比較して、離れる。この結果、台形パターンＡ１と傾斜パターンＢ１が重なり、逆台形パターンＡ２と傾斜パターンＢ１が離れる。
このため、プラスの番号の付された補正用パターンでは、境界Ａ１Ｂ１は濃く視認されて黒スジが生じ、境界Ａ２Ｂ１は淡く視認されて白スジが生じる。同様に、境界Ｃ１Ｂ３は濃く視認されて黒スジが生じ、境界Ｃ２Ｂ３は淡く視認されて白スジが生じる。
さらに、大きなプラスの番号が付された補正用パターンほど、パターンＡとパターンＢが大きく離れ、パターンＢとパターンＣが大きく離れる。この結果、台形パターンＡ１と傾斜パターンＢ１が大きく重なり、逆台形パターンＡ２と傾斜パターンＢ１は大きく離れる。このため、大きなプラスの番号が付された補正用パターンほど、白スジや黒スジが、はっきり視認される。

なお、本実施形態では、パターンＡとパターンＢとの間に、２つの境界（境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１）が形成されている。そして、境界Ａ１Ｂ１では、パターンＡの台形パターンＡ１がパターンＢの傾斜パターンＢ１よりも搬送方向上流側に位置し、境界Ａ１Ｂ２では、パターンＢの傾斜パターンＢ１がパターンＡの逆台形パターンＡ２よりも搬送方向上流側に位置する。このように構成することにより、パターンＡとパターンＢとの位置関係が変化したときに、パターンＡとパターンＢとの境界に白スジと黒スジの両方を発生させることができる。これにより、検査者の視認性が良くなる。

同様に、本実施形態では、パターンＢとパターンＣとの間に、２つの境界（境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３）が形成されている。そして、境界Ｃ１Ｂ３では、パターンＢの傾斜パターンＢ３がパターンＣの逆台形パターンＣ１よりも搬送方向上流側に位置し、境界Ｃ２Ｂ３では、パターンＣの台形パターンＣ２がパターンＢの傾斜パターンＢ３よりも搬送方向上流側に位置する。このように構成することにより、パターンＢとパターンＣとの位置関係が変化したときに、パターンＢとパターンＣとの境界に白スジと黒スジの両方を発生させることができる。これにより、検査者の視認性が良くなる。

また、本実施形態では、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が平行になっている。これにより、パターンＡとパターンＢとの位置関係がいずれの方向へ変化しても、白スジ及び黒スジが同じ程度の幅で発生するので、検査者の視認性が良い。同様に、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が平行になっているので、検査者の視認性が良い。

＜ＤＣ成分の搬送誤差がある場合＞
次に、ＤＣ成分の誤差のみが生じた場合について説明する。ここでは、目標搬送量よりも多い搬送量にて紙が搬送される場合について説明する。

図２０Ａは、目標搬送量よりも多い搬送量にて紙が搬送される場合の補正用パターン（０）の状態の説明図である。
ここでは目標搬送量よりも多い搬送量にて紙が搬送されているので、補正用パターン（０）のパターンＡを形成するパス１０からパターンＢを形成するパス４４までの間に行われる搬送処理の搬送量は、目標搬送量よりも多くなる。このため、補正用パターン（０）のパターンＢは、搬送誤差が無い場合と比較して、搬送方向上流側にずれて形成される。つまり、目標搬送量よりも多く紙が搬送される結果、パターンＡとパターンＢとの位置関係が離れる。この結果、台形パターンＡ１と傾斜パターンＢ１が重なり、逆台形パターンＡ２と傾斜パターンＢ１が離れる。このため、補正用パターン（０）では、境界Ａ１Ｂ１は濃く視認されて黒スジが生じ、境界Ａ２Ｂ１は淡く視認されて白スジが生じる。同様に、補正用パターン（０）では、境界Ｃ１Ｂ３は濃く視認されて黒スジが生じ、境界Ｃ２Ｂ３は淡く視認されて白スジが生じる。
つまり、目標搬送量よりも多い搬送量にて紙が搬送される場合における補正用パターン（０）の境界は、搬送誤差が無い場合におけるプラスの番号の付された補正用パターンの境界に近似した状態である。

図２０Ｂは、この場合の９個の補正用パターンの状態の説明図である。
ここでは目標搬送量よりも多い搬送量にて紙が搬送されているので、各補正用パターンのパターンＡとパターンＢとの位置関係は、搬送誤差が無い場合と比較して、離れる。この結果、マイナスの番号の付された補正用パターンの白スジや黒スジが軽減される。
そして、搬送ローラ２３の半回転中に、例えば目標搬送量よりも４／４３２０インチだけ多い搬送量で紙が搬送されるのであれば、補正用パターン（０）よりもパターンＡとパターンＢとの位置関係が４／４３２０インチだけ近づいている補正用パターン（−４）において、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が見えにくくなる。同様に、搬送ローラ２３の半回転中に、例えば目標搬送量よりも４／４３２０インチだけ多い搬送量で紙が搬送されるのであれば、補正用パターン（０）よりもパターンＢとパターンＣとの位置関係が４／４３２０インチだけ近づいている補正用パターン（−４）において、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が見えにくくなる。

言い換えると、目標搬送量よりも多い搬送量にて紙が搬送される場合、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が見え難い補正用パターンは、マイナスの番号が付された補正用パターンになる。同様に、目標搬送量よりも多い搬送量にて紙が搬送される場合、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が見え難い補正用パターンは、マイナスの番号が付された補正用パターンになる。

逆に、目標搬送量よりも少ない搬送量にて紙が搬送される場合、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が見え難い補正用パターンは、プラスの番号が付された補正用パターンになる。同様に、目標搬送量よりも少ない搬送量にて紙が搬送される場合、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が見え難い補正用パターンは、プラスの番号が付された補正用パターンになる。

このように、ＤＣ成分の誤差のみが生じた場合、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が最も見え難い補正用パターンと、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が最も見え難い補正用パターンは、同じになる。また、ＤＣ成分の誤差が大きいほど、境界の最も見え難い補正用パターンは、補正用パターン（０）から離れた位置の補正用パターンになる。
従って、ＤＣ成分の誤差のみが生じた場合、境界の最も見え難い補正用パターンの番号は、ＤＣ成分の搬送誤差を反映し、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値に対応する値にもなる。

＜ＡＣ成分誤差がある場合＞
次に、ＡＣ成分の誤差のみが生じた場合について説明する。ここでは、図１１ＡのようなＡＣ成分の搬送誤差が生じるものとし、パターンＡの形成時の搬送ローラの回転位置が、基準位置から１／４回転した位置であるものとする。つまり、パターンＡの形成とパターンＢの形成の間に行われる搬送処理では、目標搬送量よりも少ない搬送量にて紙が搬送され、パターンＢの形成とパターンＣの形成の間に行われる搬送処理では、目標搬送量よりも多い搬送量にて紙が搬送される。

図２１Ａは、ＡＣ成分の誤差が生じた場合の補正用パターン（０）の状態の説明図である。
補正用パターン（０）のパターンＢは、目標搬送量よりも少ない搬送量にて紙が搬送された後に形成されるので、搬送誤差が無い場合と比較して、搬送方向下流側にずれて形成される。このため、パターンＡとパターンＢとの位置関係は近づく。この結果、台形パターンＡ１と傾斜パターンＢ１が離れ、逆台形パターンＡ２と傾斜パターンＢ１が重なる。このため、補正用パターン（０）では、境界Ａ１Ｂ１は淡く視認されて白スジが生じ、境界Ａ２Ｂ１は濃く視認されて黒スジが生じる。つまり、この場合における補正用パターン（０）の上部の境界は、搬送誤差が無い場合におけるマイナスの番号の付された補正用パターンの上部の境界に近似した状態である。

一方、ＡＣ成分の搬送誤差はほぼサインカーブになるため、パターンＢの形成からパターンＣの形成までの間に行われる搬送ローラ半回転分の搬送量には、パターンＡの形成からパターンＢの形成までの間に行われる搬送ローラ半回転分の搬送量に含まれる搬送誤差と逆の搬送誤差が含まれている。このため、パターンＢとパターンＣとの位置関係は、パターンＡとパターンＢとの位置関係とは逆に、離れる。この結果、逆台形パターンＣ１と傾斜パターンＢ３が重なり、台形パターンＣ２と傾斜パターンＢ３は離れる。このため、補正用パターン（０）では、境界Ｃ１Ｂ３は濃く視認されて黒スジが生じ、境界Ｃ２Ｂ３は淡く視認されて白スジが生じる。つまり、この場合における補正用パターン（０）の下部の境界は、搬送誤差が無い場合におけるプラスの番号の付された補正用パターンの上部の境界に近似した状態である。

図２１Ｂは、この場合の９個の補正用パターンの状態の説明図である。
各補正用パターンのパターンＡとパターンＣとの位置関係に注目すると、ここではＡＣ成分の誤差のみが生じておりＤＣ成分の誤差は生じていないので、図１９のパターンＡとパターンＣとの位置関係と同じである。但し、パターンＢは、パターンＡ及びパターンＣに対して、ＡＣ成分の誤差の影響で搬送方向下流側にずれている。
各補正用パターンのパターンＡとパターンＢとの位置関係は、搬送誤差が無い場合と比較して近づいているので、プラスの番号の付された補正用パターンの白スジや黒スジが軽減される。逆に、各補正用パターンのパターンＢとパターンＣとの位置関係は、搬送誤差が無い場合と比較して離れているので、マイナスの番号の付された補正用パターンの白スジや黒スジが軽減される。

仮に、ＡＣ成分の影響のため、パターンＢがパターンＡ及びパターンＣに対して搬送方向下流側に４／４３２０インチだけ位置を変化させたとする。この場合、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１は、補正用パターン（０）よりもパターンＡとパターンＢとの位置関係が４／４３２０インチだけ離れている補正用パターン（＋４）において、最も見え難くなる。一方、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３は、補正用パターン（０）よりもパターンＢとパターンＣとの位置関係が４／４３２０インチだけ近づく補正用パターン（−４）において、最も見え難くなる。

このように、ＡＣ成分の誤差のみが生じた場合、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が最も見え難い補正用パターンと、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が最も見え難い補正用パターンとは、補正用パターン（０）を挟んで反対側になる。言い換えると、補正用パターン（０）は、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が最も見え難い補正用パターンと、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が最も見え難い補正用パターンとの中間に位置する。また、ＡＣ成分の誤差が大きいほど、境界の最も見え難い補正用パターンは、補正用パターン（０）から離れた位置の補正用パターンになる。

