JP4849513B2 - 広告用文字体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、建物の壁面などに設置される広告用文字体の製造方法に関するものである。

図１１は、建物の壁面などに設置される看板用の表示装置本体１の斜視図を示し、この種の広告用文字体としての表示装置本体１は、アルファベット、カタカナ、ひらがな、漢字などの文字や数字を形どったもので立体的に表現されるものであり、複数の表示装置本体１を建物の壁面などに設置して広告や店名を表示するものである。図１１の例では、「Ｅ」の文字を表している。

この表示装置本体１は、外殻を構成し前面が文字「Ｅ」を形どった開口面とした箱状で金属製のケース本体２と、このケース本体２の開口面に装着され「Ｅ」の文字を形どった例えばアクリル製のパネル３とで構成されている。そして、パネル３には任意の色彩を施して表示するようにしたり、また、ケース本体２内に発光ダイオードを配設してパネル３を内側から発光ないし発色させ、夜間にも目立つようにしている。
なお、表示装置本体１内に発光ダイオードを納装しない広告用文字体が提供されている場合もあるが、ケース本体２やパネル３の構造自体は同様な構成となっている。

また、上記「Ｅ」の文字を形どったケース本体２は、「Ｅ」の文字を形どった金属製の底板４と、この底板４の前面側に設けられている金属製の周壁板５とで構成されている。図１２は図１１のＡ−Ａ断面図を示し、上記周壁板５は、「Ｅ」の文字の周囲を形成するために図１３に示すような複数枚の板材５ａ、５ｂ、５ｃ・・・を用いている。なお、文字の種類によっては、１枚の板材のみで周壁板５を形成する場合もある。
これら複数枚の板材５ａ・・・を所定の角度に折曲したり、円弧状に曲成しながら両側の端部同士を当接して文字の形、例えば「Ｅ」の形に周壁板５を形成している。

次に、従来におけるケース本体２の製造方法及び構造について説明する。従来では図１２に示すように、周壁板５を構成している各板材５ａ・・・の下端面を底板４の端部の上面に配置し、板材５ａの内面と底板４の上面との間の隅部に手作業によるハンダ付けを行なって底板４の上面に板材５ａを固着していた。図１２の番号６がハンダ付け部分を示している。
図１４は、底板４の下部の上面に略Ｌ字型に折曲した板材５ｃを置いてハンダ付け用のコテ７を図中の矢印の方向にハンダ付けを行なっている状態を示している。

しかしながら、文字の幅の狭い箇所や端部ではコテ７によるハンダ付けが非常にしにくいという問題がある。また、図１５に示すように、漢字などの文字の先端部分では先を尖らす場合もあり、かかる場合にはコテ７が先端部分に入らず、底板４に板材５ａをハンダ付けを行なうことができず、所望の広告用文字体を形成することができない。

特に、金属製の底板４と金属製の板材５ａ・・・とをハンダ付けする場合において、広告用文字体などは周縁が曲がりくねっていて、しかも文字の幅の狭い箇所でのハンダ付け自体が、いわゆる職人芸の域、匠の世界であり、初心者ではケース本体２を製造することができず、ベテランの作業者しかハンダ付けが出来ないのが現状である。
しかも、１つのケース本体２を完成させるのに非常に多くの時間がかかり、そのため、ケース本体２自体のコストが非常に高くつくという問題があった。

また、図１６に示すように、底板４の端部の上面に板材５ａ・・・を立ててハンダ付けを行なっているために、板材５ａ・・・の底板４への位置決めが正確にできず、また、図中の矢印に示すように板材５ａ・・・が左右方向に傾いたり、板材５ａ・・・自体が横方向に動いて所望の位置以外の箇所で板材５ａ・・・が固着される場合も生じる。そのため、パネル３を周壁板５の上部に嵌め込もうとすると、パネル３の一方は隙間があいたり、他方は重なってスムーズに嵌め込むことができない。最悪、パネル３を周壁板５に嵌め込むことが出来ず、ケース本体２を廃棄しなければならないという問題も発生していた。

さらに、底板４の周縁に沿って板材５ａ・・・をハンダ付けしていくために、ハンダ付けが完全ではない部分が生じ、そのため、図１７に示すようにケース本体２内に発光ダイオードを配設した場合には図中の矢印に示すように光漏れが発生するという問題があった。表示装置本体１から光漏れが生じると、表示装置本体１自体の商品性を大きく損なってしまうことになる。

