JP4817955B2 - まくらぎ穿孔装置 - Google Patents
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Description
(1)穿孔装置の搬送と仮置き
揚重機により穿孔装置一式を現場まで搬送する。そして、穿孔対象であるPCまくらぎのほぼ中心に台車の中心が一致するように設置する。必要に応じて作業者が台車を軌道レール上で押したり、あるいは引いたりして、まくらぎの中心に台車の中心が一致すると思われる状態にするために、軌道レール上において台車の位置を調整する。
(2)芯出しクランプによる芯出し
左側用および右側用の芯出しクランプにより、穿孔対象であるPCまくらぎ上の左右の各軌道レールをクランプする軌間の外側のレール締結装置の両側面を、例えば、トッグルリンクのようなリンク機構によりクランプする。レール締結装置の中心はまくらぎの芯に一致するように設置されているので、芯出しクランプの中心をまくらぎ穿孔装置の中心に一致するように取り付けておくことにより、芯出しクランプでレール締結装置をクランプすれば、まくらぎの芯を出すことができる(まくらぎの芯を穿孔中心として孔をあけることができる)。
(3)浮き上がり防止クランプによる台車の浮き上がり防止
台車に付設してなる左側用と右側用の少なくとも一対の進退可能な浮き上がり防止クランプのクランプ部材を軌道レールのレール顎部に対して外側から当接させることにより左右の軌道レールをクランプし、穿孔時の反力により台車が浮き上がるのを防止することができる。
(4)位置決め機構による孔加工位置の決定
コアドリルユニットを水平方向に移動させてコアビットをまくらぎの孔加工位置の直上に配置する。
(5)コアドリルユニットによるまくらぎの穿孔作業
コアドリルユニットを回転させて、先端のコアビットによりまくらぎに孔をあける。
(1)現場への穿孔装置の搬送と穿孔作業の準備
揚重機により本発明の穿孔装置を装備した台車を現場まで搬送し、軌道レール上において穿孔対象であるPCまくらぎの近傍に載置する。図5(a)に示す芯出しクランプ9a、9bのクランプを解除し、位置決め機構を解除し(図4(a)に示すエアシリンダ27aのロッド27bを収縮させてシリンダ内に収納し)、図3に示す浮き上がり防止クランプ44a〜44fのクランプを解除して、これらの部材が軌道レールと干渉しない位置まで図3に示すリフター6を上昇させて、昇降台6aを持ち上げる。そして、図2に示す手動ブレーキ8を開放し、台車5を押して台車5の中心を目的とするPCまくらぎ1のほぼ中心に設置する。次に、図3に示すリフター6を下降させて穿孔作業ができる状態にする。
(2)芯出しクランプによる芯出し
図3において、左右の芯出しクランプ9aと9bのそれぞれにおいて、次に説明するようにして、まくらぎの芯出しをする。
(3)浮き上がり防止クランプによる台車の浮き上がり防止
図3において、3対の浮き上がり防止クランプ44a〜44fのそれぞれにおいて、次に説明するように台車をクランプする。
(4)位置決め機構による孔加工位置の決定
図4(a)において、ロッド27bを伸張させつつ相対的にエアシリンダ27aを後退させることにより、第一コアドリルユニットと第二コアドリルユニットはガイド面25aに沿って図4(a)において左方に移動することが可能であり、第三コアドリルユニットと第四コアドリルユニットはガイド面25bに沿って図4(a)において右方に移動することが可能である。その結果、左側の軌道レール4に対しては、拡大図である図4(b)に示すように、孔加工位置を決める基準となる軌道レール4のレール締結装置28の締めつけボルト29(孔加工位置基準部材)に振れ止め防止部材26aが当接して停止し、右側の軌道レール3に対しては、拡大図である図4(c)に示すように、孔加工位置を決める基準となる軌道レール3のレール締結装置30の締めつけボルト31(孔加工位置基準部材)に振れ止め防止部材26dが当接して停止する。このとき、図4(a)に示す各コアビット23a、23b、23c、23dの直下がPCまくらぎ1の孔加工部位である。