なお、ＤＣ成分とＡＣ成分の誤差が両方生じた場合、前述の図２０Ｂの状態と図２１Ｂの状態とを重ね合わせた状態になる。すなわち、この場合、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が最も見え難い補正用パターンと、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が最も見え難い補正用パターンとは、ＤＣ成分の搬送誤差に対応する番号の補正用パターンを挟んで反対側になる。言い換えると、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が最も見え難い補正用パターンと、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が最も見え難い補正用パターンとの中間に、ＤＣ成分の搬送誤差に対応する番号の補正用パターンがある。

＜着弾位置ずれがある場合＞
図２２は、各ノズルのインク吐出速度Ｖｍの説明図である。各ノズルのインク吐出速度Ｖｍは、ヘッドの製造ばらつき等の影響により、異なっている。隣接するノズル同士では近似したインク吐出速度になるが、離れたノズル同士ではインク吐出速度Ｖｍが大きく異なることがある。ここでは、搬送方向下流側のノズル（ノズル♯１付近のノズル）は、搬送方向上流側のノズル（ノズル♯９０付近のノズル）と比較して、インク吐出速度が速い。

移動方向に移動する各ノズルからインクを吐出した場合、インク吐出速度の速いノズルから吐出されたインク滴ほど早く着弾するため、インク吐出速度の速いノズルにより形成されたドットは、インク吐出速度の遅いノズルにより形成されたドットと比べて、移動方向の上流側に形成される。このため、搬送方向下流側のノズル（ノズル♯１付近のノズル）により形成されるパターンは、搬送方向上流側のノズル（ノズル♯９０付近のノズル）により形成されるパターンと比べて、移動方向上流側に位置する。

図２３Ａは、インク吐出速度Ｖｍが異なる場合の補正用パターン（０）の状態の説明図である。
台形パターンＡ１及び逆台形パターンＡ２は搬送方向上流側のノズル（ノズル♯７６〜ノズル♯８６）により形成され、傾斜パターンＢ１は搬送方向下流側のノズル（ノズル♯１〜ノズル♯１２）により形成される。このため、台形パターンＡ１及び逆台形パターンＡ２は、傾斜パターンＢ１に対して相対的に、移動方向下流側に（図中の右側に）位置する。この結果、台形パターンＡ１と傾斜パターンＢ１が重なり、逆台形パターンＡ２と傾斜パターンＢ１が離れる。このため、補正用パターン（０）では、境界Ａ１Ｂ１は濃く視認されて黒スジが生じ、境界Ａ２Ｂ１は淡く視認されて白スジが生じる。つまり、この場合における補正用パターン（０）の境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１は、搬送誤差が無い場合におけるプラスの番号の付された補正用パターンの境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１に近似した状態である（但し、境界Ａ１Ｂ２は異なる状態である）。

一方、逆台形パターンＣ１及び台形パターンＣ２は搬送方向下流側のノズル（ノズル♯１〜ノズル♯１２）により形成され、傾斜パターンＢ３は搬送方向上流側のノズル（ノズル♯７６〜ノズル♯８６）により形成される。このため、逆台形パターンＣ１及び台形パターンＣ２は、傾斜パターンＢ３に対して相対的に、移動方向上流側に（図中の左側に）位置する。この結果、逆台形パターンＣ１と傾斜パターンＢ３が離れ、台形パターンＣ２と傾斜パターンＢ３が重なる。このため、補正用パターン（０）では、境界Ｃ１Ｂ３は淡く視認されて白スジが生じ、境界Ｃ２Ｂ３は濃く視認されて黒スジが生じる。つまり、この場合における補正用パターン（０）の境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３は、搬送誤差が無い場合におけるマイナスの番号の付された補正用パターンの境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３に近似した状態である（但し、境界Ｃ１Ｂ２は異なる状態である）。

なお、パターンＡを形成するノズルと、傾斜パターンＢ３を形成するノズルは、同じである。また、各補正用パターンにおいて、傾斜パターンＢ１を形成するノズルと、パターンＣを形成するノズルは、同じである。このため、傾斜パターンＢ１に対するパターンＡの相対的な位置関係の変化量と、パターンＣに対する傾斜パターンＢ３の相対的な位置関係の変化量とは、同じになる。言い換えると、パターンＡが傾斜パターンＢ１に対して右側に位置がずれた分だけ、パターンＣが傾斜パターンＢ３に対して左側に位置がずれる。

図２３Ｂは、この場合の９個の補正用パターンの状態の説明図である。
各補正用パターンのパターンＡは、パターンＢの傾斜パターンＢ１に対して相対的に、移動方向下流側に（図中の右側に）位置する。また、各補正用パターンのパターンＢの傾斜パターンＢ３は、パターンＣに対して相対的に、移動方向上流側に（図中の右側に）位置する。

マイナスの番号の付された補正用パターンでは、補正用パターン（０）と比較して、パターンＡとパターンＢとの位置関係が近づく。このため、マイナスの番号の付された補正用パターンでは、補正用パターン（０）と比較して、境界Ａ１Ｂ１の黒スジ及び境界Ａ２Ｂ１の白スジが軽減される。
プラスの番号の付された補正用パターンでは、補正用パターン（０）と比較して、パターンＢ及びパターンＣとの位置関係が離れる。このため、プラスの番号の付された補正用パターンでは、補正用パターン（０）と比較して、境界Ｃ１Ｂ３の白スジ及び境界Ｃ２Ｂ３の黒スジが軽減される。

そして、各補正用パターンでは、パターンＡが傾斜パターンＢ１に対して右側に位置がずれた分だけ、パターンＣが傾斜パターンＢ３に対して左側に位置がずれている。このため、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が最も見え難い補正用パターンと、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が最も見え難い補正用パターンとは、補正用パターン（０）を挟んで反対側になる。言い換えると、補正用パターン（０）は、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が最も見え難い補正用パターンと、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が最も見え難い補正用パターンとの中間に位置する。例えば図中では、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が最も見え難い補正用パターン（−４）と、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が最も見え難い補正用パターン（＋４）とは、補正用パターン（０）を挟んで反対側になっている。なお、ノズルのインク吐出速度の差が大きいほど、境界の最も見え難い補正用パターンは、補正用パターン（０）から離れた位置の補正用パターンになる。

なお、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が最も見え難い補正用パターン（−４）の境界Ａ１Ｂ２には、黒スジが生じている。また、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が最も見え難い補正用パターン（＋４）の境界Ｃ１Ｂ２には、白スジが生じている。但し、後述するように、境界Ａ１Ｂ２及び境界Ｃ１Ｂ２は、検査時には用いられない。

ＤＣ成分の搬送誤差が生じた場合であってノズルのインク吐出速度の差がある場合、前述の図２０Ｂの状態と図２３Ｂの状態とを重ね合わせた状態になる。すなわち、この場合、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が最も見え難い補正用パターンと、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が最も見え難い補正用パターンとは、ＤＣ成分の搬送誤差に対応する番号の補正用パターンを挟んで反対側になる。言い換えると、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が最も見え難い補正用パターンと、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が最も見え難い補正用パターンとの中間に、ＤＣ成分の搬送誤差に対応する番号の補正用パターンがある。

また、ＡＣ成分の搬送誤差が生じた場合も、ノズルのインク吐出速度の差がある場合も、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が最も見え難い補正用パターンと、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が最も見え難い補正用パターンとは、ＤＣ成分の搬送誤差に対応する番号の補正用パターンを挟んで反対側になる。このため、ＡＣ成分の搬送誤差が生じた場合であってノズルのインク吐出速度の差がある場合において、前述の図２１Ｂの状態と図２３Ｂの状態とが重ねあわされても、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が最も見え難い補正用パターンと、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が最も見え難い補正用パターンとは、ＤＣ成分の搬送誤差に対応する番号の補正用パターンを挟んで反対側になる。言い換えると、この場合にも、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が最も見え難い補正用パターンと、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が最も見え難い補正用パターンとの中間に、ＤＣ成分の搬送誤差に対応する番号の補正用パターンがある。

図２４Ａは、比較例の補正用パターンの説明図である。比較例の補正用パターンでは、傾斜パターンＢ３の斜辺の方向が傾斜パターンＢ１の斜辺の方向と同じになっている。

図２４Ｂは、比較例の９個の補正用パターンの状態の説明図である。ここでは、説明のため、搬送誤差はＤＣ成分及びＡＣ成分とも無い状態であり、ノズルのインク吐出速度の差だけがある状態である。図に示すように、この場合、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が最も見え難い補正用パターンと、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が最も見え難い補正用パターンは、同じになる。このような状態でＤＣ成分及びＡＣ成分の誤差が生じると、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が最も見え難い補正用パターンと、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が最も見え難い補正用パターンとの中間に、ＤＣ成分の搬送誤差に対応する番号の補正用パターンがあることが保障されない。

＝＝＝テストシートの検査方法＝＝＝
図２５は、テストシートの検査方法のフロー図である。図２６は、テストシートの検査手順の説明図である。以下、これらの図を用いて、本実施形態のテストシートの検査方法を説明する。

まず、検査者は、左の補正用パターンから順に、補正用パターンの上部（搬送方向下流側）に位置する境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１を検査する（図２５のＳ１２１、図２６の丸１参照）。最初に検査される補正用パターン（−８）では、境界Ａ１Ｂ１で白スジが生じており、境界Ａ２Ｂ１で黒スジが生じている。そして、補正用パターン（−８）よりも右側の補正用パターンほど、境界Ａ１Ｂ１の白スジや境界Ａ２Ｂ１の黒スジが軽減されてくる。なお、補正用パターンの上部の境界の検査の際には、境界Ａ１Ｂ２（移動方向に沿った境界）の状態は無視される。

そして、検査者は、最適な境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１の補正用パターンを選択する（図２５のＳ１２２、図２６の丸２参照）。ここでは、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が最も視認し難い補正用パターン、すなわち、補正用パターンの上部において斜めの白スジ及び黒スジが見え難い補正用パターンが、最適な境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１の補正用パターンとして選択される。この場合、検査者は、補正用パターン（＋２）を選択するであろう。（補正用パターン（＋２）よりも右側の補正用パターンでは、境界Ａ１Ｂ１で黒スジが生じ、境界Ａ２Ｂ１で白スジが生じている。）なお、境界Ａ１Ｂ２に白スジや黒スジが生じていても、最適な境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１の判断には何ら影響を与えない。

