JP4854706B2 - 有機性廃水の処理方法及び処理装置 - Google Patents

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本発明は、汚水のような有機性廃水の処理に関するもので、詳細には有機性廃水の生物処理に伴う余剰汚泥の生成量の削減とリンの除去ができる処理に関するものであり、特に、リン濃度の高い有機性食品廃水や活性廃水等の処理に用いることができる、有機性廃水の処理方法及び処理装置に関するものである。
有機性廃水の生物処理では、活性汚泥処理が広く行われている。従来の活性汚泥処理は、分解性の有機物の分解除去が中心であったが、近年嫌気好気法による窒素やリンの除去も行われるようになってきた。活性汚泥処理では、有機物の分解に伴い汚泥量が増加するが、活性汚泥処理を維持するため、増加した汚泥を生物処理系外に排出することが必要である。ここで、汚泥を物理的、化学的手段により液化することで、汚泥の体積を減少する技術が提案されており、余剰汚泥の発生量を減少することができるが、減少した汚泥に含まれていた分のリンは処理水に流出し、リン分に関する処理水水質が悪化する。また、汚泥減容化処理に伴って難生物分解性CODが生成し、処理水COD濃度を悪化させる問題が避けられなかった。
リン除去に関しては、この問題を解決するために、公知技術として「嫌気好気法による生物脱リン装置において、返送汚泥の一部が導入される汚泥可溶化手段と、該汚泥可溶化手段で可溶化された汚泥を嫌気槽に返送する手段と、嫌気槽内液が導入される脱リン反応塔とを備える脱リン装置」が開示されている。しかし、この技術は固液分離をせずに、MAPによる脱リン反応塔に嫌気槽内液を投入しているため、使用する薬品に対するリン回収の効率を上げることが難しい。さらにこの技術では、難生物分解性COD生成による処理水COD濃度の悪化問題は、何等解決できていなかった。
本発明は、上記の問題を解決するために考えられたものであり、有機性廃水の生物処理においてリン回収を行い、処理水中のリンおよびCODの増加を防止することができ、かつオゾン利用効率を高めつつ余剰汚泥の発生量を低減できる、有機性廃水の処理方法及び処理装置を提供することを目的とする。
本発明は、以下の手段により上記の課題を解決することができた。
(1)調整槽と嫌気槽、脱窒槽、及び好気槽からなる活性汚泥による生物学的脱リン脱窒素法にて有機性廃水を処理する方法において、有機性廃水を生物処理槽の嫌気槽に導入し、嫌気槽、脱窒槽、好気槽を経て処理し、該生物処理槽の流出液を処理水と汚泥に固液分離し、固液分離した汚泥を嫌気槽へ返送し、嫌気槽または脱窒槽または好気槽中の活性汚泥の一部を液化処理装置に供給してオゾンによる液化処理を行い、前記液化処理装置から流出した液化活性汚泥を調整槽に供給し、攪拌混合して酸発酵させ、前記調整槽流出液を有機性廃水とともに嫌気槽に供給し、前記生物処理槽の嫌気槽の活性汚泥混合液の一部を嫌気槽混合液固液分離槽に導入し固液分離し、該嫌気槽混合液固液分離槽で固液分離された汚泥は脱窒槽へ返送し、該固液分離された上澄液はリン回収装置に投入し、ヒドロキシアパタイト晶析法によりリンをヒドロキシアパタイト(HAP)として回収し、該リン回収後の液を脱窒槽に返送することを特徴とする有機性廃水の処理方法。