(5)穿孔作業
図4(a)において、ポンプ16(図3参照)から各コアビット23a、23b、23c、23dに対して冷却水を供給しつつ、図4(a)において、エアシリンダ14a、14b、14c、14dの各ロッドを伸張させてスライドテーブル20a、20b、20c、20dを、それぞれ上下方向のガイド面21a、21b、21c、21dに沿って下降させる。そして、コアドリル22a、22b、22c、22dに装着されたコアビット23a、23b、23c、23dが回転することによりPCまくらぎ1に所定の大きさの孔があけられる。そして、図示しないセンサにより穿孔動作の終了が感知されると、各コアビットへの冷却水の供給を停止し、エアシリンダ14a、14b、14c、14dの各ロッドを収縮させてスライドテーブル20a、20b、20c、20dを、それぞれ上下方向のガイド面21a、21b、21c、21dに沿って上昇させる。
(6)次のPCまくらぎの穿孔作業
図5(a)に示す芯出しクランプ9a、9bのクランプを解除し、位置決め機構を解除し(図4(a)に示すエアシリンダ27aのロッド27bを収縮させてシリンダ内に収納し)、図3に示す浮き上がり防止クランプ44a〜44fのクランプを解除して、これらの部材が軌道レールと干渉しない位置まで図3に示すリフター6を上昇させて、昇降台6aを持ち上げる。そして、図2に示す手動ブレーキ8を開放し、台車5を押して台車5の中心を目的とするPCまくらぎ1のほぼ中心に設置する。次に、図3に示すリフター6を下降させて穿孔作業ができる状態にし、上記穿孔動作を繰り返す。
2 孔
3 右側レール
4 左側レール
5 台車
6 リフター
6a 昇降台
7 車輪
8 手動ブレーキ
9a、9b 芯出しクランプ
10 エアシリンダ
10a ロッド
11 トッグルリンク
12 アーム
13 レール締結装置
14a、14b、14c、14d エアシリンダ
15 制御盤
16 ポンプ
17 電磁弁類
18 除湿器
19 操作盤
20a、20b、20c、20d スライドテーブル
21a、21b、21c、21d ガイド面
22a、22b、22c、22d コアドリル
23a、23b、23c、23d コアビット
24a、24b 支持フレーム
25a、25b ガイド面
26a、26b、26c、26d 振れ止め防止部材
27a エアシリンダ
27b ロッド
28 レール締結装置
29 締めつけボルト
30 レール締結装置
31 締めつけボルト
32 コアドリルユニットの取り付けフレーム
33 支持アーム
34 旋回中心軸
35 昇降台のフレーム
36 ボールベア
37 手動クランプレバー
38 昇降台のフレーム
39 軸
40 摺動部材
41 エアシリンダ
42 突当部材
43 レールの顎部
44a、44b、44c、44d、44e、44f 浮き上がり防止クランプ
Claims (2)
- 先端に孔加工用のコアビットを有する昇降自在のコアドリルユニット、まくらぎ中央の芯を出すための左側用と右側用からなる一対の芯出しクランプ、および孔加工位置を決めるための位置決め機構を台車に備え、孔加工時に台車の浮き上がりを防止するための浮き上がり防止クランプを台車に付設してなるまくらぎ穿孔装置であって、上記台車は軌道レール上を移動可能であり、芯出しクランプは軌道レールのレール締結装置の両側面をクランプすることが可能なリンク機構を有し、位置決め機構はコアドリルユニットを水平方向に移動させてコアビットを孔加工位置の直上に配置することが可能な伸縮装置を有し、浮き上がり防止クランプは軌道レールのレール顎部に対して外側から当接可能な左側用と右側用からなる少なくとも1対の進退可能なクランプ部材を有することを特徴とするまくらぎ穿孔装置。
- コアドリルユニットおよび芯出しクランプは台車のフレームに支持された旋回中心軸を中心として水平方向に旋回可能であることを特徴とする請求項1記載のまくらぎ穿孔装置。
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