次に、検査者は、右の補正用パターンから順に、補正用パターンの下部（搬送方向上流側）に位置する境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３を検査する（図２５のＳ１２３、図２６の丸３参照）。最初に検査される補正用パターン（＋８）では、境界Ｃ１Ｂ３で黒スジが生じており、境界Ｃ２Ｂ３で白スジが生じている。そして、補正用パターン（＋８）よりも左側の補正用パターンほど、境界Ｃ１Ｂ３の黒スジや境界Ｃ２Ｂ３の白スジが軽減されてくる。なお、補正用パターンの下部の境界の検査の際には、境界Ｃ１Ｂ２（移動方向に沿った境界）の状態は無視される。

そして、検査者は、最適な境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３の補正用パターンを選択する（図２５のＳ１２４、図２６の丸４参照）。ここでは、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が最も視認し難い補正用パターン、すなわち、補正用パターンの上部において斜めの白スジ及び黒スジが見え難い補正用パターンが、最適な境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３の補正用パターンとして選択される。この場合、検査者は、補正用パターン（−６）を選択するであろう。（補正用パターン（−６）よりも左側の補正用パターンでは、境界Ｃ１Ｂ３で白スジが生じ、境界Ｃ２Ｂ３で黒スジが生じている。）なお、境界Ｃ１Ｂ２に白スジや黒スジが生じていても、最適な境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３の判断には何ら影響を与えない。

次に、検査者は、Ｓ１２２で選択された補正用パターンの番号と、Ｓ１２４で選択された補正用パターンの番号との中央値を算出する（Ｓ１２５）。この場合、Ｓ１２２で補正用パターン（＋２）が選択され、Ｓ１２４で補正用パターン（−６）が選択されるので、中央値として「−２」が算出される。

この中央値は、ＤＣ成分の搬送誤差を示す値になる。なお、この中央値の番号の補正用パターン（−２）が、最適な境界の補正用パターン（＋２）及び補正用パターン（−６）と異なっている理由は、ＡＣ成分の搬送誤差の影響や、ノズルのインク吐出速度の影響によるものである。言い換えると、ＡＣ成分の搬送誤差の影響や、ノズルのインク吐出速度の影響を受けても、最適な境界の補正用パターン（＋２）の番号と補正用パターン（−６）の番号の中央値は、ＤＣ成分の搬送誤差を示す値になる。

この後、検査者は、算出された中央値を、プリンタに接続された検査用コンピュータに入力する。検査用コンピュータは、入力された中央値に基づいて補正値を決定（Ｓ１０３）し、プリンタのメモリに補正値を記録する（Ｓ１０４）。この補正値は、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するためのものである。すなわち、この補正値は、目標搬送量が搬送ローラの１回転分の１．２５インチのときの補正量を示すものである。
これにより、製造工場で製造されたプリンタ毎に、各プリンタに適した補正値が各プリンタのメモリに記録される。

そして、プリンタを購入したユーザーの下で印刷が行われる際に、コントローラ６０は、搬送ローラの１回転分の目標搬送量を補正値に基づいて補正し、補正された目標搬送量に基づいて搬送処理を行う。これにより、紙が目標搬送量通りに搬送されるので、印刷画像の画質が向上する。

＜比較例の検査方法＞
図２７は、比較例の検査手順の説明図である。比較例では、前述の検査方法のフローのＳ１２３において、右からではなく、左から順に検査を行っている（図中の丸３参照）。

ここでは、図２６のときよりもＡＣ成分の搬送誤差が若干少ないため、補正用パターンの上部の境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１の判断の際に、補正用パターン（０）と補正用パターン（＋２）との間で優劣の判断がつかない状態である。同様に、補正用パターンの下部の境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３の判断の際に、補正用パターン（−６）と補正用パターン（−４）との間で優劣の判断がつかない状態である。

このようなときに、補正用パターンの上部の境界の判断順序の方向（図中の丸１参照）と、補正用パターンの下部の境界の判断順序の方向（図中の丸３参照）とを一致させると、選択される補正用パターンが左寄りになり、補正用パターン（０）と補正用パターン（−６）とが選択される。この結果、中央値の値が「−３」と算出され、実際のＤＣ成分の搬送誤差に対してマイナス側に大きく評価されてしまう。

このため、本実施形態では、Ｓ１２１では左から順に補正用パターンの上部の境界を検査し、Ｓ１２３では右から順に補正用パターンの下部の境界を検査し、両者の検査順序を逆方向にしている。これにより、実際のＤＣ成分の搬送誤差に対応する中央値を算出することができる。つまり、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が最も見え難い補正用パターンと、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が最も見え難い補正用パターンとが、ＤＣ成分の搬送誤差に対応する番号の補正用パターンを挟んで反対側になるような本実施形態の場合には、両者の境界をそれぞれ逆方向から順番に検査すれば、実際のＤＣ成分の搬送誤差に対応する中央値を算出することができる。

＝＝＝本実施形態の補正値の確認方法＝＝＝
＜確認処理について＞
本実施形態では、補正値を決定した後、決定された補正値が実際のＤＣ成分の搬送誤差に対応しているか否か確認するため、確認用のテストシートを印刷する。
ここで、確認方法として、決定された補正値によってＤＣ成分の搬送誤差を補正しつつ、前述の９個の補正用パターンを形成する方法が考えられる。そして、最適な境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１の補正用パターンの番号と、最適な境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３の補正用パターンの番号との中央値が「０」であれば、決定された補正値が、実際のＤＣ成分の搬送誤差に対応していることが確認できる。逆に、中央値が「０」でなければ、決定された補正値が、実際のＤＣ成分の搬送誤差に対応していないことが確認できる。
しかし、このような確認用のテストシートでは、ＡＣ成分の搬送誤差が大きくなると、最適な境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１の確認用パターンと、最適な境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３の確認用パターンとが、大きく離れてしまう。そうすると、中央値が「０」であることを確認することが面倒になる。
そこで、本実施形態では、以下に説明するような確認用のテストシートを印刷する。

＜確認用パターンについて＞
図２９は、本実施形態の確認用パターンの説明図である。
確認用パターンは、前述の補正用パターンと同様に、パターンＡ、パターンＢ及びパターンＣから構成され、全体としてはほぼ長方形状である。また、確認用パターンのパターンＡ、パターンＢ及びパターンＣの構成は、前述の確認用パターンのパターンＡ、パターンＢ及びパターンＣの構成と同じである（図１６〜図１８参照）。このため、確認用パターンのパターンＡ、パターンＢ及びパターンＣの構成については、説明を省略する。
前述の補正用パターンと比較して異なる点は、パターンＡとパターンＢとの位置関係、パターンＢとパターンＣとの位置関係、及びパターンＡとパターンＣとの位置関係である。すなわち、パターンＡの形成からパターンＢの形成までの紙の搬送量、パターンＢの形成からパターンＣの形成までの紙の搬送量、及び、パターンＡの形成からパターンＣの形成までの紙の搬送量が、確認用パターンと前述の補正用パターンとの間で異なる。

パターンＡとパターンＣとの位置関係に注目すると、前述の補正用パターンでは、各補正用パターンに応じて、パターンＡとパターンＣとの位置関係が異なっている。例えば、マイナスの番号の付された補正用パターンのパターンＡとパターンＣとの位置関係は、プラスの番号の付された補正用パターンのパターンＡとパターンＣとの位置関係よりも、近づいて形成されている。
一方、本実施形態の確認用パターンでは、パターンＡとパターンＣとの位置関係は、全ての確認用パターンにおいて共通である。具体的に言うと、パターンＡの形成からパターンＣの形成までに行われる搬送処理の目標搬送量は、いずれの確認用パターンにおいても、搬送ローラの１回転分に相当する目標搬送量に補正値を加えた量になっている。すなわち、適した補正値が決定されていれば、パターンＡの形成からパターンＣの形成までの間において、紙がぴったり１．２５インチにて搬送されることになる。逆に、適した補正値が決定されていなければ、パターンＡの形成からパターンＣの形成までの間において、紙は１．２５インチにて搬送されていないことになる。

次に、パターンＡとパターンＢとの位置関係、及び、パターンＢとパターンＣとの位置関係に注目する。前述の補正用パターンでは、パターンＡとパターンＢとが比較的近づいていれば、パターンＢとパターンＣも比較的近づいている。例えば、マイナスの番号の付された補正用パターンでは、補正用パターン（０）と比較して、パターンＡとパターンＢが近づいており、パターンＢとパターンＣも近づいている。また、前述の補正用パターンでは、パターンＡとパターンＢとが比較的離れていれば、パターンＢとパターンＣも比較的離れている。例えば、プラスの番号の付された補正用パターンでは、補正用パターン（０）と比較して、パターンＡとパターンＢが離れており、パターンＢとパターンＣも離れている。

一方、本実施形態の確認用パターンでは、パターンＡの形成からパターンＢの形成までの紙の搬送量が比較的多くなれば（図中のαがプラスの場合）、パターンＢの形成からパターンＣの形成までの紙の搬送量は少なくなる。逆に、パターンＡの形成からパターンＢの形成までの紙の搬送量が比較的少なくなれば（図中のαがマイナスの場合）、パターンＢの形成からパターンＣの形成までの紙の搬送量は多くなる。

この結果、本実施形態の確認用パターンでは、パターンＡとパターンＢとが比較的離れていれば、パターンＢとパターンＣは比較的近づいている。また、パターンＡとパターンＢとが比較的近づいていれば、パターンＢとパターンＣは比較的離れている。つまり、パターンＢは、各確認用パターンにおいて一定間隔で形成されるパターンＡとパターンＣに対し、確認用パターンに応じて相対的に異なる位置に形成される。

＜全確認用パターンの印刷方法について＞
図３０は、確認用のテストシートの印刷方法の説明図である。この確認用のテストシートには、前述の補正用パターンのように、９個の確認用パターンが移動方向に並んで形成されている。各確認用パターンには番号が付されている。以下の説明において、「確認用パターン（ｎ）」とは、番号ｎが付された確認用パターンを意味する。但し、前述の補正用パターンとは異なり、この番号は補正値を示す値ではない。

前述の補正値決定用のテストシートの印刷（図１８参照）と比較すると、確認用のテストシートの印刷では、各パス間で行われる搬送処理の目標搬送量の設定が異なっている。図中の上側の表には、前述の補正値決定用のテストシートの印刷時と異なる搬送処理の目標搬送量に対して、矢印が記されている。