(2)有機性廃水を生物学的脱リン脱窒素法により浄化する装置において、有機性廃水導入管を連結された嫌気槽、脱窒槽、及び好気槽からなる生物処理槽、該生物処理槽の流出液を処理水と汚泥に分離する固液分離装置、嫌気槽または脱窒槽または好気槽中の活性汚泥の一部をオゾンにより液化処理する汚泥液化処理装置、前記液化処理装置の流出液中の有機物の酸発酵を行い前記嫌気槽へ流出液を供給する調整槽、嫌気槽混合液の一部を固液分離する嫌気槽混合液固液分離槽、ヒドロキシアパタイト晶析法のリン回収装置を有し、前記固液分離装置から分離された汚泥を嫌気槽に送る配管と、前記嫌気槽または前記脱窒槽または前記好気槽から活性汚泥を前記液化処理装置へ投入する配管と、前記液化処理装置からの流出液を調整槽に導入する配管と、調整槽流出液を嫌気槽に導入する配管と、前記嫌気槽混合液を前記嫌気槽混合液分離槽に導入する配管と、前記嫌気槽混合液分離槽にて嫌気槽混合液より分離された汚泥を脱窒槽へ返送する配管と、前記嫌気槽混合液固液分離槽の上澄液を前記リン回収装置に導入する配管と、リン回収装置でリンを分離した流出液を脱窒槽に返送する配管とを有することを特徴とする有機性廃水の処理装置。
(3)前記調整槽にも有機性廃水導入管が連結され、液化処理装置流出液と有機性廃水の全部もしくは一部と混合されるように構成されていることを特徴とする前記(2)記載の有機性廃水の処理装置。
本発明によれば、有機性の工場廃水や生活排水の処理において、原水と液化処理した汚泥を混合し酸発酵させることにより、活性汚泥中のリン含有率が高くなることから、リン回収量が多くなり、処理水リン濃度が低減する。さらに、余剰汚泥の発生を削減できるとともに、余剰汚泥の削減に伴う処理水CODの悪化を抑える効果もある。
本発明の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。なお、実施の形態及び実施例を説明するための全図において、同一機能を有する構成要素は同一符号を付けて説明する。
図1は、本発明の処理方法による一例のフローシートを示す。
本発明の処理装置の構成は、調整槽6、嫌気槽1aを含む生物処理槽1と固液分離装置2からなる生物処理系7、液化処理装置3、嫌気槽混合液の固液分離装置4及びリン回収装置5からなる。なお、以下においては有機性廃水を「原水」という。
調整槽6には、液化処理装置3からの液化処理装置流出液14と原水11の全部もしくは一部が供給されている。調整槽6は攪拌機33により攪拌されている。原水11と液化処理装置流出液14の混合液は、調整槽6で適当な時間滞留する。この際、液化処理装置流出液14中の有機物は、同流出液14中の微生物の働きにより酸発酵が促進され、生物分解性の高い有機酸が生成される。また、オゾン等の酸化剤による液化処理を行った場合、調整槽6にて攪拌混合することにより、液化処理装置流出液14のORPが低下し、液化処理装置流出液14中の残留酸化物による嫌気槽1aのORP上昇を防ぐことができる。さらに、調整槽6に原水11を供給することにより、原水11の酸発酵も促進され、より多くの有機酸が生成されるのでなお良い。調整槽流出液21は生物処理槽1に供給される。リン回収率を高めるためには、汚泥中のリンを高濃度に維持することが重要であることから、生物処理槽1は、嫌気槽1aを備える生物学リン除去法、生物学的窒素リン除去法を用いるのが望ましい。
有機酸等の生物分解性の高い有機物が多量に含まれる、調整槽流出液21を原水11とともに嫌気槽1aに供給することにより、高リン含有率の微生物の増殖を促進し、汚泥中のリン含有率が5%以上となる。この場合のリン含有率では、嫌気槽1aでの活性汚泥からのリンの放出が良好となり、嫌気槽混合液中の溶解性リン濃度が高くなる。この溶解性リン濃度が高い嫌気槽混合液15の一部を抜き取り、嫌気槽混合液固液分離装置4にて分離汚泥16と上澄液17に分離する。分離汚泥16は脱窒槽1bに投入する。嫌気槽混合液上澄液17はリン回収装置5に投入し、リンを回収するとともにCODの除去を可能とする。溶解性リン濃度の高い上澄液17を用いることにより、リン回収装置5をコンパクトにでき、さらにリン回収量あたりの薬品使用量を削減することができる。リン回収装置5は、鉄、アルミニウム、カルシウム等を用いた凝集沈殿処理、ヒドロキシアパタイト(HAP)やMAPを用いた晶析法のいずれの方法を用いてもよいが、CODの除去効果もある凝集沈殿処理やヒドロキシアパタイト晶析法がなお良い。