また、図１７に示すように、従来では、底板４の端部の上面に板材５ａ・・・を固着し、その板材５ａ・・・からなる周壁板５の内側にパネル３を配設していたので、周壁板５の厚みＤの分、つまり両側の厚みである２Ｄの分だけパネル３の大きさが底板４の大きさより小さく形成する必要がある。
底板４及びパネル３は、レーザー加工装置により任意の文字の形状に加工を行なうことができるものの、同じ文字の底板４及びパネル３を加工するのに、底板４の場合とパネル３の場合のデータをそれぞれ入力する必要がある。そのため、加工データを２回入力する必要があり、データの入力に時間がかかり、結果として加工コストのアップになっていた。

さらに、底板４及び板材５ａ・・・の材料としては、鉄製やステンレス製の場合ではハンダ付けが比較的容易であるものの、銅、アルミニウムなどのハンダ付けにとっては特殊な金属を用いた場合には、ロウ付けなどの特殊な固着方法が必要となり、コストが大、製造時間が長くなり、全体としてのケース本体２の製造コストが非常に高くなるという問題があった。

また、図１８及び図１９は他の従来例を示し、底板４の上面の端部に板材５ａを載置して、該底板４及び板材５ａの外面部分からスポット溶接（図中のＳの部分）を所定の間隔毎にしていって、底板４に板材５ａ・・・を仮固定（仮止め）を行ない、その後に底板４と板材５ａ・・・との内側の隅部を上述のハンダ付け等の方法で固着していた。特に、文字の大きさが大きくなると、ハンダ付けではなく、溶接を行なっていた。

かかる場合、スポット溶接Ｓの部分が外面（側面）に突起（溶接痕）として突出するために、商品価値を損なうことになる。そこで、この突出したスポット溶接Ｓの部分を研磨して滑らかにする必要があり、また、溶接を行なっているために、金属製の表面の色が変色する。そのため、底板４と板材５ａ・・・との溶接後に、酸などにて洗浄処理を行なう必要があり、後処理に多くの時間を費やしており、結果として高コストになっていた。

また、図２０に示すように、底板４の上面に板材５ａ・・・を載置して固着する方法のため、板材５ａが内側にずれて固着される場合もある。かかる場合には、段差Ｃが生じてしまい、表示装置本体１を正面などから見た場合に、この段差Ｃが目立って商品価値を損なうという問題も発生していた。

本発明は上述の問題点に鑑みて提供したものであって、少なくとも以下の目的を持った広告用文字体の製造方法を提供するものである。
（１）初心者であっても簡単に底板に板材（周壁板）を固着出来るようにすること。
（２）底板に対して板材の位置決めができて板材の位置決め精度を向上させて、パネルの嵌め込みがスムーズに出来ること。
（３）底板に板材を固着するのに短時間で出来るようにして、製造コストを下げること。
（４）底板と板材との間に隙間を生じさせず、光漏れを発生させないこと。
（５）底板とパネルとの大きさを同一にして、底板及びパネルの製造コストを安価にすること。
（６）銅やアルミニウムなどの特殊な金属であっても容易に固着できること。
（７）底板と板材との固着後に後処理を不要として、製造時間の短縮を図るとと共に、低コスト化を図ること。

そこで、本発明の請求項１に記載の広告用文字体の製造方法では、立体的な文字や数字を表した広告用文字体であって、この広告用文字体は任意の文字や数字を表した底板４と、この底板４より前面側に該底板４の周縁部に沿って配置される板材５ａからなる周壁板５と、この周壁板５の前面側に配設されるパネル３とで構成されており、
前記底板４の周囲の端面４ａに前記周壁板５の下端内面を当接した後に、該底板４と周壁板５とを仮止め手段にて仮固定し、
前記底板４と周壁板５との内側の隅部に該底板４の周縁に沿って接着剤３０を塗布していき、
前記接着剤３０の塗布後に該接着剤３０を乾燥させて前記底板４に周壁板５を固着させるようにしていることを特徴としている。

請求項２に記載の広告用文字体の製造方法では、前記底板４に周壁板５を固着させた後に、前記パネル３を周壁板５の上部内周面に接着固定するようにしていることを特徴としている。

請求項３に記載の広告用文字体の製造方法では、前記仮止め手段は、前記底板４と周壁板５との外面に貼着するテープ４０であり、あるいは前記底板４と周壁板５との背面側に行なうものであって所定の間隔でもって行なうスポット溶接Ｓ、またはハンダ付けであることを特徴としている。