パス１〜パス１８では、前述の補正用パターンの印刷時と同様に、各確認用パターンのパターンＡが形成される。このため、ある確認用パターンのパターンＡは、その直前に形成された確認用パターンのパターンＡと比較して、３６／４３２０インチだけ搬送方向上流側に形成される。パス１８の後からパス３５までの間も、前述の補正用パターンの印刷時と同様の処理が行われる。

パス３５とパス３６との間では、前述の補正用パターンの印刷時とは異なり、目標搬送量Ｘ１の搬送処理が行われる。目標搬送量Ｘ１は、決定された補正値に応じた値に設定される。決定された補正値がマイナスであれば、前述の補正用パターンの印刷時の目標搬送量１４２／４３２０インチよりも少ない目標搬送量が設定される。一方、決定された補正値がプラスであれば、前述の補正用パターンの印刷時の目標搬送量１４２／４３２０インチよりも多い目標搬送量が設定される。

パス３６〜パス５３では、前述の補正用パターンの印刷時と同様に、各確認用パターンのパターンＢが形成される。このため、ある確認用パターンのパターンＢは、その直前に形成された確認用パターンのパターンＢと比較して、３８／４３２０インチだけ搬送方向上流側に形成される。
但し、前述のパス３５とパス３６との間において補正値に応じた目標搬送量の搬送が行われているため、パターンＡの形成からパターンＢの形成までの搬送処理では、補正値に応じた目標搬送量にて紙が搬送されている。なお、もし決定された補正値が「０」であれば、各確認用パターンのパターンＡの形成からパターンＢの形成までの搬送処理における目標搬送量は、前述の各補正用パターンのパターンＡの形成からパターンＢの形成までの搬送処理における目標搬送量と同じになる。また、もし決定された補正値が「＋２」であれば、確認用パターン（０）のパターンＡの形成からパターンＢの形成までの搬送処理の目標搬送量は、前述の補正用パターン（＋２）のパターンＡの形成からパターンＢの形成までの搬送処理の目標搬送量と同じになる。

パス５３の後からパス７０までの間、補正用パターンの印刷時と同様に、目標搬送量１３２／４３２０インチの搬送処理が繰り返し行われる。
但し、パス７０とパス７１との間では、前述の補正用パターンの印刷時とは異なり、目標搬送量Ｘ２の搬送処理が行われる。目標搬送量Ｘ２は、確認用パターン（−８）のパターンＡの形成からの目標搬送量の合計が「搬送ローラの１回転分に相当する目標搬送量に補正値を加えた量」になるように、設定される。つまり、目標搬送量Ｘ２も、決定された補正値に応じた値に設定される。

パス７１〜パス８８では、各確認用パターンのパターンＣが形成される。前述の補正用パターンの印刷時とは異なり、ある確認用パターンのパターンＣの形成後、目標搬送量１８／４３２０インチの搬送処理が行われ、次の確認用パターンのパターンＣが形成される。このため、ある確認用パターンのパターンＣは、その直前に形成された確認用パターンのパターンＣと比較して、３６／４３２０インチだけ搬送方向上流側に形成される。

ところで、ある確認用パターンのパターンＡは、その直前に形成された確認用パターンのパターンＡと比較して、３６／４３２０インチだけ搬送方向上流側に形成され、ある確認用パターンのパターンＣも、その直前に形成された確認用パターンのパターンＣと比較して、３６／４３２０インチだけ搬送方向上流側に形成される。このため、各確認用パターンにおいて、パターンＡとパターンＣとの位置関係は共通している。そして、いずれの確認用パターンにおいても、パターンＡの形成からパターンＣの形成までに行われる搬送処理の目標搬送量は、搬送ローラの１回転分に相当する目標搬送量に補正値を加えた量になる。
搬送ローラの１回転分に相当する目標搬送量に対する搬送誤差（ＤＣ成分の搬送誤差
は、搬送ローラの回転位置に関わらず一定である。また、搬送ローラの１回転分と比べて補正値は微小量であるので、補正値分の目標搬送量に対するＡＣ成分の搬送誤差は、ほとんど無視できる。このため、いずれの確認用パターンにおいても、パターンＡとパターンＣとの位置関係は、一定になる。

＜適した補正値が決定されており、ＡＣ成分の搬送誤差が無い場合＞
図３１は、適した補正値が決定されており、ＡＣ成分の搬送誤差が無い場合の確認用パターンの状態の説明図である。

適した補正値が決定された場合、確認用パターン（０）では、パターンＡとパターンＢがぴったりつながり、パターンＢとパターンＣもぴったりつながる。このため、確認用パターン（０）では、境界を視認することができない。

マイナスの番号の付された確認用パターンでは、パターンＡに対してパターンＢが搬送方向下流側にずれて形成されるので、パターンＡとパターンＢとの位置関係が近づく。この結果、境界Ａ１Ｂ１は淡く視認されて白スジが生じ、境界Ａ２Ｂ１は濃く視認されて黒スジが生じる。これに対し、パターンＢに対してパターンＣは搬送方向上流側にずれて形成されるので、パターンＢとパターンＣとの位置関係が離れる。この結果、境界Ｃ１Ｂ３は濃く視認されて黒スジが生じ、境界Ｃ２Ｂ３は淡く視認されて白スジが生じる。

プラスの番号の付された確認用パターンでは、パターンＡに対してパターンＢが搬送方向上流側にずれて形成されるので、パターンＡとパターンＢとの位置関係が離れる。この結果、境界Ａ１Ｂ１は濃く視認されて黒スジが生じ、境界Ａ２Ｂ１は淡く視認されて白スジが生じる。これに対し、パターンＢに対してパターンＣは搬送方向下流側にずれて形成されるので、パターンＢとパターンＣとの位置関係が近づく。この結果、境界Ｃ１Ｂ３は淡く視認されて白スジが生じ、境界Ｃ２Ｂ３は濃く視認されて黒スジが生じる。

＜適した補正値が決定されており、ＡＣ成分の搬送誤差がある場合＞
図３２Ａは、適した補正値が決定されておりＡＣ成分の搬送誤差がある場合の確認用パターン（０）の状態の説明図である。ここでは、ＡＣ成分の搬送誤差の影響によって、パターンＡの形成とパターンＢの形成の間に行われる搬送処理では目標搬送量よりも多い搬送量にて紙が搬送され、パターンＢとパターンＣの形成の間に行われる搬送処理では目標搬送量よりも少ない搬送量にて紙が搬送されるものとする。

ＡＣ成分の搬送誤差の影響により、パターンＡとパターンＢとの位置関係が離れ、境界Ａ１Ｂ１は濃く視認されて黒スジが生じ、境界Ａ２Ｂ１は淡く視認されて白スジが生じる。一方、パターンＢとパターンＣとの位置関係は近づき、境界Ｃ１Ｂ３は淡く視認されて白スジが生じ、境界Ｃ２Ｂ３は濃く視認されて黒スジが生じる。つまり、この場合における確認用パターン（０）の境界は、ＡＣ成分の搬送誤差が無い場合におけるプラスの番号の付された確認用パターンの境界に近似した状態である。

図３２Ｂは、この場合の９個の確認用パターンの状態の説明図である。
ここでは、ＡＣ成分の搬送誤差の影響によってパターンＡとパターンＢとの位置関係が離れているので、マイナスの番号の付された確認用パターンの白スジや黒スジが軽減される。また、ＡＣ成分の搬送誤差の影響によってパターンＢとパターンＣとの位置関係が近づいているので、マイナスの番号の付された確認用パターンの白スジや黒スジが軽減される。
仮に、ＡＣ成分の影響のため、パターンＢがパターンＡ及びパターンＣに対して搬送方向上流側に４／４３２０インチだけ位置を変化させたとする。この場合、パターンＡ及びパターンＣに対するパターンＢの相対位置が確認用パターン（０）と比べて搬送方向下流側になる確認用パターン（−４）において、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が見え難くなる。また、この確認用パターン（−４）において、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３も見え難くなる。

このように、ＡＣ成分の搬送誤差の影響によってパターンＡとパターンＢとの位置関係が離れてパターンＢとパターンＣとの位置関係が近づくと、マイナスの番号の付された確認用パターンにおいて、上部の境界（境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１）及び下部の境界（境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３）の両方とも見え難くなる確認用パターンが存在する。また、逆に、ＡＣ成分の搬送誤差の影響によってパターンＡとパターンＢとの位置関係が近づいてパターンＢとパターンＣとの位置関係が離れると、プラスの番号の付された確認用パターンにおいて、上部の境界（境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１）及び下部の境界（境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３）の両方とも見え難くなる確認用パターンが存在する。
つまり、適した補正値が決定されていれば、上部の境界（境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１）及び下部の境界（境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３）の両方とも見え難くなる確認用パターンが存在する。

＜適した補正値が決定されており、インク吐出速度に差がある場合＞
図３３は、適した補正値が決定されており、ノズルのインク吐出速度に差がある場合の９個の確認用パターンの状態の説明図である。ここでは、搬送方向下流側のノズル（ノズル♯１など）のインク吐出速度が搬送方向上流側のノズル（ノズル♯８７など）のインク吐出速度よりも速いため、パターンＡが傾斜パターンＢ１に対して移動方向下流側（右側）にずれ、パターンＣが傾斜パターンＢ３に対して移動方向上流側（左側）にずれるものとする。ＤＣ成分の搬送誤差もＡＣ成分の搬送誤差も無ければ、確認用パターン（０）の境界Ａ１Ｂ２及び境界Ｃ１Ｂ２は、視認できない。

パターンＡが傾斜パターンＢ１に対して移動方向下流側（右側）にずれているため、確認用パターン（０）では、境界Ａ１Ｂ１が濃く視認されて黒スジが生じ、境界Ａ２Ｂ１が淡く視認されて白スジが生じる。そして、マイナスの番号の付された確認用パターンではパターンＡとパターンＢとの位置関係が近づくので、境界Ａ１Ｂ１の黒スジ及び境界Ａ２Ｂ１の白スジが軽減される。ここでは、確認用パターン（−２）において、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が最も見え難い。

また、パターンＣが傾斜パターンＢ３に対して移動方向上流側（左側）にずれているため、確認用パターン（０）では、境界Ｃ２Ｂ３が淡く視認されて白スジが生じ、境界Ｃ２Ｂ３が濃く視認されて黒スジが生じる。そして、マイナスの番号の付された確認用パターンではパターンＢとパターンＣとの位置関係が離れるので、境界Ｃ１Ｂ３の白スジ及び境界Ｃ２Ｂ３の黒スジが軽減される。ここでは、確認用パターン（−２）において、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が最も見え難い。