調整槽6にて、原水11および液化処理装置流出液14は、生物分解性が高くなることにより、生物処理槽1での有機物分解が促進され、処理水水質が改善する。生物処理槽1で活性汚泥処理された後、生物処理槽流出液12は固液分離装置2に供給される。生物処理槽流出液12は固液分離装置2で固液分離され、上澄液は処理水20として放流される。
また、沈殿した汚泥は返送汚泥13として生物処理槽1に返送される。
生物処理系7の活性汚泥の一部13bは、液化処理装置3に供給され液化処理される。液化処理装置3に供給される汚泥は、生物処理系7の汚泥であれば、返送汚泥、生物処理槽1中の活性汚泥のどちらを供給してもよい。活性汚泥は、液化処理されることにより生物分解性が高くなり、余剰汚泥が減容する。とりわけ液化量を増殖汚泥量と同等にすることで、生物処理系7内での余剰汚泥はまったく生成しない状態となる。この際、液化処理装置3に供給する汚泥量は、系内全汚泥量の5〜100%であることが望ましい。液化処理装置3は、オゾン処理、超音波処理、ミルによる細胞のすりつぶし、加熱、アルカリ処理等を用いることができる。また、固液分離装置2と嫌気槽混合液15の固液分離装置4としては、沈殿槽及び精密ろ過、UFろ過、ダイナミックろ過等の膜による固液分離装置を用いることができる。液化処理装置流出液14は調整槽6を経て嫌気槽1aに供給される。
なお、本発明においては原水11を直接生物処理槽1に導入することも可能である。この実施態様を図2に示す。この場合調整槽6での滞留時間が極めて長くなり、酸発酵が充分行える。したがって酸発酵の状況によっては調整槽6を小さくできる。他の実施態様は、前記記載と同様である。
以下において、本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例により制限されるものではない。
実施例1
この実施例1においては、図1に示すようなフローにより食品工場排水の処理を行った。生物処理槽1は嫌気槽1a;1m、脱窒槽1b;1m、好気槽1c;2mからなる。液化処理はオゾンにて行った。
最初に原水11である食品工場排水の水質を第1表に示す。この実施例では、被処理液11中には浮遊物質(SS)はほとんど含まれておらず、CODおよびBODは主に溶解性である。
Figure 0004854706
原水11は全量調整槽6に供給され、液化処理装置流出液14と混合された。両液の混合液の調整槽6での滞留時間は4時間である。第2表に調整槽6の入口と出口での水質を示す。調整槽6で、被処理液11と液化処理装置流出液14を混合し、4時間の滞留時間をおくことにより、溶解性のBODが増加し、酢酸などの有機酸の生成も認められ、有機物の低分子化が起きた。
Figure 0004854706
調整槽流出液21は、生物処理槽1の嫌気槽1aに供給し、活性汚泥による生物処理を行った。生物処理槽1の運転条件を第3表に示す。
Figure 0004854706
また、嫌気槽1aの嫌気槽混合液15の一部を抜き取り、嫌気槽混合液固液分離装置4にて固液分離を行った。分離汚泥16は脱窒槽1bへ投入し、上澄液17はリン回収装置5に投入した。リン回収は晶析脱リン法を用いた。リン回収装置5には粒径0.15〜0.3mmのリン鉱石を充填し、Ca/Pの比が約0.5になるようにCa(OH)2を注入し、上向流式でLV29m/h、反応槽内pHを9.0に制御した。運転条件を第4表に示す。
Figure 0004854706