請求項４に記載の広告用文字体の製造方法では、前記底板４若しくはパネル３のレーザー加工データでもって、パネル３若しくは底板４をレーザー加工するようにしていることを特徴としている。

本発明の請求項１に記載の広告用文字体の製造方法によれば、周壁板５を底板４に固着させるのに、底板４の周縁の端面４ａに周壁板５を当接配置して仮止め手段で仮固定した後に接着剤３０にて周壁板５を底板４に接着固定しているので、従来とは異なりベテランの作業者ではなく、初心者でも簡単にケース本体２を製造することができる。しかも、底板４と周壁板５とをコテ７によるハンダ付けではなく、接着剤３０で固定しているので、作業時間を従来と比べて大幅に短くすることができ、ひいては底板４と周壁板５とで構成されるケース本体２の製造コストを大幅に安価にすることができる。発光ダイオードなどの光源を配設している場合でも、接着剤３０によって光漏れを防止でき、広告用文字体としての商品性を損なうこともない。また、漢字などの先端部分が尖っている箇所でも、底板４と周壁板５とを接着剤３０にて簡単に固着でき、そのため、先端部分が尖った部分を有する漢字の場合でも、広告用文字体としての表示装置本体１を容易に製造することができる。
さらに、周壁板５を底板４の端面４ａにて位置決めされて固着されているので、周壁板５は底板４に対して直角に固定されており、特に、底板４の端面４ａに周壁板５の内面を当接していることで、周壁板５の位置決め精度を向上させることができ、そのため、周壁板５を底板４に固定した後に、パネル３を周壁板５の開口面にスムーズに嵌め込むことができる。
また、底板４や周壁板５に使用される材料としては、鉄板、ステンレス板、銅板、アルミニウム板が使用されるが、ハンダ付けやロウ付けとは異なり、接着剤３０にて固着するようにしているので、材料に関係なく容易にケース本体２を形成することができる。すなわち、ハンダ付けなどにとっては特殊な金属である銅板やアルミニウム板であっても、簡単にケース本体２を形成することができるものである。
また、板材５ａ・・・を底板４の横の端面４ａに当接して配置しているので、表示装置本体１を斜めから見ても周壁板５しか見えず、底板４は全く視界に入らないものであり、そのため、底板４が見えることで見映えを損なうこともない。

請求項２に記載の広告用文字体の製造方法によれば、底板４に周壁板５を固着させた後に、前記パネル３を周壁板５の上部内周面に接着固定するようにしているので、パネル３を周壁板５の上部内周面にスムーズに嵌め込むことができ、しかも、周壁板５の内周面側に底板４とパネル３が固定されることで、底板４とパネル３の大きさが同一となり、底板４及びパネル３をレーザー加工装置で加工する場合でも、加工装置に入力するデータを同一にでき、加工コストを安価にすることができる。

請求項３に記載の広告用文字体の製造方法によれば、前記仮止め手段は、前記底板４と周壁板５との外面に貼着するテープ４０としているので、簡単に底板４と周壁板５とを仮止めでき、また、接着剤３０の固化後は、テープ４０を取り外すだけで良く、後処理が不要となる。
また、仮止め手段は、前記底板４と周壁板５との背面側に行なうものであって所定の間隔をもって行なうスポット溶接Ｓとしているので、スポット溶接Ｓの部分が突起として突出しても、スポット溶接Ｓの突出方向はケース本体２の背面方向であり、正面からはスポット溶接Ｓの突起部分が見えることがないので、突起を研磨するなどの後処理を行なう必要がない。また、仮にスポット溶接Ｓの部分やその付近で溶接により変色しても、上記と同様に正面からは見えないので、酸による洗浄処理などを行なう必要がない。
したがって、底板４と板材５ａ・・・との仮止めをスポット溶接にて行なっても、スポット溶接による各種の後処理を全くする必要がない。そのため、後処理にかかる時間を不要とし、結果的にケース本体２の製造時間の短縮化が図られ、同時に製造コストを安価にすることができる。さらに、底板４と板材５ａ・・・（周壁板５）との固着が、スポット溶接と接着剤３０との両方で行なっているので、ケース本体２の剛性を向上させることができる。

請求項４に記載の広告用文字体の製造方法によれば、前記底板４若しくはパネル３のレーザー加工データでもって、パネル３若しくは底板４をレーザー加工するようにしているので、底板４とパネル３の大きさが同一となり、底板４及びパネル３をレーザー加工装置で加工する場合でも、加工装置に入力するデータを同一にでき、加工コストを安価にすることができる。