このように、適した補正値が決定されていれば、ノズルのインク吐出速度に差があっても、上部の境界（境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１）及び下部の境界（境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３）の両方とも見え難くなる確認用パターンが存在する。

＜適した補正値が決定されなかった場合＞
図３４Ａは、適した補正値が決定されなかった場合における９個の確認用パターンの説明図である。ここでは、適した補正値が決定されなかったため、パターンＡの形成からパターンＣの形成までの間において、紙は１．２５インチよりも多く搬送されている。
この場合、適した補正値が決定された場合の確認用パターンと比べて、パターンＡとパターンＣとの位置関係が離れる。このため、パターンＡとパターンＢがぴったりつながる確認用パターン（−４）では、パターンＢとパターンＣとの位置関係が離れ、境界Ｃ１Ｂ３は濃く視認されて黒スジが生じ、境界Ｃ２Ｂ３は淡く視認されて白スジが生じる。一方、パターンＢとパターンＣがぴったりつながる確認用パターン（０）では、パターンＡとパターンＢとの位置関係が離れ、境界Ａ１Ｂ１は濃く視認されて黒スジが生じ、境界Ａ２Ｂ１は淡く視認されて白スジが生じる。

図３４Ｂは、適した補正値が決定されなかった場合における９個の確認用パターンの別の説明図である。ここでは、適した補正値が決定されなかったため、パターンＡの形成からパターンＣの形成までの間において、紙は１．２５インチよりも少なく搬送されている。
この場合、適した補正値が決定された場合の確認用パターンと比べて、パターンＡとパターンＣとの位置関係が近づく。このため、パターンＡとパターンＢがぴったりつながる確認用パターン（０）では、パターンＢとパターンＣとの位置関係が近づき、境界Ｃ１Ｂ３は淡く視認されて白スジが生じ、境界Ｃ２Ｂ３は濃く視認されて黒スジが生じる。一方、パターンＢとパターンＣがぴったりつながる確認用パターン（−４）では、パターンＡとパターンＢとの位置関係が離れ、境界Ａ１Ｂ１は淡く視認されて白スジが生じ、境界Ａ２Ｂ１は濃く視認されて黒スジが生じる。

このように、適した補正値が決定されなかった場合、上部の境界（境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１）及び下部の境界（境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３）の両方とも見え難くなる確認用パターンは、存在しなくなる。

そこで、本実施形態ではこの点を利用して、確認用のテストシートの検査者は、上部の境界（境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１）及び下部の境界（境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３）の両方とも見え難くなる確認用パターンが存在するか否かを確認する。そして、そのような確認用パターンが存在すれば、適した補正値が決定されていることが確認される。また、そのような確認用パターンが存在しなければ、適した補正値が決定されなかったことが確認される。

＜本実施形態の確認手順＞
図３５は、確認用のテストシートの確認方法のフロー図である。図３６は、確認用のテストシートの確認手順の説明図である。

まず、検査者は、左の確認用パターンから順に、確認用パターンの上部（搬送方向下流側）に位置する境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１を検査する（図３５のＳ２０１、図３６の丸１参照）。最初に検査される確認用パターン（−８）では、境界Ａ１Ｂ１で白スジが生じており、境界Ａ２Ｂ１で黒スジが生じている。そして、確認用パターン（−８）よりも右側の確認用パターンほど、境界Ａ１Ｂ１の白スジや境界Ａ２Ｂ１の黒スジが軽減されてくる。なお、確認用パターンの上部の境界の検査の際には、境界Ａ１Ｂ２（移動方向に沿った境界）の状態は無視される。

そして、検査者は、最適な境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１の確認用パターンを選択する（図３５のＳ２０２、図３６の丸２参照）。ここでは、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１が最も視認し難い確認用パターン、すなわち、確認用パターンの上部において斜めの白スジ及び黒スジが見え難い確認用パターンが、最適な境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１の確認用パターンとして選択される。この場合、検査者は、確認用パターン（−２）を選択するであろう。（確認用パターン（−２）よりも右側の確認用パターンでは、境界Ａ１Ｂ１で黒スジが生じ、境界Ａ２Ｂ１で白スジが生じている。）なお、境界Ａ１Ｂ２に白スジや黒スジが生じていても、最適な境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１の判断には何ら影響を与えない。

次に、検査者は、左の確認用パターンから順に、確認用パターンの下部（搬送方向上流側）に位置する境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３を検査する（図３５のＳ２０３、図３６の丸３参照）。最初に検査される確認用パターン（−８）では、境界Ｃ１Ｂ３で黒スジが生じており、境界Ｃ２Ｂ３で白スジが生じている。そして、確認用パターン（−８）よりも右側の確認用パターンほど、境界Ｃ１Ｂ３の黒スジや境界Ｃ２Ｂ３の白スジが軽減されてくる。なお、確認用パターンの下部の境界の検査の際には、境界Ｃ１Ｂ２（移動方向に沿った境界）の状態は無視される。

ところで、前述の補正値決定用のテストシートでは、補正用パターンの上部の境界の検査順序と、補正用パターンの下部の境界の検査順序とが逆であった（図２６の丸１と丸３参照）。一方、確認用のテストシートでは、確認用パターンの上部の境界の検査順序と、確認用パターンの下部の境界の検査順序とが一致している（図３６の丸１と丸３参照）。これは、両者のテストシートの目的が異なるためである。すなわち、補正値決定用のテストシートは、選択された２つのパターンの番号の中央値を算出することを目的とするのに対し、確認用のテストシートでは、上部の境界と下部の境界の両方とも見え難くなる確認用パターンが存在するか否かを判断することを目的としているためである。

次に、検査者は、最適な境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３の確認用パターンを選択する（図３５のＳ２０４、図３６の丸４参照）。ここでは、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３が最も視認し難い確認用パターン、すなわち、確認用パターンの上部において斜めの白スジ及び黒スジが見え難い確認用パターンが、最適な境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３の確認用パターンとして選択される。この場合、検査者は、確認用パターン（−２）を選択するであろう。（確認用パターン（−２）よりも右側の確認用パターンでは、境界Ｃ１Ｂ３で白スジが生じ、境界Ｃ２Ｂ３で黒スジが生じている。）なお、境界Ｃ１Ｂ２に白スジや黒スジが生じていても、最適な境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３の判断には何ら影響を与えない。

次に、検査者は、Ｓ２０２で選択された確認用パターンの番号と、Ｓ２０４で選択された確認用パターンの番号との差の絶対値を算出する（図３５のＳ２０５、図３６の丸５参照）。この場合、Ｓ１２２で確認用パターン（−２）が選択され、Ｓ１２４で確認用パターン（−２）が選択されるので、差の絶対値として「０」が算出される。

次に、検査者は、Ｓ２０５で算出した「差の絶対値」が所定値以下（例えば１以下）であるか否かを判断する（Ｓ２０６）。「差の絶対値」が所定値以下であれば（Ｓ２０５でＹＥＳ）、上部の境界（境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１）及び下部の境界（境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３）の両方とも見え難くなる確認用パターンが存在していると考えて良いので、適当な補正値が決定されていると判断する（Ｓ２０７）。一方、「差の絶対値」が所定値以下でなければ（Ｓ２０５でＮＯ）、上部の境界（境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１）及び下部の境界（境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３）の両方とも見え難くなる確認用パターンが存在してないと考えて良いので、不適当な補正値が決定されていると判断する（Ｓ２０８）。

なお、適した補正値が決定されなかったことが確認された場合、再度、補正値を決定するためのテストシートを作成し、新たに補正値を決定する。若しくは、図３４Ａに示すように、上部の境界が見え難くなる確認用パターンが、下部の境界が見え難くなる確認用パターンよりも左側にある場合、紙が１．２５インチよりも多く搬送されていることが想定されるので、補正後の目標搬送量が少なくなるように、新たに補正値を設定しても良い。逆に、図３４Ｂに示すように、上部の境界が見え難くなる確認用パターンが、下部の境界が見え難くなる確認用パターンよりも右側にある場合、紙が１．２５インチよりも少なく搬送されていることが想定されるので、補正後の目標搬送量が多くなるように、新たに補正値を設定しても良い。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態は、主としてプリンタについて記載されているが、その中には、印刷装置、記録装置、液体の吐出装置、印刷方法、記録方法、液体の吐出方法、印刷システム、記録システム、コンピュータシステム、プログラム、プログラムを記憶した記憶媒体、印刷物の製造方法、等の開示が含まれていることは言うまでもない。

また、一実施形態としてのプリンタ等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。

＜境界の検査について＞
前述の実施形態では、補正用パターンの各境界の検査を、プリンタ製造工場の検査工程の検査者が行っている。しかし、プリンタを購入したユーザーが、プリンタにテストシートを印刷させて、補正用パターンの各境界の検査を行っても良い。
なお、人間が補正用パターンの各境界の検査を行うのではなく、センサを用いても良い。例えば、テストシートをスキャナで読み取っても良い。また、プリンタのキャリッジ３１に設けられている光学センサ５４を用いて、コントローラ６０がテストシートの検査を行っても良い。
なお、確認用パターンの検査についても同様である。

＜補正用パターンの形状について１＞
前述の実施形態では、傾斜パターンＢ１と傾斜パターンＢ３は、パターンＢとして一体的に形成されていた。しかし、このような補正用パターンに限られるものではない。例えば、長方形パターンＢ２を形成せず、傾斜パターンＢ１と傾斜パターンＢ３とを分離して形成しても良い。
なお、確認用パターンの形状についても同様である。

＜補正用パターンの形状について２＞
前述の実施形態では、パターンＡとパターンＢとの間に、２つの境界（境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１）が形成され、２つの境界において、２つのパターンの搬送方向上流・下流の関係が逆になっている。
しかし、これに限られるものではない。例えば、パターンＡの逆台形パターンＡ２をなくして、パターンＡとパターンＢとの間の境界を１つにしても良い。また、パターンＣの台形パターンＣ２をなくして、パターンＢとパターンＣとの間の境界を１つにしても良い。
このような場合であっても、２つのパターンの間の位置関係が変化したときに、白スジ又は黒スジの一方は発生するので、これに基づいて境界の状態を検査できる。
なお、確認用パターンの形状についても同様である。

＜補正用パターンの形状について３＞
前述の実施形態では、パターンＡとパターンＢの境界が搬送方向及び移動方向と交差する方向になっていた。しかし、このような補正用パターンに限られるものではない。