リン回収装置5の入口で、リン酸態リン(PO4−P)と全リン(T−P)が、それぞれ62mg/リットルと68mg/リットルであったのに対し、出口でPO4−PとT−Pがそれぞれ2.0mg/リットルと2.2mg/リットルに低下し、リン回収量は65.8g/dであった。
また、溶解性COD(S−COD)は、入口で25mg/リットルであったのに対し、出口では7.4mg/リットルとなりCODも除去されていた。
脱窒槽1bへはリン回収装置流出液18の他に嫌気槽1aから流出液、嫌気槽混合液分離汚泥16と好気槽1cから循環液22が流入しており、脱窒処理が行われている。
生物処理槽1から流出した生物処理槽流出液12は、固液分離装置4に供給し固液分離を行った。固液分離装置4(沈殿槽を使用した)からの上澄液は処理水19として系外に流出させ、沈殿した汚泥はその一部を返送汚泥13aとして5.9m3/dで生物処理槽1の第1嫌気槽1aに返送した。返送汚泥13bは液化処理装置3に供給した。オゾン発生器(図示せず)より発生したオゾン含有高濃度酸素ガスは、オゾン濃度が56mg/リットルで、2リットル/minで液化処理装置3に供給された。返送汚泥13bのMLSSは7390mg/リットル、液化処理装置3への供給量は1.1m3/dであった。
液化処理の結果を第5表に示す。返送汚泥13bと液化処理装置流出液14のMLSS、溶解性BOD(S−BOD)、溶解性有機体(S−Kj−N)および溶解性全リン(S−T−P)を比較すると、MLSSがオゾン処理後に減少し、各溶解性成分が増加しており、液化処理により汚泥の液化が進行した。また、液化処理装置3から排出されたガスのオゾン濃度はほぼ0であり、オゾンは汚泥の液化処理にほぼ利用されたと考えられた。
Figure 0004854706
第6表に処理水20の水質を示す。処理水のCOD、BODが20mg/リットル以下であり、良好な処理水水質を得ることができた。また、処理水のT−Pは0.8g/リットルとなり、原水に対しリン回収率は93%となった。
Figure 0004854706
好気槽1bの活性汚泥のリン含有率は8.1%(対VSS)であり、汚泥中にリンが高濃度に蓄積されている状態であった。約3ヶ月の連続運転中、生物処理槽1の汚泥量はほぼ16kgで安定しており、余剰汚泥の排出をせずに安定した運転が行えた。
比較例1
既に我々が発明し出願している、特願2001−41534である図3に示すリン回収を行わないフローの実験を行った。原水11は実施例1と同じものを用い、液化処理装置3および生物処理槽1の運転条件はリン回収を行う場合と同様とした。
第7表に、リン回収を行う場合と行わない場合の処理水水質を示す。リン回収を行わない場合、処理水のBODが20mg/リットル以下であり、BODに関しては良好な処理水水質を得ることができたが、処理水のT−Pは10.0mg/リットルとなり、ほとんど除去されない結果となった。CODは17mg/リットルでリン回収を行う場合より高くなった。
Figure 0004854706
約3ヶ月の連続運転中、生物処理槽1の汚泥量はほぼ16kgで安定しており、実施例と同様に余剰汚泥の排出をせずに安定した運転が行えた。
比較例1の実験から、リン回収を組み込むことにより汚泥減少量が同じであるにもかかわらず、実施例1では処理水のT−Pが低減されていることが判明した。
実施例2
この実施例2においては、図2に示すようなフローで、槽の容量は全て実施例1と同一にすることにより食品工場排水の処理を行った。原水11は実施例1と同じものを使用し、液化処理装置3、リン回収装置5および生物処理槽1の運転条件は実施例1と同様とした。