以下、本発明の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。本発明は内部に発光ダイオードなどの光源を内蔵するか否かに関わらず広告用文字体に適用されるものであり、文字は、漢字、アルファベット、ひらがな、カタカナが含まれ、また、数字にも適用されるものである。なお、表示装置本体１自体の構成は基本的には従来例と同様であるので、同一の要素を発揮する要素には同一の番号を付して詳細な説明は省略する。

図１は、従来例の図１０に対応した表示装置本体１の要部断面図を示しており、ケース本体２は、従来と同様に金属製の底板４と、金属製の複数の板材５ａ・・・からなる周壁板５とで構成されているが、底板４の左右の端面４ａに周壁板５の各板材５ａ・・・の下端の内面を当接して接着剤３０で固着するようにしている。
そして、周壁板５の上部の内面に従来と同様にパネル３を嵌め込んで接着固定している。すなわち、周壁板５の内面の下部に底板４を配置し、周壁板５の内面の上部にパネル３を配置しているものであり、これにより底板４及びパネル３の大きさを同一のものとしている。

したがって、金属製の底板４及びアクリル板からなるパネル３をレーザー加工装置にて加工する場合に、同一のデータにて加工を行なうことができ、底板４及びパネル３の加工コストを安価にすることができる。

次に、ケース本体２の製造方法について説明する。先ず、図２に示すように、上記のレーザー加工装置にて製造された底板４の端面４ａに板材５ａ・・・の下端の内面を当接して該板材５ａ・・・を底板４に対して直角に維持しつつ、底板４及び板材５ａ・・・の外面に沿ってテープ４０を貼り付ける。
かかる場合、図３に示すように、板材５ａの下端の内面は、底板４の端面４ａに矢印に示すように当接されることで板材５ａの端面４ａが板材５ａのガイドとなって、板材５ａが底板４に対しての位置決めの精度を向上させることができる。すなわち、周壁板５を底板４の端面４ａにて位置決めされて固着されることになるので、周壁板５は底板４に対して直角に固定されることになる。これにより、周壁板５の底板４に対する位置決め精度を向上させることができる。なお、テープ４０は所定間隔毎に貼着しても良く、連続して貼り付けるようにしても良い。

底板４の端面４ａに対して各板材５ａ・・・を仮止め手段としてのテープ４０にて貼着による仮固定（仮止め）をした後に、図４に示すように、チューブ３１のノズル３２の先端から接着剤３０を出し、底板４と板材５ａ・・・との内側の隅部を底板４の周縁に沿って接着剤３０を塗布していく。接着剤３０はチューブ３１のノズル３２から、ある一定量が連続して吐出されるので、接着剤３０が途切れることがなく、そのため、周壁板５と底板４の内隅部は接着剤３０にて完全に覆設され、ケース本体２内に配設した発光ダイオードなどの光源からの光が外部へ漏れることもない。なお、塗布の際に、接着剤３０が途切れた場合でも、再度接着剤３０を塗布することで、接着剤３０の途切れを防止できる。
このようにして接着剤３０を塗布した後は、テープ４０を貼り付けた状態で自然乾燥、あるいは乾燥機（図示せず）にて接着剤３０を乾燥固化させ、接着剤３０が固化した後にテープ４０を取り外す。これによりケース本体２が形成されることになる。

次に、図５に示すように、パネル３の周縁の端面に弾力性のある接着剤３３を塗布してから、該パネル３をケース本体２の周壁板５の内面上部に嵌め込んでパネル３を周壁板５に固着させる。パネル３の接着剤３３を乾燥させると、図１に示すように表示装置本体１が完成する。なお、この場合は、ケース本体２内に発光ダイオードなどの光源を配設しない場合であり、文字自体を発光させない文字だけの表示装置本体１の製造の場合である。

図６は上記のようにして形成されたケース本体２の正面図を示し、太い線で表しているのが周壁板５である。この図６に示すケース本体２は上面が周壁板５による開口面となり、この開口面に上述したようにパネル３が固定されて、発光ダイオードを内蔵しない例えば、「Ｅ」の文字を構成した広告用文字体としての表示装置本体１が形成される。