図２８Ａは、別の実施形態の補正用パターンの説明図である。
この補正用パターンのパターンＡは、ノズル♯７６〜ノズル♯８７によって２回のパスにより形成され、１６０／３６０インチの２４本のラスタラインから構成される。パターンＢは、前述の長方形パターンＢ２と同様に、ノズル♯１３〜ノズル♯７５によって２回のパスにより形成され、１２４本のラスタラインから構成される。パターンＣは、ノズル♯１〜ノズル♯１２によって２回のパスにより形成され、１６０／３６０インチの２４本のラスタラインから構成される。

この補正用パターンでは、搬送方向上流側のノズルによって形成されたパターンＡと、搬送方向下流側のノズルによって形成されたパターンＢとの上部との間で、境界が形成される。また、この補正用パターンでは、搬送方向上流側のノズルによって形成されたパターンＢの下部と、搬送方向下流側のノズルによって形成されたパターンＣとの間で、境界が形成される。

図２８Ｂは、この実施形態の９個の補正用パターンの説明図である。各補正用パターンのパターンＡとパターンＣとの間隔は、補正用パターンの番号に応じて異なっている。また、パターンＢの搬送方向の位置は、ＡＣ成分の搬送誤差によって、上下することになる。

このような補正用パターンであっても、パターンＡとパターンＢとの間の境界が最適な補正用パターンを選択し、パターンＢとパターンＣとの間の境界が最適な補正用パターンを選択し、選択された補正用パターンの番号の中間値を算出すれば、その中間値はＤＣ成分の搬送誤差を示す値になる。なお、この場合、補正用パターン（−４）と補正用パターン（０）が選択されて、中間値が「−２」と算出され、この値に応じた補正値がプリンタのメモリに記憶されることになる。

なお、確認用パターンの形状についても同様である。但し、確認用パターンの場合、補正用パターンとは異なり、パターンＡの形成からパターンＢの形成までの紙の搬送量が比較的多くなれば、パターンＢの形成からパターンＣの形成までの紙の搬送量は少なくなる。逆に、パターンＡの形成からパターンＢの形成までの紙の搬送量が比較的少なくなれば、パターンＢの形成からパターンＣの形成までの紙の搬送量は多くなる。言い換えると、確認用パターンでは、パターンＡとパターンＢとが比較的離れていれば、パターンＢとパターンＣは比較的近づいている。また、パターンＡとパターンＢとが比較的近づいていれば、パターンＢとパターンＣは比較的離れている。

＝＝＝まとめ＝＝＝
（１）前述の実施形態では、目標搬送量の通りに紙が搬送されているか否かを確認するため、９個の確認用パターンが形成されたテストシートが印刷される。この確認用のテストシートを印刷する際に、プリンタのコントローラ６０は、まず、紙（媒体の一例）を搬送方向の所定の位置に搬送して、搬送方向上流側のノズル♯７６〜ノズル♯８７によってパターンＡ（第１パターンの一例）を形成する（図２９、図３０参照）。次に、コントローラ６０は、ノズル列の搬送方向の長さよりも短い目標搬送量にて紙を搬送方向に搬送する（図２９、図３０参照）。なお、このときの目標搬送量は、確認用パターンによってそれぞれ異なる。そして、コントローラ６０は、搬送方向下流側のノズル♯１〜ノズル♯１２によってパターンＡと境界を形成する傾斜パターンＢ１を形成するとともに、搬送方向上流側のノズル♯７６〜ノズル♯８７によって傾斜パターンＢ３を形成することにより、パターンＢを形成する（図２９、図３０参照）。この後、コントローラ６０は、ノズル列の搬送方向の長さよりも短い目標搬送量にて紙を搬送方向に搬送する（図２９、図３０参照）。なお、このときの目標搬送量も、確認用パターンによってそれぞれ異なる。そして、コントローラ６０は、搬送方向下流側のノズル♯１〜ノズル♯１２によって傾斜パターンＢ３と境界を形成するパターンＣを形成する（図２９、図３０参照）。なお、確認用パターンを構成するパターンＡ、パターンＢ及びパターンＣの各形状は、補正用パターンを構成するパターンＡ、パターンＢ及びパターンＣとそれぞれ同じである。

ところで、補正値決定用のテストシートでは、パターンＡの形成からパターンＣの形成までの搬送処理の目標搬送量は、補正用パターン毎に異なっている。このため、パターンＡとパターンＣとの間隔は、補正用パターン毎に異なっている。例えば、マイナスの番号の付された補正用パターンではパターンＡとパターンＣとの間隔は比較的近くなり、プラスの番号の付された補正用パターンではパターンＡとパターンＣとの間隔は比較的離れている。また、補正用パターンでは、パターンＡの形成からパターンＢの形成までの搬送処理の目標搬送量と、パターンＢの形成からパターンＣの形成までの搬送処理の目標搬送量は、同じである。この結果、補正用パターンでは、パターンＡとパターンＢとの位置関係が、左から順に徐々に離れ、パターンＢとパターンＣとの位置関係も、左から順に徐々に離れている。

もし確認用パターンを補正用パターンと同じに形成したとすると、検査者は、「最適な境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１の補正用パターンの番号と、最適な境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３の補正用パターンの番号との中央値が『０』であること」を確認することによって、適した補正値が決定されているか否かを確認することになる。
しかし、このような確認用のテストシートでは、ＡＣ成分の搬送誤差が大きくなると、最適な境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１の確認用パターンと、最適な境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３の確認用パターンとが、大きく離れてしまう。そうすると、中央値が「０」であることを確認することが面倒になる。

そこで、本実施形態では、確認用のテストシートの印刷の際に、パターンＡの形成からパターンＣの形成までの搬送処理の目標搬送量を、各確認用パターンにおいて同じにしている。これにより、各確認用パターンにおいて、パターンＡとパターンＣとの間隔が同じになる。また、本実施形態では、パターンＡの形成からパターンＢ（傾斜パターンＢ１及び傾斜パターンＢ３）の形成までの搬送処理の目標搬送量を、確認用パターン毎に異ならせている。

このように作成された確認用のテストシートによれば、適した補正値によって目標搬送量が補正されていた場合、上部の境界（境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１）及び下部の境界（境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３）の両方とも見え難くなる確認用パターンが存在する。また、仮に確認のテストシートの印刷の際にＡＣ成分の搬送誤差が生じても、上部の境界（境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１）及び下部の境界（境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３）の両方とも見え難くなる確認用パターンが存在する。
このため、確認用のテストシートの検査者は、同じ確認用パターンにおける２つの境界の状態を確認するだけでよいので、確認作業が容易になる。

（２）前述の実施形態によれば、確認用のテストシートにおいて、パターンＡが形成されてからパターンＣが形成されるまでの間の紙の搬送量（約１．２５インチ）が、ノズル列の搬送方向の長さ（約０．７５インチ）よりも長い。このような場合、パターンＡとパターンＣとの間に境界を形成することができず、図１０に示すような確認用パターンでは、パターンＡとパターンＣとの間隔を判定することができない。一方、本実施形態によれば、間接的にパターンＡとパターンＣとの位置関係を判定することが可能になる。

（３）前述の実施形態では、確認用パターンのパターンＡを形成するノズルと、傾斜パターンＢ３を形成するノズルは、ともにノズル♯７６〜ノズル♯８７である。また、前述の実施形態では、確認用パターンの傾斜パターンＢ１を形成するノズルと、パターンＣを形成するノズルは、ともにノズル♯１〜ノズル♯１２である。これにより、パターンＡとパターンＢの境界と、パターンＢとパターンＣの境界を、ほぼ同様な形状に形成することが可能になる。
但し、これに限られるものではない。例えば、パターンＡを形成するノズルをノズル♯７６〜ノズル♯８７とし、傾斜パターンＢ３を形成するノズルをノズル♯７６〜ノズル♯９０としても良い。しかし、この場合、境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１の視認性と、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３の視認性とが異なることになる。一方、本実施形態において２つの境界の状態を検査して両境界が見え難くなる確認用パターンが存在するか否かを判断することを考慮すると、２つの境界の視認性は均等であることが望ましい。

（４）前述の実施形態では、確認用パターンのパターンＡとパターンＢの境界及びパターンＢとパターンＣの境界は、ともに移動方向と交差する方向に形成されている（図２９参照）。これにより、ラスタラインの搬送方向の位置にばらつきが生じて、各パターンの内部でラスタライン同士の間隔が若干異なることがあっても、境界における黒スジや白スジの存在の判断を安定して行うことができる。
但し、例えば図２８に示すように、境界が移動方向に沿っていても良い。このような場合であっても、パターンＡとパターンＢとの間に境界が形成され、パターンＢとパターンＣとの間に境界が形成されるので、２つの境界の両方とも見え難くなる確認用パターンが存在するか否かを判断することができる。しかし、この場合、各パターンを構成するラスタラインの間隔にばらつきが生じると、各パターンの内部で白スジや黒スジのように見える場所が生じるため、境界において黒スジや白スジの存在を判断することが困難になる。

（５）前述の実施形態では、確認用パターンの境界Ａ１Ｂ１及び境界Ａ２Ｂ１の方向と、境界Ｃ１Ｂ３及び境界Ｃ２Ｂ３の方向が、交差している（図２９参照）。これにより、搬送方向上流側のノズルと、搬送方向下流側のノズルとの間でインク吐出速度に差があっても、２つの境界の両方とも見え難くなる確認用パターンが存在すれば、ＤＣ成分の搬送誤差に対して適した補正値が決定されていることを確認できる。
但し、例えば図２４Ａ及び図２４Ｂに示すように、確認用パターンのパターンＡとパターンＢの境界の方向と、パターンＢとパターンＣの境界の方向とが平行であっても良い。このような場合であっても、搬送方向上流側のノズルと、搬送方向下流側のノズルとの間でインク吐出速度に差がなければ、ＤＣ成分の搬送誤差に対して適した補正値が決定されているか否かを確認できる。

（６）前述の実施形態では、まず補正値決定用のテストシートが印刷され、このテストシートに基づいて補正値が決定される。そして、この補正値に基づいて目標搬送量を補正し、補正された目標搬送量に基づいて確認用パターンが形成される（図２９、図３０の搬送量Ｘ１・Ｘ２参照）。これにより、決定された補正値がＤＣ成分の搬送誤差に対して適しているか否かを確認することができる。
但し、確認用のテストシートは、補正値を決定した後に印刷されなくても良い。例えば、プリンタを製造した後、補正値決定用のテストシートを印刷せずに（補正値の決定前に）、確認用のテストシートを印刷しても良い。このような場合であっても、２つの境界の両方とも見え難くなる確認用パターンが存在するか否かに基づいて、目標搬送量の通りに紙が搬送されているか否かを確認することができる。