原水11は全量嫌気槽1aに供給され、液化処理装置流出液14は全量調整槽6に供給し攪拌混合した。調整槽6での滞留時間は25時間である。第8表に調整槽6の入口と出口での水質を示す。液化処理装置流出液14は調整槽6で25時間の滞留時間をおくことにより、溶解性のBODが増加し、酢酸などの有機酸の生成も認められ、有機物の低分子化が起きた。
Figure 0004854706
リン回収装置入口で、リン酸態リン(PO4−P)と全リン(T−P)が、それぞれ49mg/リットルと54mg/リットルであったのに対し、出口でPO4−PとT−Pがそれぞれ1.7mg/リットルと2.0mg/リットルに低下し、リン回収量は52g/dであった。
また、溶解性COD(S−COD)は、入口で27mg/リットルであったのに対し、出口では7.2mg/リットルとなりCODも除去されていた。
第9表に処理水20の水質を示す。参考に実施例1における処理水の水質も記載した。処理水のCOD、BODが20mg/リットル以下であり、良好な処理水水質を得ることができた。また、処理水のT−Pは3.1mg/リットルとなり、被処理液に対しリン回収率は73%となった。
Figure 0004854706
好気槽1bの活性汚泥のリン含有率は6.5%(対VSS)であり、汚泥中にリンが高濃度に蓄積されている状態であった。
約3ヶ月の連続運転中、生物処理槽1の汚泥量はほぼ16kgで安定しており、余剰汚泥の排出をせずに安定した運転が行えた。
活性汚泥のリン含有率は、実施例1が8.1%(対VSS)であったのに対し、実施例2は6.5%(対VSS)に若干低下した。その結果リン回収率も、実施例1の93%から実施例2の73%へ若干低下した。以上の結果より、調整槽6へは原水11も供給する方法が、より効果的にリン回収できることが判明した。
比較例2
図4に示すように、調整槽6を設置せず、液化処理装置流出液14を生物処理槽の嫌気槽1aへ直接供給したフローを、比較例2として用い実験を行った。原水11は実施例1と同じものを用い、液化処理装置3およびリン回収装置5の運転条件は実施例1と同じにした。また、生物処理槽1の運転条件も実施例1と同じにして運転を行った。
好気槽1cの活性汚泥のリン含有率は3.9%であり、実施例1に比べ汚泥中にリン含有率は低くなった。
リン回収装置5入口で、リン酸態リン(PO4−P)と全リン(T−P)が、それぞれ24mg/リットルと30mg/リットルであったのに対し、出口でPO4−PとT−Pがそれぞれ1.2mg/リットルと1.5mg/リットルに低下し、リン回収量は28.5g/dであった。また、実施例1でのリン回収装置5入口のPO4−P、T−Pに比べ、比較例2は約半分の濃度であった。
また、溶解性COD(S−COD)についてみても、入口で25mg/リットルであったのに対し、出口では8.4mg/リットルとなり、有機物も除去されていた。
第10表に、比較例2と実施例1の処理水水質を示す。比較例2では、実施例1と比較して処理水SSとCODが増加し、処理水水質が悪化したことが認められた。また、処理水のT−Pは6.2mg/リットルと実施例1よりも悪化し、原水に対しリン回収率は47%となった。
Figure 0004854706
約3ヶ月の連続運転中、生物処理槽1の汚泥量はほぼ16kgで安定しており、実施例1と同様に余剰汚泥の排出をせずに安定した運転が行えた。
比較例2の実験では、調整槽6での有機酸生成を行わなかったため、リン含有率3.9%と低い汚泥となった。その結果、流入排水に対してのリン回収率は、実施例1では93%であったのが、比較例2では47%となり、リン回収効率が低下して処理水中にリンが残存した。さらに実施例1と比較例2では同じオゾン量を供給し、汚泥減少量が同じであるにもかかわらず、比較例2に比べ実施例1は処理水のSSおよびCODの低減が認められた。