このように、周壁板５の各板材５ａ・・・を底板４に固着させるのに、底板４の周縁の端面４ａに板材５ａ・・・を配置してテープ４０で仮固定した後に接着剤３０にて板材５ａ・・・を底板４に接着固定しているので、従来とは異なりベテランの作業者ではなく、初心者でも簡単にケース本体２を製造することができる。しかも、底板４と板材５ａ・・・とをコテ７によるハンダ付けではなく、接着剤３０で固定しているので、作業時間を従来と比べて大幅に短くすることができ、ひいてはケース本体２の製造コストを大幅に安価にすることができる。
また、漢字などの先端部分が尖っている箇所でも、底板４と板材５ａ・・・とを接着剤３０にて簡単に固着でき、そのため、先端部分が尖った部分を有する漢字の場合でも、広告用文字体としての表示装置本体１を容易に製造することができる。

さらに、周壁板５を構成している各板材５ａ・・・は、底板４の端面４ａにて位置決めされて固着されているので、板材５ａ・・・は底板４に対して直角に固定されている。そのため、板材５ａ・・・底板４に固定した後に、パネル３を周壁板５の開口面にスムーズに嵌め込むことができる。

また、底板４や板材５ａ・・・に使用される材料としては、鉄板、ステンレス板、銅板、アルミニウム板が使用されるが、ハンダ付けやロウ付けとは異なり、接着剤３０にて固着するようにしているので、材料に関係なく容易にケース本体２を形成することができる。すなわち、ハンダ付けなどにとっては特殊な金属である銅板やアルミニウム板であっても、簡単にケース本体２を形成することができるものである。

図７は、仮止め手段の他の実施形態を示し、図７は断面図を、図８は背面図をそれぞれ示している。図７及び図８に示すように、底板４の端面４ａに板材５ａ・・・を当接して配置し、底板４の背面から底板４及び板材５ａ・・・の部分をスポット溶接Ｓを所定の間隔毎に行なう。これにより、板材５ａ・・・を底板４に仮止めを行なうことができる。
この仮止め後は、上述したように図４の場合と同様に底板４と板材５ａ・・・の内側の隅部に接着剤３０を塗布し、接着剤３０を乾燥させることでケース本体２が形成される。

このように、スポット溶接Ｓによる底板４と板材５ａ・・・との仮止めにおいては、スポット溶接Ｓの部分が突起として突出しても、スポット溶接Ｓの突出方向はケース本体２の背面方向であり、正面からはスポット溶接Ｓの突起部分が見えることがないので、突起を研磨するなどの後処理を行なう必要がない。また、仮にスポット溶接Ｓの部分やその付近で溶接により変色しても、上記と同様に正面からは見えないので、酸による洗浄処理などを行なう必要がない。

したがって、底板４と板材５ａ・・・との仮止めをスポット溶接にて行なっても、スポット溶接による各種の後処理を全くする必要がない。そのため、後処理にかかる時間を不要とし、結果的にケース本体２の製造時間の短縮化が図られ、同時に製造コストを安価にすることができる。さらに、底板４と板材５ａ・・・（周壁板５）との固着が、スポット溶接と接着剤３０との両方で行なっているので、ケース本体２の剛性を向上させることができる。

また、本発明では、板材５ａ・・・を底板４の横の端面４ａに当接して配置しているので、表示装置本体１を斜めから見ても周壁板５しか見えず、底板４は全く視界に入らないものであり、そのため、底板４が見えることで見映えを損なうこともない。

なお、上記の説明では、底板４と周壁板５（板材５ａ・・・）とを仮止めする手段としてスポット溶接Ｓの場合について説明したが、スポット溶接Ｓの代わりにハンダ付けであっても良い。ハンダ付けを行なう場合の箇所はスポット溶接Ｓの場合と同様であり、仮止め手段としてハンダ付けを用いた場合でも、スポット溶接Ｓの場合と同様の効果を得ることができる。

図９はケース本体２内に発光ダイオード１０を実装した可撓性のプリント基板２０を配設した場合の図を示しており、図１０は、図９のＢ−Ｂ断面図にパネル３を加えた図を示している。図９及び図１０に示すように、ケース本体２の底板４上に反射板１６を略全面にわたって配設すると共に、周壁板５の内周面にも略全面にわたって反射板１７を配設している。そして、反射板１７の内周面の下部にプリント基板２０を配設している。

