JP4854221B2 - 放電ツルーイング用メタルボンドホイール及びその製造方法 - Google Patents
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Description
具体的には、砥粒層の下にFe:Cu:Snの質量比が80〜40:44〜15:16〜5の補強層を設け、台金に接合する。
ここではメタルボンドホイールの製造を説明する。
本発明の補強層ありのホイール(実施例1)と、補強層なしのホイール(比較例1)を製造した。本発明の実施例1のホイールの構造を、図1(上面図)、図2(側面図)、図3(断面図)に模式的に示す。これらの図において、1は砥粒層、2は砥粒層に設けた溝、3は軸孔、4は補強層、5は台金、8は接着材層を示している。比較例1のホイールは、補強層4と接着剤層8がないことを除き、実施例1のホイールと同様であった。
CBN砥粒#800 76.0g
メタルボンド 1038.2g
グラファイト潤滑剤 78.6g
使用したメタルボンド材料は、Cu:Sn質量比が53:47のブロンズ粉であった。
Fe粉 1342g
ブロンズ(Sn33−Cu67)粉 538g
Cu粉 359g
ここでは、放電ツルーイング機能を持つ研削盤でのメタルボンドホイールの研削テストを説明する。
実施例2のホイールとしては、実施例1に従って製造したホイールを使用した。実施例2のホイールでは、台金とその上の補強層との間に不導電性の接着剤層が存在するので、放電ツルーイングに必要な、台金部分と砥粒層との電気伝導を確保するため、台金と補強層との間にそれらを導通させるための部材を挿入した。具体的には、台金と補強層とを導通させるように、4本のネジ9(図2)を挿入した。
CBN砥粒#800 84.1g
メタルボンド 471.1g
グラファイト潤滑剤 10.0g
の混合物から砥粒層を形成した。メタルボンド材料は、Cu:Sn質量比が75:25のブロンズ粉であった。
放電電圧設定値(E0): 120V
放電電流設定値(Ip): 32A
パルスオン時間(τON): 10μS
パルスオフ時間(τOFF): 4μS
サーボ電圧(SV): 30V
ツルーイング回数: 10回
ツルーイング切込み量: 0.001mm
ホイール回転数: 400min-1
放電電極回転数: 509min-1
研削方式: ダブルディスク平面研削
送り込み方式: スイングアーム方式(インフィード)
ホイール周速度: 16m/s(1000min-1)
ホイール回転方向: 上: 逆転(時計方向)
下: 正転(反時計方向)
ワークドライブオシレート幅: 30deg
ワークドライブオシレート速度: 25deg/s(1500deg/min)
切込み量: 0.04mm/cut
それに対し、実施例2のホイールでは、放電ツルーイング後の研削において特に大きな問題は発生せず、各特性値の目安数値の範囲内で研削の不具合も発生しなかった。これにより、本発明のメタルボンドホイールは放電ツルーイング後正常な研削作業が行えることが示された。
2 溝
3 軸孔
4 補強層
5 台金
6 ホイール
7 被削材
8 接着材層
9 導通用のネジ
Claims (1)
- Fe:Cu:Snの質量比が80〜40:44〜15:16〜5の組成を持つ補強層用の材料を550〜700℃で焼結して補強層を形成し、その上に砥粒をメタルボンドで結合した砥粒層であって、メタルボンドがCu62〜48質量%及びSn38〜52質量%の組成を持ち、かつ、前記砥粒層がその全体積に対して1〜30体積%の潤滑剤を含む砥粒層用の材料を385〜415℃で焼結して砥粒層を形成し、次いで台金に補強層を接合することにより砥粒層を固着することを特徴とする放電ツルーイング用メタルボンドホイール製造方法。
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