（７）前述の補正値決定用のテストシートには、確認用パターンと同じようなパターンＡ〜パターンＣを有する複数の補正用パターンが形成される。これにより、補正用パターンにおいて検査者が検査すべき部分と、確認用パターンにおいて検査者が検査すべき部分を同じにできるので、検査し易くなる。
但し、これに限られるものではない。例えば、補正値決定用のテストシートとして図２８に示すような補正用パターンを形成し、確認用のテストシートでは図２９に示すような確認用パターンを形成しても良い。

（８）前述の補正値決定用のテストシートの印刷の際にも、確認用のテストシートの印刷と同様な印刷処理が行われている。すなわち、プリンタのコントローラ６０は、まず、紙（媒体の一例）を搬送方向の所定の位置に搬送して、搬送方向上流側のノズル♯７６〜ノズル♯８７によってパターンＡ（第１パターンの一例）を形成する（図１０Ｂ、図１４、図１５、図１８参照）。次に、コントローラ６０は、ノズル列の搬送方向の長さよりも短い約０．６２５インチ相当の目標搬送量にて紙を搬送方向に搬送する（図１０Ｂ、図１４、図１８参照）。なお、このときの目標搬送量は、補正用パターンによってそれぞれ異なる。そして、コントローラ６０は、搬送方向下流側のノズル♯１〜ノズル♯１２によってパターンＡと境界を形成する傾斜パターンＢ１を形成するとともに、搬送方向上流側のノズル♯７６〜ノズル♯８７によって傾斜パターンＢ３を形成することにより、パターンＢを形成する（図１０Ｂ、図１４、図１６、図１８参照）。この後、コントローラ６０は、パターンＡを形成してからの総搬送量が約１．２５インチになるように、ノズル列の搬送方向の長さよりも短い約０．６２５インチ相当の目標搬送量にて紙を搬送方向に搬送する（図１０Ｂ、図１４、図１８参照）。そして、コントローラ６０は、搬送方向下流側のノズル♯１〜ノズル♯１２によって傾斜パターンＢ３と境界を形成するパターンＣを形成する（図１０Ｂ、図１４、図１７、図１８参照）。

このような補正値決定用のテストシートによれば、検査者は、ノズル列の搬送方向の長さよりも長い目標搬送量（搬送ローラの１回転分に相当する目標搬送量）にて紙を搬送したときに生じる搬送誤差を検出することができる（図１９、図２０Ｂ参照）。また、補正値決定用のテストシートによれば、検査者は、ノズル列の搬送方向の長さよりも長い目標搬送量（搬送ローラの１回転分に相当する目標搬送量）を補正するための補正値を決定することができる。

（９）なお、前述の実施形態の全ての構成要素を含めば、全ての効果を奏することができるので、望ましい。但し、前述の実施形態の全ての構成要素がなくても、確認作業を容易にすることはできる。

（１０）前述の実施形態では、プリンタ製造工場の検査工程において、プリンタと検査用コンピュータとが接続され、プリンタにより確認用のテストシートが印刷され、検査者は確認用のテストシートを検査している。但し、検査用コンピュータにプリンタを接続せずにプリンタ単体で確認用のテストシートを印刷できるのであれば、必ずしもプリンタを検査用コンピュータに接続する必要はない。また、確認結果を検査用コンピュータに入力しても、プリンタに直接入力しても、どちらでも良い。
また、プリンタ製造工場でテストシートを印刷するのではなく、プリンタを購入したユーザー下でテストシートが印刷され、補正値が決定されても良い。

（１１）なお、前述のテストシート自体も、確認作業を容易にするという効果を奏するものである。

印刷システムの全体構成の説明図である。 プリンタ１の全体構成のブロック図である。 図３Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図３Ｂは、プリンタ１の全体構成の横断面図である。 印刷時の処理のフロー図である。 搬送ユニット２０の構成の説明図である。 ＡＣ成分の搬送誤差の説明用グラフである。 搬送誤差を補正するための補正値の設定処理のフロー図である。 参考例のテストシートの印刷の説明図である。 ヘッドのノズル配置の説明図である。 図１０Ａは、ヘッド長さがローラ周面長さよりも短いことによる問題の説明図である。図１０Ｂは、この問題に対する本実施形態の対策の説明図である。 図１１Ａは、各パターン形成時のＡＣ成分の搬送誤差の説明図である。図１１Ｂは、ＡＣ成分の搬送誤差によるパターンＢの形成位置の影響の説明図である。 図１２Ａ及び図１２Ｂは、２つのブロックパターンの境界付近の説明図である。図１２Ｃ及び図１２Ｄは、ラスタラインの間隔にばらつきが生じたときの境界付近の説明図である。図１２Ｅ及び図１２Ｆは、本実施形態の対策の説明図である。 本実施形態のテストシートの説明図である。 本実施形態の補正用パターンの説明図である。 パターンＡの印刷方法の説明図である。 パターンＢの印刷方法の説明図である。 パターンＣの印刷方法の説明図である。 テストシートの印刷方法の説明図である。 搬送誤差がＤＣ成分及びＡＣ成分とも無い場合の補正用パターンの状態の説明図である。 図２０Ａは、目標搬送量よりも多い搬送量にて紙が搬送される場合の補正用パターン（０）の状態の説明図である。図２０Ｂは、この場合の９個の補正用パターンの状態の説明図である。 図２１Ａは、ＡＣ成分の誤差が生じた場合の補正用パターン（０）の状態の説明図である。図２１Ｂは、この場合の９個の補正用パターンの状態の説明図である。 各ノズルのインク吐出速度Ｖｍの説明図である。 図２３Ａは、インク吐出速度Ｖｍが異なる場合の補正用パターン（０）の状態の説明図である。図２３Ｂは、この場合の９個の補正用パターンの状態の説明図である。 図２４Ａは、比較例の補正用パターンの説明図である。図２４Ｂは、比較例の９個の補正用パターンの状態の説明図である。 テストシートの検査方法のフロー図である。 テストシートの検査手順の説明図である。 比較例の検査手順の説明図である。 図２８Ａは、別の実施形態の補正用パターンの説明図である。図２８Ｂは、この実施形態の９個の補正用パターンの説明図である。 本実施形態の確認用パターンの説明図である。 確認用のテストシートの印刷方法の説明図である。 適した補正値が決定されており、ＡＣ成分の搬送誤差が無い場合の確認用パターンの状態の説明図である。 図３２Ａは、適した補正値が決定されておりＡＣ成分の搬送誤差がある場合の確認用パターン（０）の状態の説明図である。図３２Ｂは、この場合の９個の確認用パターンの状態の説明図である。 適した補正値が決定されており、ノズルのインク吐出速度に差がある場合の９個の確認用パターンの状態の説明図である。 図３４Ａは、適した補正値が決定されなかった場合における９個の確認用パターンの説明図である。図３４Ｂは、適した補正値が決定されなかった場合における９個の確認用パターンの別の説明図である。 確認用のテストシートの確認方法のフロー図である。 確認用のテストシートの確認手順の説明図である。

符号の説明

１ プリンタ、
２０ 搬送ユニット、２１ 給紙ローラ、２２ 搬送モータ（ＰＦモータ）、
２３ 搬送ローラ、２４ プラテン、２５ 排紙ローラ、
３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、
３２ キャリッジモータ（ＣＲモータ）、
４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、
５０ 検出器群、５１ リニアエンコーダ、５２ ロータリーエンコーダ、
５２１ スケール、 ５２２ 検出部、
５３ 紙検出センサ、５４ 光学センサ、
６０ コントローラ、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、
６３ メモリ、６４ ユニット制御回路
１００ 印刷システム、１１０ コンピュータ、
１２０ 表示装置、１３０ 入力装置、１４０ 記録再生装置、
Ａ１ 台形パターン、Ａ２ 逆台形パターン、
Ｂ１ 傾斜パターン、Ｂ２ 長方形パターン、Ｂ３ 傾斜パターン、
Ｃ１ 逆台形パターン、Ｃ２ 台形パターン

Claims (19)