文字「Ｅ」の幅が広い箇所では、図示するように、リード線１４を長くした発光ダイオード１０と、リード線１４をほぼ無くしたあるいは極めて短くした発光ダイオード１０とが交互となるように実装している。また、発光ダイオード１０が対向する箇所では、リード線１４をほぼ無くした発光ダイオード１０と、リード線１４を長くした発光ダイオード１０とを対向した形で配置している。
また、幅が狭い箇所や文字の先端側に位置する箇所では、片側にだけプリント基板２０を配置している。このプリント基板２０では、リード線１４をほぼ無くした発光ダイオード１０を実装している。なお、図９では、プリント基板２０が図示されていない箇所でも、実際は周壁板５の内周面に沿って全体的に配置されている。また、反射板１７も適宜省略している。

図１０に示すように、発光ダイオード１０の発光部１０ａからの光は、直接パネル３を透光させるのではなく、発光ダイオード１０の光の放射方向はパネル３の平面方向と同一とし、横方向に投射された発光ダイオード１０の光は、各反射板１６、１７を介して乱反射を行ないながらパネル３を透光するようになっている。

また、文字の先端部分では発光ダイオード１０のリード線１４を折曲して発光ダイオード１０の発光部１０ａを先端部分に位置させて、該先端部分で他の部分と比べて暗くなるのを防止している。これにより、ケース本体２内に発光ダイオード１０を設けた場合において、表示装置本体１を前面から見た場合のパネル３の明るさを均一にすることができる。

なお、先の実施形態においては、文字を「Ｅ」の場合として説明したが、「Ｅ」以外の広告用文字体にも当然に適用されるものである。また、文字の種類、例えば、アルファベットの「Ｓ」や「Ｏ」の場合では、周壁板５は１枚の板材で構成することができる。

本発明の実施の形態における表示装置本体の要部断面図である。 本発明の実施の形態におけるケース本体を製造する場合の説明図である。 本発明の実施の形態におけるケース本体を製造する場合の説明図である。 本発明の実施の形態におけるケース本体を製造する場合の説明図である。 本発明の実施の形態におけるケース本体を製造する場合の説明図である。 本発明の実施の形態におけるケース本体の正面図である。 本発明の実施の形態における仮止め手段の他の例を示す説明図である。 本発明の実施の形態における仮止め手段の他の例を示す説明図である。 本発明の実施の形態における発光ダイオードを内蔵した場合のケース本体の正面図である。 本発明の実施の形態における要部拡大断面図である。 従来例の表示装置本体の斜視図である。 従来例の図１１のＡ−Ａ断面図である。 周壁板を構成している板材の斜視図である。 従来例のケース本体を製造する場合の説明図である。 従来例のケース本体を製造する場合の説明図である。 従来例の問題点を示す説明図である。 従来例の問題点を示す説明図である。 従来例のスポット溶接を行なった場合の問題点を示す説明図である。 従来例のスポット溶接を行なった場合の問題点を示す説明図である。 従来例の問題点を示す説明図である。

符号の説明

１ 表示装置本体
２ ケース本体
３ パネル
４ 底板
４ａ 端面
５ 周壁板
５ａ 板材
１０ 発光ダイオード
３０ 接着剤
４０ テープ

Claims (4)

1. 立体的な文字や数字を表した広告用文字体であって、この広告用文字体は任意の文字や数字を表した底板（４）と、この底板（４）より前面側に該底板（４）の周縁部に沿って配置される板材（５ａ）からなる周壁板（５）と、この周壁板（５）の前面側に配設されるパネル（３）とで構成されており、
   前記底板（４）の周囲の端面（４ａ）に前記周壁板（５）の下端内面を当接した後に、該底板（４）と周壁板（５）とを仮止め手段にて仮固定し、
   前記底板（４）と周壁板（５）との内側の隅部に該底板（４）の周縁に沿って接着剤（３０）を塗布していき、
   前記接着剤（３０）の塗布後に該接着剤（３０）を乾燥させて前記底板（４）に周壁板（５）を固着させるようにしていることを特徴とする広告用文字体の製造方法。
2. 前記底板（４）に周壁板（５）を固着させた後に、前記パネル（３）を周壁板（５）の上部内周面に接着固定するようにしていることを特徴とする請求項１に記載の広告用文字体の製造方法。
3. 前記仮止め手段は、前記底板（４）と周壁板（５）との外面に貼着するテープ（４０）であり、あるいは前記底板（４）と周壁板（５）との背面側に行なうものであって所定の間隔でもって行なうスポット溶接（Ｓ）またはハンダ付けであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の広告用文字体の製造方法。
4. 前記底板（４）若しくはパネル（３）のレーザー加工データでもって、パネル（３）若しくは底板（４）をレーザー加工するようにしていることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の広告用文字体の製造方法。

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