本発明の有機性廃水の処理方法と処理装置は、原水と液化処理した汚泥を混合し酸発酵させることにより、活性汚泥中のリン含有率が高くなることから、リン回収量が多くなり、処理水リン濃度が低減させ、さらに、余剰汚泥の発生を削減できるので、本発明による処理方法と装置は多くの有機性廃水処理施設での利用が期待される。
本発明の有機性廃水の処理方法の一実施例のフローシートである。 有機性廃水を直接生物処理槽に入れるようにした本発明の一実施例のフローシートである。 有機性廃水の処理方法の一比較例のフローシートである。 有機性廃水の処理方法の別の比較例のフローシートである。
符号の説明
1 生物処理槽
1a 嫌気槽
1b 脱窒槽
1c 好気槽
2 固液分離装置
3 液化処理装置
4 嫌気槽混合液固液分離槽
5 リン回収装置
6 調整槽
7 生物処理系
11 原水
12 生物処理槽流出液
13、13a、13b 返送汚泥
14 液化処理装置流出液
15 嫌気槽混合液
16 嫌気槽混合液分離汚泥
17 嫌気槽混合液上澄液
18 リン回収装置流出液
19 回収リン
20 処理水
21 調整槽流出液
22 循環液
31 散気管
32 空気
33 攪拌機

Claims (3)

  1. 調整槽と嫌気槽、脱窒槽、及び好気槽からなる活性汚泥による生物学的脱リン脱窒素法にて有機性廃水を処理する方法において、有機性廃水を生物処理槽の嫌気槽に導入し、嫌気槽、脱窒槽、好気槽を経て処理し、該生物処理槽の流出液を処理水と汚泥に固液分離し、固液分離した汚泥を嫌気槽へ返送し、嫌気槽または脱窒槽または好気槽中の活性汚泥の一部を液化処理装置に供給してオゾンによる液化処理を行い、前記液化処理装置から流出した液化活性汚泥を調整槽に供給し、攪拌混合して酸発酵させ、前記調整槽流出液を有機性廃水とともに嫌気槽に供給し、前記生物処理槽の嫌気槽の活性汚泥混合液の一部を嫌気槽混合液固液分離槽に導入し固液分離し、該嫌気槽混合液固液分離槽で固液分離された汚泥は脱窒槽へ返送し、該固液分離された上澄液はリン回収装置に投入し、ヒドロキシアパタイト晶析法によりリンをヒドロキシアパタイト(HAP)として回収し、該リン回収後の液を脱窒槽に返送することを特徴とする有機性廃水の処理方法。
  2. 有機性廃水を生物学的脱リン脱窒素法により浄化する装置において、有機性廃水導入管を連結された嫌気槽、脱窒槽、及び好気槽からなる生物処理槽、該生物処理槽の流出液を処理水と汚泥に分離する固液分離装置、嫌気槽または脱窒槽または好気槽中の活性汚泥の一部をオゾンにより液化処理する汚泥液化処理装置、前記液化処理装置の流出液中の有機物の酸発酵を行い前記嫌気槽へ流出液を供給する調整槽、嫌気槽混合液の一部を固液分離する嫌気槽混合液固液分離槽、ヒドロキシアパタイト晶析法のリン回収装置を有し、前記固液分離装置から分離された汚泥を嫌気槽に送る配管と、前記嫌気槽または前記脱窒槽または前記好気槽から活性汚泥を前記液化処理装置へ投入する配管と、前記液化処理装置からの流出液を調整槽に導入する配管と、調整槽流出液を嫌気槽に導入する配管と、前記嫌気槽混合液を前記嫌気槽混合液分離槽に導入する配管と、前記嫌気槽混合液分離槽にて嫌気槽混合液より分離された汚泥を脱窒槽へ返送する配管と、前記嫌気槽混合液固液分離槽の上澄液を前記リン回収装置に導入する配管と、リン回収装置でリンを分離した流出液を脱窒槽に返送する配管とを有することを特徴とする有機性廃水の処理装置。
  3. 前記調整槽にも有機性廃水導入管が連結され、液化処理装置流出液と有機性廃水の全部もしくは一部と混合されるように構成されていることを特徴とする請求項2記載の有機性廃水の処理装置。
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