1. 印刷をおこなう媒体を搬送ローラで搬送し、搬送方向に複数のノズルを有し前記搬送方向に交差する方向に移動するノズル列からインクを吐出して所定パターンを印刷し、１回転の周面の長さの方がノズル列の搬送方向の長さより長い前記搬送ローラによる搬送誤差補正を確認する方法であって、
   前記搬送ローラの任意の回転位置で前記ノズル列の前記搬送方向上流側のノズルからのインク吐出によって第１パターンを前記媒体に形成し、
   前記搬送ローラを前記回転位置から１回転以下で回転した位置で前記ノズル列の搬送方向下流側のノズルからのインク吐出によって前記媒体の前記第１パターンと境界を形成するように第２パターンを形成するとともに、前記ノズル列の搬送方向上流側のノズルからのインク吐出によって第３パターンを前記媒体に形成し、
   前記搬送ローラを前記回転位置からほぼ１回転分回転した位置で前記ノズル列の搬送方向下流側のノズルによって前記第３パターンと境界を形成するように第４パターンを前記媒体に形成することにより、
   前記第１、第２、第３及び第４パターンを備えた搬送誤差補正の確認用パターンを形成するようにして、
   前記搬送ローラの前記第１パターンを形成する回転位置から前記第２パターンを形成する回転位置までの回転角を異ならせ、前記第１パターンを形成する回転位置から前記第４パターンを形成する回転位置までの回転角を等しくした、複数の搬送誤差補正の確認用パターンを形成し、
   前記複数の確認用パターンにおける前記第１パターンと前記第２パターン及び前記第３パターンと前記第４パターンの境界の状態により前記搬送ローラによる媒体の搬送誤差補正を確認することを特徴とする搬送誤差補正の確認方法。
2. 請求項１に記載の搬送誤差補正の確認方法であって、
   前記第１パターンを形成してから前記第２パターンを形成するまでに行われる前記媒体の搬送量は、前記搬送ローラのほぼ半回転分に相当することを特徴とする搬送誤差補正の確認方法。
3. 請求項１又は２に記載の搬送誤差補正の確認方法であって、
   前記第１パターンを形成するノズルで前記第３パターンを形成し、
   前記第２パターンを形成するノズルで前記第４パターンを形成することを特徴とする搬送誤差補正の確認方法。
4. 請求項１に記載の搬送誤差補正の確認方法であって、
   前記確認用パターンは前記第１パターンと前記第２パターンとの境界及び前記第３パターンと前記第４パターンとの境界が前記搬送方向及び移動方向と交差する方向となるように形成することを特徴とする搬送誤差補正の確認方法。
5. 請求項４に記載の搬送誤差補正の確認方法であって、
   前記確認用パターンは前記第１パターンと前記第２パターンとの境界及び前記第３パターンと前記第４パターンとの境界は、前記境界同士が交差する方向となるように形成することを特徴とする搬送誤差補正の確認方法。
6. 請求項１に記載の搬送誤差補正の確認方法であって、
   複数の確認用パターンを、前記搬送ローラの前記第１パターンを形成する回転位置から前記第２パターンを形成する回転位置までの回転角の大小順に、前記移動方向に並べて形成し、
   前記第１パターンと前記第２パターンとの境界の状態に基づいて前記第１の確認用パターンを選択する際の確認方向と、
   前記第３パターンと前記第４パターンとの境界の状態に基づいて前記第２の確認用パターンを選択する際の確認方向とを同じ方向とし、
   前記第１の確認用パターンと前期第２の確認用パターンとが所定以下の範囲で近接していれば搬送誤差補正が適当であると確認することを特徴とする搬送誤差補正の確認方法。
7. 請求項１に記載の搬送誤差補正の確認方法であって、
   複数の確認用パターンを、前記搬送ローラの前記第１パターンを形成する回転位置から前記第２パターンを形成する回転位置までの回転角の大小順に、前記移動方向に並べて形成し、
   前記第１パターンと前記第２パターンとの境界の状態に基づいて前記第１の確認用パターンを選択する際の確認方向と、
   前記第３パターンと前記第４パターンとの境界の状態に基づいて前記第２の確認用パターンを選択する際の確認方向とを逆方向とし、
   前記第１の確認用パターンと前期第２の確認用パターンとが一致ないし所定以下の範囲で近接していれば搬送誤差補正が適当であると確認することを特徴とする搬送誤差補正の確認方法。
8. 印刷をおこなう媒体を搬送ローラで搬送し、搬送方向に複数のノズルを有し前記搬送方向に交差する方向に移動するノズル列からインクを吐出して所定パターンを印刷し、１回転の周面の長さの方がノズル列の搬送方向の長さより長い前記搬送ローラによる搬送誤差補正を確認する印刷方法であって、
   前記搬送ローラの任意の回転位置で前記ノズル列の前記搬送方向上流側のノズルからのインク吐出によって第１パターンを前記媒体に形成し、
   前記搬送ローラを前記回転位置から１回転以下で回転した位置で前記ノズル列の搬送方向下流側のノズルからのインク吐出によって前記媒体の前記第１パターンと境界を形成するように第２パターンを形成するとともに、前記ノズル列の搬送方向上流側のノズルからのインク吐出によって第３パターンを前記媒体に形成し、
   前記搬送ローラを前記回転位置からほぼ１回転分回転した位置で前記ノズル列の搬送方向下流側のノズルによって前記第３パターンと境界を形成するように第４パターンを前記媒体に形成することにより、
   前記第１、第２、第３及び第４パターンを備えた搬送誤差の検出用パターンを形成するようにして、
   前記搬送ローラの前記第１パターンを形成する回転位置から前記第２パターンを形成する回転位置までの回転角を異ならせ、前記第１パターンを形成する回転位置から前記第４パターンを形成する回転位置までの回転角を等しくした複数の搬送誤差補正の確認用パターンを形成し、
   前記確認用パターンにおける前記第１パターンと前記第２パターン及び前記第３パターンと前記第４パターンの境界の状態により前記搬送ローラによる搬送誤差補正を確認することを特徴とする印刷方法。
9. 請求項８に記載の印刷方法であって、
   前記確認用パターンは前記第１パターンと前記第２パターンとの境界及び前記第３パターンと前記第４パターンとの境界が前記搬送方向及び移動方向と交差する方向となるように形成することを特徴とする印刷方法。
10. 請求項９に記載の印刷方法であって、
    前記確認用パターンは前記第１パターンと前記第２パターンとの境界及び前記第３パターンと前記第４パターンとの境界は、前記境界同士が交差する方向となるように形成することを特徴とする印刷方法。
11. 印刷をおこなう媒体を搬送する搬送ローラを有する搬送ユニットと、前記搬送方向に並び前記搬送方向に交差する方向に移動する複数のノズル列と、前記ノズル列からインクを吐出させる制御をおこなうコントローラとを備え、前記搬送ローラの１回転の周面の長さの方がノズル列の搬送方向の長さより長い印刷システムであって、
    前記コントローラは、
    前記搬送ローラの任意の回転位置で前記ノズル列の前記搬送方向上流側のノズルからのインク吐出によって第１パターンを前記媒体に形成させ、
    前記搬送ローラを前記回転位置から１回転以下で回転した位置で前記ノズル列の搬送方向下流側のノズルからのインク吐出によって前記媒体の前記第１パターンと境界を形成するように第２パターンを形成させるとともに、前記ノズル列の搬送方向上流側のノズルからのインク吐出によって第３パターンを前記媒体に形成させ、
    前記搬送ローラを前記回転位置からほぼ１回転分回転した位置で前記ノズル列の搬送方向下流側のノズルによって前記第３パターンと境界を形成するように第４パターンを前記媒体に形成させることにより、
    前記第１、第２、第３及び第４パターンを備えた搬送誤差補正の確認用パターンを形成させるようにして、
    前記搬送ローラの前記第１パターンを形成する回転位置から前記第２パターンを形成する回転位置までの回転角を異ならせ、前記第１パターンを形成する回転位置から前記第４パターンを形成する回転位置までの回転角を等しくした、複数の搬送誤差補正の確認用パターンを形成させるように
    前記搬送ローラと前記ノズル列を制御することを特徴とする印刷システム。
12. 請求項１１に記載の印刷システムであって、
    前記確認用パターンは前記第１パターンと前記第２パターンとの境界及び前記第３パターンと前記第４パターンとの境界が前記搬送方向及び移動方向と交差する方向となるように形成させることを特徴とする印刷システム。
13. 請求項１２に記載の印刷システムであって、
    前記確認用パターンは前記第１パターンと前記第２パターンとの境界及び前記第３パターンと前記第４パターンとの境界は、前記境界同士が交差する方向となるように形成させることを特徴とする印刷システム。
14. 印刷をおこなうテストシートを搬送ローラで搬送し、搬送方向に複数のノズルを有し前記搬送方向に交差する方向に移動するノズル列からインクを吐出して所定パターンを印刷することにより、１回転の周面の長さの方がノズル列の搬送方向の長さより長い前記搬送ローラによる搬送誤差補正を確認するためのテストシートの製造方法であって、
    前記搬送ローラの任意の回転位置で前記ノズル列の前記搬送方向上流側のノズルからのインク吐出によって第１パターンを前記テストシートに形成し、
    前記搬送ローラを前記回転位置から１回転以下で回転した位置で前記ノズル列の搬送方向下流側のノズルからのインク吐出によって前記テストシートの前記第１パターンと境界を形成するように第２パターンを形成するとともに、前記ノズル列の搬送方向上流側のノズルからのインク吐出によって第３パターンを前記テストシートに形成し、
    前記搬送ローラを前記回転位置からほぼ１回転分回転した位置で前記ノズル列の搬送方向下流側のノズルによって前記第３パターンと境界を形成するように第４パターンを前記テストシートに形成することにより、
    前記第１、第２、第３及び第４パターンを備えた搬送誤差補正の確認用パターンを形成するようにして、
    前記搬送ローラの前記第１パターンを形成する回転位置から前記第２パターンを形成する回転位置までの回転角を異ならせ、前記第１パターンを形成する回転位置から前記第４パターンを形成する回転位置までの回転角を等しくした、複数の搬送誤差補正の確認用パターンを形成することを特徴とするテストシートの製造方法。
15. 請求項１４に記載のテストシートの製造方法であって、
    前記確認用パターンは前記第１パターンと前記第２パターンとの境界及び前記第３パターンと前記第４パターンとの境界が前記搬送方向及び移動方向と交差する方向となるように形成することを特徴とするテストシートの製造方法。
16. 請求項１５に記載のテストシートの製造方法であって、
    前記確認用パターンは前記第１パターンと前記第２パターンとの境界及び前記第３パターンと前記第４パターンとの境界は、前記境界同士が交差する方向となるように形成することを特徴とするテストシートの製造方法。
17. 搬送ローラで搬送され、搬送方向に複数のノズルを有し前記搬送方向に交差する方向に移動するノズル列からインクが吐出されることにより所定パターンが印刷され、１回転の周面の長さの方がノズル列の搬送方向の長さより長い前記搬送ローラによる搬送誤差補正の確認に使用されるテストシートであって、
    前記搬送ローラの任意の回転位置で前記ノズル列の前記搬送方向上流側のノズルからのインク吐出によって第１パターンが形成され、
    前記搬送ローラを前記回転位置から１回転以下で回転した位置で前記ノズル列の搬送方向下流側のノズルからのインク吐出によって前記第１パターンと境界を形成するように第２パターンが形成されるとともに、前記ノズル列の搬送方向上流側のノズルからのインク吐出によって第３パターンが形成され、
    前記搬送ローラを前記回転位置からほぼ１回転分回転した位置で前記ノズル列の搬送方向下流側のノズルによって前記第３パターンと境界を形成するように第４パターンが形成されることにより、
    前記第１、第２、第３及び第４パターンを備えた搬送誤差補正の確認用パターンが形成されるようにして、
    前記搬送ローラの前記第１パターンを形成する回転位置から前記第２パターンを形成する回転位置までの回転角を異ならせ、前記第１パターンを形成する回転位置から前記第４パターンを形成する回転位置までの回転角を等しくした、複数の搬送誤差補正の確認用パターンが形成されていることを特徴とするテストシート。
18. 請求項１７に記載のテストシートであって、
    前記確認用パターンは前記第１パターンと前記第２パターンとの境界及び前記第３パターンと前記第４パターンとの境界が前記搬送方向及び移動方向と交差する方向となるように形成されることを特徴とするテストシート。
19. 請求項１８に記載のテストシートであって、
    前記確認用パターンは前記第１パターンと前記第２パターンとの境界及び前記第３パターンと前記第４パターンとの境界は、前記境界同士が交差する方向となるように形成されることを特徴とするテストシート。